汽车内饰里面的发泡工艺(带图详细)
延锋汽车零部件内饰发泡工艺培训
内饰发泡工艺的应用范围
座椅系统
头枕和扶手
门板和仪表盘
方向盘和遮阳板
座椅靠背和座垫采用发 泡工艺，提高舒适性和
支撑性。
通过发泡工艺实现柔软 舒适的触感和支撑效果。
采用发泡工艺提高隔音、 隔热性能和触感。
通过发泡工艺提高手感 和舒适度。
03
发泡工艺流程
原材料准备
原材料选择
根据生产需求选择合适的 原材料，如聚醚、聚酯、 催化剂、发泡剂等。
控制预混温度和时间，确保原材 料不会发生化学反应或变质。
注模与发泡
模具准备
清洗和干燥模具，确保模具内部 无残留物。
注模过程
将预混好的原材料注入模具中，控 制注模速度和压力，避免产生气泡。
发泡温度与时间
控制发泡温度和时间，使原材料充 分发泡。
冷却与固化
冷却方式
采用自然冷却或强制冷却方式，根据生产需求选 择合适的冷却方式。
随着环保意识的提高和技术的进步，新能源汽车市场不断扩大，对高性能、轻 量化的内饰材料需求增加。
发泡材料在新能源汽车中的应用
发泡材料因其良好的隔音、隔热性能和轻量化特点，在新能源汽车的内饰中得 到广泛应用，如座椅、门板、仪表盘等。
智能制造的融合发展
工业4.0与智能制造
智能制造是工业4.0的核心，通过信 息化和自动化的融合，实现生产过程 的智能化和柔性化。
公司经历了多次并购和重组，不断扩大规模和市场份额，目前拥有多个子公司和生 产基地。
在过去的几十年里，延锋汽车零部件一直致力于汽车零部件的研发、生产和销售， 为国内外众多汽车厂商提供优质的产品和服务。
主要产品与服务
延锋汽车零部件主要生产汽车座 椅、门板、仪表板、副仪表板、
汽车内饰里面的发泡工艺(带图详细)
ABS/PVC 原料
ABS/改性 PP原料
搪塑/真 空成型 注塑成型
POLY
ISO
剪切、弱 化
火焰处理
高压混合
注模发泡
熟化
取件后Βιβλιοθήκη 理聚氨酯发泡成型工艺开模浇注流程：
清模
固定骨架 固定表皮
浇注
闭模浇注流程：
合模
熟化 后加工
开模 取件
清模
固定骨架 固定表皮
合模
浇注
熟化 后加工
开模 取件
聚氨酯发泡成型工艺
3.聚氨酯发泡成型工艺
3.1 一步法发泡工艺
特点： 一步法发泡工艺因具有工艺简单、设备投资少，易于操作管理等
优点，是目前普遍采用的制造工艺。
原理 ： 它主要是将聚醚多元醇，异氰酸酯，水，催化剂，泡沫稳定剂等
其他添加剂一步加入，在高速搅拌下混合后进行发泡。
聚氨酯发泡成型工艺
原理图：
异氰酸酯 多元醇 水 催化剂
聚氨酯发泡成型工艺
主讲：林崇
聚氨酯发泡成型工艺
内容
1.聚氨酯发泡工艺所适用的零件 2.高压发泡机的结构与工作原理 3.聚氨酯发泡成型工艺 4. 聚氨酯发泡零件的性能与材料及工艺的关系
聚氨酯发泡成型工艺
背景简介：
随着我国汽车工业的发展，人们对汽车的外观，舒适性，安全 性，节能性等要求的不断提高，塑料制品在汽车零部件上的用量也在 不断的提高。
聚氨酯发泡成型工艺
c)料虚
表现为：泡沫成破碎状，不平整，泡孔粗 大。 产生的原因为：问题区域的发泡内压不足。 对策：采用可以增加发泡内部压力的方法， 如提高模温，增加料量等方法。 d)表皮褶皱 原因： 1）表皮与模具匹配不良。 2）下模真空不够。 3）骨架与表皮有干涉。 4）作业员操作失误。
汽车座椅发泡技术解析20180222
揭开“面纱”“十问”汽车座椅发泡技术无论开车、乘车，一直坐在柔软的座椅上，接触的也只是皮质或布艺，却从未关注过座垫或靠垫内的世界，就像喝水从不关注水源从哪里来一样。
好奇心打开后，就想揭开那一层“面纱”，深入探究下提供舒适性和支撑力的座椅泡沫背后的故事。
究竟它是如何形成的？生产工艺有哪些？材质的选择上如何考究？如何区分其好坏……，作为记者的天性自然永远有无数个问号旋转，不过亦有诸多对此兴趣盎然之人，盖世记者经过多方问题搜集，共汇总出十大问题，并携其采访到江森自控专业汽车内饰集团泡沫制造高级经理倪海峰先生，以寻究竟！具体整理报道如下，与业内共飨！图为：江森自控专业汽车内饰集团泡沫制造高级经理倪海峰问题一：发泡如何形成的？倪海峰：汽车座椅发泡说得简单一点，实际上感觉和做馒头差不多—将面粉、水、酵母混合之后进行搓揉，然后上炉子蒸。
不过这当中肯定有本质的区别，蒸馒头是通过酵母进行物理发泡的过程。
而汽车座椅的泡沫制造实际上是将聚醚，异氰酸酯，如苯二异氰酸酯（TolueneDiisocyanate，简称TDI）、二苯基甲烷二异氰酸酯（Methylenediphenyl Diisocyanate，简称MDI）之类的以及水和添加剂混合后反应生成的。
其中，水和异氰酸酯反应产生二氧化碳和聚脲，聚醚和异氰酸酯反应生成了聚氨酯，而所有的这些混合之后像发面一样的形成泡沫。
在实际生产中我们会利用模具使得泡沫发起后形成我们需要的形状，我们称之为反应模塑。
之后就是后期处理，这个过程较为简单，就是将它放在自由状态下进行熟化。
因为泡沫是一种粘弹性物质，它的特性会随着时间、速度而产生变化，因此我们一般会把它静止8到24个小时，让它的硬度稳定之后，再拿到总装工厂去包覆，这就是一个座椅泡沫的生产过程。
问题二：制造工艺中热发泡与冷发泡的区别？倪海峰：目前的发泡制作通常有两种工艺：热发泡和冷发泡。
所谓热发泡就是浇注完成后,模具经过烘箱来完成反应，这个烘箱的温度一般情况下应该在摄氏220度到250度，低一点的在180度。
发泡模与搪塑模的制备讲诉
二、发泡模结构及分类 – 产品特点2
2、产品特点要求：
L
切割 位置 充气密 封条
骨架：足够的工艺边用于密封 充气密封条工艺边 L>20mm 一般密封条工艺边L>15mm 硬密封L>5mm
有充气密封条过渡的凸圆角>R11；凹>R6
★ 硬密封常用于闭模浇注 ★ 充气密封条直径一般为10mm & 8mm ★ 普通密封条可使用D6或矩形 ★ 硬密封一般两种形式，a、骨架上增加凸筋， 与表皮0.2mm过 盈配合；b、模具上增加凸台
定位槽和凸台
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二、发泡模结构及分类 – 零件类
4、汽车内饰常用发泡零件 仪表板
门板嵌饰板
扶手 方向盘 座椅 ……
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二、发泡模结构及分类 – 发泡模分类
5、按浇注类型分类 开模浇注
闭模浇注
按表皮分类 搪塑表皮 真空吸附成型表皮 无表皮发泡，真皮包袱 按发泡区域分类 整体发泡
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三、发泡模制造过程简述– 铝模翻砂
由于发泡模单件生产地性 质，铸铝模型一般用聚苯 乙烯泡沫制成（白泡）， 泡沫密度越高越好。 采用重力浇注等常规浇注 方案，应将水管布局所占 区域在泡沫上加工出来； 常用水管为内径12mm，外 径14mm不锈钢钢管，泡沫 预留28mm凸起，能满足水 管铸造空间完全被包裹3 采用消失模铸造，水管弯 折在泡沫模型上，并用泡 沫碎末混合胶水包覆水管， 该方法难度较高 翻砂制成件 红色为环氧层
滑块 环氧层
密封条放置槽 加热水管
镶块
上模
滑块
气缸
下模
气缸
发泡模与搪塑模的制备
滑块、抽芯、镶块 等结构分型边界均 应放置在圆角上
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用分析工具找出倒勾面，确定 脱模结构，方法同设计注塑模
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二、发泡模结构及分类
–
型腔系统2
表皮真空抽气槽 充气密封条
滑块环氧层
6、发泡模型腔系统
表皮
②环氧层厚度5-8mm；
铸铝厚度15-20mm；
③在表皮不易紧密吸附
采用消失模铸造，水管弯 折在泡沫模型上，并用泡 沫碎末混合胶水包覆水管， 该方法难度较高
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红色为环氧层
翻砂制成件
三、发泡模制造过程简述– 铝模翻砂
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铸造技术提高：
真空铸造技术的应用，能 提高铸件的密度和强度， 减少铸造缺陷
铝模采用真空铸造是发泡 模制造的趋势
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二、发泡模结构及分类 – 产品特点2
2、产品特点要求： 骨架：足够的工艺边用于密封
充气密封条工艺边 L>20mm
L
切割 位置
一般密封条工艺边L>15mm 硬密封L>5mm
充气密 封条
有充气密封条过渡的凸圆角>R11；凹>R6
R
★ 硬密封常用于闭模浇注 ★ 充气密封条直径一般为10mm & 8mm ★ 普通密封条可使用D6或矩形 ★ 硬密封一般两种形式，a、骨架上增加凸筋，
般先抽有定位凸台和定位槽区域， 其余区域轻微真空，待表皮铺设 准确，再全力抽真空
⑤上模吸盘推荐使用3.5褶皱 的硅胶吸盘，根据骨架形状可采 用伸缩气缸辅助吸附
带伸缩气缸 的吸盘
延锋 汽车零部件内饰发泡工艺培训
Cross-Linking in Polyurethane Polymers
延锋杰华 Yanfeng Jiehua
聚氨酯发泡工艺基础
聚氨酯理论空间结构
延锋杰华 Yanfeng Jiehua
聚氨酯发泡工艺基础
聚氨酯分类
➢ 根据原料不同和配方的变化，分为软质、半硬质和硬质泡沫。 软质：座椅，头枕，地毯； 半硬质：扶手，方向盘； 硬质：方向盘芯。
（第四次压缩的改变量同收货时状态 的比较）
8 撕裂强度3）
8.1 收货时的状况
8.2 高温老化后
@+90℃的循环热气炉中200小时
8.3 高温湿老化后
@+90℃ RH (100-6)% 的循环热气炉 中200小时
要求
类型B
类型C
<=10% <=18%
>= -30%<=+10%
>=80kPa >=80kPa
有不同的尺寸
4）
根据DIN 53356进行测定，布料试样的尺寸(100 x 30 x 10)mm，切割长度40mm。
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聚氨酯发泡工艺基础
发泡测试标准-通用泡沫标准（ GM6293）
性质
芯部密度 压陷系数-模塑成型 压陷系数-块料 回复百分率 拉伸强度 拉伸力（D.H.A） 延伸率 剪切强度 压缩形变（50%） 压缩形变（75%） 压缩形变（50%，H.A） CFD（50%，H.A） 结雾（85℃）
聚氨酯发泡工艺基础
➢ 助剂：
聚氨酯原材料
发泡剂：水
交联剂：如DEOA
催化剂：发泡胺催化剂和凝胶胺催化剂
汽车内饰制造工艺图文详解
适用范 围
设备柔 性
控制程 序
加工精 度
设备成 本
特殊要 求
冷刀 弱化表皮
机械式
非机械式
热刀
铣刀
激光
弱化表皮、骨架 弱化、切割骨架 一体式弱化
高
低
高
高
较复杂
ห้องสมุดไป่ตู้简单
较复杂
复杂
高
较高
高
最高
低
较高
低
最高
环境温度恒 控制弱化线平行 定
处理碎屑
废气处理装 置
工序七：焊接工艺
Process 7: Welding
Equipment：
•EMB Foaming Machine •HK Foaming Machine
General Mold Carrier:
•HEIDEL FRIMO
Capacity：400,000 parts Customer：
•SVW: SAN 3000 •SGM: REGAL
Close pouring
木纹饰板： ABS 注塑 水转印
嵌饰板： ABS 注塑 PU革包覆
杂物盒后衬板： PP 注塑 本体： PP 注塑
SGM Excelle
总成： 螺钉 保护垫： PS 发泡
SGM T-car
SGM T-car
上装饰板： PP+EPDM-T15 注塑 PU软触漆
Equipment：
•NOMAFA Hot Knife •H&G Cold Knife
Capacity：600,000 parts Customer:
•SVW: POLO •DPCA: T53 •CAF: C307
NOMAFA Hot Knife
汽车座椅发泡工艺
汽车座椅发泡工艺简介一、发泡发泡是座椅的关键部件，发泡提供了座椅的形状和轮廓，发泡的特性影响乘坐的舒适性和H点，发泡模具则直接影响到泡沫产品的质量是否能达到我们的设计要求，了解发泡模具制造工艺和制造质量将有助于泡沫结构的设计。
二、发泡模具根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求，用来制造生产泡沫件的模具我们称之为发泡模具。
按照模具结构分，可以分为两片式（见图8-36）和三片式（见图8-37），按照分型面的制造方式又可以分为环氧分型面模具和电火花分型面模具，按照模具型腔的制造材料分，发泡模具又可以分为环氧模和铝合金模。
图8-36 两片式模具（上、下模）图8-37 三片式模具（上、下模和模芯）发泡模具的设计、制造工艺流程分为以下几个主要步骤：设计输入信息的整理和分析：设计输入信息包括车型、座椅配置、开发进度、项目预算、开发依据（三维、两维、样件）等；数据的处理（主模型、铝模、检验卡板），主模型是含综合收缩率的放大了的模型，一般采用铝模。
铝模是综合收缩率－铝合金材料收缩率的成形模具。
检验卡板是用来检验泡沫件产品尺寸的检具；输出模具开发的技术、工艺要求；翻砂模制作和检验：翻砂模是在主模型基础上制作的用来为铝合金翻砂做准备的模型，它将确定包括型腔角度、分型面、安装尺寸、水管分布、壁厚等所有的模具结构，为将来模具的最终结构提供了保证，它质量的好坏将直接影响到翻砂铸造的质量；翻砂和铸造：在翻砂模基础上，用砂箱进行造型，为浇注铝合金做准备，这一过程为翻砂。
翻砂完毕后，将通过各种工艺控制后达到浇注标准的液态铝合金浇入砂箱，冷却成型的过程为铸造，翻砂和铸造直接影响到将来模具的内在质量和模具后加工的质量；铝模的加工、装配和检验：包括型腔、外围尺寸、分型面的加工和检验以及零部件装配（定位装置，气缸，管接头等）；试模验证：经过模架安装，零部件定位，自动排气气缸安装，工艺参数准备等相关的准备工作后，便开始上线试制，熟化后进行尺寸和性能检测。
内饰塑料件工艺方法介绍
内饰塑料件工艺方法介绍汽车内饰塑料件成型方法主要有以下7种：1)注射成型注射成型简称注塑，是指物料在注射机加热料筒中塑化后，由螺杆或注塞注射入闭合模具的模腔中经过冷却形成制品的成型方法。
它广泛用于热塑性塑料的成型，也用于某些热固性塑料(如酚醛塑料、氨基塑料)的成型。
注射成型的优点是能一次成型外观复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件、甚至可充以气体形成空芯结构的塑料模制品；生产效率高，自动化程度高。
新型注射方法的出现更加巩固了其在汽车塑料加工中的地位。
各种车上的硬质仪表板一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。
就注射技术而言,已经开发了适应性很广的很多新技术。
如采用微型注射成型自动化生产毫克级的高尺寸精度制品，如汽车传感器等自动控制和电子控制部件。
注射成型细分,还可以分成以下几类。
(1)气体辅助注射成型。
气体辅助注射成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕完成注射成型过程。
传统注射工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，且制件残余应力大，易翘曲变形，表面有缩痕。
新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空,成功地生产出厚壁不均制品，而且制品外观表面性质优异，内应力低，轻质高强。
该工艺已用于成型汽车的前后挡板、门把手、保险杠等。
(2)水辅注射成型。
同气辅注射成型类似，水辅助注射成型先将一段熔体注入模腔，随后将水注入，通过挤破使工件成型，填充过程结束后，水可以继续提供保压压力，预防翘曲，水辅助注射成型可以直接冷却制品的内部，更适合较厚和较长的制品成型，能生产出均匀的薄壁制品，零件内表面平滑。
可以在更短的成型周期下，减少制品壁厚及减少残留的壁厚,对于大件且较薄的制品可使用较均匀而且较低的压力即可成型，从而节省了材料，拓展了应用范围循环使用水而可降低生产成本，适合成型管状的零件、汽车油管和其他流体系统、把手、行李架、汽车上的仪表板、缓冲器、门把手、离合器以及驾驶杆支持架等。
汽车座椅发泡工艺
汽车座椅发泡工艺简介一、发泡发泡是座椅的关键部件，发泡提供了座椅的形状和轮廓，发泡的特性影响乘坐的舒适性和H点，发泡模具则直接影响到泡沫产品的质量是否能达到我们的设计要求，了解发泡模具制造工艺和制造质量将有助于泡沫结构的设计。
二、发泡模具根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求，用来制造生产泡沫件的模具我们称之为发泡模具。
按照模具结构分，可以分为两片式（见图8-36）和三片式（见图8-37），按照分型面的制造方式又可以分为环氧分型面模具和电火花分型面模具，按照模具型腔的制造材料分，发泡模具又可以分为环氧模和铝合金模。
图8-36 两片式模具（上、下模）图8-37 三片式模具（上、下模和模芯）发泡模具的设计、制造工艺流程分为以下几个主要步骤：设计输入信息的整理和分析：设计输入信息包括车型、座椅配置、开发进度、项目预算、开发依据（三维、两维、样件）等；数据的处理（主模型、铝模、检验卡板），主模型是含综合收缩率的放大了的模型，一般采用铝模。
铝模是综合收缩率－铝合金材料收缩率的成形模具。
检验卡板是用来检验泡沫件产品尺寸的检具；输出模具开发的技术、工艺要求；翻砂模制作和检验：翻砂模是在主模型基础上制作的用来为铝合金翻砂做准备的模型，它将确定包括型腔角度、分型面、安装尺寸、水管分布、壁厚等所有的模具结构，为将来模具的最终结构提供了保证，它质量的好坏将直接影响到翻砂铸造的质量；翻砂和铸造：在翻砂模基础上，用砂箱进行造型，为浇注铝合金做准备，这一过程为翻砂。
翻砂完毕后，将通过各种工艺控制后达到浇注标准的液态铝合金浇入砂箱，冷却成型的过程为铸造，翻砂和铸造直接影响到将来模具的内在质量和模具后加工的质量；铝模的加工、装配和检验：包括型腔、外围尺寸、分型面的加工和检验以及零部件装配（定位装置，气缸，管接头等）；试模验证：经过模架安装，零部件定位，自动排气气缸安装，工艺参数准备等相关的准备工作后，便开始上线试制，熟化后进行尺寸和性能检测。
汽车车门内饰板产品微发泡和气体反压工艺介绍
汽车车门内饰板产品微发泡和气体反压工艺介绍摘要：汽车门板作为汽车的重要组成部分，一直是工作人员的关注焦点，他的主要作用在于保障乘车人员的生命安全，同时还具有一定的装饰作用。
为了适应轻量化技术发展的需求，微发泡技术在门板生产中的运用得到逐步扩大，发泡技术与气体反压两者的结合能够有效提升加工件的整体质量。
关键词：汽车车门内装饰；产品微发泡；气体反压工艺随着汽车技术的发展，以及汽车产品自身结构功能的日益丰富与完善，人们对产品质量以及节能、环保、安全等方面的标准要求也在逐步提升，这就需要技术的进步为生产工作的顺利开展提供支撑。
1.微发泡工艺简介1.1工艺分类发泡工艺是指在塑料中加入一定比例的化学发泡剂，用注塑机融化塑料后注入模具中，发泡剂由于受到模具的约束在模具内产生作用，从而获得表面呈出韧结皮状而内部有气孔的塑料制件。
物理发泡工艺是指注入超临界N2或者二氧化碳，再将混合形成的扩散溶液注入型腔中。
随着注入过程中压力与热力学不稳定性的不断变化，会产生出大量的气泡核，气泡在冷却与填充的过程中逐渐变大和固定，就形成了微孔发泡制品。
1.2发泡原理当泡沫塑料内部裂纹尺寸大于塑料泡孔时，泡孔不但不会降低材料的机械性能，还会使材料存在的裂纹尖端出现钝化，抑制裂纹在应力作用下的进一步发展趋势，相应的材料性能反而得到提升，这体现出了微孔塑料设计思想。
聚合物微孔发泡成型需要经历以下几个步骤，分别是聚合物或气体均相体系形成、泡孔成核、长大和定型。
不但过程复杂，而且成型机理存在差异，影响因素也不尽相同。
聚合物或均相体系形成对泡孔核的形成、长大和定型都产生影响，是发泡过程的必要条件。
气泡核的形成会影响气泡核分布与孔密度；气泡形状会影响气泡的形状与结构；气泡定型会对气泡长大的结果能否长久保持产生影响。
1.3微发泡优势产品内部的发泡程度不同，能够节约的材料也就不同。
微发泡的优势主要体现在质量能够降低质量。
1.3.1微发泡会使产品的机械性能得到提升，消除制件的残余应力，避免下陷或翘曲的情况。
汽车内饰表面装饰工艺介绍
汽车内饰表面装饰工艺介绍————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：ﻩ本文将针对汽车内饰表面装饰的几种主流工艺从技术、成本、环保性能等方面进行分析比较。
（文中“IＭD”=IMR “IＮS”＝IML/IMF）第一部分：水转印、ＩMD、ＩＮS工艺比较一、工艺描述1、水转印:将已成型的塑料基材压印浮在水面上的水溶性薄膜,转印薄膜上的花纹，再以透明面漆保护其花纹及对表面做光泽调节。
流程为转印－薄膜清除-烘干－喷面漆,如下图所示:2、INＳ（FｉlｍIｎｓｅｒt Ｍoｌding)：将带有外观效果的ＩNS薄膜预先吸塑／高压成型,把多余的膜边冲切，再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。
流程为薄膜加热-高压空气成型(或者吸塑成型）－刀模裁切－已成型薄膜壳片放入模腔-合模,注塑成型-开模,完成总成件,如下图所示：3、IＭＤ(In-Mold Deｃoration):带有外观效果的IMD薄膜（圈材)被安装在输膜机上,而输膜机则固定在注塑机上,在注塑开模时让薄膜输进模具中间，合模后让胶料注射，让薄膜贴覆在模具上同时与胶料成型。
流程为薄膜输送-薄膜定位，取模件-注塑成型-后处理，清理飞边，如下图所示：二、技术对比1、花纹包覆可行性方面水转印ﻫ翻边高度（H）可让花纹包覆在30０mm范围内ﻫ不需要考虑R角(R)的锐度ﻫ可以完全包覆圆柱形基材(如整体注塑方向盘)通过电铸模后加工工艺可对花纹拉伸严重部分加饰,修饰效果较佳可以对大型零件包覆（例如：SGM老别克新世纪IP 1.3m长,内侧深度超过20０mｍ;德国戴母勒奔驰Smart Car门板外饰整体通过水转印加饰)可以通过面漆工艺及底漆调节去控制最终产品表面光泽度、饱满度、花纹色泽及花纹层次的深度(而不需要重新开发薄膜，重新制版印刷)遇到零件形状变化大而花纹选择偏向有规则性的所谓技术性花纹，虽然包覆不受限制,但部分边角位置可能会出现花纹拉伸而导致外观上有花纹的规则性变弱的情况；但天然花纹(如木纹)的外观表现较佳INS（Ｆｉlm Insert Mｏldinｇ）ﻫ翻边（Ｈ)极限约40ｍm,但同时R角(R)必须设计在1０mｍ以上;而如果R角(R)在1ｍm以下,其翻边(Ｈ)只可以在5ｍｍ以下(而且要取决如零件的整体三维形状)ﻫR角考虑要很充分,与花纹包覆的翻边深度要经常做出让步及妥协ﻫ三维形状变化大的零件,加工难度高,或不能把薄膜包覆完整ﻫ花纹包覆不到地方（开口部分）可通过刀切露出基材原色,但如果基材上存在注塑缺陷或颜色无法满足外观设计(如金属效果),必须通过单模多片薄膜的inｓert工艺或电铸模后加工工艺完成(工艺难度增加)ﻫ对大型零件包覆难度较高或质量难以控制ﻫ在翻边及R角配合情况下(包覆可行性高),对包覆技术性花纹薄膜的最终外观效果较佳(但可能仍存在轻度花纹拉伸变形)ＩMＤ(Ｉn－mold Dｅｃｏration)ﻫ翻边(H）极限为５ｍm左右，同时其R角(R)也不能少于１0ｍmﻫ由于IMD薄膜比ＩＮS薄膜更薄,翻边与R角的考虑与妥协要求更高ﻫ一般只考虑对平面产品、翻边不大于1mm产品上用这工艺ﻫ基本上很难做到产品上留下开口部分(如开关板）对大型零件包覆难度较高或质量难以控制对包覆技术性花纹(以上条件容许下)外观效果较佳,但由于薄膜很薄,天然花纹(如木纹）的外观效果则很差有关ＩNS及IＭD的定义解释:R角(R)和翻边(H）的关系(只作参考*)INS:IMD:*每家薄膜供应商、每种外观花纹都有不同的厚度及规格，选择薄膜时必须同时综合考虑零件设计(R与H的关系）、花纹可变形程度及加工可行性等问题。
汽车座椅用PU发泡软垫的制造工艺
汽车座椅用PU发泡软垫的制造工艺2009-04-16 09:47:41座椅用PU发泡软垫一般采用发泡机模塑成型工艺。
发泡机可分为低压发泡机和高压发泡机。
低压发泡机是把A组分（异氰酸酯）和B组分（多元醇+发泡剂+催化剂+其他辅助材料）经计量泵输送到浇注头的搅拌室中，经搅拌后注入发泡模内成型。
其缺点是每次浇注后搅拌室要用溶剂将残余物洗净，浪费溶剂，污染环境，但设备投资低。
高压发泡机是A、B两组分经高压泵送入高压浇注头的混合室中，在15～18MPa 高压下瞬间混合后即浇入模内发泡成型。
其优点是混料均匀，不需要用溶剂清洗，但设备投资较高。
座椅垫模压成型可采用热硫化法或冷硫化法。
热硫化工艺是把A、B两种组分浇入模具后，需在160℃以上温度下硫化10～14min，模具冷却后脱模即得制件。
由150～250℃的热风炉提供热能，在模内进行聚合、发泡、硬化等工序，完成一隔周期（包括脱模时间）约10～15min。
这种工艺需要把模具反复加热和冷却，工业上多采用金属模具，铝合金模尤其适宜。
同时需采用大型烘道，因此好能大。
而且金属模具具有优良的导热性能，不易变形和清洗方便。
由于PU对于大多数材料具有较强的粘结性，为了便于制品脱模，通常使用高熔点微晶蜡的溶液或水溶液以及聚乙烯分散液，或采用长效期脱模剂，如各种硅、氟树脂。
在热硫化模压工艺中，为得到满意的模塑制品，必须采用有效的硫化条件。
通常在发泡结束之后，模具必须在1min内迅速加热，以补充模具表面的热量损失。
但加热太快易造成泡沫的不温度因素，引起部分塌泡，但过多的热量易使脱模剂液化被泡沫体所吸收，易造成黏附在模具表面。
如加热太慢，则影响硫化，影响制品的压缩变形性能。
加热热源可采用气体燃料或其他辐射加热等方法，加热后还需在烘道中进行保温。
由于上述装置占地面积大，能量损耗可观，目前多采用微波加热。
微波加热是通过激化内部的物料分子使温度升高，加热速度快，在模温较低的情况下，物料能迅速硫化，设备紧凑，厂房占地面积少，能量损耗较少。
汽车车门内饰板产品微发泡和气体反压工艺介绍
DOI：10.16660/ki.1674-098X.2018.04.108汽车车门内饰板产品微发泡和气体反压工艺介绍卢蒙生(北京汽车研究总院有限公司 北京 101300)摘 要：汽车门板是汽车的重要组成部分，主要作用在于保障乘车人员安全，同时也能够起到一定装饰作用，因此工作人员在此方面一直予以重点关注。
为满足轻量化技术发展，微发泡技术在门板生产中逐渐扩大其应用规模，将气体反压与发泡技术相结合，能够提升加工件的整体质量与效果。
关键词：汽车车门内饰板 产品微发泡 气体反压工艺中图分类号：TS176.5 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2018)02(a)-0108-02汽车技术发展，人们对于产品质量的要求也在相应提升，同时汽车产品自身结构功能也在日益完善与丰富，在节能环保安全等方面标准逐渐提升。
要求提升的同时，需要技术提供支撑从而满足生产工作的开展。
1 微发泡工艺简介1.1 工艺分类发泡工艺指的是将一定比例的化学发泡剂加入到塑料中，利用注塑机将塑料融化，之后将其注入模具，受到模具的约束作用，发泡剂在模具内产生作用，从而获得塑料制件，内部有气孔结构而表面则呈现出韧结皮状。
物理发泡工艺，此种工艺指的是将超临界N2或者是二氧化碳注入，经过混合从而形成扩散溶液，将其注入到型腔中。
在注射的过程中压力会发生变化，热力学不稳定性也会发生变化，产生大量气泡核，在冷却与填充过程中，气泡会逐渐变大并且固定，从而得到微孔发泡制品。
1.2 发泡原理微孔塑料设计思想主要体现在泡沫塑料内部裂纹尺寸大于塑料泡孔时，泡孔不会使材料的机械性能降低，并且泡孔会使材料存在的裂纹尖端出现钝化情况，使裂纹在应力作用下进一步发展的趋势得到抑制，相应的材料性能就会得到提升。
聚合物微孔发泡成型通常需要经历的步骤包括聚合物或者是气体均相体系形成、泡孔成核、长大、定型等阶段。
成型的过程十分复杂，成型机理存在差异并且对其产生影响的因素也不尽相同。
化学发泡工艺在汽车内饰顶棚拉手中的应用
化学发泡工艺在汽车内饰顶棚拉手中的应用作者：周儒霖，虞方威，陈卉来源：《时代汽车》 2018年第11期摘要：伴随着原材料价格的不断飞涨，汽车行业各零件价格年降的压力，主机厂对汽车内饰件质量要求的更加苛刻，汽车内饰件供应商迫切需要寻求新工艺或新技术来改变目前的困境。
在这种环境下我们首创将化学发泡工艺引入了汽车内饰件一拉手。
本文主要研究了化学发泡工艺引入汽车内饰拉手后的优势和遇到的问题，在此过程中提出并验证了影响化学发泡效果的各个因素。
关键词：顶棚拉手；气辅注塑；物理微发泡；低压化学发泡；发泡剂分解汽车内饰顶棚拉手目前主要的生产工艺是气辅助注塑（例：大众MQB平台的车顶拉手）和物理微发泡注塑（例：奥迪A6L）。
这两种工艺在国内汽车内饰拉手上应用时间超过了10年之久，但是因为设备投资大，技术难度高，只仅少数企业掌握其成熟的技术。
在此过程中随着汽车行业的发展，主机厂要求的提高，渐渐的气辅助注塑（表面凹陷，应力痕）和物理微发泡（表面发白起泡）注塑外观的工艺缺陷而被关注。
需要有一个新的工艺来改善这些不可避免的工艺缺陷问题。
另一方面，越来越严格的成本控制需求，和国内汽车行业高速发展的的产能需求提升，需要有一种投资成本少，生产成本低，最好接近于普通注塑成本的工艺进入顶棚拉手的注塑生产。
基于以上质量需求和成本考虑，为了解决困境，我们选择了对设备、工艺要求低，理论减重比例大概在5%-8%的低压化学发泡工艺。
经过多次试验并首次在常规注塑机台上实现的顶棚拉手的批量生产。
并且实际我们生产达到了9%的减重比例。
工作原理：(1)设备稍加改造，普通注塑机上增加一个可控锁闭式喷嘴。
(2)将发泡剂颗粒（主要成分是碳酸盐）按照0.30-0.37wt%的比例和塑料原材料(TPO)拌料均匀，加入注塑料斗中，使发泡剂均匀地扩散到塑料熔体中。
因注塑炮筒高温度的作用下，发泡剂分解并释放出气体C02渗人到塑料熔体中，渗入量取决于气体在熔体中的溶解度。
汽车内饰工艺
1真空成型工艺优点：设计风格挡次高于注塑，有皮革感，手感软，视觉效果好，安全。
缺点：工序稍复杂，生产效率低，废品率偏高，材料利用率大约在70－80%左右。
主要用于中档车的产品。
真空成型原理：将其热塑性材料加热到粘弹性状态，利用负压（抽真空负1个大气压）的办法使材料贴复在模具上，冷却定型。
各种真空成型方法各种真空成型方法真空成型举例：a.门内护板:本体（注塑）+表皮（真空吸塑）-红旗门板 本体注塑，材料一般为ABS ＋PC 、PP ＋TD15－20％等。
注塑工 艺不叙述。
吸塑表皮，材料一般为PVC ＋ABS 、TPO 、复合材料等。
真空 吸塑复合工艺示意图：加热 冷却b.仪表板表皮真空成型工艺：产品：如捷达仪表板、J5卡车仪表板。
平头车防护罩、141仪表板。
材料：TPO、PVC/ABS真空成型模具：因成型压力低，模具材料选择比较宽，金属（铝、低熔点合金、铁等），非金属（树脂、木材、石膏等）。
正式模具采用金属制造，试制模一般采用非金属制造。
下图是凸模真空成型模具。
真空成型设备捷达仪表板表皮成型机卡车仪表板表皮成型机C301门板上部复合成型机C301门板上部复合成型机2搪塑工艺搪塑原理：是将粉末原料均匀的撒布于加热的模具表面，通过热传导使其粉料熔融并保持一定时间，形成一定厚度，使料在这期间产生物理、化学双重反应充分塑化后冷却定型，得到模具形状的产品。
加热介质主要有风加热、油加热和砂加热等方式，能源有电、煤气。
优点：设计风格高档，皮革感较真实，手感柔软，视觉效果好，安全。
缺点：模具寿命低（2－3万次），反复加热、冷却能耗大、生产效率低、废品率偏高、脱模劳动强度大、材料价格贵而且利用率低，大约在80%左右。
主要用于高档车要求高的产品。
工艺：喷脱模剂模具加热上料塑化冷却脱模唐国定模具特点：模具结构简单，制造周期短。
材料－电镀镍合金。
模具壳厚度3.5±0.5，模具寿命近2－3万次。
模具制造采用电 铸工艺。
汽车座椅发泡模具指导说明
座椅座椅发泡模具发泡模具发泡模具指导指导指导说明说明说明目录1．发泡模具基础-----------------------------------------------------------------------------------------31.1概述------------------------------------------------------------------------------------------------31.2发泡模具种类------------------------------------------------------------------------------------32. 模盒及模具定位安装--------------------------------------------------------------------------------42.1模盒------------------------------------------------------------------------------------------------42.1.1概要-----------------------------------------------------------------------------------------52.1.2各地模盒特点-----------------------------------------------------------------------------52.2模具安装及分型面检查------------------------------------------------------------------------52.2.1安装步骤-----------------------------------------------------------------------------------52.2.2分型面检查--------------------------------------------------------------------------------73. 发泡模具排气系统设计与标准--------------------------------------------------------------------83.1概述------------------------------------------------------------------------------------------------83.2排气槽指导-------------------------------------------------------------------------------------83.3 AUTOVENT 指导------------------------------------------------------------------------------93.4发泡工厂可供选择的AUTOVENT尺寸--------------------------------------------------114. 加热保温系统----------------------------------------------------------------------------------------124.1 概述----------------------------------------------------------------------------------------------124.2模具水管尺寸和管路位置排布遵循原则--------------------------------------------------125. 模具与外协件定位标准----------------------------------------------------------------------------145.1 骨架定位方式及常见缺陷-------------------------------------------------------------------145.1.1 骨架定位方式--------------------------------------------------------------------------145.1.2骨架定位常见缺陷---------------------------------------------------------------------145.1.3骨架检验标准---------------------------------------------------------------------------145.2 模具与粘扣带定位形式选择与标准（附磁铁安装标准）----------------------------165.2.1 磁铁安装标准--------------------------------------------------------------------------165.2.2 粘扣带的检验标准--------------------------------------------------------------------185.3模具与毡布定位形式选择与标准-----------------------------------------------------------185.3.1 毡布定位形式----------------------------------------------------------------------------185.3.2 毡布检验标准----------------------------------------------------------------------------205.4 模具与钢丝定位形式选择与标准（附钢丝检验标准）--------------------------------215.5 模具与加强块定位形式选择与标准（附加强块检验标准）--------------------------215.5.1加强块定位方式------------------------------------------------------------------------215.5.2加强块检验标准------------------------------------------------------------------------236. 主模型翻砂模具制造流程与方法----------------------------------------------------------------237. 模具预验收标准指导-------------------------------------------------------------------------------248. 附录----------------------------------------------------------------------------------------------------25模架结构图------------------------------------------------------------------------------------------258.1 模具管理----------------------------------------------------------------------------------------268.2 卡板与托架管理-------------------------------------------------------------------------------27附件一：模具管理与检验要求------------------------------------------------------------------31 附件二：卡板、托架管理与检验要求---------------------------------------------------------321.发泡模具基础1.1概述根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求制造的用来生产泡沫件的模具称为发泡模具。
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主讲：林崇
聚氨酯发泡成型工艺
内容
1.聚氨酯发泡工艺所适用的零件 2.高压发泡机的结构与工作原理 3.聚氨酯发泡成型工艺 4. 聚氨酯发泡零件的性能与材料及工艺的关系
聚氨酯发泡成型工艺
背景简介：
随着我国汽车工业的发展，人们对汽车的外观，舒适性，安全 性，节能性等要求的不断提高，塑料制品在汽车零部件上的用量也在 不断的提高。
⑴真空吸附： a）上模：针对骨架的吸附方法有吸盘固定，真空孔配合密封条
固定等方法；在模具制作的过程中，吸盘、真空孔应尽量放置在产品不 需要发泡的区域或需要开孔的与其他零件没有配合关系的区域，以防止 在发泡后产品的正面出现表面不平整的外观缺陷，或发生与配合件的装 配问题。
聚氨酯发泡成型工艺
b）下模： 1）针对表皮的吸附方法一般是根据产品的形状在下
⑶分布抽真空功能（40%真空度→100%真空度→模具周边100%真空 度）。
⑷密封条冲放气时间设定功能。 ⑸锁模力显示功能。 ⑹真空度显示功能。
发泡模具： 发泡模具主要作用为：骨架的定位与检测，表皮的定位与检
测，密封与排气功能的实现；适合的半模开启角度，以方便浇注。合适 的拔模角度（1°-3°)以方便取件，必要的时候还可以安装辅助取件系 统。
典型产品：内饰板侧冲击缓冲块、顶棚内衬。
1.2.3 半硬质聚氨酯泡沫
典型产品：软饰汽车仪表板、汽车方向盘、车门内饰板、保险杠内芯、 头枕、扶手。
聚氨酯发泡成型工艺
2.高压发泡机的结构与工作原理。
2.1 发泡机的主要构成： 料罐，计量泵，过滤器，压缩空气干燥系统，送料系统，混合头，电
控系统，温控系统，液压系统。
⑥数据收集功能(PLC)。
2.4 模架及模具
发泡模架： 模架的驱动方式：气动、液压、电动。 合模方式：气动/液压/电动模架驱动翻转合模、气动/液压/电动模
架驱动垂直合模。 要求： ⑴合模动作时间4-7秒（具体由发泡材料确定） ⑵高精度的模具重复定位及密封延时设定，CPK>1.67
聚氨酯发泡成型工艺
聚氨酯发泡成型工艺
2.2.3 高压浇注： 在高压模式下，混合头活塞为开启状态，原料从料罐内经过
过滤器，计量泵，流入混合头，与另一组份原料在混合室内高速撞击混 合，然后再从混合头中喷出；在混合结束后，活塞再次关闭，并把残余 的原料从混合头中推出。
2.3 发泡机的功能要求: ①混合比例，混合压力，流量输出具有高度的稳定性
聚氨酯发泡成型工艺
⑵密封的功能与要求： a)密封条要根据根据模具的结构排布，尽量安排在平面上，避免
不规则的面。 b)每根充气密封条要有单独的时间控制功能，在不膨胀的时候，
保证气体良好的通过性，膨胀的时候保证良好的密封性。 c)密封条的气压必须大于发泡的压力，一般为3-5bar。 d)密封条排气的时候要保证足够的排气间隙,一般为2.0-2.4mm。
顶
仪表板与方向盘
篷
发动机隔音垫
门 内 饰 板
聚氨酯发泡成型工艺
1.1 聚氨酯泡沫塑料按泡沫的硬度分类，大体上可分为三大类
1.1.1 软质聚氨酯泡沫 在23℃和RH5%条件下，弹性模量小于70MPa,富有柔韧性、压缩硬度很
小、应力解除后能恢复原状，残余变形较小； 1.1.2 硬质聚氨酯泡沫 弹性模量高于700MPa,无柔韧性，压缩硬度大，应力达到一定值方产生变
料罐
计量泵
过滤器
Hale Waihona Puke 聚氨酯发泡成型工艺压缩空气干燥系统
送料系统
聚氨酯发泡成型工艺
混合头
电控系统
聚氨酯发泡成型工艺
温控系统
液压系统
聚氨酯发泡成型工艺
搅拌器电机 压缩空气
X
料罐
回料管路
加热/冷却装置
过滤器
计量泵
液压装置
出料管路
高压发泡机工作原理图
混合头
活 塞
聚氨酯发泡成型工艺
2.2 高压发泡机的工作原理： 把原料的压力转化为动能，使其在极小的空间内高速撞击后进行充
聚氨酯材料因为具有一些独特的性能，如舒适性强，质量轻，价 格便宜等优点，在汽车工业上也得到了广泛的应用。
据一份2004年的欧洲汽车塑料的平均用量统计显示，聚氨酯树脂 的用量占汽车用塑料的总量的13.67%，达到了19.6公斤，排在了第二 位。
聚氨酯发泡成型工艺
1.聚氨酯发泡工艺所适用的零件
头
坐
枕
垫
模布置一些真空眼(一般放置在分型线的R角定点上)；并对一些关键的 区域，如凸台或与其他零件配合的特征线等位置进行真空度的监测， 以判断真空眼的数量和真空度是否能保证产品特征线的清晰。
2）下模表皮真空的吸附，比较理想的是分两步进 行，第一步是按比例抽真空，以方便表皮的调整，第二步是100%真 空，以固定表皮，防止褶皱。
聚氨酯发泡成型工艺
c) 下模边缘：边缘真空一般是采用真空槽的形式，其主要作用是协助密封 和固定表皮；真空槽在设计的时候有两种排布形式，第一种是真空槽设 置在下模密封条的外部，第二种是真空槽设置在下模密封条的内部，显 然第二种设置更优于第一种，因为它可以防止原料堵塞真空槽。
d)真空通道：提供真空的管路，一般要求其有良好的密封性和方便维修。
形，解除应力后不能恢复原状； 1.1.3 半硬质聚氨酯泡沫 弹性模量在70～700MPa之间，性质介于两者之间
聚氨酯发泡成型工艺
1.2 不同硬度的聚氨酯泡沫的典型产品 1.2.1 软质聚氨酯泡沫
典型产品：汽车中的遮阳板、内饰门板表皮衬垫、密封垫及条、顶棚内 衬、地毯背衬、座椅坐垫、靠背、头枕。
1.2.2 硬质聚氨酯泡沫
(CPK>1.67)。 ②良好的温度控制能力，一般的给料温控系统的温控能力高于回
料温控系统。 ③良好的过滤性，对ISO的过滤精度最好要＜100μ，可以保证稳
定的混合压力。
聚氨酯发泡成型工艺
④混合头有良好的混合效果，并且带自动清洁功能，注射压力调 整功能。 止水与⑤IS压O发缩生空反气应干，燥或系导统致要P有OL良Y的好含的水空量气变干化燥。能力(<0.116gH2O/m3)防
分的混合。
2.2.1 低压循环： 混合头活塞为关闭状态，原料从料罐内经过过滤器，计量泵，流入
混合头，再经过回料管路回流入料罐，因为流量很小，所以压力很低。
2.2.2 高压循环： 混合头活塞为关闭状态，原料从料罐内经过过滤器，计量泵，流入
混合头，再经过回料管路回流入料罐，因为流量很大，所以压力很高； 且因为原料在管路内的高速流动，原料的温度会较快速的升高。