第15次总装工艺模块化装配

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汽车总装工艺现状及发展趋势

汽车总装工艺现状及发展趋势

汽车总装工艺现状及发展趋势摘要:汽车总装工艺是由市场、技术发展等多种因素共同作用和推动,在汽车生产的过程中,必须要适应时代的需要,不断地调整生产模式,提高产品的生产效率,降低产品的生产成本,促使汽车质量提高,提高企业在市场上的竞争力。

本文就汽车总装工艺技术现状展开分析,并提出了其在未来的一个发展趋势。

关键词:汽车总装工艺;现状;发展趋势1.汽车总装工艺技术现状1.1柔性化总装工艺技术在总装生产中,由于总装车间内各种设备之间的人机协作不够紧密,所以必须对其进行改进和更新。

设计师们必须要亲自去现场检查,确定问题所在,然后根据模具的灵活性,进行设备升级,从而提高人机之间配合度。

同时,设计者还必须在车身悬挂设备上进行改进。

总装人员在总装车辆底盘时,要钻入车底进行作业,但由于车底较窄,操作难度大,不能保证安全。

因此,必须改变车体悬挂装置,使其高度可以自行调整,或调整车体转向模式,使总装工人的操作更方便,而且还可以通过人工的方式保护工人的生命。

因为零件总装的位置不同,总装工人在总装的时候会遇到车身的悬架和总装工人的不匹配,这个时候总装工人就必须改变自己的姿态,以适应车身的总装,这对总装工人的危险性很大。

有可能造成总装工人的人身伤害。

所以,设计者可以在设计时,将车架设计为便于调整的形状,以便在悬挂时根据特定需求进行调整;位置不合适的问题也可以解决,总装人员的生命安全也会得到保证,机身受损的问题也会迎刃而解,对组装工作的顺利进行有着诸多裨益。

总装工还可以使用坐姿机械臂,使其能够在正常姿态下完成总装。

以某汽车总装工艺技术为例进行分析。

随着我国汽车工业向多品种混合生产发展,产品品种越来越多,储存空间越来越少,从而对生产线的柔性发展产生了不利的影响,也会为企业的物流效率带来一定负面影响。

目前,解决这一问题的最有效途径就是采用SPS物流技术在汽车总装过程中的应用,这种方法主要是通过单一数量的形式将各类材料输送到汽车流水线上。

汽车制造总装车间生产线的输送设备研究

汽车制造总装车间生产线的输送设备研究

汽车制造总装车间生产线的输送设备研究汽车在生产和制造的环节是非常复杂的,每个环节都要做好才可以保证汽车制造的质量。

每个环节都要进行物品的运输,而各个生产线中设备的选择是该行业比较重视的问题。

汽车总装是汽车生产制造中的最后一项工作,也是最重要的一环,在输送设备的选择时,不但要节约成本、减少各个方面的资金投入,还要满足汽车制造的实际需求。

因此,本文对汽车制造总装车间生产线的输送设备进行了研究。

關键词:汽车制造;总装车间;生产线输送设备一、汽车制造总装的工艺1、汽车制造总装工艺流程为了能够满足产能的需求,实现精确化生产,汽车制造总装车间都使用了模块化工艺流程,主线模块主要包括PBS 线、底盘线、调试线、内饰线等,分装模块主要包括动力总成、车门、座椅等。

模块化装配主要是实现汽车零件的分装,之后通过主线工位组装,以此实现整车的装配。

汽车制造总装工艺的流程为:车身PBS线→内饰线→底盘装配线→合成线→检测线→淋雨线→道路试验。

2、汽车制造总装的工艺参数工位之间的间距一般选择最大车型的长度加长700-1100mm,比如最大车长为4000mm,那么科学的工位间距就是5000mm。

在进行输送设备的选择和应用的过程中,需要考虑到不同生产线之间输送设备的应用间隔,不允许输送设备对车间生产的实际效率造成影响,要根据在汽车制造的实际情况来进行输送设备的选择。

二、汽车制造总装的输送设备1、积放链积放链运输设备在实际应用时,其内部空间是非常大的,可以将工件堆积在一起进行运输,可以进行多种物品的共同运输,提升整体应用效率。

积放链的组成结构是非常复杂的,由多种装置、设备和系统构成,通常被应用在底盘线的运输作业中。

在该运输系统中,可以将不同生产线之间的运输工作结合在一起整合成一个物流运输系统,可以对不同类型的物品进行放置、运输、管理和储存,实际应用效率比较高。

这种运输系统中所应用的技术是比较可靠的,并且在使用的过程中不同投入过多的成本,但是产生的噪音很大,需要消耗大量的能源资源才能完成相关的运输工作。

汽车总装工艺技术应用

汽车总装工艺技术应用

汽车总装工艺技术应用摘要:在车辆产品类型不断增多的影响之下,汽车总装厂内部使用混线生产模式来缩短汽车交货周期,但在混线生产模式运行的过程中,人工成本消耗较大,因此需要综合分析,汽车总装工艺技术,并不断提高模块化、自动化生产技术与水平,从而提升汽车总装工艺效率的同时降低人工成本消耗,提高汽车总装厂的核心竞争能力。

关键词:汽车;总装工艺;技术应用引言现阶段汽车装配厂的发展趋势主要是平台模型的不断完善,产生了混合生产模式,汽车交货时间也缩短,人员成本增加。

在汽车生产过程中,装配技术是一个特别关键的生产阶段,其质量和规模将直接影响到生产成本和企业竞争力。

汽车装配技术不断向智能和自动化发展,数字技术的有效应用十分普遍。

随着汽车装配技术的不断发展,有必要有效地加强其应用发展趋势的确定。

1汽车总装工艺技术分析1.1模块化生产模块化生产能够帮助汽车总装工艺的生产更加标准化,同时,汽车总装工艺的模块化生产还能令不同级别与车型的各个零部件生产更加标准化,从而便于各类新技术的灵活使用。

在实际的汽车总装制造过程当中,模块化生产所带来的优势不仅局限于汽车装配的速率提高,还可进一步拓展装配线的柔性化程度,帮助汽车生产周期有效缩短,很好地减少了总装工位线的长度以及主线装配所消耗的工时。

现阶段常使用的模块化生产包含有,电子控制系统模块化以及产品结构模块化两种生产模式。

1.2自动化由于人工成本增加、汽车产品迅速更新和汽车生产时间长等因素,汽车工业对自动化的需求越来越大,汽车配件制造商使用自动化设备可以节省大量人工和部分成本在贴壁操作中汽车前后挡风玻璃和全景天窗,用自动化机械臂代替人工可能比手动胶更稳定,贴合效果更好;这主要是因为机械手臂按照预先确定的程序工作,能够尽量减少误差,防止胶水长期暴露在空气中,提高汽车玻璃空间的密封效果,减少操作时间,提高效率目前,轮胎是通过自动分拣系统组装的,这种系统可以在轮胎装入生产线上的适当位置后确定轮胎的不同尺寸,然后进行装配和检查。

总装装配工艺守则

总装装配工艺守则

总装装配工艺守则(总16页)--本页仅作为文档封面,使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--装配工艺守则ZPGS-01编制:审核:标准:会签:批准:目次1 汽车装配工艺概述及发展趋势 (2)汽车装配工艺概述 (2)汽车装配工艺发展趋势 (2)2 装配工艺的准备与检验 (3)装配工艺的准备 (3)装配工艺的检验 (3)3 通用连接件技术要求 (4)螺钉、螺栓连接 (4)胶管和环箍连接 (4)粘胶连接 (5)线束插头连接 (6)扎带固定 (6)4 部件装配技术要求 (6)底盘装配和检验技术条件 (6)车身附件装配和检验技术条件 (7)空调安装和检验技术条件 (7)电器安装和检验技术条件 (8)内饰安装和检验技术条件 (8)5 装配工具的使用 (8)气动工具的使用 (8)定扭工具的使用 (8)套筒、起子头及配件的使用 (8)6 设备的保养和维护 (9)7 工艺管理 (9)工艺文件及工艺管理 (9)工艺纪律管理 (9)现场管理 (9)附录A 点漆规范标准 (10)1 汽车装配工艺概述及发展趋势1.1汽车装配工艺概述汽车是一种复杂的机械产品,主要由发动机、底盘、车身(含驾驶室和车厢)和电器四大部分构成。

底盘部分又由传动系统、行驶系统、转向系统、制动系统、操纵系统、燃料供给系统等组成。

按组成汽车的大总成分,由发动机总成(带有变速箱、离合器)、前轴及钢板弹簧总成、后桥总成、车架、轮胎、驾驶室、车厢等。

一辆中重型卡车总装配的零部件、总成大约有500多种、2000多件,因此汽车总装配是一项相当复杂的工作。

汽车总装配就是使生产对象(零部件)在数量、外观上发生变化的工艺过程,一系列的量变必定引起一系列的质变。

数量的变化表现在在装配过程中,零部件、总成的数量在不断增加并相互有序的结合起来。

外观的变化表现为零部件、总成之间有序结合后具有一定的相互位置关系,外形在不断的变化,最后成为一辆整车。

所以,汽车总装配也就是使汽车各零部件和总成具有一定的相互位置关系并形成整车的工艺过程。

汽车生产四大工艺

汽车生产四大工艺
模具的调整和组装:根据产品要求,调 整冲压模具的尺寸和形状,并组装成完 整的模具。
冲压工艺特点
加工效率高
冲压工艺可以通过自动化设备和连续 生产线实现大批量生产,提高加工效 率。
材料利用率高
通过精确的模具设计和加工,可以最 大程度地利用金属板材的材料,减少 浪费。
制造成本低
冲压工艺的设备和技术成熟,制造周 期短,因此制造成本相对较低。
到设计要求,同时提高生产效率,降低成本。
03
总装工艺流程
总装工艺流程包括内饰装配、底盘装配、发动机装配、电器装配、车身
装配等环节。每个环节都有不同的装配内容和要求,需要按照一定的顺
序和标准进行操作。
总装工艺流程
01
内饰装配
02
底盘装配
03
发动机装配
04
电器装配
05
车身装配
内饰装配包括仪表板、座 椅、车门、方向盘等部件 的安装,以及内部饰件的 布置和安装。
06
汽车生产的发展趋势与展 望
汽车生产的发展趋势
高度自动化和智能化
随着技术的不断发展,汽车生产将逐 渐实现高度自动化和智能化。机器人 和自动化设备将广泛应用于生产线上 ,提高生产效率和产品质量。同时, 智能化技术也将应用于生产管理、物 流和质量控制等方面,实现生产过程 的全面数字化管理。
柔性制造和定制化生 产
随着消费者需求的多样化,汽车生产 企业需要具备灵活的生产能力和定制 化生产的能力。柔性制造技术能够适 应多品种、小批量的生产需求,快速 调整生产线,满足不同车型的生产需 求。同时,消费者对于个性化定制的 需求也将逐渐增加,生产企业需要提 供多样化的配置和定制化服务。
绿色生产和可持续发 展
环保和可持续发展已经成为全球制造 业的重要趋势。汽车生产过程中需要 大量消耗能源和资源,因此绿色生产 和可持续发展对于汽车制造企业至关 重要。企业需要采取有效的节能减排 措施,提高资源利用效率,减少对环 境的污染和破坏。同时,也需要关注 供应链的可持续性,选择环保可靠的 供应商和原材料。

浅析汽车行业总装同步工程SE分析

浅析汽车行业总装同步工程SE分析

浅析汽车行业总装同步工程SE分析摘要:对总装同步工程在新车型研发过程中高效协同开展进行探讨。

通过开展前置活动把总装制造工艺的边界引入到产品设计中去,对总装标准化、通用化、平台化如何开展进行了描述。

通过同步工程,使新车型研发周期缩短,控制生产制造成本,提高整车质量。

一、引言随着我国汽车发展,行业竞争日益激烈,为达到更短的新车型开发周期、更低的成本、更高的质量产品,必须保证新品研发过程中各部门系统的协同工作,尽早的把问题提前识别。

本文通过讲述某车企新品开发过程中,开展总装同步工程分析。

二、同步工程的基本概念同步工程(SE,Simultaneous Engineering or Synchronization Engineering),又称并行工程:“对整个产品开发过程产品的各个子系统同步开发,产品与工艺、工装的开发,产品与质量目标同步规划,是开发者从概念开始就考虑其他子系统的接口和需求,考虑后续工艺和工装的水平和能力,考虑质量目标的实现要求,即开发时就考虑到整车产品生命周期内的所有因素的一种系统方法。

三、总装同步工程-项目可行性分析阶段新品项目立项后,项目目标、产品周期及开发范围、关键技术、主要性能、制造地、生产纲领等战略文件初步锁定,总装同步工程在此阶段开展如下前置活动;1.编制新品项目总装工艺技术要求,与研发各模块成员开会宣贯,在产品设计前与设计达成一致意见。

车身边界(整车吊挂点及线体通过性)、底盘边界(悬架系统定位、车轮分度圆、液体口尺寸及加注空间)、动总边界(动力系统定位)、内饰边界(仪表横梁夹取定位,主副仪表的模块化、集成化、安装空间)、热管理边界(液体口尺寸及加注空间、管路插接)、电器边界(模块通用化、线束可插接性)、外饰边界(整车玻璃定位密封性、)2.收集编制现有车型问题清单(试制阶段问题、试生产问题、遗留问题、售后问题等)四、总装同步工程-项目产品设计阶段4.1总装SE数据分析产品初版数据发布后,编制产品checklist分析清单,按清单中7大分析模块(历史问题清单、数据质量、可装配性、装配精度、性能确认、混线效率、人机工程、成本、可维修性)、14个分析维度(历史问题清单排查、完整性、匹配性、通过性、装配空间、工具、定位、防错、密封性、保安防灾、装配一致性、同工位同工装、装配结构、人机工程、可维修性)开展单件SE分析,提出ECR问题,保证SE分析过程中不漏项。

汽车总装技术总结范文

汽车总装技术总结范文

随着我国汽车工业的快速发展,汽车总装技术已成为汽车制造过程中至关重要的一环。

在过去的几年里,我国汽车总装技术取得了显著的进步,本文将从以下几个方面对汽车总装技术进行总结。

一、汽车总装工艺技术1. 模块化生产:模块化生产是汽车总装工艺的核心技术之一,通过将汽车零部件按照功能进行模块化设计,实现零部件的标准化和通用化,提高生产效率。

2. 自动化生产:随着自动化技术的不断发展,汽车总装生产线已逐渐实现自动化。

自动化生产可以提高生产效率,降低人工成本,提高产品质量。

3. 智能化生产:智能化生产是未来汽车总装技术的发展趋势。

通过引入人工智能、大数据等先进技术,实现生产过程的实时监控、故障诊断和优化调整,提高生产质量和效率。

二、汽车总装生产线1. 混线生产模式:为了缩短汽车交货周期,我国汽车总装厂普遍采用混线生产模式。

混线生产模式可以充分利用生产线资源,提高生产效率。

2. 线束管路装配:线束管路装配是汽车总装过程中的重要环节。

为了提高装配质量,需要对线束管路进行分类、失效模式分析,并实施有效的验证和优化措施。

3. 车身涂装:车身涂装是汽车总装工艺的关键环节,对汽车的外观质量和耐腐蚀性能有重要影响。

我国汽车总装厂已采用先进的涂装技术,提高车身涂装质量。

三、汽车总装技术发展趋势1. 绿色环保:随着环保意识的不断提高,汽车总装技术将更加注重绿色环保。

例如,采用水性漆、可回收材料等环保材料,降低汽车生产过程中的污染。

2. 智能制造:智能制造是未来汽车总装技术的重要发展方向。

通过引入物联网、大数据、人工智能等先进技术,实现生产过程的智能化、自动化,提高生产效率和产品质量。

3. 个性化定制:随着消费者需求的多样化,汽车总装技术将更加注重个性化定制。

通过数字化技术,实现消费者对汽车外观、内饰、配置等方面的个性化需求。

总之,我国汽车总装技术在近年来取得了显著进步,但仍需不断优化和提升。

在未来的发展中,汽车总装技术将更加注重绿色环保、智能制造和个性化定制,以满足消费者日益增长的需求。

汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺

汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺

汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺汽车研发是一个很复杂的系统工程,甚至需要上千人花费几年的时间才能完成;一款汽车从研发到投入市场一般都需要5年左右的时间。

不过随着技术的不断进步,研发的周期也在缩短,当然,我们说的是正向设计,事实上很多国内的厂家都是逆向设计,但即使是逆向设计同样也需要很多的时间。

我们可以仿制别人的外观,但是我们无法仿制别人的工艺,我们依然需要进行大量的机构分析、材料分析、力学分析等,依然需要去试制、测试、检测等等,这些研发的过程是无法省略的。

不同的汽车企业其汽车的研发流程略有不同,下面讲述的是正向开发的一般研发流程:一.市场调研阶段一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入,如果不经过很细致的市场调研可能就会“打水漂”了;现在国内有专门的市场调研公司,汽车公司会委托他们对国内消费者的需求、喜好、习惯等做出调研,明确车型形式和市场目标,即价格策略,很多车型的失败都是因为市场调研没有做好。

譬如:当年雪铁龙固执的在中国推广两厢车,而忽视了国人对“三厢”的情有独钟,致使两厢车进入中国市场太早,失去了占领市场的机会。

二.概念设计阶段概念设计主要分三个阶段:总体布置、造型设计、制作油泥模型。

1.总体布置总布设计是汽车的总体设计方案,包括:车厢及驾驶室的布置,发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架和承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎和行李箱等的布置、空调装置的布置。

2.造型设计在进行了总体布置草图设计以后,就可以在其确定的基本尺寸的上进行造型设计了。

包括外形和内饰设计两部分。

设计草图是设计师快速捕捉创意灵感的最好方法,最初的设计草图都比较简单,它也许只有几根线条,但是能够勾勒出设计造型的神韵,设计师通过大量的设计草图来尽可能多的提出新的创意。

这个车到底是简洁、还是稳重、是复古、还是动感都是在此确定的。

当然,如果是逆向设计,则就不需要这个过程了,把别人的车型直接进行点阵扫描,然后在计算机中进行造型勾画就行了。

汽车总装工艺

汽车总装工艺

一、汽车总装工艺的总体布局
汽车总装工艺的布局首先应遵循前面所述的七大原则,然
后结合各企业场地的具体实际进行合理规划。目前常见的总装 工艺布局型式主要有S形、T形及U形等三种,如图5-1、5-2、 5-3所示。神龙汽车公司、东风本田汽车公司的总装线采用的 是S形布局,上海通用汽车公司的总装线采用的是T形布局,
时间X 流水线开动率;
N ——日产量。
4、等效工位工时
工位时间:完成工位作业内容所需要的时间。如果一条流水装配生产 线上只生产一种车型,则应均衡每一工位的作业内容,使各工位的作业时 间尽可能地等于流水线节拍。但对于多车性共线生产的柔性生产线,由于 各车型在同一工位所装配的零部件不一定相同,装配工序也可能不一样, 要使作业的时间都接近流水线节拍往往很难,甚至是不可能。因此,在进 行工艺设计时,应根据各车型的生产比例算出等效工位工时 ,使之尽可 能接近流水线节拍 。 Tw qi Ti (6-2) 式中:q i ――混流生产时第 i (i 1,2,, n) 车型投入生产的百分率; Ti ――第 i(i 1,2,, n) 车型在某装配工位上所需的工位工时。 例如:生产A,B,C,D 四种车型,在某工位的装配时间分别为128 秒,133秒,135 秒,143 秒。四种车型的生产比例为35:30:15:20。即 35%A,30%B,15%C,20%D,则该工位的等效工位工时为: Tw 35% 128 30% 133 15% 135 20% 143 133.55 秒
域以减少部品搬运上线时间等都能达到十分良好的节能降耗
效果。
七、总装工序集中与 分散相结合的原则
将同样的操作集中在同一位置,尽量使用同一工具在同一 工序装配,可优化投资成本;同样的操作是同样的人员装配可 减少工时,提高劳动生产率,降低成本,提高生产质量。 将同工时的工作分散给多个工位完成,一方面可使每一工 位的每种车型的装配尽量饱满,提高劳动生产率;另一方面后 面的工位对前面工位完成的工作进行检查,可防止错装漏装的 发生,提高产品质量。 将总装流水生产分成若干个装配模块,模块间集中,模块 内分散,满足所有车型的装配工艺和保证汽车装配的质量,有 效实现柔性化生产。

汽车装配工艺与调试技术

汽车装配工艺与调试技术

技术改造—296—汽车装配工艺与调试技术杨荣立(江淮汽车技术中心,安徽 合肥 230000)1前言尽管我国的汽车工业起步较晚,但近年来汽车工业的整体技术水平发展迅速。

随着许多国际品牌在我国建立合资企业,它有效地带动了我国汽车技术的发展。

随着人们生活水平的不断提高,汽车已成为每个家庭必不可少的交通工具。

据统计,到2020年,我国的汽车保有量可能会超过2亿辆。

汽车需求的增长也给汽车市场带来了新的变化。

2汽车装配的意义汽车装配主要是指按照有关规定逐步装配汽车中使用过的零件的过程,以使整个汽车进一步转变为半成品或半成品。

汽车装配技术的质量对整个汽车的整体性能有很大的影响。

汽车装配的整个过程是装配汽车的相关零件,并根据不同零件的性能有效地进行装配。

必须确保每个单元的汽车性能得到充分协调并相互影响,以使汽车的整体性能最大化。

汽车装配中使用的零件类型和数量很多,因此装配期间的工作量很大。

随着国内社会经济的飞速发展,人们对汽车整体性能和质量的要求逐渐提高。

如今,汽车行业需要与国内外汽车领域竞争,因此汽车领域的竞争逐渐变得激烈。

现在人们对汽车质量的追求更倾向于汽车的动力,综合性能,经济性和耐用性。

这也是在国内汽车领域进行持续优化的一个相关目标。

为了完全实现这些汽车目标,仍然有必要集中精力探索汽车装配技术的特定点以实现模块化设计。

3汽车装配工艺的核心特征将如今汽车生产制造的现实要求充分结合起来,能够得知选取有效的装配工艺有利于进一步提升汽车装配品质。

于是,为了使汽车装配的整体效率获得提升,需要大体了解汽车装配的工艺特征,充分保障汽车零件使用时间的延长与综合性能的完善。

如今汽车装配工艺的核心特征包含如下几点:全面化、科学化以及合理化。

将汽车装配工艺要求高、装配流程繁琐以及零件数量多的具体现状充分结合起来,能够得知在确定汽车装配工艺特征的基础上,有助于制定出大量提升汽车装配综合效率的策略,对汽车使用过程中的服务功能进行持续完善。

简述飞机机翼模块化装配技术

简述飞机机翼模块化装配技术

简述飞机机翼模块化装配技术发布时间:2023-03-06T09:14:41.955Z 来源:《中国科技信息》2022年19期10月作者:雷欢[导读] 在制造环境中引入模块化概念,将生产制造划分为相对独立的功能和结构模块雷欢中航西安飞机工业集团股份有限公司陕西西安 710089摘要:在制造环境中引入模块化概念,将生产制造划分为相对独立的功能和结构模块,根据生产环境的具体要求精简模块化模块,创建新的生产环境,优化市场需求。

满足小批次和生产需求。

制造机翼部件时,它们是多个模块,在零件制造、组件装配和技术装备的,机翼的模块化设计尤为重要。

了解模块化装配过程和机翼的影响,从不同角度优化设计非常重要。

通过建立集成平台,选择控制单元的逻辑结构,并选择适当的措施来了解装配过程中的要点。

提高生产力和产品质量。

分析模块化装配在飞机机翼模块设计中的应用,获得装配过程和实际应用效果的准确信息。

关键词:飞机机翼;装配技术;模块化国内飞机制造通过集中生产、制造等因素深化了集成/柔性化技术,而较少使用模块化部件技术来安装和测试飞机模块。

在机翼制造过程中检查每个组件,由于安装和测试工作量很大,需要进行维护,导致成本和工作量增加。

为解决这一问题,引进机翼模块安装技术已成为一个重要趋势。

随着研究的进一步发展,开发了一个完整的装配模块,以满足机翼模块化装配的要求。

一、机翼模块化装配流程构建模块化机翼装配是一种基于模块化装配、装配、测试和交付模块的装配方法。

为了解决机翼组件的模块化问题,需要从功能分析入手,梳理机翼组件模块化的基本组成部分。

分析了模块化特征、传统装配流程、模块化装配流程、实施以及实现模块化设计的关键技术。

1.分析模块属性。

机翼是飞机最重要的部分,由翼盒、翼面、液压系统和发动机组成。

中央翼处机翼和机身设计结构分离。

这是一个单元结构,具有整个组件的基本模块特征,但仅适用于结构。

活动机翼表面处理与机翼上油箱之间的连接无法发展。

汽车五大阶段研发及制造的四大工艺详解

汽车五大阶段研发及制造的四大工艺详解

汽车五大阶段研发及制造的四大工艺详解汽车材料网2017-05-04以前有个朋友问过我,国内的很多车型都是抄袭的,为什么还需要那么多研发人员,研发过程为什么还需要那么多时间?在此向各位车友讲述国内一个车企造车的故事,然后你就会明白,造车真不是很简单的。

想当年这家企业刚进入汽车业,就夸下了“2010年做到中国第一,2015年做到世界第一”的“豪言壮语”。

于是举全公司之力,完全自主设计了一款车型,样品完成后,广邀其全国经销商对这款车进行评价,99%的经销商都太“震惊”了,这车也能卖,他们对这款车没有点滴信息?好在这家公司做出了很英明的决定,没有把此款车型投向市场。

很快这几公司认识到模仿是必须经历的过程,从copy 到change再到design,这也是日韩汽车走过的过程。

此后,此公司做出了一个战略选择,他们开始了大力copy工作,copy的车型从A00级车到C级车,从MPV到SUV一共十几款车,而且这么多车型的研发工作基本上都是同时进行的,并再次提出了一年研发3—4款车型的“豪言壮语”。

但是他们没有认识到copy并不是那么简单,同样copy也需要积累的。

当他们把他们copy的第一款车拿到车展的时候,业内的人都笑了,太粗糙了吧?这个车型只会把自己的品牌永远的毁掉。

但是这款车连模具都开了,继续向市场推广,还是废掉重来?这可是好几亿。

这个时候,这家企业真正意识到“模仿也不是个简单的活”,他们立即停止了对奔驰等车型的仿制工作,全部精力投入到一款A级车的研发中来,他们用几个亿RMB和三年的时间,买了一个重要的教训。

给大家讲述这个故事的目的是说明:汽车研发是一个很复杂的系统工程,甚至需要上千人花费几年的时间才能完成;一款汽车从研发到投入市场一般都需要5年左右的时间。

不过随着技术的不断进步,研发的周期也在缩短,当然,我们说的是正向设计,事实上很多国内的厂家都是逆向设计,但即使是逆向设计同样也需要很多的时间。

我们可以仿制别人的外观,但是我们无法仿制别人的工艺,我们依然需要进行大量的机构分析、材料分析、力学分析等,依然需要去试制、测试、检测等等,这些研发的过程是无法省略的。

总装工艺模块化装配设计

总装工艺模块化装配设计

线作业方式之间的矛盾越来越凸显出来。为了解决这

矛盾 ,首 先想 到的便 是 汽车 总装 ,认 为把 不 同车型 ( 置) 配 的零 部件 放在 一 起 ,然 后 装配 在车 身上 就可
以解 决这 一 矛盾 。这种 思 路和做 法 可行 ,但 会 出现很
多 问题 ,如零 部件 装 配顺序 、工 时 、装 配工 具、 装配

浙 江吉利 汽 车研 究院 有限公 司 郑德 权 赵 福全 回金楷
马 贝方 李 斌
1 模 块 化 概 述
所谓 模 块 ,就 是 将 独 立 配 件 整 合 起 来 形 成 一 个
更 大的单 位 。最近 几年 ,汽 车 制造业 开 始两种 生产 理 念 的 “ 量 ” ,- ; 是 以 日系企 业 为主 的E U ( 较 r e C 电子
模 块化构 成见 图1 。
件 的质 量 和 自动 化 水 平 ,提 高 汽 车 的 装 配质 量 ,缩 短 汽 车 的生 产 周 期 ,降 低 总 装 生 产 线 的成 本 ,这 些 都 是 汽 车 制 造 商 梦 寐 以求 的 。 实 现模 块 化 生 产 ,零 配 件 生 产 商 将 会 承 担 以前 由汽 车 制造 商承 担 的 装 配
装配 。
仪 表板 分装 见 图3 。
图1 总 装工 艺模 块化构 成
图3 仪 表板 分装
仪表 板模 块 的输 送 装置 需考 虑 因素如 下。 a在 仪表板 横梁 上 的 吊点 位置 。 .
b吊点 的可靠 程度 。 .
c仪表 板模 块 的质量 。 .
d 运送 到主 线 时与 装配 辅助 机械 手 的转 挂工 艺孔 .
AT &M 禊 界
总装工艺模块化装配设计

汽车总装模块化技术对生产效率的影响

汽车总装模块化技术对生产效率的影响

《装备维修技术》2021年第6期—287—汽车总装模块化技术对生产效率的影响王宇峰(江淮汽车技术中心,安徽 合肥 230000)1引言与其他行业相比,汽车制造业的物流具有复杂性,如离散性,及时性和高价值。

在汽车装配制造过程中,人们越来越强调高效的生产方法,而在生产线旁及时,准确地供应材料是关键。

目前,国内汽车企业大多采用多模式联线的混流生产方式,并实现了定制化的一种车辆,一种BOM(物料清单,物料清单)以及物料分配的模型。

生产线旁的产能已成为影响生产效率的关键环节。

2汽车总装工艺技术2.1模块化生产 模块化生产能够使得汽车总装厂家同时总装不同车型,主要是借用于不同车型标准的零部件,采用标准化生产的模式,同时,也可以自由搭配其他新兴技术。

汽车总装的模块化生产能够减少总装的工位线长度,减少用工数量,提升汽车装配的效率,同时它还能够扩展整个汽车装配线的柔性程度,有效地缩短汽车生产周期。

模块化主要分为两种,一种是电子控制系统的模块化,它能够利用电子控制单元作为标准件功能,将其他细分领域集合起来,将全车各个零部件实现电子化控制。

2.2自动化生产 由于装配工人人力成本较高,汽车研发周期缩短以及制造工艺的影响,在汽车总装生产线中,愈加重视自动化生产设备的应用,其能够有效地提高总装装配的质量以及稳定性,在汽车总装工艺中,较为典型的总装工艺技术内容有以下几种:第一,全景天窗涂胶主要采用机器人设备,它能够减少人为打胶所产生的断交形象,打胶的质量也比较稳定可靠,同时配合机身的自动化装配,能够有效地提升汽车的整体密封性。

第二,车轮模块分装主要通过轮胎自动分装线来完成,并且按照运输线输送至装配的工位。

汽车总装自动化系统能够识别不同的规格轮胎,完成动态的检测,自动实现平衡性检测,保障轮胎装配的稳定性。

在装配轮胎乃至车轮时,使用的螺母自动化拧紧技术能够有效地满足多变螺栓的柔性化装配需求,因此对提升产品质量具有十分突出的作用。

纯电动汽车总装输送线规划趋势

纯电动汽车总装输送线规划趋势

纯电动汽车总装输送线规划趋势随着社会科技的不断进步和环境保护意识的提高,纯电动汽车作为新能源汽车的代表,在近年来迅猛发展。

纯电动汽车市场的不断扩大,需要对其生产线进行规划和升级,以满足市场的需求。

本文将探讨纯电动汽车总装输送线规划的趋势。

纯电动汽车总装输送线规划的趋势之一是自动化程度的提高。

随着机器人技术和物联网技术的发展,纯电动汽车生产线将会更加智能和自动化。

生产线上的各个环节,如零件供应、工艺装配、车身焊接等,都将由机器人来完成。

这不仅可以提高生产效率和产品质量,还可以降低人力成本,提高生产线的灵活性和可调度性。

纯电动汽车总装输送线规划的趋势之二是模块化。

模块化生产是一种将整个生产过程分为多个模块,并将这些模块组装在一起的生产方式。

在纯电动汽车生产线上,可以将零部件的制造和总装过程分为不同的模块,然后将这些模块组装在一起,形成最终的成品。

通过模块化生产,可以提高生产效率,降低生产成本,同时还可以增加生产线的灵活性和可调度性。

纯电动汽车总装输送线规划的趋势之三是柔性制造。

柔性制造是指生产线的灵活性和适应性,可以根据市场需求和产品变化进行调整和适应。

传统的生产线通常是针对某一种产品进行设计和规划的,而柔性制造则可以根据不同的产品需求进行灵活调整和变化。

在纯电动汽车生产线上,随着市场需求的变化和技术的升级,生产线也需要具备一定的灵活性,以适应不同型号和不同配置的电动汽车的生产。

纯电动汽车总装输送线规划的趋势之四是绿色环保。

纯电动汽车作为新能源汽车的代表,追求的是零排放和低碳环保的目标。

在纯电动汽车生产线的规划中,应该注重绿色环保的因素。

在生产线中使用清洁能源,如太阳能和风能,来提供能源需求;在生产过程中减少废弃物和二氧化碳的排放,采取循环利用和资源节约的方式来提高生产效率和环境保护。

纯电动汽车总装输送线规划的趋势是自动化程度的提高、模块化生产、柔性制造和绿色环保。

这些趋势的实施将有助于提高生产效率和产品质量,降低生产成本,同时也符合环境保护的要求。

9汽车总装工艺-07-总装工艺模块化装配

9汽车总装工艺-07-总装工艺模块化装配

总装工艺模块化装配一、模块化概述所谓模块就是指通过将独立配件整合起来形成一个更大的 单位。

最近几年汽车制造业开始两种生产理念的“较量”:一种 是以日系企业为主的ECU(电子控制装置)集成和标准化,实 现一个涵盖范围更大的功能,ECU群的“标准件”使之成为各 车型通用的模块;另一种是德系企业为主的产品结构多项功能 与多种配件相互关联的复杂对应关系。

这两种理念形成了目前 在汽车模块化过程中的两种思路。

模块化装配是指将整车定义为由几个主要部件组成,首先 将这几个部件预先组装起来,成为几个模块,然后在线上将这 些模块装配到车身上。

采用“模块化”生产方式有利于提高汽车零部件的品种、质量和自动化水平,提高汽车的装配质量,缩短汽车的生产周 期,降低总装生产线的成本,这些都是汽车制造商梦寐以求的。

实现模块化生产后,零配件生产商将会承担以前由汽车制造商 承担的装配工作。

随着科技发展和人们个性化的要求,汽车越来越多样化,便出现了在同一个装配车间同时生产几种产品或同一平台的不 同车型。

这种个性化的要求和流水线作业方式之间的矛盾越来 越凸显出来。

怎么来解决这一对矛盾?人们首先想到的便是汽• 159•车总装,认为把不同车型(配置)的零部件放在一起,然后装 配在车身上就可以解决这一矛盾。

这种思路和做法可行,但会 造成很多问题,如零部件装配顺序、工时、装配工具、装配质 量等。

为解决以上矛盾,汽车生产企业不断创新,积极寻求最 佳的生产方式,模块化装配和柔性化生产技术就随之产生并被 广泛应用。

二、总装工艺模块化装配的内容总装车间的模块化装配工艺,主要包括仪表台模块、前端 模块、动力总成及前悬架模块、后桥总成及后悬架模块、车门 模块等几大模块。

在精简了总装车间作业内容的同时有效地提 高了生产效率。

图7-1所示为总装工艺模块化构成简图。

汽车总装工艺三、总装工艺模块化装配设计1.仪表台模块设计(1)仪表台模块主要组成部件其简图如图7-2所示。

总装工艺及发展趋势

总装工艺及发展趋势

总装工艺及发展趋势总装工艺是指在产品制造领域中,将各个零部件组装成完整产品的技术和工程过程。

在制造业中,总装工艺起着至关重要的作用,直接影响着产品的质量、成本和生产效率。

随着科技的不断发展,总装工艺也在不断演进,追求更高的自动化程度和智能化水平。

本文将介绍目前较为常用的总装工艺,并探讨其发展的趋势。

1. 传统总装工艺传统的总装工艺通常分为以下几个步骤:1.1 预处理预处理是总装工艺的第一步,其目的是清洁、去除表面污物和涂层,为后续工艺步骤做好准备。

预处理的方法有物理方法、化学方法和机械方法等。

1.2 零部件组装零部件组装是总装工艺的核心步骤,包括零部件的定位、固定和连接等。

在传统总装工艺中,这一步骤通常需要大量人工操作和精细调试。

1.3 检测与调试在零部件组装完成后,需要进行检测和调试,确保产品的质量和功能符合要求。

常用的检测手段包括外观检查、功能性测试和性能测试等。

1.4 包装与出厂一步是对产品进行包装,并进行出厂准备。

包装不仅仅是为了保护产品,在一些特殊行业中还需要满足防电磁干扰、防腐蚀或防静电等要求。

2. 自动化与智能化随着科技的进步和技术的发展,总装工艺正向着更高的自动化程度和智能化水平发展。

2.1 自动化设备的应用在传统总装工艺中,大量的人工操作需要费时费力,而自动化设备的应用可以解决这个问题。

例如,使用进行零部件的定位、固定和连接等工序可以大大提高生产效率和质量。

2.2 数据驱动的生产管理随着物联网技术的普及,生产线上的设备和传感器可以实时采集数据,并与工厂管理系统进行集成。

通过对这些数据的处理和分析,可以实现智能化的生产管理,及时掌握生产过程中的异常情况,并进行及时调整和优化。

2.3 人机协作在一些复杂或高精度的工序中,人机协作的模式可以实现更高的生产效率和质量。

例如,在某些装配任务中,可以完成精细和重复的动作,而人类操作员则可以进行更复杂的任务和判断。

3. 零部件模块化零部件模块化是现代总装工艺发展的又一趋势。

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模块化装配,检测设备-世界知名的德国 杜尔公司
采用计算机控制的德国werner公司自动气 动刻划式打印机打印底盘号,其中底盘号 可以通过键盘选择、条码读取及网络读取, 并具有车型选择、数字累加、信号输出等 功能,打印的字高、字度及字一母可通过 软件来进行调整,既保证打印底盘号正确
性,又具有一定的柔性。
FMC的问世并在生产中使用约比FMS晚6-8年, FMC可视为一个规模最小的FMS,是FMS向廉 价化及小型化方向发展的一种产物,其特 点是实现单机柔性化及自动化,具有适应 加工多品种产品的灵活性。迄今已进入普 及应用阶段。
2.3) 柔性制造线(FML)
它是处于单一或少品种大批量非柔性自动 线与中小批量多品种FMS之间的生产线。其 加工设备可以是通用的加工中心、机床: 亦可采用专用机床或CNC专用机床,对物料 搬运系统柔性的要求低于FMS,但生产率更 高。
题,从而及时采取措施,提高产品质量
卡车车轮装配生产线
有些车轮装配时需要用大扭力风枪,也 会要求有PCD垫片
⑤ 在总装流水线上加制动液、制冷剂R134a、冷
却液和动力转向伺服系统的液体,均采用德国
Schenck公司先进的加液设备。其中加制动液采用
先补抽真空,然后加液, 从而大大提高了空调制冷效率,及时发现并排除 空调制冷系统的泄漏。
由此可见,正是由于柔性制造技术的 这种高效、灵活的特性使其成为实施 敏捷制造、并行工程、精益生产和智 能制造系统的基础,且应用日益广 泛.已成为整个机械制造领域的核心 技术。
几种柔性制造技术的类型
柔性制造技术是对各种不同形状加工对象 实现程序化、柔性制造加工的各种技术的 总和。柔性制造技术是技术密集型的技术 群,普遍认为凡是侧重于柔性,适应于多 品种、中小批量(包括单件产品)的加工技 术都属于柔性制造技术。目前,按规模大 小划分为以下几类。
它是以离散型生产中的柔性制造系统和连 续生产过程中的分散型控制系统(DSC)为代 表,其特点是实现生产线柔性化及自动化, 其技术已日臻成熟,迄今已进入实用化阶 段。
2.4) 柔性制造工厂(FMF)
FMF是将多条FMS连接起来.配以自动化立 体仓库,用计算机系统进行联系,采用从 订货、设计、加工、装配、检验、运送至 发货的完整FMS。它包括了CAD/CAM。并使 计算机集成制造系统(CIMS)投入实际,实 现生产系统柔性化及自动化。进而实现全 厂范围的生产管理、产品加工及物料贮运 进程的全盘化。
2.1)柔性制造系统(FMS)
关于柔性制造系统(FMS,Flexible Manufac.turing System)的定义很多,权 威性的定义有:美国国家标准局把FMS定义 为:“由一个传输系统联系起来的一些设 备.传输装置把工件放在其他联结装置上 送到各加工设备.使工件加工准确、迅速 和自动化。
② 喷蜡采用德国wagner公司生产的设备,对部分
零件喷防腐蜡。
③ 为了降低电器装配的返修率,提高整车电器
的可靠性,增加了对驾驶舱和门模块的电器在总
装前的预检查。
④ 车轮装配采用计算机控制的德国BOSCH公司
制造的多头螺栓装配机,能进行扭矩和角度的控
制,并具有存储和打印功能,对存储的数据可以
进行多种数据统计和分析,通过分析可以发现问
柔性制造技术的优越性
既解决了近百年来中小批量和中大批量多 品种加工自动化的问题,亦很好地适应了 产品不断迅速更新的需求;即解决了20世 纪60年代以来.一直是以提高切削用量、 减少切削时间,缩短或重合辅助时间为手 段,来达到提高生产率效果不理想的问题。
柔性制造技术的特点
1)具有较高的柔性、机构性和通用性; 2)转产快、准备时间短; 3)设备利用率高,可实现无人看管24h连续 工作; 4)加工质量高且稳定; 5)所需费用低; 6)相同产量占地面积是传统设备的60%。
简称柔性制造技术。自1967年由英国莫林 斯(molins)公司提出以后,至今已发展了 30多年。由于柔性制造技术是管理技术和 制造技术的有机集合.换句话说它是以数 控技术为核心,以计算机技术、信息技术、 检测技术、质量控制技术与生产管理技术 相结合的先进制造技术,因而被世界各国 所重视,并在发达国家的制造业中得到了 广泛的应用。
装配技术的发展方向
逐步向装配模块化、自动化装配技术与柔
性装配系统(FAS)、汽车虚拟装配系统
(AVAS)发展。
1) 装配模块化
所谓模块,是指按汽车的组成结构将零部件或子系统 进行集成,从而形成一个个大部件或大总成。而生产 装配模块化,即汽车零部件厂商生产模块化的系统产
品,整车厂商只对采购的模块化产品进行装配即可完
FMF是自动化生产的最高水平,反映出世界 上最先进的自动化应用技术。它是将制造、 产品开发及经营管理的自动化连成一个整 体,以信息流控制物质流的智能制造系统 (IMS)为代表,其特点是实现工厂柔性化及 自动化。
2.2) 柔性制造单元(FMC)
一般由加工中心机床与自动更换工件 (AutomatedWork-piece Changer-AWC)的随 行托盘(pallet)或工业机器人以及自动检 测与监控技术装备所组成。由多台和存储, 以及必要的工件清洗和尺寸检查设备,并 由高一级的计算机对整个系统进行控制和 管理。可实现多品种的全部机械加工。
柔性制造系统(FMS) 的特征
由一个物料运输系统将所有设备连接起来, 这些设备不限于切削加工设备,也可以是 电加工、激光加工、热处理、冲压剪切设 备以及装配、检验等设备;可以进行没有 固定加工顺序和无节拍的随机自动制造。
刀具系统
小型计算机集成制造系统
目前反映工厂整体水平的FMS是第一代FMS, 日本从1991年开始实施的“智能制造系 统”(IMS)国际性开发项目,属于第二代 FMS;而真正完善的第三代FMS预计21世纪 10年代后才会实现。
2.汽车装配技术及装配工艺 装备的发展趋势
汽车装配技术发展趋势 汽车装配工艺装备发展趋势
2.1 汽车装配技术发展趋势
近年来,随着汽车消费市场需求的个性化和多 样化,汽车装配作业也从传统的单一品种、大批量 生产向多品种、中小批量转化,装配生产的批量性
特点趋于复杂,安装零件的品种、数量进一步增多,
对零部件的接收、保管、供给、装配作业指导等 都提出了新的要求。
申克SCHENCK振动传感
⑥ 对整车所有的D类螺栓用德国进口的高 精度扭矩扳手及设备进行扭矩测量和控制, 保证质量的可靠性,对紧固件扭矩进行可 靠有效的控制。
德国HBM公司T5动态扭矩传感器
德国PLARAD电动定扭矩扳手 精度高、 输出扭力可调精度达3%
螺丝自动上料及拧紧机
2) 柔性自动化制造技术
成整车生产。
德国奔驰、宝马等高端车型均采用模块化装配
采用模块化装配(如仪表板模块、底盘部件 模块、车头模块) ① 总装车间装配工艺采用了先进的模块装配
工艺,共有驾驶舱模块、发动机预装模块、
前围模块和门预装模块。各模块在分装线上
装配,减少了总装工作量,确保了部套质量,
进而提高了总装配质量。
装配车间采用国际上流行的模块化装配模式
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