产品设计质量控制方法简介
产品质量控制范文
产品质量控制范文引言概述:产品质量控制是企业生产过程中至关重要的一环。
合理的质量控制措施可以确保产品质量稳定,满足客户需求,提升企业竞争力。
本文将从五个方面详细阐述产品质量控制的重要性和具体措施。
一、原材料采购控制1.1 严格选择供应商:与信誉良好的供应商建立长期合作关系,确保原材料的稳定供应。
1.2 建立质量标准:与供应商共同制定原材料的质量标准,明确各项指标要求。
1.3 进行质量抽检:对原材料进行抽检,确保其符合质量标准,避免次品进入生产过程。
二、生产过程控制2.1 设立质量检测点:在生产过程中设置多个质量检测点,及时发现问题并进行调整。
2.2 建立质量控制流程:制定详细的生产流程和控制点,确保每个环节都符合质量标准。
2.3 培训员工:对生产人员进行质量控制方面的培训,提高他们的质量意识和操作技能。
三、成品质量检测3.1 建立完善的检测体系:制定详细的成品检测标准和方法,确保每个产品都经过全面检测。
3.2 使用先进的检测设备:引进先进的检测设备,提高检测的准确性和效率。
3.3 进行抽样检测:对成品进行抽样检测,确保产品质量的稳定性和可靠性。
四、售后服务质量控制4.1 建立客户反馈渠道:与客户建立有效的沟通渠道,及时了解客户的需求和反馈。
4.2 进行产品回访:对销售的产品进行回访,了解产品使用情况和客户满意度。
4.3 及时解决问题:对于客户反馈的问题,及时采取措施解决,并对问题进行分析和总结。
五、持续改进和创新5.1 建立质量改进机制:定期召开质量改进会议,分析问题原因,制定改进措施。
5.2 引进新技术和设备:关注行业最新技术和设备,引进先进的生产工艺和设备。
5.3 鼓励员工创新:鼓励员工提出改进意见和创新想法,激发他们的积极性和创造力。
结论:通过以上五个方面的产品质量控制措施,企业可以确保产品质量的稳定性和可靠性,提升客户满意度,增强市场竞争力。
产品质量控制是企业发展的基础,值得企业高度重视和投入。
产品质量设计与控制方法
产品质量设计与控制方法1. 引言产品质量是企业竞争力的关键因素之一。
产品质量的设计与控制是保证产品性能和可靠性的重要环节。
本文将介绍产品质量设计与控制的方法,包括质量目标的确定、设计验证和测试、质量控制体系的建立等方面。
2. 质量目标的确定在产品质量设计与控制的过程中,首先需要确定明确的质量目标。
质量目标应该根据市场需求、客户要求和企业战略来确定。
以下是确定质量目标的几个关键步骤:2.1 市场调研通过市场调研,了解竞争对手的产品质量水平和客户需求,从而确定产品的定位和质量目标。
2.2 客户需求分析通过与客户的沟通和需求调研,了解客户的期望和要求,从而确定产品的关键特性和质量指标。
2.3 公司战略分析将质量目标与公司的战略目标相结合,确保质量目标与公司长期发展的一致性。
3. 设计验证与测试在产品设计阶段,需要进行设计验证和测试,以确保产品能够满足质量目标和客户需求。
以下是几种常用的设计验证和测试方法:3.1 仿真分析通过使用计算机辅助工程软件进行仿真分析,预测产品在不同工况下的性能和可靠性,从而指导产品设计和改进。
3.2 设计评审通过组织设计评审会议,邀请相关技术人员对产品设计进行全面评审,发现潜在的质量问题和改进点。
3.3 实验测试设计合适的实验方案,进行实验验证,测试产品在不同条件下的性能和可靠性,从而确定产品设计是否满足质量要求。
4. 质量控制体系的建立质量控制体系是产品质量管理的基础,它包括质量管理政策、质量目标、质量组织、质量过程和质量工具等要素。
以下是建立质量控制体系的几个关键步骤:4.1 制定质量管理政策和目标制定质量管理政策,明确质量目标,使全体员工明确质量的重要性和质量目标。
4.2 建立质量组织明确质量管理的职责和权限,建立质量管理部门或质量小组,负责制定质量管理相关的政策、流程和指导文件。
4.3 设计质量流程和程序建立质量管理的工作流程和程序,确保质量管理能够按照规定的流程进行。
质量控制方法
质量控制方法
在任何生产过程中,质量控制都扮演着至关重要的角色。
它是确保产品符合标
准要求的关键环节。
质量控制方法的选择和实施对企业的产品质量、市场竞争力以及顾客满意度都具有重要影响。
本文将探讨一些常用的质量控制方法以及它们的优劣势。
1. 抽样检验
抽样检验是一种常用的质量控制方法,通过从生产批次中抽取一定数量的样本
进行检验,以判断整个批次的质量是否符合要求。
抽样检验的主要优点是速度快、成本低,但可能存在抽样偏差的问题。
2. 过程控制
过程控制是通过对生产过程中关键参数进行监控和调整来实现质量控制的方法。
这种方法能够及时发现生产过程中的问题并予以纠正,有利于提高产品的稳定性和一致性。
3. 全面质量管理(TQM)
全面质量管理是一种系统性的质量管理方法,注重整个组织的全员参与,以达
到持续改进和客户满意度提升的目标。
TQM强调持续学习和改进,并倡导建立质
量文化,是一种较为综合和长期的质量管理方法。
4. 六西格玛
六西格玛是一种以统计学方法为基础的质量管理方法,通过对过程进行测量、
分析、改进和控制,来降低变异性,提高产品质量和效率。
六西格玛追求将产品和过程的缺陷率控制在很低的水平,以达到使顾客满意的目标。
结语
在现代生产环境中,选择适合自身企业特点的质量控制方法对于提高产品质量
和市场竞争力至关重要。
不同的方法各有优劣,企业可以根据自身实际情况进行选择和结合,以实现最佳的质量控制效果。
希望本文所述方法能为您的企业质量管理提供一定帮助。
产品质量控制范文
产品质量控制范文一、背景介绍随着市场竞争的加剧,产品质量成为企业发展的核心竞争力之一。
为了确保产品质量,提高用户满意度,我们制定了以下产品质量控制标准,以确保产品在设计、生产、销售等各个环节的质量得到有效控制。
二、产品设计阶段的质量控制1.需求分析:在产品设计之初,我们将进行详细的需求分析,与客户进行充分的沟通,确保产品设计符合客户的期望和需求。
2.设计评审:产品设计完成后,将组织相关部门进行设计评审,包括工程师、生产人员、市场人员等,以确保设计的可行性和合理性。
3.原材料选择:在产品设计阶段,我们将选择高质量的原材料供应商,并进行严格的原材料筛选和测试,确保原材料的质量符合标准。
三、生产创造阶段的质量控制1.生产工艺控制:我们将建立完善的生产工艺流程,并严格执行,确保每一个生产环节都符合标准要求。
2.质量检验:在生产过程中,我们将进行全程质量检验,包括原材料检验、半成品检验和成品检验,以确保产品质量符合标准。
3.设备维护:我们将定期对生产设备进行维护保养,确保设备的正常运行,减少生产过程中的质量问题。
四、产品销售和售后阶段的质量控制1.市场监测:我们将定期进行市场调研和用户反馈采集,了解用户对产品的满意度和需求,及时调整产品质量控制标准。
2.售后服务:我们将建立完善的售后服务体系,及时响应用户的投诉和问题,并进行有效解决,以提高用户满意度和品牌形象。
五、质量控制的数据分析和改进1.数据采集:我们将建立完善的数据采集系统,采集产品质量相关数据,包括产品质量指标、质量问题统计等。
2.数据分析:我们将对采集到的数据进行分析,找出质量问题的根本原因和改进方向,以提高产品质量。
3.质量改进:根据数据分析结果,我们将采取相应的措施进行质量改进,包括工艺改进、设备更新、培训提升等,以不断提高产品质量水平。
六、总结通过以上产品质量控制标准的执行,我们将确保产品质量得到有效控制,提高用户满意度,树立企业良好的品牌形象。
产品质量控制方案(格式)
产品质量控制方案(格式)标题:产品质量控制方案(格式)引言概述:产品质量控制方案是企业为了确保产品质量稳定、一致性和可靠性而制定的一系列控制措施。
一个完善的产品质量控制方案可以有效降低产品质量风险,提升客户满意度和品牌声誉。
本文将介绍产品质量控制方案的基本格式和内容。
一、质量标准的设定1.1 确定产品质量标准:根据产品的特性和客户需求,确定产品的各项质量指标,包括外观、尺寸、功能、性能等。
1.2 制定质量控制流程:建立产品质量控制的流程图,明确每个环节的责任人和操作步骤。
1.3 制定检测标准:设定产品检测的标准和方法,包括抽样检验、全检等方式,确保产品符合质量标准。
二、过程控制2.1 原材料控制:建立原材料采购的标准和流程,确保原材料符合产品要求。
2.2 生产过程控制:监控生产过程中的关键环节,及时发现并纠正问题,确保产品质量稳定。
2.3 设备维护控制:建立设备维护计划,定期对设备进行检修和保养,确保设备正常运转。
三、产品检测3.1 抽样检验:按照设定的抽样方案,对产品进行抽样检验,确保产品质量符合标准。
3.2 全检:对关键产品进行全检,确保产品的每一个细节都符合要求。
3.3 不合格品处理:对于不合格品,建立处理流程,包括报废、返工等方式,确保不良品不流入市场。
四、质量记录和数据分析4.1 记录管理:建立完善的质量记录系统,包括产品检测记录、质量异常记录等,方便追溯和分析。
4.2 数据分析:定期对产品质量数据进行分析,发现问题根源并提出改进措施。
4.3 持续改进:根据数据分析结果,不断优化产品质量控制方案,提升产品质量水平。
五、培训和沟通5.1 培训计划:建立员工培训计划,提升员工对产品质量控制的认识和技能。
5.2 沟通机制:建立质量沟通机制,确保各部门之间的信息畅通,及时处理质量问题。
5.3 客户反馈:建立客户反馈机制,及时收集客户意见和建议,不断改进产品质量。
结论:一个完善的产品质量控制方案是企业保证产品质量的重要保障。
产品研发过程的质量控制
产品研发过程的质量控制一、引言产品研发是企业实现创新和竞争优势的关键环节,质量控制在产品研发过程中起着至关重要的作用。
本文将详细介绍产品研发过程中的质量控制标准和方法,以确保产品的质量达到预期要求。
二、质量控制标准1. 产品需求分析阶段在产品需求分析阶段,质量控制的关键是确保产品需求的准确性和完整性。
为此,可以采取以下措施:- 与客户进行充分沟通,确保对产品需求的理解一致。
- 制定详细的需求规格说明书,明确产品功能、性能和界面要求。
- 进行需求评审,确保产品需求的合理性和可行性。
2. 产品设计阶段产品设计阶段是确定产品结构和功能的关键阶段,质量控制的目标是确保产品设计的合理性和可靠性。
以下是质量控制的一些关键措施:- 采用系统工程方法,从整体上考虑产品的设计和功能要求。
- 制定设计规范和标准,确保设计的一致性和可维护性。
- 进行设计评审,确保设计的合理性和可行性。
3. 产品开发阶段产品开发阶段是实际制造和测试产品的关键阶段,质量控制的目标是确保产品的制造和测试过程符合标准和规范。
以下是一些质量控制的关键措施:- 制定详细的制造和测试流程,确保每个步骤按照规定进行。
- 采用合适的工艺和设备,确保产品制造和测试的准确性和可靠性。
- 进行制造和测试过程的监控和记录,及时发现和纠正问题。
4. 产品验证和验证阶段产品验证和验证阶段是确保产品符合质量要求的关键阶段。
以下是质量控制的一些关键措施:- 制定详细的验证和验证计划,包括测试方法、测试环境和测试标准。
- 进行产品验证和验证测试,确保产品的功能和性能符合预期要求。
- 进行产品验证和验证结果的评审,确保产品符合质量要求。
三、质量控制方法1. 数据收集和分析通过收集和分析产品研发过程中产生的数据,可以及时发现和解决潜在的质量问题。
以下是一些常用的数据收集和分析方法:- 设立合适的指标和测量方法,收集产品研发过程中的关键数据。
- 进行数据分析,识别和排除数据异常和偏差。
软件产品质量控制方法
软件产品质量控制方法引言概述:在当今信息技术高速发展的时代,软件产品在各个领域都扮演着重要的角色。
然而,由于软件产品的特殊性,其质量控制成为了一项至关重要的任务。
本文将介绍软件产品质量控制的方法,以匡助开辟团队提高软件产品的质量和可靠性。
一、需求分析与规划1.1 确定明确的需求:软件产品质量控制的第一步是确保对需求的准确理解。
开辟团队应与客户充分沟通,明确软件产品的功能、性能、界面等方面的需求,并将其详细记录。
1.2 制定合理的规划:根据需求分析的结果,开辟团队应制定合理的开辟规划。
规划包括项目进度、资源分配、开辟方法等方面的考虑,以确保软件产品的质量和交付时间。
二、设计与开辟2.1 采用合适的架构:在设计阶段,开辟团队应选择适合软件产品的架构。
合理的架构能够提高软件的可维护性和可扩展性,有利于后续的质量控制。
2.2 引入代码审查:在开辟过程中,开辟团队应引入代码审查的环节。
通过对代码的子细检查,可以及时发现潜在的问题并进行修复,从而提高软件产品的质量。
2.3 进行单元测试:开辟团队应进行充分的单元测试,确保每一个模块的功能和接口都能正常工作。
单元测试能够及早发现和解决问题,提高软件产品的稳定性和可靠性。
三、质量度量与监控3.1 设定合理的指标:开辟团队应设定合理的质量指标,如代码行覆盖率、缺陷密度等,以便对软件产品的质量进行度量和监控。
3.2 进行持续集成:持续集成是一种将开辟团队成员的代码集成到主干代码库中的实践。
通过持续集成,可以及时发现和解决代码集成引起的问题,提高软件产品的质量。
3.3 进行质量审查:定期进行质量审查,对软件产品的开辟过程和质量进行评估。
质量审查能够发现和纠正潜在的问题,提高软件产品的可靠性和可用性。
四、用户反馈与改进4.1 采集用户反馈:软件产品发布后,开辟团队应积极采集用户的反馈意见。
用户的反馈能够匡助开辟团队发现软件产品存在的问题和不足之处。
4.2 进行问题跟踪:开辟团队应建立问题跟踪系统,对用户反馈的问题进行记录和追踪。
IPQC(制程控制)工作流程与方法
IPQC(制程控制)工作流程与方法IPQC(InPut Process Quality Control)中文意思为制程控制,是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查,所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检,检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
1IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。
2IPQC工作流程简单的说:工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说:过程检验(IPQC,in process quality contrl)目的是为了防止出现大批不合格品,避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此,过程检验不仅要检验产品,还要检定影响产品质量的主要工序要素(如 4MIE)。
实际上,在正常生产成熟产品的过程中,任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致,因此,过程检验可起到两种作用:1. 根据检测结果对产品做出判走,即产品质量是否符合规格和标准的要求;2. 根据检测结果对工序做出判定,即过程各个要素是否处于正常的稳定状态,从而决定工序是否应该继续进行生产。
产品的质量控制方法
产品的质量控制方法产品的质量控制方法包括质量计划、质量设计、质量控制、质量保证和质量改进等方面。
以下将从这几个方面详细阐述产品的质量控制方法。
1. 质量计划质量计划是指制定符合产品质量要求的计划,其中包括质量目标、质量标准、质量测试与检验的方法等。
质量计划的制定需要考虑产品的特性、市场需求、技术难度、供应链管理等因素。
通过制定详细的质量计划,可以明确产品质量的要求和控制措施,为后续的质量控制提供指导和依据。
2. 质量设计质量设计是产品质量的基础,包括产品的功能设计、外观设计、结构设计等。
其中,功能设计要求产品能够满足用户的需求,并在使用过程中能够稳定可靠地运行;外观设计要求产品美观大方,符合用户审美需求;结构设计要求产品强度结构合理,能够保持良好的稳定性和可靠性。
通过质量设计,可以减少产品的缺陷和故障,提高产品的可靠性和稳定性。
3. 质量控制质量控制是指通过各种方法和手段,对产品生产过程中的各个环节进行监控和管理,以控制和消除质量问题。
具体包括以下几个方面:- 供应链管理:稳定和管理好产品的供应链,确保原材料的质量符合要求。
包括与供应商的良好合作关系、建立供应商质量管理系统、进行供应商评估和审核等。
- 过程控制:通过建立和执行各种工艺和流程控制标准,确保产品在每个生产环节中的质量稳定性。
例如,实行严格的工艺规范和操作规程,进行各种测试和检验,及时纠正和预防生产过程中的问题。
- 设备控制:选择和管理合适的生产设备,并建立和实施设备维护和保养流程。
通过设备的有效管理,可以保证产品的生产质量稳定性。
- 工人培训:培训工人熟悉质量要求和质量控制方法,提高他们的专业技能和操作水平,降低人为差错的发生率。
- 出厂检验:在产品生产完成后,对产品进行一系列的检验和测试,确保产品的质量符合要求。
包括外观检验、尺寸测量、性能测试、耐用性测试等。
- 抽样检验:通过抽样的方式,对产品进行检验和测试,以确定产品批次的质量是否符合要求。
质量控制中的产品特性分析方法
质量控制中的产品特性分析方法产品质量的控制对于企业来说至关重要,而产品特性的分析则是确保质量控制有效性的重要环节。
在质量控制过程中,通过对产品特性进行科学的分析和评估,可以帮助企业了解产品的优势和不足之处,进而采取相应的措施来提升产品的质量和竞争力。
本文将介绍几种常用的产品特性分析方法,以帮助企业更好地进行质量控制。
1. 规格分析法规格分析法是一种常见的产品特性分析方法,它通过与产品规格相对比,检验产品是否符合规格要求。
首先,需要明确产品的规格要求,包括大小、重量、外观等方面的指标。
然后,通过对产品实际情况的测量和观察,将测量结果与规格进行对比,判断产品是否合格。
2. 统计分析法统计分析法是一种定量分析产品特性的方法,它通过对样本进行统计分析,从而推断整体产品的特性情况。
常用的统计分析方法包括均值分析、方差分析和相关性分析等。
通过对样本数据的分析,可以了解产品的平均水平、变异程度以及不同特性之间的相关性,从而评估产品的质量水平和稳定性。
3. 实验设计法实验设计法是一种通过设计和进行实验来分析产品特性的方法。
通过合理的实验设计,可以获取充分且有效的数据,从而分析产品特性的影响因素和程度。
常用的实验设计方法包括完全随机设计、随机区组设计和因子设计等。
通过实验设计,可以确定产品特性与各种因素之间的关系,为产品特性的改进和优化提供科学依据。
4. 故障模式与影响分析法故障模式与影响分析法(Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA)是一种通过识别产品潜在故障模式及其可能的影响,从而评估产品特性的方法。
通过对产品的各个组成部分、工艺步骤以及使用环境进行细致的分析,可以确定潜在的故障模式以及可能引发的影响。
从而针对这些潜在故障进行风险评估和控制措施的制定,以确保产品的质量和可靠性。
5. 顾客反馈分析法顾客反馈是评估产品特性的重要依据之一,通过分析顾客的反馈信息,可以了解产品存在的问题和改进的方向。
产品质量控制方案(格式)
产品质量控制方案(格式)标题:产品质量控制方案(格式)引言概述:产品质量控制方案是企业保证产品质量的重要手段,其设计合理与否直接影响到产品的质量和市场竞争力。
本文将详细介绍产品质量控制方案的格式及其重要性。
一、产品质量控制方案的基本要素1.1 制定质量目标:明确产品质量标准和要求,确保产品符合客户需求。
1.2 确定质量控制点:明确产品生产过程中需要进行质量控制的关键环节。
1.3 制定质量控制计划:制定具体的质量控制措施和流程,确保产品质量稳定可控。
二、产品质量控制方案的格式设计2.1 标题和编号:明确产品质量控制方案的名称和编号,便于管理和查找。
2.2 引言部分:对产品质量控制方案的目的、范围和适用性进行说明。
2.3 主体内容:包括质量目标、质量控制点、质量控制计划等内容的详细描述。
三、产品质量控制方案的执行与监控3.1 质量控制人员的职责:明确质量控制人员的职责和权限,确保质量控制措施的有效实施。
3.2 质量控制记录的保留:及时记录和保留产品生产过程中的质量控制数据,为质量分析和改进提供依据。
3.3 质量控制方案的监控与评估:定期对产品质量控制方案进行监控和评估,及时调整和改进方案。
四、产品质量控制方案的持续改进4.1 定期审核与更新:定期对产品质量控制方案进行审核,确保其与产品质量目标和要求保持一致。
4.2 不良事件的处理:及时处理产品质量问题和不良事件,找出根本原因并采取有效措施防止再次发生。
4.3 经验总结与分享:对产品质量控制方案的执行经验进行总结和分享,为持续改进提供参考。
五、产品质量控制方案的重要性5.1 保障产品质量:通过严格执行产品质量控制方案,确保产品质量稳定可控。
5.2 提升企业竞争力:优质的产品质量是企业竞争的核心竞争力之一。
5.3 建立品牌形象:高品质的产品质量是企业品牌形象的重要组成部分,能够赢得客户信赖和口碑。
结语:产品质量控制方案的设计和执行是企业保证产品质量的关键环节,只有不断完善和提升产品质量控制方案,才能确保产品质量稳定可控,提升企业竞争力和品牌形象。
APQP培训
03
APQP工具和技术
FMEA(失效模式与影响分析)
总结词
预防性工具
详细描述
FMEA是一种预防性的质量工具,用于在产品/过程开发早期识别并解决潜在的问题。它通过分析产品设计、 制造、装配、使用和报废过程中可能出现的失效模式,以及这些失效模式对产品质量和安全性的影响,来提高 产品和过程的可靠性和安全性。
Cpk(过程能力指数)
总结词
衡量生产过程能力的指标
详细描述
Cpk是衡量生产过程能力的指标,它考虑了生产过程中的平均值和标准差。Cpk的值越大,说明生产 过程的能力越强,生产出的产品的质量越稳定。通过对Cpk的监控和分析,可以找出生产过程中的瓶 颈和问题,进而改进生产过程。
MSA(测量系统分析)
总结词
根据行业标准、客户要求和竞争状况,制定符 合产品特点的质量标准,包括产品性能、可靠 性、安全性等方面的要求。
完善质量记录
建立完善的质量记录,包括原材料检验记录、 生产过程控制记录、成品检验记录等,以便于 质量追溯和分析。
控制关键过程和环节
识别关键过程和环节
01
通过对产品生产流程的分析,识别出关键过程和环节,制定相
评估测量系统质量的工具
VS
详细描述
MSA是评估测量系统质量的工具,它通 过对测量系统的重复性、再现性和偏移进 行分析,来确定测量系统的准确性和可靠 性。如果测量系统的误差较大,那么生产 出的产品的尺寸和性能就会存在较大的波 动,因此MSA是APQP过程中必不可少的 一个环节。
SPC(统计过程控制)
展望
未来,APQP将进一步向数字化和智能化方向发展。随 着大数据、人工智能等技术的应用,APQP将能够更加 准确地分析市场需求、产品设计和生产过程中的数据, 实现更立紧密的合作关系,共 同提升产品质量和竞争力。此外,APQP还将不断探索 新的方法和工具,实现更加高效和灵活的质量管理。
质量控制计划
质量控制计划一、引言质量控制计划是为了确保产品或者服务的质量达到预期标准而制定的一系列措施和方法。
本文将详细介绍质量控制计划的目的、范围、关键要素以及实施步骤。
二、目的质量控制计划的目的是确保产品或者服务在设计、生产、交付过程中的质量符合预期标准,以满足客户的需求和期望。
通过制定质量控制计划,可以减少质量问题的发生,提高产品或者服务的可靠性和可用性,增强客户的满意度。
三、范围质量控制计划适合于公司生产的所有产品或者提供的所有服务。
包括但不限于以下方面:1. 设计阶段:确保产品设计符合客户需求和技术要求,包括设计评审、原型测试等;2. 生产阶段:确保生产过程中的每一个环节符合质量标准,包括原材料采购、生产过程控制、产品检验等;3. 交付阶段:确保产品在交付给客户之前经过严格的检验和测试,包括出厂检验、运输过程中的质量保证等。
四、关键要素1. 质量目标:明确产品或者服务的质量目标,包括性能、可靠性、安全性等方面的要求。
2. 质量标准:制定产品或者服务的质量标准,包括国家标准、行业标准或者公司内部标准。
3. 质量控制方法:确定适合于产品或者服务的质量控制方法,包括过程控制、检验测试、质量培训等。
4. 质量责任:明确各个部门和个人在质量控制中的责任和职责,确保质量控制的有效实施。
5. 质量改进:建立质量改进机制,定期评估质量控制计划的有效性,采取相应的改进措施。
五、实施步骤1. 制定质量控制计划:根据产品或者服务的特点和要求,制定质量控制计划,明确目标、范围、方法和责任等。
2. 培训和沟通:组织相关人员进行质量培训,确保他们了解质量控制计划的内容和要求,并与他们进行沟通,解答疑问。
3. 质量控制实施:根据质量控制计划的要求,实施相应的质量控制措施,包括过程控制、检验测试、质量记录等。
4. 监督和检查:建立监督和检查机制,对质量控制活动进行监督和检查,确保质量控制计划的有效执行。
5. 改进和持续优化:根据监督和检查的结果,及时采取改进措施,持续优化质量控制计划,提高产品或者服务的质量水平。
APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA
APQPAPQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划),是一种结构化的方法,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
目标是促进与所涉及每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。
它包括从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产,以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动,参加的成员可包括:技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
持续改进是APQP循环的要点,APQP是质量系统中不可或缺的重要子系统,APQP子系统中还包含其它许多系统,如FMEA,控制计划PPAPppap是production part asspoval procedure的简称生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,以及其生产过程是否具有潜在能力,在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品SPCSPC(Statistical Process Control)即统计过程控制,是20世纪20年代由美国休哈特首创的。
SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控,发现过程异常,及时告警,从而达到保证产品质量的目的。
这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法,而以控制图理论为主。
但SPC有其历史局限性,它不能告知此异常是什么因素引起的,发生于何处,即不能进行诊断,而在现场迫切需要解决诊断问题,否则即使要想纠正异常,也无从下手MSA就其字面意思来讲就是:measuring system analyze ,即:测量系统分析。
它是运用各种技术对量测系统进行分析,以确认量测系统的短期与长期稳定性,从而确保量测结果数据的真实性,可靠性及可利用性,以指导实际的制程作业。
主要分析包括:偏倚性(即准确性)线性重复性再现性稳定性俗称五性分析FMEA 简介FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
工艺流程中的产品质量控制
工艺流程中的产品质量控制在现代制造业中,工艺流程是一个至关重要的环节。
工艺流程决定了产品的生产方式、工艺步骤以及一系列的控制要求。
而产品质量控制则是确保产品符合规定要求的关键。
本文将重点讨论工艺流程中的产品质量控制,并介绍一些常用的控制方法和工具。
一、质量目标的设定在工艺流程开始之前,制定明确的质量目标是十分重要的。
质量目标可以是产品的尺寸精度、表面光洁度、性能指标等。
制定质量目标的过程需要考虑到产品的使用环境、市场需求以及制造成本等因素,并与相关方进行沟通和协商。
只有设定明确的质量目标,才能有针对性地进行产品质量控制。
二、工艺参数的控制在工艺流程中,各个环节的工艺参数对产品的质量起着决定性的影响。
因此,对这些工艺参数进行准确的控制非常重要。
一种常用的方法是通过制定标准操作规程(SOP)来规定每个工艺参数的控制范围。
例如,在金属加工过程中,温度、压力、速度等参数的控制都需要按照SOP的要求进行。
三、原材料的选择和检验原材料的质量直接影响产品的质量。
在工艺流程中,通过对原材料的选择和检验来保证产品质量的稳定性。
选择合适的原材料需要考虑到其物理性能、化学成分、外观等因素,并与供应商进行充分的沟通和协商。
同时,对原材料进行必要的检验,如外观检查、化学成分分析、力学性能测试等,以确保原材料符合要求。
四、过程监控和控制在工艺流程中,通过对各个环节进行过程监控和控制,可以及时发现和纠正问题,确保产品符合质量要求。
常用的过程监控方法包括:实时监测工艺参数、采集和分析生产数据、设定警戒线和控制上下限等。
当发现过程异常时,可以及时采取相应的措施,防止不合格品的产生。
五、检验和测试工艺流程中,对产品进行检验和测试是不可或缺的环节。
通过对产品的尺寸、外观、性能等进行检验和测试,可以确保产品符合质量要求。
这些检验和测试可以采用现场检验、实验室测试、设备检测等方式进行。
同时,需要建立可靠的检验和测试记录,以便日后追溯和分析。
产品设计质量控制方法简介
在国际市场上占有最大份额的日本电气产品
以及美国三大汽车公司等都是在这种设计概念下
取得了最好的技术经济效果,在放宽工艺要求,
降低制造成本的条件下制造出高品质的产品。
5
稳健性设计是日本著名的质量管理专家田 口玄一博士于70年代初创立的质量管理新技术。 这是一种最新颖、科学、有效的稳健性优化设 计方法。该理论和方法不仅受到日本同时也受 到欧美各国应用统计学家、质量管理专家、工 程设计专家和企业人士关注,并在工程实际中 得到了广泛应用。
稳健设计是田口玄一创立的质量工程观中 的一个分支,由田口玄一发展而成,因此 通常被人们称之为田口法(Taguchi Method)
3
70年代,世界上技术先进国家已开始以 一种全新的设计概念取代了传统的设计思 想。设计中心思想是采用最低廉的元件组 装成品质量最好,可靠性最高的整机;采 用最宽松的工艺条件加工出质量最好、成 本最低、收益最高的产品。其口号是“用 三类元件设计制造出一类整机”。
美国波音公司已采用田口方法成功地 进行了飞机尾翼设计。
8
田口方法在美国工业界的广泛的应用
20世纪80年代初引入美国后,在福特汽车获得成功, 使福特在1986年盈利超越通用。后来,美国通用汽车 工程管理学院,专门设置了田口方法的课程。
1994年美国国家航空航天局(NASA)从94年开始推 广田口方法,首先应用在航天飞机燃料贮箱中。
13
稳健性设计
系统设计
参数设计
控制生 产过程得来的;质量,就是把顾客的质量 要求分解转化成设计参数,形成预期目标 值,最终生产出低成本且性能稳定可靠的 物美价廉的产品。
—田口玄一
14
1、系统设计
指专业人员根据各个的技术领域的专门 知识,对产品进行整个系统结构的设计, 也就是通常所说的产品质量设计。
软件产品质量控制方法
软件产品质量控制方法一、引言软件产品质量是指软件产品在满足用户需求的基础上,具备高可靠性、高稳定性、高可用性、高性能和良好用户体验等特点。
为了保证软件产品的质量,需要采用一系列的质量控制方法来确保软件的稳定性和可靠性。
本文将介绍一些常用的软件产品质量控制方法。
二、需求分析在软件开辟过程中,需求分析是非常重要的一步。
通过与用户充分沟通,明确用户需求,可以有效降低软件开辟过程中的风险,并确保软件产品的质量。
需求分析的方法包括面谈法、问卷调查法、用户故事法等。
通过这些方法,可以获取用户的真实需求,为后续的开辟工作提供准确的方向。
三、设计阶段的质量控制在软件产品的设计阶段,需要采用一系列的质量控制方法来确保软件的可靠性和稳定性。
其中,常用的方法包括:1. 架构评审:通过对软件的架构设计进行评审,发现和解决潜在的问题,确保软件的可扩展性和可维护性。
2. 设计复审:对软件的详细设计进行复审,确保设计的完整性和正确性。
通过复审,可以发现设计中存在的问题,并及时进行修正。
3. 编码规范:制定统一的编码规范,规范开辟人员的编码行为。
通过编码规范的执行,可以提高代码的可读性和可维护性。
四、开辟阶段的质量控制在软件产品的开辟阶段,需要采用一系列的质量控制方法来确保软件的质量。
其中,常用的方法包括:1. 单元测试:对软件的各个模块进行单元测试,确保每一个模块的功能正常。
通过单元测试,可以发现和修复代码中的错误,提高代码的质量。
2. 集成测试:对已经通过单元测试的模块进行集成测试,确保各个模块之间的协同工作正常。
通过集成测试,可以发现模块之间的接口问题,并及时解决。
3. 性能测试:对软件的性能进行测试,确保软件在高负载情况下的稳定性和性能。
通过性能测试,可以找出软件的性能瓶颈,并进行优化。
五、验收阶段的质量控制在软件产品的验收阶段,需要采用一系列的质量控制方法来确保软件的质量。
其中,常用的方法包括:1. 系统测试:对整个软件系统进行全面的测试,确保软件的功能和性能符适合户需求。
质量控制流程简介
质量控制流程简介质量控制是企业产品和服务质量保障的重要环节,对于提高客户满意度和企业竞争力至关重要。
在生产和服务过程中,通过建立质量控制流程,企业能够保证产品和服务的合规性、稳定性和可靠性。
本文将对质量控制流程进行简要介绍。
一、质量控制流程概述质量控制流程是指企业针对产品和服务的各个环节,在标准化和规范化的基础上,通过一系列的活动和措施来识别、控制和改进质量问题的流程和方法。
该流程旨在确保产品和服务在设计、生产、交付和售后等各个环节的一致性,以满足客户需求和预期。
二、质量控制流程的关键环节(一)需求分析和制定质量控制流程的第一步是需求分析和制定阶段。
企业需要充分了解客户的需求和期望,与客户沟通并确立共同的质量目标。
在这个阶段,可以使用一些工具和技术,如市场调研、需求分析报告等,来收集和分析客户需求数据,为后续的质量控制活动提供指导。
(二)制定质量标准和规范在需求分析和制定阶段明确了质量目标后,企业需要制定相应的质量标准和规范。
质量标准是衡量产品和服务质量的准则,规范是指导和约束生产和服务过程的要求。
企业可以参考相关的国际标准或行业标准,将标准和规范明确地传达给相关的团队和人员。
(三)质量策划和控制计划制定在质量标准和规范明确后,企业需要制定质量策划和控制计划。
质量策划是指在产品开发和生产的不同阶段制定相应的质量目标和方法,包括质量测试计划、质量控制点和质量评估。
质量控制计划是指明确每个环节的质量控制活动和责任,并制定相应的控制措施和流程。
(四)质量实施和监控质量控制流程的实施和监控是确保质量控制措施有效执行的关键环节。
在生产和服务过程中,需要按照质量控制计划的要求进行操作,并监控关键节点的质量指标。
实施和监控阶段需要引入一些工具和技术,如过程控制图、样本检验和数据分析等,以帮助发现问题、改进流程和持续提高质量水平。
(五)质量改进和反馈质量控制流程的最后一步是质量改进和反馈阶段。
通过收集和分析质量数据,企业可以找出质量问题的根本原因,并采取相应的纠正和预防措施。
机械设计基础机械设计中的质量与质量控制
机械设计基础机械设计中的质量与质量控制机械设计基础:机械设计中的质量与质量控制在机械设计中,质量是一个至关重要的因素。
一个良好的质量控制系统对于确保产品的可靠性、性能和寿命至关重要。
本文将探讨机械设计中的质量概念以及质量控制的方法和工具。
一、质量的概念机械设计中的质量是指产品的出色性能和可靠性,以及在使用寿命内保持这种性能的能力。
质量直接影响着产品的可靠性、耐久性和用户满意度。
为了确保产品的质量符合预期,机械设计师需要在设计过程中考虑以下几个方面:1. 材料选择:选择适合产品需求的高质量材料是确保产品质量的关键。
机械设计师需要了解不同材料的特性和性能,并根据产品的功能选择最合适的材料。
2. 结构设计:良好的结构设计可以提供产品的稳定性和耐久性。
在设计过程中,机械工程师需要考虑重要构件的强度、刚度以及防震、防振的要求。
3. 精度要求:对于一些高精度的机械产品,精度要求的确立是必要的。
精确的尺寸和配合可以保证产品的稳定性和可靠性。
二、质量控制方法和工具为了确保机械产品的质量,机械设计师需要采取一系列的质量控制方法和工具。
以下是几种常用的质量控制方法:1. 设计评审:设计评审是一个团队合作的过程,通过评审设计方案、图纸和材料选择等,来发现可能存在的问题并提出改进建议。
2. 原材料检验:对于采购的原材料,需要进行严格的检验和测试,以确保其质量符合要求。
常用的检验方法包括化学成分分析、力学性能测试等。
3. 制造过程控制:制造过程中的控制是确保产品质量的一个重要环节。
通过制定和实施严格的制程控制计划,可以减少因制造误差导致的产品不合格率。
4. 检测手段:使用各种检测手段,如尺寸测量设备、材料性能测试仪器等,对产品进行检测和评估。
其中的一些方法包括维修试验、振动测试、破坏性测试等。
5. 质量管理系统:建立和实施质量管理系统可以确保质量控制措施的有效性和可持续性。
该系统应包括质量目标设定、过程记录和监控等要素。
产品质量控制
产品质量控制产品质量控制是指通过一系列的管理和监控措施,确保生产的产品符合预定的质量要求,以提供满足客户需求的产品。
在产品质量控制过程中,需要考虑从原材料采购、生产过程控制到最终产品检验等环节,以确保产品的安全性、可靠性和符合标准。
一、原材料采购控制1. 供应商选择:根据供应商的信誉、资质、质量管理体系等方面进行评估,选择具备稳定供货能力和高质量原材料的供应商。
2. 原材料检验:对每批次的原材料进行检验,包括外观、尺寸、化学成份、物理性能等方面的检测,确保原材料符合质量要求。
二、生产过程控制1. 设备维护:定期对生产设备进行维护保养,确保设备的正常运行和准确性。
2. 工艺控制:制定标准化的生产工艺流程,明确各个工序的操作规范,确保产品在生产过程中的一致性和稳定性。
3. 工人培训:对生产工人进行培训,提高其操作技能和质量意识,确保生产过程中的操作准确性和稳定性。
4. 过程监控:通过实时监测关键参数,如温度、压力、速度等,对生产过程进行监控,及时发现并纠正异常情况,确保产品质量稳定。
三、最终产品检验1. 抽样检验:根据国家标准或者客户要求,对生产批次的产品进行抽样检验,包括外观检查、尺寸测量、功能性能测试等,确保产品符合质量标准。
2. 严格质量控制标准:制定产品质量控制标准,明确各项指标的要求和测试方法,确保产品的一致性和可靠性。
3. 不合格品处理:对于不合格品,及时进行追溯、分析原因,并采取相应措施进行处理,以防止不合格品流入市场。
四、质量持续改进1. 客户反馈:及时采集客户的反馈意见和投诉,分析问题的根本原因,并采取措施进行改进,提高产品质量和客户满意度。
2. 内部审核:定期进行内部质量审核,评估质量管理体系的有效性和符合性,及时发现问题并进行改进。
3. 数据分析:通过对质量数据的分析,发现潜在问题和趋势,采取预防措施,避免质量问题的发生。
总结:产品质量控制是保证产品质量稳定的关键环节,通过对原材料采购、生产过程控制和最终产品检验的全面管理,可以确保产品符合质量要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
(3) S型信噪比函数。用于质量特征目标值为越 小越好情况下的试验结果的分析和优选,如噪声、 有害物质、污染等质量特征设计。
S
1 10 Lg[ ( Yi 2 )] N n
稳健设计方法的步骤
确定参数项目和位级(可控因素)A、B… (内侧正交表) 确定干扰因素(不可控因素:材质、环 境….)(外侧正交表) 确定内侧正交表时,取决于正交表方案。 确定外侧正交表时,每对应一个内侧的试 验号,就有?个试验结果。
稳健性设计是日本著名的质量管理专家田 口玄一博士于70年代初创立的质量管理新技术。 这是一种最新颖、科学、有效的稳健性优化设 计方法。该理论和方法不仅受到日本同时也受 到欧美各国应用统计学家、质量管理专家、工 程设计专家和企业人士关注,并在工程实际中 得到了广泛应用。
据资料介绍,日本数百家公司每年应用田口 方法完成10万项左右的实例项目研究,在不增加 成本的情况下,大大提高了产品设计和制造质量。 田口的稳健性设计方法被日本人作为日本产品 打入国际市场并畅销不衰的奥妙之一;是日本经 济腾飞的秘诀和成功之道。
容差设计的过程
2. 各误差因子的各水平均确定之后,即可将误差 因子分配给选定的正交表。在直接对这些数据进 行方差分析后,即可判断哪些误差因子对质量特 性值的影响大。 对于贡献大的误差因子,可选用质量等级高的优 质元件,这样就能有效控制住质量特性值的波动, 提高产品质量的稳定性了。
应结合经济性分析来确定元件的容许偏差。 产品的功能受噪声影响会偏离目标值,随 偏离的程度不同,将给用户带来程度不同 的损失。
产品设计质量控制方法 (田口方法、稳健设计、三次设计方法简介)
田口玄一方法
稳健设计的原理如下:烧制陶瓷产品时, 假如你不能精确控制炉内温度,达不到你 所用陶土的温度要求,致使陶瓷产品出现 质量问题。 这种情况一般有2种解决方法。常见的一种 是想办法控制炉温。
田口玄一方法
田口玄一却提供了一种截然不同的方法: 抛开炉子问题,寻找一种对温度变化不太 敏感的陶土。这就是稳健设计。 稳健设计是田口玄一创立的质量工程观中 的一个分支,由田口玄一发展而成,因此 通常被人们称之为田口法(Taguchi Method)。
选择系统各元件的最佳参数组合是参数 设计的目的。参数设计后,应将元件自身 的波动控制在一定的范围之内,这就是要 进行容差设计的目的。
容差设计的过程
1. 首先要研究,按参数设计确定的最佳水 平组合取值、但选用价格低廉的零部件或 元器件(即它们本身质量等级较低,误差 较大)时,系统质量特性值的波动有多大。
外噪声:温度、湿度、电源电压 内噪声:绝缘材料老化、润滑油干燥、轴承磨损 随机噪声
同时在设计和制造过程中还存在的一组相对稳 定并可加以控制的因素,如原材料的规格、技术 人员的技能和设计水平、测量设备精度、相对稳 定的环境和温定。这些因素为可控因素和系统因 素。 正是这些可控因素才使得产品性能、工艺过程 和技术功能具有一定的稳定性。
2 2 2 A A0 / 2 ( y m ) A / 0 0 0
故
A / A0 0
相对于产品(或系统),构成此产品的元 件(或零件)的特性参数称为下位特性。 在对这些元件进行三次设计时,要根据他 们对产品质量特性值(又称为上位特性) 影响大小来确定容差。
外部因素
M 3 1 2 3 (外侧表)
┊ ┊┊ ┊
┊ ┊┊ ┊
列 No. 1 2 3 ┊ ┊ 18
A B C D 1 2 3 4 1 1 1 ┊ ┊ ┊
列 No. 1 2 3
1 1 1 y1 1 y12 y13 … … 2 2 2 (内侧表) y 21 … … … … 3 3 3 y 31 … … … … ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ y 181 … … … … ┊ ┊ ┊
18 y118 y218 y318 ┊ ┊ y 1818
┊ ┊┊
K 1 1 1 1
L 2 1 2 3
考虑他们的优良程度: 信噪比η=S/N=(信号功率)/(噪声功率) =(可控因素的效果)/(不可控因素的效果) η越大,说明干扰的因素影响不大,质量的波 动越小,稳定性和可靠性越好。
容差设计
'
由于L(m)=0,L’(m)=0,所以展开式的第一项和第 二项均为0,第三项成了主要项。另外,因偏离量 (y-m)不会太大,忽略高次项,则损失函数可近似 表示为
L( y) k ( y m)
2
式中
k L (m) / 2!
''
若把产品不能正常发挥其功能的极限偏差记为Δ 0, 把偏差为 Δ 0 时的损失记为 A0 ,则上式中的 k 值可 求解如下:
设元件(或零部件)的质量特性值为 x , m 为 x目标值, β 为元件的参数每变化一个单 位时上位特性变化的大小,则元件参数变 化对上位特性的影响,可用损失函数表示 为
3、容差设计
参数设计后确定了一组参数组合。但: 1、 是否还能减少参数波动幅度使产品质量特性更 加稳定? 2、 是否可以适当降低元器件精度等级以降低成本? 这两个问题实质上是确定适当的元器件精度, 以使产品的使用寿命周期费用最低。
稳健设计技术的基本原理
噪声因素 波动是产生质量问题的根源,在实际生产的过程 中,往往存在着一些人们无法控制或难以控制的 因素。我们称这些不可控制的因素为噪声因素或 随机因素。正是这些无法穷尽的潜在变化的相互 作用导致了技术功能,产品性能和工艺过程的波 动。
指专业人员根据各个的技术领域的专门 知识,对产品进行整个系统结构的设计, 也就是通常所说的产品质量设计。 系统设计阶段,需要求出产品的性能指 标与各有关参数之间的函数关系。
2、参数设计
指在全系统设计基础上,决定或选定系统 各参数的最优参数组合。要求不仅应使产 品有良好性能,而且在环境改变或元器件 有所波动劣化的情况,按照这种参数组合 制造出来的产品,在性能上仍能保持稳定。
解决问题
-如何实现低成本、高质量的设计? -通过选择系统参数的最佳组合,尽量减小内外部和 产品间的干扰,使质量特性波动最小。
解决方案
-选择低质量等级的元件,实现质量最好的整机。 -根据各参数波动对产品质量特性贡献的大小,从经 济性角度确定最合理的容差大小。
应用价值
-把质量设计进产品里面去; -量化分析并确定产品的最佳参数和合理容差;
70 年代,世界上技术先进国家已开始以 一种全新的设计概念取代了传统的设计思 想。设计中心思想是采用最低廉的元件组 装成品质量最好,可靠性最高的整机;采 用最宽松的工艺条件加工出质量最好、成 本最低、收益最高的产品。其口号是“用 三类元件设计制造出一类整机”。
在国际市场上占有最大份额的日本电气产品 以及美国三大汽车公司等都是在这种设计概念下 取得了最好的技术经济效果,在放宽工艺要求, 降低制造成本的条件下制造出高品质的产品)2 / n
Ve [ yi2 ( yi )2 / n] /(n 1)
yi_——表示观测值,i=1,2,…n采样数。
(2)B型信噪比函数。用于质量性能目标值的越
大越好情况下的试验结果的分析和优选,如强度、 寿命等质量特征设计。
S
1 10 Lg [ ( Yi 2 )] N n
稳健设计(田口法)
在实际问题中存在不少误差因素,它们影响着产品质量。对这些 误差因素可以采取两种办法: 1) 消除这些因素: 实际上往往很难做到,有的情况下,即使能做 到,也要花费很大力气和很高的费用,这是不值得的; 2) 尽量降低误差因素的作用,使产品性能因误差因素变化而变化 的敏感性最小。根据这种指导思想,对产品的性能、质量和成 本综合考虑,选择出最佳设计,既提高了产品质量,又降低了 成本,这种设计方法叫做稳健设计; 稳健设计是一种最优化设计方法,它的两个主要工具是信噪比和 正交表,用信噪比作为特征数衡量质量,用正交表安排试验。
田口方法在美国工业界的广泛的应用
许多大公司的“设计规程”中明确指 出设计人员在设计过程中必须采用田口 方法的稳健性优化设计方法,否则在技 术评审中难以通过。 美国波音公司已采用田口方法成功地 进行了飞机尾翼设计。
田口方法在美国工业界的广泛的应用
20世纪80年代初引入美国后,在福特汽车获得成功, 使福特在1986年盈利超越通用。后来,美国通用汽车 工程管理学院,专门设置了田口方法的课程。 1994年美国国家航空航天局(NASA)从94年开始推广 田口方法,首先应用在航天飞机燃料贮箱中。 据统计美国每年完成案例5000个以上,节约经费几十 亿元。美国70%以上的工程技术人员了解田口方法。 由于世界范围内高技术产业兴起和社会生产力的迅速 发展,国际市场竞争的焦点已开始由价格的竞争转向 质量设计的竞争。设计竞争的严峻形势迫使每个企业 重新考虑其质量经营战略。
选择最有效的输出质量特性
实施稳健设计技术首先要选择最有效的输出质 量特性,尤其是在技术开发阶段,这一要素的正 确选择显得更加重要。只有对有效的输出质量特 性进行测量才能反映产品/工艺性能或技术功能的 基本特征,进而确定输出的基本功能和理想功能。
为了获得稳定性好的质量,希望质量特征越接 近目标值越好;同时,要求质量特征对噪声干扰 抵抗力越强越好,即要求质量特征试验的多次观 察值的平均值越接近目标值越好,同时,偏差变 化越小越好。由于信噪比 S/ N 函数既考虑到质量 特征的平均水平又考虑到其波动范围,因此,用S /N来评价质量水平是比较合理的和全面的,信噪 比S/N越大,说明产品质量水平越高。
田口曾提出70多种不同的信噪比函数表达式, 每一种表达式都有其适用的条件和范围,下面描 述三种常用的S/N函数。