品质部工作总结及计划

*******品质部2016年工作总结和2017年工作计划（一）2016年品质部工作总结2016年，****品质部在公司各级领导的大力支持和帮助下；经部门人员积极配合和同共努力，完成了原料的进厂验收、产品的现场检测、现场质量监控、成品的验收以及客户服务等相关工作，具体情况向各位汇报如下：1、进厂原料验收：（1）主要是负责集团公司煤及本公司进厂的浆板、包装用物料、矿粉的验收。

一年来共对584批次进厂浆板进行验收,查出8批重量不合格，供应商已做相应的赔偿，合计6940kg。

（2）共对1183车煤炭进行验收，严格按公司煤炭验收流程控制煤的质量，为各等级煤结算价提供依据。

（3）验收包装板19372块，包揽集团公司所有小板包装台及成型件包装箱的验收，一年合计15477个/套。

（4）进厂矿粉留着率测试64批次。

（5）每天对暴气池的细菌和浓度进行跟踪统计，验收定着剂、干强剂、施胶剂共6次。

2、现场监测：（1）品质部按公司规定要求，依据检验试验规程及标准要求，从原料浆料——半成品——成品出厂对产品质量进行全过程监控，通过对生产过程的日常监管控制不合格品流入下道工序，并对无法鉴别或生产过程中发现的不合格及时地反馈给相关责任部门并督促整改。

据统计一年中共开出书面不合格评审处理单15项，纠正和预防措施表22项。

（2）加强车间合格率的有效控制,准确及时提供日清、月中、月末统计数据,为提高产品质量合格率提供理论依据:各车间合格率统计分析表具体如下：各车间质量合格率统计1#2#机控制指标3#4#机控制指标5#7#8#机控制指标9#10#11#控制指标制浆控制指标动力控制指标综合以上数据看出，A.各车间各项质量指标与上年同期比较，大部分指标都相应提高如2#、5#.7#的下机水分合格率提高1.2%、0.9%，动力车间的炉渣含量降低了0.04%，有所下降的是5#、7#、8#机完成班加湿水分。

B.与指标相对比：除动力车间的炉渣含有降低0.04外，其他各项指标均达标，因此建议下一年的指标可根据上述表格作相应调整。

（3）现场质量控制解决的突出问题：A.自4月份杭州松竹反馈2#机0.8/1.0/1.5产品偏下差来，生产线大班长组织相关人员将下机厚度标准适当提高，检验员严格把关并反复促督将压光机保压解决后，厚度偏下差问题基本控制。

同时这一年来，2#、8#机基本能将生产过程中的外观、厚度等质量问题控制在公司内部，未出现客户投诉。

B.因原材料紧缺，外观质量差异大，检验员不断通过留样比对，批与批对比，不同生产线之间对比，班与班之间对比，及时发现问题，及时反应，必要时做降级处理，不敢有半点马虎。

C.9月份以来，8#机的厚度极不稳定，同异版差不稳定，检验员紧跟现场，不定期进行整笼成纸厚度的测量、湿纸绝干定量的测定，找规律配合生产线找出问题根源，解决厚度不稳定问题。

D.每半月对各车间存在的突出质量问题汇总，在生产调度会上提出，由责任部门分析原因，由生产部确定整改责任部门、责任人、完成时间，品质部跟踪验证。

E.针对客户对R红板与本A本/B+纸板的结合力作为关注度,检验员坚持每次巡查时都要对干、湿纸页撕开看层间结合力状况，以便及时发现结合力异常产品。

F.部门人员克服缺员困难（纱管纸一名检验员工伤请假），分工合作，对新品B 级纱管纸生产进行24小时全程质量跟踪，确保B级纱管纸的产品质量能适用于市场要求。

3、修改完善五项内控标准，新增两项内控标准根据公司个性化产品的特性，收集近年来的检测数据及查阅相关资料，修订了厚纸板B+、本A，薄青B-、薄青B+部分性能指标的内控标准，新增薄板A、厚板C性能指标内控标准，满足客户需求。

4、客户服务（1）检测报告和样品绝缘纸板这块共提供样173批次（2909张）和检测报告262次（918份）。

纸管原纸提供样品72批次（1804）张，检测报告48份。

（2）技术服务：对外提供技术资料39份，包括产品标准、产品使用说明、产品技术要求、绝缘纸板耐热等级说明、以及质量信息反馈函、产品使用性能等。

（3）重视客户要求，根据客户对产品质量的要求,分别对98家绝缘纸板客户和190余家纱管纸客户建立客户档案，实行动态管理，每月收集，定期更新。

（4）客诉的处理及分析：负责客户反馈和客户投诉分析处理：2016年客户投诉新邵德信发生6起;新邵广信发生3起；收到客户反馈信息新邵德信32次，新邵广信26次，所有客诉处理完毕。

具体投诉情况见下表：●质量投诉问题的责任区域：5#6#7# ：4个（上年3个）9#10#11#：2个（上年4个）2#7#8#：无新邵广信：3个（上年3个）。

投诉比去年（11+3=14）减少35.7%●突出的质量问题类别：厚板的质量问题是：纸板内有不锈钢丝，3.0纸板加工时开裂分层、混包现象（最不应该出现的质量问题）薄板的质量问题是：青壳纸板颜色不能满足客户，薄纸打折，浆疤。

纱管纸的质量问题是：定量不稳定，厚薄不均、纸发软。

●客户投诉原因分析：A、品质部人员综合水平有待提高，包括专业水平、分析判断能力、日常检查的敏锐度等，当产品质量存在批量问题，没能把握放行度。

B、检验员真正能全过程监控的是白班一个班的生产，部分岗位生产人员质量意识差，没有自检和互检概念，认为产品质量是检验员的事，与已无关。

导致质量检验工作难度加大,质量风险大。

C、部门对各车间兼职检验员监管不到位，同时生产线的管理制度没能真正执行到位，生产线员工潜意识重产量轻质量。

D、原材料紧缺，变化很频繁，而且“涨”声一片，工艺适应性有时跟不上原料的变化速度，产品质量难以稳定。

E、设备陈旧老化，未及时维护保养，带病运行，许多顽固性问题始终得不到解决。

F、无论是绝缘纸板还是纱管纸，品种规格多、等级多，原料配比各不相同，某品种缺货时，发货时以次充好，以低充高也未得到品质部等相关部门的评审确认，直接发货，隐患无穷。

G、各部门之间的沟通有待加强，对待出现的问题责任部门不能正视问题真相，不愿从自身原因找起，总是找客观理由，导致问题得不到根本解决。

因此针对客户投诉原因，相关部门在下一年的工作中应采取相应的应对措施，提供客户满意的产品。

5、部门内部管理：（1）重新修订了品质部检验员岗位职责和日常管理制度,将客户投诉与检验的日常考核直接挂钩，将公司其他部门的投诉列入到考核范围，细化了考核条款。

（2）每月组织召开一次部门会议，主要针对上月各生产线的品质检查情况进行分析汇总,找出存在的问题，寻求解决的办法，对下个月工作提出要求。

（3）建立了品质部工作微信群，及时反应每天生产线中存在的突出质量问题，确保专检验员与生产部、市场部适时沟通。

便于各部门领导了解生产实况，并督促生产质量问题整改落实。

（4）十月中旬开始，将检验组长抽出专门管理生产现场的质量，提高现场质量管控力度。

6、培训：（1）制定部门的年度培训计划，按计划组织了两次部门内部培训，培训内容分别是《公司产品标准及内控质量标准》和《PH值测定现场培训》；（2）生产线专职检验员分别对厚绝缘纸板兼职检验员、薄绝缘纸板兼职检验员、纱管纸兼职检验员进行了《岗位培训》，提高检验人员质量意识、业务能力和岗位责任心；（3）针对质量投诉的重灾区——5#机完成班、选纸班针对外观质量做了一次专题培训。

7、体系运行方面：公司于2016元月4、5日组织了内部审核工作，本部门未发现不符合项，对2个观察项及时进行整改.2016年4月份顺利通过了ISO9001：2008第三方监督审核。

完善了《检验试验规程》，制订了《污水水质监测规范》和《纱管纸等外品相关规定》。

8、制定了监测设备年度校定计划，按时进行各种监视测量设备的内、外校验。

总结：过去的一年我们还有很多不足之处，因我们工作上的疏忽，尤其是外观、混包问题导致了产品的质量投诉，我们深表遗憾，认真反省，在新的一年里，我们会努力改正自身的缺点，不懈努力，一如既往的做好公司的品质工作，支持生产，更好地控制生产源头及过程品质，提高产品质量。

（二）2017年工作计划品质部在总结2016年工作的经验和教训的基础上，在新的一年里，改善工作理念、改进工作重点，制定目标任务和实施计划，认真落实执行，以确保质量目标的达成和质量问题的改进。

一、部门目标：加强生产过程的质量控制，提高产品质量稳定性，不断改进，减少客户抱怨，全年将质量投诉控制在10次以内，努力做到全年无重大质量事故。

二、工作内容品质部工作内容：原、辅材料的验收，生产过程中半成品、成品质量的检测和生产过程质量控制、客户服务、监测设备的控制、公司质量管理体系的实施和有效运行。

三、部门组织结构四、为完成工作任务和达成部门目标、针对上年客户投诉原因采取的应对措施：1、重新修改检验员的岗位职责，明确各检验员的工作内容，细化工作内容，生产线谁主管谁负责。

完成时间2017年1月30日，责任人，品质部长.具体分工见附1：2、进一步加强内部管理，完善检验员日常考核方案，增加安全考核相关内容以及加大违规违纪处罚力度，将检验员的考勤、日常工作态度、质量及反应问题的及时性、6S管理执行情况、安全以及客户投诉次数列入部门日常考核中（见品质部考核方案）。

完成时间2017年1月30日。

3、加强对检验员品质意识和检验技能的培训，提高检验人员的责任心和分析判断能力，减少错检漏检事件的发生，降低内部质量事故的发生，杜绝外部质量投诉。

计划全年组织检验员培训不低于2次。

（见附2 品质部年度培训计划）4、完善生产线各工序兼职检验员的考核方案，专职检验员要将兼职检验员的考核制度执行到位，同时对兼职检验员监督不到位的专职检验员检验组长要加强考核力度。

尤其是零点班和中班的质量监控更要落实到各岗位兼职人员头上，加大漏检错报处罚力度。

5、整理品质部相关微信群，每日将微信群的现场质量信息和市场反馈信息及时归集存档。

6、加强进厂原、辅材料的控制：进厂原材料的检验，是制止不合格的物料进入生产环节的首要控制点。

首先供应商的考核不能流于形式，采购部应按供应商的选择和考核程序，对于供应商的加工能力、工艺流程、质量管理体系等进行全面系统考核，对原料来料进行分类管理，对于A类如浆板等原料建立性能检验标准，按标准验收，但对于辅助来料（B类）主要进行资料验证管理，验证供方附有的合格证、检验报告等资料，以证明来料是否合格，其次可以对产品的包装和外观进行检验。

没必要制定标准进行性能检测，增加检验成本。

验收务必做到：（1）严格执行原料进厂检验规程，对合格的及时验收入库，形成检验记录。

对于检验不合格的原材料，原料检验员在物资检验报告上作好记录，经品质部负责人审核交采购部，采购部将评审结果通知供方，由供方实施纠正，并将纠正情况记录《不合格品评审处置记录》，作为对供方供货业绩的考核。

（2）需让步接受的原材料需由采购部召集品质部、生产部进行评审，经总经理批准，原料检验员在相关的检验记录中加以注明，标识并跟踪验证生产出来的产品质量。