拉伸器滚筒法工艺流程图
滚筒输送自动化生产线的工艺流程
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轨道施工方法、工艺及措施
轨道施工方法、工艺及措施一、轨排组装⑴工艺流程图轨排组装施工工艺流程图见下图：⑵工艺流程说明施工准备：按施工设计资料计算轨节表，备齐轨料并堆码于生产线两侧。
摆放轨枕：用10吨龙门吊将轨枕吊到组装台上。
上钢轨：利用两台10吨龙门吊吊轨。
按轨排表计算值用方尺控制钢轨相错量，将钢轨吊到轨枕承轨槽内。
画线方枕：在钢轨内侧用白油漆画线，对线方正轨枕。
散配件、组装：将配件散放在轨枕头上，用专用工具使扣件将钢轨和轨枕组装成轨排。
成品轨排检查：由质检员详细检查轨排质量是否符合标准，不合格的重新处理，并作好原始记录，在每个轨排上配齐鱼尾板及螺栓带帽，并涂油放在轨排接头上，用油漆在轨排铺设终端标注轨枕分中线，轨排号及生产班组。
吊装轨排：用两台10吨龙门吊将成品轨排按铺设顺序吊运装车或存放于轨排场。
⑶质量控制及检测轨枕检查：检查轨枕，如有不合格一律不用，对个别有缺陷的轨枕进行处理。
吊枕时轨枕生产厂标在单侧一致，如有不对的必须逐根掉头，每次自轨枕堆码场起吊不超过10根轨枕。
钢轨检查：吊轨前检查钢轨型号、长度是否与设计一致，直线段钢轨配对时两钢轨偏差在3mm以内，曲线地段按轨排表计划选配缩短轨。
并将钢轨长度正负误差值写在轨头上。
配件检查：各种零件安装齐全，位置正确。
二、铺轨机铺轨⑴艺流程图铺轨机铺轨施工工艺流程图见下图。
⑵工艺流程说明①施工准备复核铺轨面标高和线路中心线，加密线路中心桩；将中心桩引入路肩上并作明显标记；施工设备就位；在铺架基地按轨节表拼装轨节并装车。
②运输轨节到施工地点，立换装龙门架机车推送铺轨机龙门吊及轨节到施工地点。
列车编组如下：机车→龙门架→轨节→轨节→轨节→轨节。
机车推送轨节在距轨道作业1～2km处适当地点，立换装龙门架。
换装龙门架地点选在直线地段或R＞1000m以上缓和曲线上，如果条件困难，可将已铺曲线轨道在立换装龙门架位置上拨直，两端拨圆顺，两换装龙门架中心距用粉笔标出位置后，搭设龙门架基础的木垛。
机械加工拉伸工艺
第一节圆筒形件的拉深变形分析一、拉深过程二、拉深过程的力掌分析三、起皱与拉裂一、拉深过程圆形平板毛坯在拉深凸、凹模具作用下，逐渐压成开口圆筒形件，其变形过程如图4—2所示。
图a为一平板毛坯，在凸模、下压，迫使材料拉凹模，形成了筒底、凸模圆角、筒壁、凹模圆角及尚未拉人凹模的凸缘部分等五个区域。
图c是凸模继续下压开E口圆筒形零件。
图4-2 拉深变形过程为了进一步说明金属的流动过程。
拉深前将毛坯画上等距同心圆和分度相等的辐射(图4—3)所组成的扇形网格，拉深后观察这保持不变，而筒壁的网格则发生了很大的变化，原来的同心圆变成了筒壁上的水平圆筒线，而且其间的距离也增大了。
越靠近筒的竖线，即每一扇形面积的材料都各自在其围沿着半径方向流动。
每一梯形块进行流动时，周围方向被压缩，半径方向被拉长，图4-3 拉深件的网格变化如果从凸缘上取出一扇形单元体来分析(图4—4)．小单元体在切向受到压应力吼作用，而径向受到拉应力口。
的作用，扇形网不均匀，如图4—5所示。
筒壁上部变厚、愈靠筒口愈厚，最厚增加达25％(1.25t)，筒底稍许变薄，在凸模圆处最薄，最薄处约较大的塑性变形，引起了冷作硬化(图4—5)，零件口部材料变形程度大，冷作硬化严重，硬度也高a 由上向下愈接近底部硬化愈小图4-4 受压缩的凸缘变形图4-5 拉深件壁厚和硬度的变化二、拉深过程的力掌分析拉深过程中，毛坏各部分的应力应变状态是不一样的，由于变形区的应力、应变状态决定了筒形件成形的变形性质，因此应着设在拉深过程中的某一时刻毛坯已处于图4-6所示的状态。
此时所形成的五个区域的应力应变状态是不同的。
图4-6 拉深过程中毛坯的应力应变状态（1）凸缘变形区(主要变形区) 材料在径向拉应力1σ和切向压应力3σ的作用下，产生径向伸长和切向压缩变形，在厚度方向于1σ和3σ，所以料厚稍有增加，如果不压料．料厚增加相对大一些。
(2 ) 凸缘圆角部分(过渡区) 位于凹模圆角处的材料。
外观件的拉伸工艺处理
在手机相机外壳模具中，为了减少外观不良，消除回弹，常常做一些工艺处理。
通过模具把平板拉成空心件的过程称为拉伸。
材料为铝合金时称为铝壳拉伸。
铝壳正面较复杂的拉伸我们一般分为三步成型:第一步粗拉伸，正面和侧面粗成型;第二步正面精成型;第三步侧面挤光。
正面不复杂的拉伸一般分为两步成型，第一步粗拉伸，正面和侧面粗成型;第二步精成型，正面和侧面精成型。
成型不复杂的也可一次成型通常的一些工艺处理包括:起筋,错位,负间隙（正面或侧面）等，多步拉伸要考虑各工步的衔接、留肉问题的组合处理五、工艺处理说明及举例＜一＞.拉伸前的淮备工作我们建构拉伸型面前会对客户给定的图档进行处理，因考虑到产品后续表面处理、回弹及冲压特性等工艺对产品的影响，我们会对产品的外形尺寸进行适当补偿，具体的补偿量会因产品的材资、结构，后续的二次加工的不同而不同，通常要经过试模才能最终确定。
＜二＞.粗拉伸和精拉伸的区别：一般情况下我们是把拉伸分两步来完成，首先进行顶面的精成型和侧面的粗成型，然后再进行侧面的挤光和精成型。
1＞.粗拉伸我们主要是为了成型产品的上表面，为了精拉伸时可以放入拉伸的冲头，粗成型时内形尺寸比精成型后的内形尺寸单边大0.1左右，拉伸间隙取产品的料厚,为了走料顺利，一般取大的走料R,通常取R5.0。
2＞.精拉伸我们主要是为了成型产品的侧面，为了使侧边强行压挤成型，且有光滑的外表面，我们把拉伸间隙取成负的间隙和小的走料R，一般会取0.1T左右的负间隙和R3.0的走料R，最终拉伸后得到0.9T左右的光滑侧壁。
＜三＞.拉伸的其他工艺处理：在拉伸工序中，我们除了负间隙还常用到：石目处理，错位处理，和起筋处理。
1＞.石目处理：我们为消除产品拉伸的应力回弹，有时在凸模的上表面做石目处理以破坏产品的组织，从而破坏它的应力。
石目处理的尺寸如下图所示：2>,起压筋处理：为将材料特性硬性打乱成型，从而得到较小的外R、清晰的棱线或防止塌角，我们会对模具的凸模进行起压筋处理，压筋主要有：三角形压筋和方形压筋。
拉拔机设计设计共21页
1前言在现代的工业生产中异型棒材得以广泛应用，尤其是在机械、建筑等行业中。
拉拔工艺作为棒材加工的最常用方法之一，其与车削加工相比，材料能够得到最大的利用，而且加工速度快，操作过程简单。
拉拔产品有比较精确的尺寸而且表面质量好，力学性能好。
拉拔机的结构简单和操作容易，对工人的要求较低，并且对于管材、棒材、型材均能够在同一台机器上进行拉拔加工，因此拉拔机目前在实际生产中应用的最为普遍。
本设计主要是针对加工异型棒材的链式拉拔机的主传动系统进行设计，通过电动机-减速变速器-链传动-工作台的动力传动关系，来完成对异型棒材的拉拔加工。
本章就拉拔机的研究的目的、意义及国内外的研究现状进行了分析和总结。
1.1课题的目的和意义由于异型棒材在实际的生产生活中得到了广泛的应用，因此棒材的需求量比较大。
这就要求企业增加对棒材的生产效率和生产总量。
但是作为加工异型棒材的主要设备——拉拔机还不太常见，并且效率也不是很高。
因此，设计一结构简单、高效的拉拔机很有必要。
本课题就是主要针对拉拔机的主传动系统进行设计。
在异型棒材的拉拔加工过程中，拉拔机的主传动系统是拉拔机执行拉拔工作的重要组成部分。
对其主传动系统进行改进，拉拔机的性能可能会有很大的提高。
1.2国内外研究现状拉拔工艺具有悠久的历史，在古代出现了把金块进行锤锻后，使其通过一个小孔，将其拉成很细的丝。
这就是最早的拉拔工艺。
经过漫长的发展，拉拔成型工艺在今天已经逐步走向完善与成熟。
最近的几十年，人们相继研究出了强制润滑拉拔法、辊模拉拔法、超声波拉拔法等许多新的方法，使拉拔加工的效率有了很大的提高。
同时也展开了对高速拉拔工艺的研究，制造出了许多新式的、更高效的拉拔机如：圆盘式拉拔机、多模高速连续拉拔机、多线链式拉拔机。
现在，国内外的高速拉线机的拉拔速度可达到80 m/s；圆盘式拉拔机的最大加工直径已达到φ3 m，拉拔速度达到25 m/s，多线链式拉拔机实现了更大程度的自动化，可以自动上料、自动穿模、自动套芯杆、管材自动下落以及自动调整中心。
锁定焊施工作业标准化
锁定焊施工作业标准化一、工艺概述锁定焊是移动式闪光焊，为工地钢轨焊接，将500米长钢轨焊接成1000m～2000m的单元轨节为单元焊，锁定焊是将各个单元轨节焊接并应力放散锁定成跨区间无缝线路。
本施工工艺适用锁定焊焊接施工。
应力放散和锁定焊时，首先量测钢轨温度，当轨温在设计锁定轨温范围内时采用“滚筒法”放散应力和线路锁定，当轨温在锁定轨温范围以下时采用“拉伸器滚筒法”放散应力和线路锁定。
二、作业内容松扣件、焊接（与单元焊工序一致）、应力放散、锁定线路、标记位移观测点。
三、人员组织1、管理人员配置2、作业人员配置四、材料组织主要材料：长钢轨、柴油、汽油、液压油、机油等零星材料：各类砂轮片、锯片、氧气、乙炔、冷却水、枕木头、红油漆、位移观测标尺等；五、机械设备及量测工具1、机具配置六、施工工效正常情况下，以2000m单元轨节为例，锁定焊作业效率分析如下：1、钢轨焊接（含松扣件、除锈、焊接等）40分钟2、应力放散20分钟3、锁定线路30分钟4、焊机推进前行时间10分钟5、在不考虑打磨、正火、精磨、探伤工序的情况下，每锁定1个单元轨节时间为100分钟，再考虑施工准备、作业人员休息吃饭等时间，平均每班（8小时）锁定焊工效为4个单元轨节，共8km。
七、施工工艺流程图锁定焊施工流程图八、质量控制及检验标准1、工地钢轨焊接接头型式检验符合铁道部行业标准《钢轨焊接第2部分：闪光焊接》（TB/T 1632.2-2005）的规定；2、工地钢轨焊接接头生产检验符合铁道部行业标准《钢轨焊接第2部分：闪光焊接》（TB/T 1632.2-2005）的规定；3、钢轨焊头应进行超声波探伤。
超声波探伤应符合铁道部行业标准《钢轨焊接第1部分：通用技术条件》（TB/T 1632.1-2005）的规定；4、加焊轨长度：正线不得小于24m，道岔岔股及到发线不得小于12m；5、单元轨节左右两股钢轨的焊接接头宜相对，相错量不应大于100mm；6、单元轨节起止点不应设置在不同轨道结构过渡段以及不同线下基础过渡段范围内；7、钢轨焊头及其附近钢轨表面不应有裂纹、明显压痕、划伤、碰痕、打磨灼伤等伤损；8、轨底上表面焊缝两侧150mm范围内及距两侧轨底角边缘各35mm的范围内应打磨平整，不得打亏；9、钢轨焊接接头应纵向打磨平顺，不得有低接头，钢轨焊接接头平直度应符合下表要求：注：1 轨顶面中符号“+”表示高出钢轨母材轨顶基准面；2轨头内侧工作面“+”表示凹进；3 轨底（焊筋）中符合“+”表示凸出。
七辊牵伸机组的整体设计(机械CAD图纸)
前言随着我国纺织工业的不断进步，以前小容量的涤纶纺丝设备已经远远不能满足现代高速纺织机械的发展。
就化纤机械产品而言，需要从单一的数量型转向高新技术型，从化纤的单一品种转向相对的精细加工，从传统机械技术转向高新电子信息控制技术，不能再走产品趋同、技术向下的路了。
这是化纤机械必须适应的转折，转折的目的是服务于化纤产品的发展。
科学在发展，技术在进步，化纤机械产品发展的具体任务，首先是立足于现实，提高传统化纤机械产品的质量，提高技术水平，提高产品的可靠性，赢得用户的信誉。
在此基础上，跟踪新的纤维领域，为发展民用舒适型纤维生产，为发展产业用纤维生产，为发展军用、警用纤维生产提供技术装备。
需要研制、开发和生产年产60万吨及以上的新型PTA成套装置。
连续研制新一代、大容量、连续化、高速度、自动化的涤纶长丝、短丝纺丝和后处理设备，以及成套设备的信息控制技术。
牵伸机目前纺织原料已向混纤、混色、异截面、异收缩等多种复合加工方向发展，为了适应这一要求，提高牵伸机的产品开发能力，增加双喂入、双牵伸单丝卷绕功能，以满足不同规格、不同原料的丝复合牵伸加工；增加上油装置，满足不同品种的需求；增加卷装重量，使卷重达9㎏～10㎏,以进一步减少停车生产（接头）时间，满足后选用户需求。
“十一五”重点化纤机械产品发展方向和关键技术有：重点开发200～250吨/日涤纶短纤维生产线；研制年产60万吨PTA成套国产化技术与设备。
完善国产长丝复合纺丝机，开发短丝复合纺丝设备。
开发涤纶0.3dpf超细纤维纺丝设备。
开发可纺制涤纶高强和高模低缩纤维的成套设备。
研发年产6万吨粘胶短纤维生产线。
腈纶纤维、芳纶1414要进一步提升，研究开发碳纤维、导电纤维、光导纤维、超大分子量的聚乙烯纤维、中空膜纤维等高新技术纤维与设备。
摘要涤纶短纤维后处理设备七辊牵伸机牵伸辊属于牵伸机的工作部分，合理设计将提高七辊牵伸机的性能。
牵伸机是纺丝后处理的主要设备之一，根据纺丝的工艺要求来确定牵伸机的数量和功率。
无缝线路应力放散与锁定施工工艺及方法
无缝线路应力放散与锁定施工工艺及方法(1)、锁定轨温的确定：设计锁定轨温21±5℃，当轨温在20℃～24℃，自然轨温锁定；当轨温在20℃以下时拉伸锁定，锁定轨温依照相邻单元轨条的锁定轨温差不大于5℃，左右两股长轨条锁定轨温差不大于5℃，同一区间内单元轨条的最低、最高锁定轨温差不大于10℃的原则在20℃～24℃间选定锁定轨温；当轨温大于24℃时不得锁定作业。
(2)、当实测轨温处于设计锁定轨温范围内时，采用“滚筒法”直接进行锁定。
①、将作业人员均布在进行锁定的长轨范围内，长轨始终端各放置一个轨温表，测量并记录开始紧扣件时的轨温，同时进行紧扣件作业，每隔两根紧一根，无缝线路尾端25～75m范围内的扣件全部紧完，并上紧与旧轨端的鱼尾板，此时视为长轨已锁定。
记录此时轨温为结束时轨温，同时继续紧其余全部扣件。
②、计算锁定作业开始与结束时的平均轨温为实际锁定轨温，记录在案。
同时在位移观测桩和轨腰（或轨底上表面）相对应处，作出清晰的、规范的记号。
(3)、当实测轨温低于设计锁定轨温范围时，可采用“综合法”进行锁定。
“综合法（拉伸器滚筒法）”施工工艺流程见下页所示。
该方法是利用钢轨拉伸器和撞轨器配合作用，通过均匀拉伸长轨条，以提高它的零应力轨温，使锁定轨温一步到位的方法。
拉伸长轨条时，要做到匀、准、够。
其作法是：①、形成零应力。
在放散段自然温度的条件下，轨下垫滚筒，松开全部扣件，使钢轨能自由伸缩。
以50m或100m为单位进行观测，并用撞轨器沿钢轨走行方向撞轨，当钢轨发生反弹现象时，即视为零应力。
②、计算拉伸量。
钢轨放散至零应力状态后，根据设计锁定轨温和实际锁定轨温之差计算出钢轨拉伸量，用拉伸器和撞轨器联合作用拉出该伸长量后即锁定钢轨。
钢轨拉伸量按下列公式计算：ΔL=αL （T S －T SJ ） （mm ）α—钢轨线膨胀系数，α=0.0118L —钢轨长度(m)T S —钢轨的设计锁定轨温(℃)T SJ —钢轨的实际轨温(℃)综合法施工工艺流程图③、放散作业程序：A 、焊接，确定放散长度。
船用液压拉伸器的使用与管理
一液压拉伸器工作原理液压拉伸器结构示意见图1。
从进油口（8）向液压油缸（3）内泵入一定压力的液压油，活塞（5）受向上液压力，活塞上移，把固定在活塞（5）上的螺杆（1）拉长，使螺帽（2）与机体间存在一定的间隙，因而螺帽不受力，从而轻松地旋动该螺帽。
螺杆所受的拉伸力 F = pS 式中：p 为液压力；S 为油缸受压面积。
图1 液压拉伸器结构示意二拉伸器的返回角在拆除螺帽时，液压拉伸器活塞先旋紧在螺杆上，然后返回一定的角度。
1.最小返回角螺帽上紧在机体上时，螺杆受拉力F迫使螺杆存在一定的拉伸量L。
在拉伸器液压力作用下松动螺帽后，拉伸器释放液压力，螺杆不受力，恢复到原始长度。
如果拉伸器没有返回角，那么就会使拉伸器油缸通过套筒压紧在机体上，使得拉伸器活塞无法从螺杆上拆下。
因此，上紧拉伸器活塞后必须返回一定的角度。
2.返回角的计算返回角的大小取决于该螺杆在上紧状态下的伸长量。
假设该螺杆上紧状态的伸长量是L，而螺杆的螺距是H，那么最小返回角α = 360L/H。
一般情况下，设备说明书上会标注L，而H可以在现场测量，因此，可以轻松计算出该液压拉伸器的最小返回角。
该最小返回角其实就是螺帽从自由状态（随手上紧状态）到最终上紧状态的角度，称为“螺钉上紧角度φ”。
φ 即为液压拉伸器的最小返回角α，有的设备说明书上会直接标注φ的大小。
如果说明书上查不到相关数据，那么用自由状态下和上紧状态下的螺杆对比测量后也能得出螺杆伸长量L；再测量螺距H，同样可以计算出最小返回角α。
3.实际返回角在操作中，液压拉伸器的实际返回角β稍大于最小返回角α。
若β太小，则释压后液压拉伸器将咬死在螺杆上。
这是因为此时螺帽已经松动不受力，螺杆的拉力将通过套筒转到液压拉伸器上，使液压拉伸器难以拆下。
若β太大，液压拉伸器活塞的行程将超出设计的最大行程，非但不能松动螺钉，反而将造成液压拉伸器内活塞密封令弹出，液压油从活塞令处飙出，液压拉伸器损坏，影响正常的检修工作。
无缝线路应力放散及线路锁定
无缝线路应力放散及线路锁定摘要：无缝线路是把钢轨焊接起来的线路，又称焊接长钢轨线路。
钢轨的长度可以达数千米或数十千米，但为了铺设、维修、焊接、运输的方便，我国的无缝线路钢轨长度多为1-2km。
因线路上减少了大量钢轨接头和轨缝，故称之为无缝线路。
客运专线无砟轨道铺设无缝线路，是客运专线施工的最后一道工序，是客运专线联调联试乃至最后安全运营成败的关键。
因此，对非设计锁定轨温锁定的无缝线路，特别是低温锁定或已产生严重“应力集中”的无缝线路，应该进行应力放散以确保线路的高稳定性。
基于此，本文对无缝线路应力放散及线路锁定技术进行了探讨，以供参阅。
关键词：无缝线路；应力放散；线路锁定1无缝线路应力放散1.1应力放散的条件铺设无缝线路时，由于施工季节和施工条件的限制，无法在设计锁定轨温范围内锁定线路；或者由于冬季固定区钢轨发生断轨，在当时低温条件下将断轨焊复；或者由于维修作业、施工的方法不当，经过位移观测线路严重爬行使钢轨产生不正常的伸缩变形，从而改变了锁定轨温，使该段线路锁定轨温不准、不明；或者钢轨内应力严重不均匀，日常养护维修没有准确的锁定轨温可以遵循，给无缝线路的轨道强度和稳定性带来不利影响，给正常运营带来安全隐患。
为了保证行车安全，使维修与保养作业时有所依据，当实际锁定轨温与设计轨温不符要求或原锁定轨温不明时，必须做好应力放散和应力调整工作。
根据相关规定，有下列情况者，必须作好应力放散：(1)实际锁定轨温不在设计锁定轨温范围之内，或虽在设计锁定轨温范围之内，但左右股长轨条的实际锁定轨温相差超过5摄氏度。
(2)锁定轨温不清或不准确，致使养护维修无可靠依据。
(3)铺设时或维修方法不当，长轨产生不正常的过量伸缩。
(4)固定区和无缝道岔出现严重的不均匀位移。
(5)夏季线路方向严重不良、碎弯多。
(6)通过测试，发现应力分布严重不均匀。
(7)处理故障或施工，改变了原来的锁定轨温。
(8)低温铺设长轨条时，拉伸不到位，拉伸不均匀。
XX化肥公司滚筒工艺操作规程
XX化肥有限公司滚筒工艺操作规程1.生产流程将尿素、磷酸一铵、氯化钾、氯化铵等原料，按照工艺配比送入混合机。
经一、二级原料传送带送入双链粉碎机，进入原料料仓，再经三级原料带送入提升机，由提升机送入造粒机。
造粒后形成的成球颗粒由传送带送入一级烘干机，烘干后由提升机送入一级冷却机，再由提升机送至一级滚筒筛进入入二级滚筒。
大颗粒由传送带送至破碎机，筛下细粉及小颗粒返回返料传送带；合格颗粒送至二级烘干机。
烘干颗粒由提升机送至二级冷却机，冷却后的合格成品经提升机、成品传送带送入成品料仓。
最后经计量，包装入库。
2.工艺指标1)烘干机工艺控制指标一级烘干机机头温度200-300℃；机尾温度80-100℃；二级烘干机机头温度100-150℃；机尾温度60-80℃。
2)成品控制指标粒径1~4mm≥90%；成品含水量≤2%。
3.开停车步聚1)开停车顺序原则上开车顺序从后往前开，停车顺序从前往后停，开车时必须在本台设备运转无异常情况后再开下一台设备，开停车由班长统一调度。
2)开车前准备●检查各设备内是否有杂物，若有杂物及时清理；●对造粒机、烘干机、冷却机、滚筛等大的运转设备进行盘车两圈以上；检查有无异常情况，若有异常及时处理调整好；●检查各搅拌机、提升机、破碎机、传送带、滚筛、引风机是否有异常，若有异常及时调整好；●检查蒸汽阀门开关、蒸汽管路是否正常，若有问题及时调整处理好；●检查各设备润滑是否良好；●检查各设备、电气设施、仪表是否处于正常状态；●按照工艺要求进行配料计算，通知配料岗位各种原料投放比例。
3)正常开车步骤●二级热风炉、一级热风炉依次点火，慢慢升温；●依次启动成品传送带、成品提升机、二级冷却机；●依次启动滚筒筛及其大颗粒传送带、破碎机；●启动二级冷却机及其进料提升机；●启动二级烘干机；二烘运转正常后，开二级热风炉引风机；同时开启二级排尘风机；●启动一级滚筒筛及其进料提升机；●启动一级冷却机及其进料提升机；●启动一级烘干机，一烘运转正常后，开一级热风炉引风机，同时开启一级排尘风机；●待一级热风炉温度基本达到工艺要求后，启动造粒机出料输送带、造粒机；●造粒机运转正常后，开原料提升机、双链粉碎机、二级原料带、一级原料带；●开启返料传送带粉碎机、返料传送带；●启动混合机，运转正常后，按配比投放原料；●观察成品料仓，存有一定量成品时，开始包装。
干货做前纺必须了解的全拉伸丝工艺路线
干货做前纺必须了解的全拉伸丝工艺路线全拉伸丝即FDY是近年发展起来的，并正在发展中的高效率、高水平纺丝加工技术。
它将常规纺和高速纺二步法制造全拉伸丝的工艺路线(UDY-D丁，POY-D丁)变为纺丝拉伸连续进行的一步法工艺路线，不仅工艺流程缩短、基建投资降低，而且产品质量提高、生产成本降低、生产效率提高等。
一步法制造全拉伸丝的工艺路线有许多，目前形成工业化生产的主要有五条。
FDY技术的关键在于纺丝之后的连续拉伸。
1、热辊拉伸工艺路线热辊拉伸工艺路线是指纺丝成形之后立即用热辊进行拉伸和定型的工艺路线。
这是开发最早、应用最多的一条工艺路线。
20世纪60年代开始出现低速纺丝热辊连续拉伸工艺，以后纺速不断增加，到20世纪80年代发展到高速纺丝热辊连续拉伸工艺。
典型的工艺流程如图12-1所示。
该工艺路线灵活，可以生产任何不同特性的全拉伸丝。
由图12-1可看出，热辊拉伸纺丝工艺路线中，螺杆挤出机、箱体、纺丝窗等与常规纺或高速纺相同，所不同的是熔体细流固化成纤维后要马上进行拉伸，且拉伸在卷绕机上进行。
实现拉伸由热辊承担，一般有两个热辊。
从甬道下来的丝先在第一热辊(下热盘)上绕8～10圈，以便对丝进行充分加热、防止拉伸时打滑。
第一个热辊起拉伸加热的作用，其温度、速度较低，它的速度即为纺丝速度第二热辊起定型加热的作用，其温度、速度较第一个热辊高，丝在上面绕6～8圈，同样是为了充分加热定型和防止拉伸时打滑。
拉伸在两个热辊之间完成。
根据生产品种的需要，可以在第一热辊之前或第二热辊之后安装网络喷嘴。
在第一热辊之前加网络喷嘴可使未拉伸的丝束具有良好的抱合力，从而减少拉伸时产生毛丝和断头，提高拉伸性能。
在第二热辊之后安装网络喷嘴可提高成品丝的绕、织造等使用性能，作经纱使用时可免浆或轻浆。
为了稳定热辊温度、降低散热能耗和改善环境，通常每个热辊都带有保温箱，生头时打开，正常运行时关闭。
卷绕头的速度一般略低于第二热辊速度。
丝束经过拉伸和紧张热定型以后，会产生收缩。
无缝线路应力放散作业指导书(普速)
无缝线路应力放散作业指导书（普速）目次一、作业介绍............................................ ３二、作业流程图.......................................... ５三、作业程序及标准...................................... ６⒈作业准备........................................... ６⒉防护设置........................................... ６⒊作业流程........................................... ６四、质量标准.......................................... １０五、作业机具材料...................................... １１一、作业介绍作业范围：本作业指导书适用于工务段范围内的普速铁路滚筒配合撞轨法、滚筒结合拉伸配合撞轨法无缝线路应力放散作业人员要求：⒈岗位要求：作业负责人由不低于副主任职务的担任，操作人员必须培训合格。
⒉人员配置：必须设置“三位一体”防护。
作业不少于57人（500米配置）。
施工负责1人，焊接操作6人，拉伸器8人，撞轨器12人，松紧扣件20人，机具维修1人，探伤人员2人，驻站防护1人，工地防护3人，小组负责人3人。
作业条件：⒈天窗点内：进行应力放散。
⒉天窗点外：准备工作和手工复拧扣件等。
⒊作业时间：不得少于180分钟。
⒋配合要求：车务段、电务进行配合。
作业风险：⒈违章施工作业风险⑴天窗修点外干点内工作，造成行车事故及人身伤害；⑵机具、料具堆放不稳固侵入限界，在线路上推动撞轨器时撞坏行车设备，造成行车事故；⑶卸机（工）具、材料无专人负责清道，搬运长、大、重物，不进行统一指挥，工具乱丢乱放，造成行车事故及人身伤害；⑷电气化区段作业，作业人员和工具与接触网带电部分未保持2m以上安全距离，触电造成人身伤害；⑸遇暴风雨雪、大雾等恶劣天气，不执行施工防护及施工安全有关规定，造成人身伤害和行车事故；⑹不执行季节性施工安全有关规定，造成胀轨和钢轨防断风险；⑺作业前，未对机具进行检查，机具状态不良，在使用过程中出现故障，顶点不能正常开通线路，起拨道器放在铝热焊缝处断轨，造成行车事故；⑻在小半径曲线上进行应力放散时，未在钢轨内侧轨枕螺栓上插入立管，作业时钢轨出槽或翻倒造成顶点行车事故及人身伤害；⑼现场未配备氧气、乙炔等切割设备及钢轨、夹板、接头螺栓等应急备品，拉伸器无法卸下或拉伸不能合拢，无法按时开通线路造成顶点行车事故；⑽拉伸机操作人员未严格执行操作规程，放散时轨温与放散设计锁定轨温相差较大时不考虑拉伸器最大拉力，拉伸器超范围工作，同时未观察压力表变化情况，钢轨超压拉伸造成行车事故；⑾拆换钢轨时，未按《普速铁路工务安全规则》规定在布置好回流线、纵向连接导线或横向连接导线，造成行车事故；⑿电气化区段更换带有回流线的钢轨时，未事先通知供电部门采取安全措施后作业，造成行车事故⒉从业人员伤害风险垫、撤滚筒时不注意压伤手指，高温季节用起拨道器向外拨短轨时钢轨外侧不得站人，造成人身伤害。
精选工艺流程图解
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项目代号
设计文件顺序号
尾号（图纸顺序号）
1.4 物料流程图
物料变化前后
设备特性数据或参数
1.4 物料流程图
1.4.2 比例、图幅比例：不要求图幅：A1 , A2 、 A3或加长其长边； 施工图设计需出图时用A1.
1.4.3 绘制步骤⑴先画图形 从左到右按工艺流程顺序依次用细实线画设备图例。⑵画管线 主物料管线用粗实线；辅助物料管线用中实线。⑶表格⑷填写标题栏
内容：①设备——用示意图表示生产过程中所使用的机器、设备；用文字、字母、数字注写设备的名称和位号。②工艺流程——用工艺流程线及文字表达物料由原料到成品或半成品的工艺流程。
1.3 方案流程图
设备
设备位号
工艺流程线
用文字表明流程情况
图1-2 某物料残液蒸馏处理的工艺方案流程图
1.3 方案流程图
设备名称
设备代号-设备位号
注：位号线为粗实线b指引线为细实线b/3设备名称反映设备用途
1.4 物料流程图
物料变化前后
设备特性数据或参数
图1-3 某物料残液蒸馏处理的物料流程图
表1-1：常用的标准设备图例
1.4 物料流程图
1.4 物料流程图
物料流程图是在方案流程图的基础上，用图形与表格相结合的形式，反映设计中物料衡算和热量衡算结果的图样。
1.4.1 内容：① 图形 设备示意图：细实线按图例画简单外形；相同设备只画一 台。 按HG20519.31-92规定的标准图例绘 流程线：用粗实线表示、并绘箭头表示流向。● ② 标注 设备标注： 特性参数： 最能反映设备工艺特性的数据 如： 换热设备的换热面积； 塔设备的直径、高度； 贮罐的容积； 机器的型号等。注写在设备位号及名称的下方
不锈钢板拉伸工艺流程
不锈钢板拉伸工艺流程
《不锈钢板拉伸工艺流程》
不锈钢板是一种常用的金属材料，具有耐腐蚀、耐高温、外观美观等特点，广泛应用于家具、建筑、厨房用具等领域。
在不锈钢板加工中，拉伸工艺是一种常见的加工方式，通过拉伸工艺可以改变不锈钢板的形状和尺寸，满足不同的使用需求。
不锈钢板拉伸工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要准备好要加工的不锈钢板，根据需要的形状和尺寸进行切割或裁剪。
2. 加热处理：不锈钢板在进行拉伸工艺前通常需要进行加热处理，以增加其延展性和塑性。
加热温度和时间需要根据具体的不锈钢材料和加工要求而定。
3. 模具设计和制造：根据拉伸加工需要的形状和尺寸，设计并制造合适的模具。
模具的设计应考虑到不锈钢板的材料特性和加工要求，确保加工出的产品质量。
4. 拉伸加工：将加热处理后的不锈钢板放置在模具中，通过拉伸机械或液压设备对不锈钢板进行拉伸加工。
在拉伸过程中需要控制加工速度、拉伸力度和温度，以保证产品形状和尺寸的精准度。
5. 后续处理：拉伸加工完成后，需要对产品进行后续处理，包
括冷却、清洗、修整等步骤，以确保产品表面光滑、无瑕疵。
不锈钢板拉伸工艺流程中的每个步骤都需要精心设计和严格控制，以确保加工出的产品质量和性能达到要求。
随着科技的不断进步，不锈钢板拉伸工艺也在不断改进和完善，为不锈钢制品的生产提供了更多的可能性和选择。