钢球轧辊的数控车削加工
辊轴的加工工艺流程
辊轴的加工工艺流程
辊轴是工业生产中常用的零部件，主要用于传送和支撑材料。
辊轴的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：原材料准备、车削加工、热处理、磨削加工、组装等。
原材料准备是辊轴加工的第一步。
通常选择优质的钢材作为辊轴的原材料，确保产品的质量和可靠性。
原材料经过切割、锻造等工艺处理后，得到符合要求的坯料。
接下来是车削加工。
车削是将坯料放置在车床上，通过切削工具将其加工成符合设计要求的形状和尺寸。
在车削过程中，需要根据产品的具体要求进行精细加工，确保辊轴的精度和表面质量。
完成车削加工后，辊轴需要进行热处理。
热处理是提高辊轴硬度和耐磨性的重要工艺环节，通常包括淬火、回火等过程。
通过热处理，可以使辊轴具有更好的力学性能和使用寿命。
热处理完成后，辊轴需要进行磨削加工。
磨削是将辊轴的表面进行精加工，提高其表面粗糙度和圆度精度。
通过磨削加工，可以确保辊轴的表面光洁度和尺寸精度，提高其使用性能。
最后是辊轴的组装。
将经过热处理和磨削加工的辊轴与其他零部件进行组装，确保产品的功能完整和稳定。
组装完成后，对辊轴进行检测和调试，确保产品符合设计要求，并可以正常使用。
总的来说，辊轴的加工工艺流程包括原材料准备、车削加工、热处理、磨削加工、组装等多个环节。
每个环节都需要严格控制，确保产品质量和性能。
只有经过严谨的工艺流程，才能生产出高质量的辊轴产品，满足工业生产的需求。
轧辊加工知识点总结大全
轧辊加工知识点总结大全一、轧辊加工的类型轧辊加工主要包括粗加工、半精加工和精细加工三种类型。
粗加工主要是下料、锻造等加工方法；半精加工主要是切割、车削、镗削、齿轮加工等；精细加工包括磨削、抛光、表面喷涂等工艺。
二、轧辊的加工工艺1、轧辊的设计与制造轧辊的设计是轧辊加工的重要步骤。
轧辊设计应综合考虑材料的力学性能、用途、工艺要求和市场需求等因素，采用CAD/CAM技术进行优化设计。
制造工艺包括轧辊坯料的选择、热加工、热处理、表面处理和精密加工等工序。
2、轧辊的热处理轧辊热处理主要包括回火、正火、淬火等工艺，以提高轧辊的硬度、强度、耐磨性和韧性，使其适应于复杂的工作条件。
3、轧辊的表面处理轧辊的表面处理可以采用喷砂、喷丸、抛丸等工艺，以提高其表面粗糙度、清洁度和表面强度，以及提高表面的耐磨性、耐腐蚀性和附着力。
4、轧辊的精密加工轧辊的精密加工主要包括数控车削、数控磨削、数控铣削等工艺，以提高轧辊的几何尺寸精度、表面质量和精度，以及提高轧辊的装配精度和工作寿命。
5、轧辊的检测与调试轧辊的检测主要包括外观检查、几何尺寸检查、性能测试等工序，以保证轧辊的质量合格。
轧辊的调试包括装配调试和使用调试，以保证轧辊的正常工作和生产。
三、轧辊的加工质量控制轧辊的加工质量控制是轧辊工艺的重要组成部分，其质量控制主要包括轧辊的几何尺寸和表面质量、力学性能和工作寿命等方面。
1、轧辊的几何尺寸和表面质量轧辊的几何尺寸和表面质量主要包括轧辊的直径、长度、倒角、圆角、表面粗糙度、平整度等方面。
2、轧辊的力学性能轧辊的力学性能主要包括轧辊的硬度、强度、韧性、疲劳性能等方面。
3、轧辊的工作寿命轧辊的工作寿命主要包括轧辊的耐磨性、耐久性、抗疲劳性、抗腐蚀性等方面。
以上是轧辊加工的知识点总结，轧辊作为加工制造行业的重要零部件，其加工工艺和质量控制对整个工业生产具有重要意义。
希望能对相关从业人员有所帮助。
钢球轧机轧辊的调整剖析
钢球轧机轧辊的调整钢球轧机轧辊的调整是钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着产品的形状、尺寸及质量。
轧机调整的实质就是使轧辊和导板处在正确的位置，以便轧件顺利地实现塑性变形，轧出合格的产品。
因为斜轧机的调整因素较多，并且各因素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要复杂得多。
轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对位置的调整、试轧调整等。
从图4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整因素的空间几何关系。
有五个自由度需要调整。
4-1 斜轧机调整内容示意图轧辊的径向调整轧辊的径向调整是最基本的调整，其目的是控制产品的径向尺寸，同时，轧辊径向调整还直接影响轧制能否正常进行及产品内部质量的好坏。
4.1.1怎样进行轧辊的径向调整轧辊的径向调整比较简单，其基本调整如下。
首先，根据孔型设计的要求，通过侧压螺丝机构，使轧辊移动，达到合理的辊缝尺寸。
然后再用卡钳检验，也有用标准样柱检验的。
但是按这种方法调整的轧辊径向孔型，有时仍不能轧出合格的产品来。
这是因为轧辊径向孔型尺寸在轧制过程中受到轧机的刚性，轧制线的位置，轧辊自身的热胀冷缩等因素的影响。
当轧机的刚性较差，即在轧制过程中辊跳严重时，这时轧辊孔型的径向尺寸应当减去辊跳值。
考虑到轧辊热胀的影响，在稳定轧制一定时间后，要适当地放开轧辊孔型的径向尺寸。
当轧辊的热传导达到热平衡状态后，轧辊孔型的径向尺寸处于稳定状态。
所以，对于精轧产品，往往需要预先对轧辊进行加热，这样就可以在轧制一开始便消除这一因素的影响，保证精轧产品的质量要求。
当轧机中心线与轧制中心线（即轧件旋转的轴线）位置重合时，这时应用卡钳测得的孔型径向尺寸，就应等于热轧毛坯直径。
而当轧件贴一个导板轧制时，轧辊与轧件的接触点将上移或下移。
当贴上导板轧制时，接触点便上移；反之，贴下导板轧制时，接触点便下移。
图4-2 测量孔型径向尺寸关系图从图4-2可以看出，用卡钳测得的轧辊孔型径向尺寸只能是图中A'、B'两点间的距离l'，而轧件与轧辊实际接触点应是A、B两点间的距离l。
数控车削加工工艺ppt
2023-10-27
目 录
• 数控车削加工概述 • 数控车削加工工艺 • 数控车削加工的实践应用 • 数控车削加工的未来发展
01
数控车削加工概述
数控车削加工的定义
数控车削加工是一种金属加工 方法，通过数控机床的控制系 统对工件进行精确加工。
数控车削加工是通过数控机床 的旋转主轴和刀具的相对运动 来实现切削加工的过程。
数控车削加工的实践案例一
案例名称
某零件的数控车削加工
案例介绍
这个案例详细介绍了如何使用数控车床对某零件进行加工，包括 毛坯选择、工件装夹、刀具选择、切削参数确定等环节。
案例分析
通过对案例的分析，我们可以了解到数控车削加工的工艺流程、加 工特点以及需要注意的事项，对于实际操作具有很强的指导意义。
数控车削加工的实践案例二
高效化
随着技术的发展，数控车削加工将更加高效，通过优化 工艺参数、提升设备性能和采用先进的刀具材料，提高 加工效率和质量。
智能化
数控车削加工将与人工智能、物联网等先进技术融合， 实现智能化加工，包括自动编程、自适应控制、实时监 控等。
绿色化
环保和可持续发展成为未来数控车削加工的重要方向， 将研究和使用环保的切削液、开发低能耗技术和设备、 优化工艺参数以减少资源消耗和环境污染。
线，实现制造过程的全面数字化控制。
数控车削加工技术的发展趋势
1 2 3
高精度
通过采用先进的刀具材料和加工工艺，提高数 控车削加工的精度，包括尺寸精度、形状精度 和表面粗糙度等方面。
高速度
通过提升设备性能和优化工艺参数，提高数控 车削加工的速度，缩短加工周期，提高生产效 率。
高可靠性
提高数控车削加工的可靠性，包括设备的可靠 性、刀具的耐用性和工艺的稳定性等方面，以 保证长期稳定的生产。
参数编程在数控车削加工中的应用
供 的 Ｒ参数 编程方 法 ， 以异型 轧辊环状 孔型数控 车 削加 工 为例 ， 绍参数 编程 在数 控 车削加 工 中的 实际 介
应用， 结果表 明 ， 该编程 方法可 靠 ， 工作 量小 ， 工作效率 高。 关键词 ： 杂零件 ； 复 参数 编程 ； Ｒ参数
中 图 分 类 号 ： Ｇ １ ． Ｔ ５９ １ 文献标识 码 ： Ａ
摘要 ： 复杂零件进 行数控加 工 时 ， 可靠 、 高效 的加 工程序 常常 成 为提 高零 件加 工的 重要 手段 。参数 编 程
是 数 控 系统 提 供 的 一 种 新 的 编 程 方 法 ， 理 利 用 可 以 简 化 程 序 ， 高 加 工 效 率 。 利 用 西 门 子 数 控 系统 提 合 提
２１ 年第２ ００ 期
文 章 编 号 ：０ １—２ ６ ２ １ ０ １０ ２ ５（ ０ ０） ２—０ ６ ０ ９—０ ４
・ 制 与检 测 ・ 控 源自参数 编程 在 数控 车 削加 工 中的应 用
郭 胜 辉
（ 州科 技学 院 机 电工程 系 ， 苏 苏州 ２５０ ） 苏 江 １０ ９
参 数 共 有 １０个 ， Ｒ ０ 即 Ｏ～Ｒ ９ 在 编 程 中可 对 这 些 尺参 ９，
数 进行赋 值 ， 可 对 其进 行 代 数运 算 和 逻辑 运 算 。在 也
编 制 零 件 加 工 程 序 中 ， 用 高 级 编 程 功 能 及 参 数 ， 利 可
编 程 方 法 有 手 工 编 程 和 借 助 于 Ｃ Ｄ Ｃ Ｍ 软 件 的 自动 Ａ／Ａ 编 程 。 但 是 ， 两 种 方 法 都 有 其 局 限 性 。 手 工 编 程 对 这 于 复 杂 零 件 来 说 ， 度 大 ， 时 甚 至 无 法 实 现 ； 动 编 难 有 自 程 产 生 的 数 控 加 工 程 序 冗 长 ， 改 复 杂 ， 不 便 于 检 修 且 验 ， 用 性 差 。 最 新 的 数 控 系 统 一 般 都 带 有 一 种 新 通 的 编 程 方 法 ， 为 参 数 编 程 。 例 如 西 门 子 系 统 提 供 的 称
轧机轧辊的加工工艺过程
轧机轧辊的加工工艺过程在轧机中，轧辊是核心部件之一，其性能和质量对整个轧机的工作效果和产品质量具有重要影响。
本文将详细介绍轧机轧辊的加工工艺过程，包括材料选择、毛坯制备、粗加工、精加工、热处理、表面处理和检测与质量控制等方面。
1.轧辊材料选择选择适合的轧辊材料是加工工艺的第一步。
轧辊材料应具备高硬度、高耐磨性、高耐腐蚀性和良好的导热性等特性。
常用的轧辊材料包括高速钢、合金钢、碳素钢、合金铸铁等。
对于不同的轧机工作环境和加工要求，需根据实际情况选择合适的材料。
2.轧辊毛坯制备轧辊毛坯的制备包括锻造、铸造、焊接等方法。
根据所选材料和加工要求，选择合适的毛坯制备方法。
在毛坯制备过程中，需注意控制毛坯的尺寸和形状精度，保证毛坯质量符合要求。
3.轧辊粗加工粗加工的主要目的是去除轧辊毛坯表面的杂质和多余材料，同时初步形成轧辊的形状和尺寸。
粗加工的方法包括车削、铣削、磨削等。
在此过程中，需注意控制加工余量和粗糙度，为后续的精加工做好准备。
4.轧辊精加工精加工是轧辊加工的关键步骤，主要包括磨削、精车削、精铣削等。
精加工的目的是进一步细化轧辊表面，达到更高的尺寸精度和粗糙度要求。
在此过程中，需注意控制加工参数和刀具选择，确保加工质量和效率。
5.轧辊热处理热处理是提高轧辊性能的关键步骤，主要包括淬火、回火、表面强化处理等。
通过热处理可以改变轧辊材料的内部结构，提高其硬度、耐磨性和抗疲劳性能。
在热处理过程中，需注意控制加热温度和冷却速度，避免出现裂纹、变形等问题。
6.轧辊表面处理表面处理可以进一步提高轧辊的耐磨性和抗腐蚀性。
常用的表面处理方法包括喷丸强化、渗碳淬火、氮化处理等。
通过表面处理可以增加轧辊表面的硬度和耐磨性，提高其使用寿命。
在表面处理过程中，需注意控制处理时间和处理温度，确保处理质量和效果。
7.轧辊检测与质量控制在每个加工步骤完成后，应对轧辊进行检测，确保其尺寸、形状和质量符合要求。
检测方法包括外观检测、尺寸检测、无损检测等。
轧辊零件工艺流程
轧辊零件工艺流程
一、选择原材料
轧辊零件主要采用专用合金钢为原材料,合金配方按照应力的大小进行优化,以满足轧辊在工作过程中的各种性能要求。
二、锻造
将原材料进行热锻,通过复杂的形状改变来实现轧辊的基本形体。
热锻完成后进行冷却处理。
三、镗孔
利用镗头在锻件表面按照工程图要求镗孔,主要是镗制轧辊的轴心孔以及辅助功能孔等。
镗孔要求定位精度高。
四、端面处理
对轧辊两端进行磨削加工,实现端面的平整光滑。
两端面应保持对称和平行。
五、表面加工
采用多道工艺对轧辊外表进行精密磨削,消除锻造时留下的痕迹,并加工出专用的轧面结构。
六、表面精加工
采用表面硬化等技术于轧面进行增强处理,有目的地改变不同区域的硬度,以满足不同产品对辊面的要求。
七、表面检测
采用各种检测手段检测轧辊表面是否达到设计要求,发现不合格部分及时返工。
八、备件安装
如需的情况下,将轴承、丰缘等必要部件安装在轧辊上,完成整机组装。
九、包装上市
对整机组装好的轧辊进行优质包装,出库配送,送交客户使用。
以上即为轧辊零件主要工艺流程的概述,各道工艺之间紧密相连,保证了产品的质量。
内孔数控车削加工(编程)教案
一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。
2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。
二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔加工的定义和分类内孔数控车削加工的特点和应用范围2. 内孔数控车削加工编程基础内孔加工的数控编程指令内孔加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例简单内孔加工编程实例复杂内孔加工编程实例4. 内孔数控车削加工操作要点内孔加工的刀具选择和安装内孔加工的切削参数设置内孔加工的加工质量和精度控制5. 内孔数控车削加工编程练习完成一定难度的内孔加工编程任务分析和解决内孔加工过程中出现的问题三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、编程方法和操作要点。
2. 演示法：展示内孔数控车削加工的编程实例和操作过程。
3. 实践法：让学生亲自动手进行内孔数控车削加工编程和操作，提高实际操作能力。
四、教学资源1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关资料。
2. 数控车床：用于实践教学的内孔数控车床。
3. 编程软件：用于编写内孔数控车削加工程序的软件。
五、教学评价1. 课堂问答：评估学生对内孔数控车削加工基本概念和编程方法的理解程度。
2. 编程练习：评估学生对内孔数控车削加工编程的掌握程度。
3. 操作考核：评估学生对内孔数控车削加工操作的熟练程度。
六、教学重点与难点1. 教学重点：内孔数控车削加工的基本概念和特点。
内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
内孔数控车削加工操作的要点和注意事项。
2. 教学难点：内孔加工的数控编程指令的理解和运用。
复杂内孔加工编程实例的分析和操作。
内孔加工过程中质量问题和解决问题的方法。
七、教学进程安排1. 课时安排：总共安排15课时，其中包括课堂讲解、编程练习和操作考核。
2. 教学进程：第1-4课时：内孔数控车削加工概述和编程基础。
第5-8课时：内孔数控车削加工编程实例和操作要点。
第9-12课时：内孔数控车削加工编程练习和问题解决。
轧辊孔型数控车削加工工艺参数优化研究
数 优 化 的数 学模 型 ， 以金 属 切 除 率 最 大作 为 目标 函数 进 行 优 化 。通 过 Ｍａａ 具 箱 进 行 优 化 ， 出最优 工 艺参 数 ， 高 了 ｔｂ工 ｌ 得 提
生 产 效 率 和 降低 了生 产 成 本 。
关键词 ： 轧辊 孔 型
数控 车 削 Ｍａｌｂ 工 艺 参 数 优 化 ｔ ａ 文献标识码 ： Ａ 文 章 编 号 ：０ ０—４ ９ （０ ０ １ １０ ９ ８２ １ ）２—０ ６ ０ ７—０ ２
佳 切 削 参 数 ，对 提 高 生 产 效 率 和 降 低 生 产 成 本 具 有 十
分 重要 的意义 。
线 平 行 ， 此 在 加 工 过 程 中 切 削余 量 大 小 没 有 变 化 ， 因 切 削 力 比较 均 匀 ， 行 程 较 少 ， 产 率 较 高 。 空 生
１ 轧 辊 孔 型 数 控 车 削 加 工 工 艺 分 析
中 图分 类 号 ：Ｈ１ １ Ｔ ６
在 轧 辊 孔 型 的 数 控 加 工 中 ，粗 加 工 阶 段 一 般 采 用
数 控 强 力 车 削 的 方 式 。 产 实 践 表 明 ， 艺 参 数 选 择 不 生 工
当 ， 车 削 加 工 过 程 发 生 颤 动 ，会 造 成 轧 辊 孔 型 表 面 崩 裂 。 在 保 证 轧 辊 孔 型 表 面 不 被 切 伤 的 前 提 下 ， 通 过 ＭａｌｂＺ 具 箱 对 车 削 加 工 工 艺 参 数 进 行 优 化 ， 确 定 最 ｔ ］ ａ Ｚ
设计 变量 的选择 ２ ２．１ ．
除 大 部 分 金 属 余 量 ，精 加 工 要 求 保 证 尺 寸 精 度 和 表 面
质 量 。颤 振 主 要 发 生 在 粗 加 工 阶 段 ， 加 工 一 般 采 粗 （ 图 ３ ，刀 具 的 走 刀 方 向 始 终 与 轴 如 ） 用 台 阶走 刀路线
数控加工工艺典型零件加工工艺
数控加工工艺典型零件加工工艺数控加工工艺是现代制造业中广泛应用的一种加工方式，通过计算机控制机床进行加工，具有高效、精确、灵活等优点。
本文将介绍数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括加工流程、工艺要点等内容。
一、数控车削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、锯割等预处理。
2.工件夹紧：将工件固定在数控车床上，确保夹紧紧固可靠。
3.刀具选择：根据工件的形状和加工要求，选取合适的车刀。
4.刀具安装：安装车刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动车床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
二、数控铣削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行锯割、修整等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控铣床上，确保夹紧稳固可靠。
3.刀具选择：根据工件形状和加工要求，选取合适的铣刀。
4.刀具安装：安装铣刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动铣床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
三、数控钻削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、车削等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控钻床上，确保夹紧牢固。
3.钻头选择：根据工件的孔径和加工要求，选取合适的钻头。
4.钻头安装：安装钻头，调整好钻头的位置和长度。
5.工艺参数设置：根据工件材料和孔径等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动钻床进行加工。
7.加工检测：加工完成后，对孔径进行检测，确保尺寸和位置精度符合要求。
本文介绍了数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括数控车削、数控铣削和数控钻削等。
通过严格的工艺流程和参数设置，可以保证工件的加工精度和质量。
数控车削加工实例
数控车削加工综合实例锥孔螺母套零件如图23-1所示，按中批生产安排其数控加工工艺，编写出加工程序。
毛坯为￠72mm 棒料。
任务实施1 加工工艺的确定 1.分析零件图样该零件表面由内外圆柱面、圆锥孔、圆弧、内沟槽、内螺其余3.2纹等表面组成。
其中多个径向尺寸和轴向尺寸有较高的尺寸精度、表面质量和位置公差要求。
2.工艺分析1）加工方案的确定根据零件的加工要求，各表面的加工方案确定为粗车→精车。
2）装夹方案的确定加工内孔时以外圆定位，用三爪自定心卡盘装夹。
加工外轮廓时，为了保证同轴度要求和便于装夹，以工件左端面和￠32孔轴线作为定位基准，为此需要设计一心轴装置（图23-2中双点划线部分），用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。
外轮廓车削心轴定位装夹方案3）加工工艺的确定（1）加工路线的确定加工路线见表23-1。
数控加工工艺路线单（2）工序30①工序卡工序卡见表。
数控加工工序卡②进给路线的确定（略）③刀具及切削参数的确定刀具及切削参数的确定见表。
数控加工刀具卡（3）工序40①工序卡工序卡见表。
数控加工工序卡②进给路线的确定（略）③刀具及切削参数的确定刀具及切削参数的确定见表。
数控加工刀具卡（3）工序50①工序卡工序卡见表。
数控加工工序卡②进给路线的确定精加工外轮廓的走刀路线如图所示，粗加工外轮廓的走刀路线略。
外轮廓车削进给路线③刀具及切削参数的确定刀具及切削参数的确定见表。
数控加工刀具卡2 参考程序编制1.工序301）工件坐标系的建立以工件左端面与轴线的交点为编程原点建立工件坐标系。
2）基点坐标计算（略）3）参考程序参考程序见表工序30参考程序2.工序401）工件坐标系的建立以工件右端面与轴线的交点为编程原点建立工件坐标系。
2）基点坐标计算（略）3）参考程序参考程序见表工序40参考程序3.工序501）工件坐标系的建立以工件右端面与轴线的交点为编程原点建立工件坐标系。
数控车削加工编程举例
封闭切削循环
适于对铸、锻毛坯切削，对零件轮廓的单调性则没有要求。
编程格式
G73 U(i) W(k) R(d) G73 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t) 式中：i--X轴向总退刀量； k--Z轴向总退刀量（半径值）； d--重复加工次数； ns--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； nf--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号； △u--X轴向精加工余量； △w--Z轴向精加工余量； f、s、t--F、S、T代码。
2、常用编程指令：
刀尖半径补偿指令: G40、G41、 G42 循环指令：单一固定循环指令（G70 、 G77、G78） 复合固定循环指令（ G71 、G72、 G73 、G76 ） 子程序指令 直径编程方式 ，半径编程方式 恒速切削和恒转速切削指令 进给速度和恒进给量切削速度
3、常用编程指令举例
加工图所示零件
2）恒速切削与恒转速切削指令 (G96 G97)
ISO标准:
G96恒速切削指令(最大线速度m/min)
G97恒转速切削指令(转速r/min)
格式: G96 ( G97) S___ 应用:G96常用与精加工和半精加工
G97常用与粗加工或半径变化不大的工件. 举例: G96 S180（恒速切削 最大线速度180 m/min) ） G97 S2500（恒转速切削 转速2500r/min）
适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工。
编程格式： G71 U(△d) R(e) G71 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t) 式中： △d-背吃刀量； e--退刀量； ns--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； nf--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号； △u--X轴向精加工余量； △w--Z轴向精加工余量； f、s、t--F、S、T代码。 注意：1、ns→nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定也对粗车循环无效。 2、零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少；X轴、Z轴方向非 单调时，ns→nf程序段中第一条指令必须在X、Z向同时有运动。 G71指令中最后的加工是依包含的指令单元减去预留量而依此切削
轧辊精加工工艺规程
轧辊精加工工艺规程轧辊精加工工艺规程1、适用范围本流程规定了从轧辊毛坯中心孔开始到轧辊按图精加工结束的全部工艺步骤。
2、毛坯中心孔毛坯中心孔以辊身为基准，在浇口端定中心，用钻床和镗床打中心孔，用于粗车。
3、粗加工3.1轧辊粗车时先在车床上用四爪卡盘夹住冒口端，尾座顶尖顶住中心孔，以辊身为基准校正、夹紧。
3.2用自制反偏刀加工冒口端辊身及平面和上辊颈至图示尺寸。
3.3用自制正偏刀加工下头颈端辊身平面和下头颈至图示尺寸，用卡钳和钢直尺测量各台阶尺寸。
3.4用自制割刀割下冒口和下头颈多余部分，上、下头颈长度各留5mm余量。
4、精加工4.1用三爪（或四爪）夹住辊颈一端，另一端用中心架托住然后按图纸所示的轧辊总长度加工两端中心孔，若两端中心有螺孔的必须同时打好孔，以备加工螺孔。
4.2采用两顶尖方法加工轧辊平面和两头颈。
两头颈直径留0.5-0.8mm 余量，两头颈辊颈台阶用钢直尺和样板测量。
4.3对于两端（或一端）中心孔有螺纹的采用一夹一顶方法加工（用攻头攻）。
4.4中心孔加工结束后，对轧辊进行半精车，需要磨的档子，留0.5-0.7mm的余量。
5、粗精磨在M1350（或M1380）磨床上磨削轧辊辊颈各道台阶，用外径千分尺测量，达到图纸所需尺寸。
6、粗精刨刨轧辊扁头。
在B-690刨床上，刨到图纸所需的尺寸。
当中分粗刨和精刨。
粗刨时留0.5mm余量，然后精刨到图纸所给尺寸。
7、精铣用V型紧箍支座和用与产品相同规格的铣刀，铣两辊颈键槽。
8、去毛刺、上油、包装、入库。
0.5，平面上9.1辊套加工外圆留5-7mm的余量，两端面公差控制在＋－没有台阶。
9.2内孔精镗时，和轴辊的过盈量要控制在0.08-0.1之间，光洁度按图纸标准加工，加工时分粗镗和精镗。
10、附则10.1轧辊加工图纸必须以技术部提供的受控图纸为准。
10.2每一道工序完成后，必须经检验员确认合格后方可转入下道工序，检验员在粗车、精车、精磨后的记录必须做好台帐。
《斜轧球类件轧辊辊形曲面》 -回复
《斜轧球类件轧辊辊形曲面》-回复斜轧球类件轧辊辊形曲面是制造球类件的重要工艺装备之一，其设计和制造对于球类件的精度和质量至关重要。
本文将从概念解释、工艺需求、设计原则和方法等方面，一步一步介绍斜轧球类件轧辊辊形曲面的相关知识。
1. 概念解释斜轧球类件轧辊辊形曲面是制造球类件时所使用的轧制工艺中的关键部件，它与球类件的最终形状和尺寸密切相关。
所谓斜轧球类件，是指通过轧制工艺加工所得的球状物。
而辊形曲面是指轧辊表面的几何形状，通过轧辊与球料的接触，使球料在轧制过程中发生塑性变形，最终得到所需的球类件。
2. 工艺需求斜轧球类件的工艺要求是确保球类件的尺寸和形状精度达到设计要求。
这就要求轧辊辊形曲面能够与球料表面完全接触，从而使球料在轧制过程中均匀变形。
此外，轧辊辊形曲面还需满足轧制所需的球类件最终形状和尺寸。
3. 设计原则制造斜轧球类件轧辊辊形曲面的设计原则如下：a. 合理选择轧辊辊形曲面的曲率半径。
曲率半径的选择直接影响到接触应力和变形均匀度，应根据球类件的尺寸和材料选择合适的曲率半径。
b. 辊形曲面的表面要光滑，以利于球料的传递和变形。
c. 轧辊辊形曲面的截面形状要和球类件最终形状相适应，以确保轧制过程中球料能够均匀变形。
4. 设计方法制造斜轧球类件轧辊辊形曲面的设计方法如下：a. 初步设计轧辊辊形曲面的几何形状。
根据球类件的尺寸和形状要求，初步确定轧辊辊形曲面的半径和截面形状。
b. 进行辊形曲面的计算和优化。
利用数值计算方法，计算轧辊辊形曲面与球类件表面的接触应力和变形情况，根据计算结果进行辊形曲面的优化设计。
c. 进行辊形曲面的加工和检测。
利用数控加工和精密检测设备，按照设计要求进行轧辊辊形曲面的加工和检测，以确保轧辊辊形曲面的精度和质量。
5. 应用范围和发展趋势斜轧球类件轧辊辊形曲面广泛应用于制造各种球类件，如钢球、轴承球等。
随着制造技术的不断发展，斜轧球类件轧辊辊形曲面的设计和制造技术也在不断创新和进步。
钢球加工工艺流程
钢球加工工艺流程：让你了解齿轮类零件加
工的全部流程
钢球是齿轮类零件加工中常见的一种，下面就让我们一起来了解
一下钢球加工的流程。
第一步，钢球材料的选择。
钢球的材料有很多种，不同的材料适
用于不同的加工要求，因此在选择材料时需要根据具体的加工要求进
行选择。
第二步，加工准备。
在进行加工之前，需要对机台进行检查和调整，并准备好所需的工具、夹具和辅助设备。
第三步，加工操作。
钢球的加工一般分为车削、磨削和抛光三个
阶段。
在进行加工时需要注意对加工过程中产生的热量、切削力和磨
损等因素进行控制和处理。
第四步，品质检验。
加工结束后，需要对钢球进行品质检验，包
括尺寸、表面质量和硬度等方面的检测。
第五步，包装和发货。
最后对加工好的钢球进行包装，并进行发货。
在包装时需要注意周围环境和其他因素对钢球的影响。
钢球加工工艺流程复杂，需要严格注意每一个环节的操作和控制，保证加工出来的产品符合客户的要求和标准。
钢球的加工方法
钢球的加工方法：
1.原材料准备：首先需要将钢材切成合适的长度，以便后续加工。
2.冷镦(或冷冲压或冷压)：在常温条件下，使用专用的设备和模具，使原材料
发生塑性变形，形成球坯。
这一步通常使用高速冷镦机完成。
3.光磨(或光球)：使用特殊的铸铁盘和磨料，通过高压力和旋转摩擦力，去除
球坯表面的环带和部分留量，使球坯初步成形。
4.热处理：将球坯加热并进行淬火、回火等热处理工序，以获得所需的金相组
织和硬度。
5.硬磨：通过固定铁板和转动砂轮板，在一定压力下进行磨削，进一步改善球
表面质量和形状。
6.初研：使用铸铁初研盘和磨料，通过压力和机械运动，去除球坯表面的留量，
达到工艺规定的精度。
7.精研(一)：使用铸铁精研板和磨料，通过压力和机械运动，去除微小的留量，
进一步提高球表面质量。
8.精研(二)：同样使用铸铁精研板和磨料，通过压力和机械运动，去除微小的
留量，进一步提高球表面质量。
9.外观/探伤：人工挑选球体，使用各种探伤仪器检查表面缺陷和内部材料缺
陷。
10.清洗：通过清洗机和过滤器清洗球体，保证清洁度。
11.成品检验：按照工艺要求对成品钢球进行检查，包括圆度、硬度、金相等。
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科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald
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对某一型号的钢球轧辊进行工艺分析和参数化编程，轧辊详细参数见下所述。
轧辊详细参数:轧件热成品
直径
=105.6 m m 轧辊外径
=580 m m 轧辊宽度
=480 m m。
(见表1)
①课题来源：基于《数控车削实训》课程“工学结合一体化”教学模式的研究与实践。
DOI：10.16660/ k i.1674-098X.2017.16.010
钢球轧辊的数控车削加工
①
任涛
(张家口煤矿机械制造技工学校 河北张家口 075000)
摘 要：在钢球轧制行业中常使用的挤压设备中，一些变螺距轧辊是其中的关键零部件。
由于变螺距轧辊的螺距是沿圆周方向发生规律性的变化，因此其可以实现在扎槽中由棒料到钢球的挤压工作。
轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。
它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。
该例加工的轧辊的材料为60SiMnMo。
关键词：钢球轧辊 数控车削 G32指令中图分类号：TG519.1
文献标识码：A
文章编号：1674-098X(2017)06(a)-0010-02序号01020304
05
0607080910111213141516角度135012601170108099090091072063054045036027018090
棱高410.5
17
23.53036.54349.552.852.852.852.852.852.852.852.8棱宽 3.89 3.89 3.89
3.89
4.87
6.9
8.1
8.85
8.85
8.85
8.85
8.85
8.85
8.85
8.858.85
导程22.87
56.7373.580.9485.5296.19105.1113.6114.4114.4114.4114.4114.4114.4114.4
表1 轧辊参数表
粗加工程序
O0001;M03 S9;T0101;
G00 X590 Z61.61#4=5;#16=#4*0.8;#5=52.8;#6=1;#7=#5-#6;#17=#7;
#18=346;#8=#7/#18;#13=#8;
N1 #9=SQRT[#7*#7-#13*#13];
#10=[2*#9-#4]/#6;#11=FIX[#10];#20=2*#9;
IF [#20 LE #4] GOTO3;#12=1;
G00 Z[61.61+#9-#4];
X[580-#13*2];M98 P010003;G00 X600;N2
G00 Z[61.61+#9-#4-[#16*#12]];X[580-#13*2];M98 P010003;G00 X600;#12=#12+1;
IF [#12 LE #11] GOTO2;G00 Z[61.61-#9];X[580-#13*2];M98 P010003;G00 X600;#13=#13+#8;#100=#13;IF [#13 LE #17] GOTO1;N3 G00 X600;Z200;M30;精加工程序
O0002;M03 S9;T0202;
G00 X590 Z61.61;#1=2.5;#2=52.8;#3=#2-#1;#4=0;#5=0.5;
N1G00Z[61.61+[#3*COS[#4]]];X[580-[#3*SIN[#4]]*2];M98 P010003;G00 X600;
IF [#4 LE 180] GOTO1;G00 X600;
Z200;M05;M30;
子程序
O0003;
G32 W-314.6275 F114.4;
W-28.402 F113.6;
W-26.27625 F105.1;W-24.0485 F96.19;W-21.37825 F85.52;
W-20.23525 F80.94;W-18.376 F73.5;W-14.18275 F56.73;W-5.71625 F22.87;G00 X600;M99;
表2 程序的编制
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1 加工工艺分析
(1)粗加工:采用2轴FA NUC s er ie s 0i-T D 卧式数控车床C K 61125，床鞍的通过直径为600 m m 。
加工该零件与车削大螺距的梯形螺纹有相近之处，由于径向加工余量较大，应采用径向（即X 向）分层法进行车削；又因为其最大螺距已达114.4 m m，为了减小加工时的切削力，保证刀具安全，应在轴向（即Z向）分为多刀加工。
该例采用5 m m 宽的外槽刀，另外准备刀具辅助夹具来保证螺旋升角。
将加工余量分为若干层，由外至内分层加工（层数由刀具和机床的具体情况而定），各层加工沿圆弧槽从右至左分层加工，在每层加工时赶刀重叠量为刀具宽度的20%。
(2)精加工:该例采用半径2.5 m m 的外圆弧刀，另外准备刀具辅助夹具来保证螺旋升角。
(3)编程准备:在完成编制程序之前应详细掌握FA N UC 数控系统的G 32指令。
指令格式为G32 I P_F_;式中I P_－终点位置，用X （U）_Z （W）_表示；F_－导程，装在主轴的位置编码器实时地读取主轴速度并转换为刀具的每分钟进给量。
F 值的指令范围：米制输入F=0.000 1～5000.000 0 m m 连续螺纹切削功能是程序交界处的少量脉冲输出与下一个程序段的脉冲处理与输出是重叠的，因此，消除了运动中断引起的螺纹中断。
当螺纹切削程序段连续指令时，仅在开始的第一个螺纹切削程序段系统检测主轴编码器的一转信号，而在后面的螺纹切削程序段系统不再检测一转信号而直接进入下个螺纹切削程序段，系统保证在程序段的交界处进给与主轴仍能严格同步，所以能进行中途改变螺距和形状的特殊螺纹的切削并能进行从粗加工到精加工的多次重复切削而不损坏螺纹。
使用变量的注意事项：(1)地址O 和N 不能引用变量。
如O#155、N#165等指令是错误的。
(2)变量值可以显示在数控系统的显示器上，也可以用系统的输入/输出面板给“变
量”赋值，其操作方法应参见数控系统的说明书。
(3)局部变量和全局变量的数值范围为10-29～1047,0,-1047～-10-29，如果计算结果超过该范围则发出P/S 报警No.111。
(4)变量的取值范围还应该根据引用该变量的功能字来判断。
如对于M 指令只能是两位数，若#100=120，则M#100不能使用。
如引用变量的是刀具功能字T，那么这个变量只能取整数值，且不能超过刀位号数。
转移和循环：(1)无条件转移(G O T O 语句)：转移到标有顺序号n 的程序段.当指定范围为1到99999。
可用表达方式指定顺序号。
如G O T O n;n。
(2)条件转移(I F)语句：I F之后指定条件表达式。
I F [<条件表达式>]G O T O n如果指定的条件表达式满足时,转移到标有顺序号n的程序段,如果指定的条件表达式不满足,执行下个程序段。
IF[<条件表达式>]T H E N如果条件表达式满足,执行预先决定的宏程序语句,只执行一个宏程序语句。
（条件表达式:条件表达式必须包括算符。
算符插在两个变量中间或变量和常数中间，并且用括号[ ]封闭。
表达式可以替代变量。
）
2 程序的编制
程序的编制如表2所示。
3 结语
加工前后的对比可提高加工效率和减轻操作工人的劳动强度，在不增加设备的情况下增大机床的适用范围。
参考文献
[1] 孙德茂.数控机床铣削加工直接编程技术[M].2版.北京:
机械工业出版社,2014.
[2] 钢球轧辊[EB/OL].百度百科,2017.
稿件要求
1.稿件应具有科学性、先进性和实用性，论点明确、论据可靠、数据准确、逻辑严谨、文字通顺。
2.计量单位以国家法定计量单位为准；统计学符号须按国家标准《统计学名词及符号》的规定书写。
3.所有文章标题字符数在20字以内。
4.参考文献按引用的先后顺序列于文末。
5.正确使用标点符号，表格设计要合理，推荐使用三线表。
6.图片要清晰，注明图号。
投稿说明
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