3人孔筒体加工工艺过程及质量控制检验卡+
压力容器工艺过程流转卡
件号
第
3
页
1
共 13
页
控制 标记
序 号
工序
工艺内容及技术要求
R
1
核查
看 清
有裂纹、凹凸、分层、表面无锈蚀。检验员签字确认后划线下料
2
划线
毛 坯 标
W
3 4 5
检验 定位
记 检 验 对
焊 焊接
拼 对 拼 笔
标
φ
划
2
线
1±1㎜ 错边量
W
6 7
检验
检 验 委
托
H
8
检验
1 )
内表面形状偏差：外凸≤1.25% Di 即≤ 25.00 mm
坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光
泽。
6 滚圆 按要求对钢板进行卷筒制作，要求筒节内径Φ444mm。
7
定位 焊
对卷筒完毕后的件进行定位焊，焊道长度10~20mm，间隔50mm，要求错边量b≤3mm，对接间隙
1±1㎜；
W
8
焊接
对筒节的纵焊缝分别进行焊接，清除焊接熔渣及飞溅物，焊接参数见对应的焊接工艺卡，焊接完 成后，
进行标识移植。
W 4 检验 按图纸及工艺检查下料几何尺寸。
W 5 坡口 进行坡口加工，要求按图加工单边V型坡口，坡口角度35°±2°，钝边高度：1±1mm。 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光 泽。
6 卷制 按要求对钢板进行卷筒制作，要求卷制零件内径Φ2036mm。
文件编号：ZB2005
产品编号 R20-01
管口位置 共
锅炉锅筒的制造工艺方法
锅炉锅筒的制造工艺方法1、锅筒（俗称汽包）的结构锅筒一般由左右封头、封头人孔、筒体、各种接管及安装耳板等组成。
电站锅炉根据其工作方式不同，可分为自然循环锅炉和控制循环锅炉，相应的锅筒在结构尺寸，如筒径、长度、壁厚等方面也不尽相同，典型的600MW亚临界控制循环锅炉如图1所示。
图1.600MW亚临界锅炉锅筒典型结构图1—左封头2—安全阀管接头3—小管接头4—起吊耳板5—右封头6—省煤器给水管接头7—下降管接头8—上筒体9—下筒体2、锅筒的制造工艺方法（1）封头的制造头的形状多为半椭圆短轴的旋转体，或为两个相连的不同半径的对弧形旋转体。
其板厚与筒壁相当或稍厚一些。
封头分为有人孔与无人孔两种。
制造工艺如下：原材料检验→划线→下料→拼缝破口加工→拼板的装焊→加热→压制成形→二次划线→封头余量切割→热处理→检验→装配。
①封头的成形锅筒的封头一般采用大型的压力机一次热冲压成形。
封头冲压所采用的模具一般包括冲头、拉环、上模托架、拉环座及底座等，如图2所示。
图2.封头冲压模具图1—上模托架2—冲头3—钢板4—拉环5—拉环座6—底座封头钢板采用半自动热切割下料，利用定心拉杆辅助半自动切割机，即可割出完整的圆形毛坯。
封头进行热冲压时，钢板的加热温度要超过材料的上临界点，保温时间依据钢板的壁厚1.2min/mm，终压温度约为800①。
封头冲压后进行超声波检测壁厚，封头任意部位的实际壁厚不得小于理论最小壁厚。
①封头的堆焊一般高压、中压及低压锅筒封头补强均采用焊加强板的方式，而亚临界锅筒封头采用堆焊的方法来实现补强，堆焊范围为封头球顶ф813mm范围内，可采用变位机与操作机配合进行堆焊。
（2）筒体的制作①筒体的成形筒体的成形可分为压制成形和卷制成形两种。
压制成形时，可采用冷压、热压和温压；卷制成形可分为冷卷、热卷和温卷。
压制时将筒体分成两片压制，然后焊接两条纵缝组成圆形筒体；卷制时需焊接一条纵缝，然后再经过高温矫圆加工成形筒体。
三类容器工艺过程卡
编制人：年月日审核人：年月日批准人：年月日零件序号序号工序名称内容材质及规格8零件图号零件名称筒体产品名称液氨储罐材料标记工艺过程卡产品编号SHR07-01产品图号零件序号序号工序名称内 容8零件图号零件名称筒 体材质及规 格液氨储罐材料标记工艺过程卡产品编号SHR07-01产品图号产品名称编制/日期零件椭圆形封头序号DN1500×12产品名称液氨储罐别编制/日期工艺过程卡产品编号SHR07-01此件号为外购：主要受压元件成品序号工序名称内 容2零件图号JB/T4746-2002零件名称材质及规 格液氨储罐材料标记工艺过程卡产品编号SHR07-01产品图号产品名称编制/日期装配过程卡产品编号SHR07-01产品图号产品名称液氨储罐类别产品编号SHR07-01B1-11第页产品名称液氨储罐Ⅲ16MnR GB0706序号工序名称工序内容操作者/日期检验员/日期装配过程卡产品图号生产台数共页类别主体材料表号SHR07-011液氨储罐2零件HG零件人孔法兰序号20595-97名称450-2.5FM代用材质及规格#####零件图号材质及规格16MnⅡ产品名称材料标记单台数量表号工艺过程卡产品编号产品图号B1-1生产台数共页12零件HG零件序号20601-97名称零件序号此件号为外购：主要受压元件成品椭圆形封头DN1500×12材质及规格2零件图号JB/T4746-2002零件名称工艺过程卡产品编号SHR07-01产品图号产品名称液氨储罐材料标记材质及规格16MnⅡ代用材质及规格#####零件图号人孔法兰盖WN（B）450-2.5FM材料标记B1-1生产台数共页单台数量表号、工艺过程卡产品编号SHR07-01产品图号产品名称液氨储罐序号工序名称内容工艺过程卡产品编号SHR07-01产品名称液氨储罐别编制/日期/日期订货单位试 制设计单位产品图号产品名称液氨储罐类 别工艺文件首表产品编号SHR07-01产品编号产品图号B1-1生产台数1产品名称材料标记单台数量1零件零件材质16MnR代用材质序号图号及规格δ=12及规格操作者检验员及日期及日期Ⅲ序号工序名称内容简图27JB/T4736零件名称第页液氨储罐表号GB0705补强圈工艺过程卡SHR07-01共页类别产品编号产品图号B1-1生产台数1产品名称材料标记单台数量零件零件材质代用材质序号图号及规格及规格操作者检验员日期日期类别Ⅲ序号工序名称内容简图28GB/T8163-1999零件名称接管20φ219×8工艺过程卡SHR07-01共页第页液氨储罐表号GB0705编制/日期审核/日期产品编号1产品名称零件椭圆形封头序号EHB219×8此件号为外购：主要受压元件成品序号工序名称内容操作者及日期检验员及日期技术要求16MnRδ=8代用材质及规格29零件图号JB/T4746-2002零件名称材质及规格共页液氨储罐材料标记单台数量表号工艺过程卡SHR07-01产品图号B1-1生产台数产品编号产品图号B1-1生产台数1产品名称材料标记单台数量1零件零件材 质16Mn R 代用材质序号图号及规格δ=12及规格操作者检验员日期日期Ⅲ序号工序名称内 容简 图7JB/T4736-2002零件名称补强圈工艺过程卡SHR07-01共 页类别第 页液氨储罐表 号GB0705格记号格记号格记号审核/日期品图号B1-1生产台数类别Ⅲ主体材料第页共页表号GB0705类别Ⅲ代用材质及规格质及规 格16MnR δ=12单台数量B1-1品图号料标记生产台数Ⅲ类别共 页第 页表 号GB0705B1-1产品图号类 别Ⅲ单台数量见下表生产台数1操作者日期检验员日期审核/日期B1-1位天津市化工设计院号别Ⅲ主体材料1生产台数第页GB0705类别Ⅲ简图类别Ⅲ第页1表号GB0705 1共页简图1共页第页见下表表号GB07051共页第页16MnR表号GB070616MnR δ=14类别Ⅲ2表 号GB0705共 页第 页1第 页表表 号GB0705共 页技术要求1共页第页16MnR表号GB0704设备净重页Ⅲ页页。
工艺卡模板
容器组装工艺卡
产品名称
氮气储罐
产品编号
2011-55-C14
产品图号
51-0686-1
产品规格
Φ1200×3313×42
序号
工 序
工 艺 要 求
检验项目
检验员
日期
1
筒节与封头、连接法兰组对与焊接
班组确认组装各工件后，依据排版图进行筒节、封头、法兰组对，严格按照焊接工艺卡进行。
编 制
日 期
审 核
日 期
压力容器图纸会审记录
表：1-1
陕 西 化 建 设 备 制 造 公 司
产品名称
氮气储罐
图 号
51-0686-1
产品编号
2011-55-C14
工作压力MPa
10.2
工作温度℃
50
介 质
氮 气
容器类别
Ⅲ/A1
全容积
2.77m3
设计压力MPa
11
设计温度℃
60
焊缝系数
1.0/1.0
主体材料
产品图号
51-0686-1
产品名称
氮气储罐
数 量
2
产品编号
2011-55-C14
材料及状态
Q345R正火
编制： 年 月 日 审核： 年 月 日
表：1-5-1
陕 西 化 建 设 备 制 造 公 司
筒体工序流转卡1
产品图号
51-0686-1
产品名称
氮气储罐
件 号
4
产品编号
2011-55-C14
材料及状态
卷板机
b=
E=
6
焊接
铆焊
容器制造工序过程卡(全套)
压力容器制造工序过程卡产品名称：制造编号：编制：审核：总装工序过程卡产品名称：工令号材料牌号标准容器类别图号检验序号工序名称工序内容及工序要求操作责任人项目结论签字1筒节组焊筒节与筒节组对，按焊接工艺施焊，控制环缝错边量b≤ mm,纵向棱角度e≤ mm,环缝 %X射线探伤，合格2封头组焊封头与筒体组对，按焊接工艺施焊，控制环缝错边量b≤mm，环缝 %X射线探伤，合格错边量3整体划线按设备总图及管口方位图划出各接管、支座方位及位置，注意使开孔及支座位置避开筒体纵缝开口方位及位置4内件组对按图纸要求组对内件，尺寸方位符合要求，按图纸要求焊接方位及位置5人孔法兰与人孔接管组焊法兰与接管组对，控制环缝错边量b≤mm，法兰面与接管轴线垂直偏差c≤mm,按焊接工艺施几何尺寸焊，环缝%X射线探伤，合格总装工序过程卡产品名称：工令号材料牌号标准容器类别图号检验序号工序名称工序内容及工序要求操作责任人项目结论签字6接管法兰与接管组焊接管法兰与接管组对，控制环缝错边量b≤mm，法兰面与接管轴线垂直偏差c≤法兰外径1/100且不大于3mm，按焊接工艺施焊，环缝 %X射线探伤，合格几何尺寸7设备法兰与筒体组焊设备法兰与筒体组对，控制环缝错边量b≤mm，法兰面与筒体轴线垂直偏差c≤mm ,按焊接工艺施焊，环缝%X射线探伤，合格几何尺寸8筒体与人孔组件组焊划出人孔法兰中心线，与筒体中心线对（跨）中布置，并使法兰平面与壳体中心线的水平和垂直偏差≤ mm，按焊接工艺施焊，角焊缝腰高H＝ mm9接管法兰与按管法兰与筒体组对，法兰面与接管轴线垂方位及位置筒体组对直偏差c≤法兰外径的1/100且不大于3mm，焊接工艺施焊，环缝 %X射线探伤，合格总装工序过程卡产品名称：工令号材料牌号标准容器类别图号检验序号工序名称工序内容及工序要求操作责任人项目结论签字10支座（支脚）与筒体组焊按设备总图及管口方位图组对方位，保证地脚螺栓孔尺寸符合图纸要求，被支座（支腿）垫板覆盖的焊缝应100%X,射线探伤，级合格，并打磨至与筒体平，按焊缝工艺施焊，与筒体焊缝相交部位留出不焊。
焊接工艺流程卡(最新整理)
产品名称罐车图 号 版本号A 焊接工艺流程卡部件名称筒身工序名称筒体平板对接第1页共12页工步号工序名称工 序 内 容使用设备及工装质量要求及注意事项10自 检检查板料的板厚、几何尺寸、板料表面质量。
5米盒尺20平板对接筒体平板对接：在平板对焊机上对接焊接，板与板之间间隙5米盒尺宽度10mm+2，纵缝布置符合技术要求 为2～3mm 。
30打磨补焊清理、补焊焊缝。
CO2焊机（混合气） 40平板翻转将完成对接焊的平板翻转，使焊缝朝下放置。
5吨行车，吊具 （平板焊接后卷制前翻身）。
电流(A)220～240电压(V)21～23焊丝规格(mm)1.2标记处数更改文件号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）产品名称罐车图 号 版本号A 焊接工艺流程卡部件名称筒身工序名称筒体成型第2 页共12页工步号工序名称工 序 内 容使用设备及工装质量要求及注意事项10划线根据罐体截面划出弧度点，具体尺寸见按图纸。
符合罐体截面弧度 20卷制按罐体弧度在卷板机上卷制出罐体弧度，卷制过程中不断用6m 卷板机符合罐体截面 盒尺测量弧度尺寸；长、短轴尺寸。
保证筒体弧度。
5米盒尺30焊接点焊、焊接筒体纵向焊缝。
CO2焊机 焊后整理补焊、清渣。
焊缝高度1.5～2mm±0.5，宽度10mm+2 40转序将成型筒体吊离卷板机，转入下工序。
5T 行车电流(A)220～240电压(V)21～23焊丝规格(mm)1.2标记处数更改文件号签字（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编制（日期）审核（日期）批准（日期）产品名称罐车图 号 版本号A 焊接工艺流程卡部件名称筒身工序名称封头、内封头、挡油板制做第3 页共12页工步号工序名称工 序 内 容使用设备及工装质量要求及注意事项10拼接按图纸要求尺寸、方向拼焊封头平板板料。
CO2焊机 20下料封头坯料由等离子切割机下料。
（等离子编程切割） 等离子割机 焊后清理焊缝、补焊。
筒体设计说明书
目录绪论 (3)第一章设计参数的选择 (4)1.1设计题目 (4)1.2设计数据 (4)1.3设计压力 (4)1.4设计温度 (4)1.5主要元件材料的选择 (4)第二章设备的结构设计 (5)2.1圆筒厚度的设计 (5)2.2封头厚度的设计 (5)2.3筒体和封头的结构设计 (5)2.4鞍座选型和结构设计 (6)2.5接管、法兰的选择 (8)第三章开孔补强设计 (10)3.1补强设计方法判别 (10)3.2有效补强范围 (10)3.3有效补强面积 (10)3.4补强面积 (11)第四章液氩储罐的焊接 (12)4.1破口加工 (12)4.2焊接顺序 (12)4.3筒体纵焊缝 (12)4.4筒体环焊缝 (12)4.5接管与筒体焊接 (13)4.6人口及补偿圈焊接 (13)4.7接管与法兰处焊接（排空口、液位计、温度计、压力表） (13)4.8接管与法兰焊接处（安全阀、进料口、出料口、排污口） (14)采用焊条电弧焊，焊条型号为E347-16 (14)4.9鞍座底板与肋板和腹板的焊接 (14)4.9焊缝破口尺寸 (15)第五章备料加工工艺 (18)5.1原材料的储备 (18)5.2板材的预处理 (18)5.4装配的焊接次序 (19)5.5 焊后热处理 (20)第六章焊缝的无损检验与耐压气密性检验 (21)参考文献 (22)绪论随着我国化学工业的蓬勃发展，各地建立了大量的液化气储配站。
对于储存量小于5003m或单罐容积小于1503m时。
一般选用卧式圆筒形储罐。
液化气储罐是储存易燃易爆介质．直接关系到人民生命财产安全的重要设备。
因此属于设计、制造要求高、检验要求严的三类压力容器。
本次设计的为1003m液化石油气储罐设计即为此种情况。
工业生产中具有特定的工艺功能并承受一定压力的设备，称压力容器。
设计温度为-20℃以下的压力容器被称为低温压力容器，对于低温压力容器首先要选用合适的材料，材料在使用温度下应具有良好的韧性。
工艺过程卡(下锅筒)
检
二
△
1
按图一、图二要求检几何尺寸:
2
检材质钢印（标识），并记录。检验合格后转下道工序。
氧割
三
1
氧气切割下料：单台筒节No1、No2、No3钢板各一块，共3块;
CG-30
焊接试样板 500×150 共2块(批量生产时，在质量稳定的情
况下，允许同批生产地每10个锅筒或不足10个锅筒做试板一
工序重点度
工步
工 序 内 容
设备
辅卡具
量刃具
单台工时
2
筒节3件、无孔封头组装点焊
DX3-500
（1）组装相互位置按图纸，如图五。相邻筒节直缝中心线间的
外圆弧长为300mm.当无孔封头为拼接封头时，封头拼接焊缝与
相邻筒节纵缝中心线外圆弧长按JB/T1609-1993第3.2.3条要求。
（2）环缝对接边缘偏差应均匀分布且不大于3.0mm。
位置打焊工钢印。
检
十八
1
检焊缝表面质量，符合《焊接接头表面质量检查细则》和
钢板尺、卷尺
JB/T1613-92第9.3条规定。
2
检几何尺寸：焊缝宽度、高度符合工艺规程要求。
钢板尺、卷尺
3
检焊工钢印并记录。
检验合格后做标识，由承焊部门转X探伤。
探伤
十九
△
1
按JB/T4730-1～2-2005《承压部件无损检测》第1～2部分及
双横链条炉排热水锅炉
零部件名称
下锅筒Φ900×14
第5页
材料名称
规 格
δ14
单台件数
1
净 重
单 件
焊接工艺流程卡
2） 在前后封头水平方向上各焊2根角钢，确定管箱支架水平高
CO2焊机、5米盒尺
管箱支架高度尺寸公差±２mm。
度及宽度，拉2根施工线，并按图纸以封头为基准划出各管箱
支架在罐体筒身上的纵向定位尺寸。
3） 将管箱支架与筒体点焊牢固。
CO2焊机、5米盒尺
焊缝高度２±0.5，不允许出现夹渣、焊瘤等缺陷。
注:仅油罐进行此项试验，水罐无此项过程。
无压力下降。
20B
渗漏检验
1、密封罐体下部的沉淀槽、进放油口等。
密逢试验大盖、盲盖
在所有对接焊缝处涂刷煤油，检测有无渗透。
2.补焊、整理焊缝
注:仅水罐进行此项试验，油罐无此项过程。
30
转序
交验、转序。
电流(A)
电压(V)
焊丝规格(mm)
标记
处数
更改文件号
签字（日期）
标记
处数
更改文件号
签字（日期）
编制（日期）
审核（日期）
批准（日期）
焊接工艺流程卡
产品名称
罐车
图 号
版本号
A
部件名称
安全框
工序名称
钣金制作
第10页
共12页
工步号
工序名称
工 序 内 容
使用设备及工装
质量要求及注意事项
10
安全框制作
1、 安全框封头制作：
a.将安全框封头用样板划画出弧线线后按线剪切。
CO2焊机、5米盒尺
1.弧度与罐体筒身相符
b.焊装溢流管：在安全框前封头外端处开孔、焊装溢流弯管。
2、安全框（侧）对接：在工作平台上将安全框按图纸尺寸对接。
2.直线度±2mm：长度L＜5000mm
压力容器制造工艺卡检验过程卡
压力容器
制造工艺、检验过程卡
：沧州市化工机械有限公司
GY表3 封头制造工艺、检验过程卡
GY表3 筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔法兰制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔法盖制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 管板制造工艺、检验过程卡
GY表3 容器法兰制造工艺、检验过程卡
GY表3 膨胀节制造工艺、检验过程卡
GY表3 长颈法兰与接管组焊工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡共2页第2页
GY表3 换热器总装工艺、检验过程卡
GY表3 换热器总装工艺、检验过程卡
GY表3 水压试验工艺、检验过程卡
GY表3 气压试验工艺、检验过程卡
GY表3 气液组合压力试验工艺、检验过程卡
GY表3 气密性试验工艺、检验过程卡
GY表3 氨检漏试验工艺、检验过程卡
GY表3 M36以上（含M36）容器主螺栓制造工艺、、检验过程程卡
GY表3 公称直径≥250接管制造工艺、检验过程卡
GY表3 换热管制造工艺、检验过程卡
GY表3 补强圈制造、检验过程卡
GY表3 产品试板制作、试验、检验过程卡
GY表3 产品酸洗钝化工艺、检验过程卡
GY表3 产品酸洗钝化工艺、检验过程卡
GY表3 除锈、喷漆过程检验卡。
锅炉筒体装配焊接检验样表
√
15
B类焊缝无损检测
按图样技术要求
■RT□UT■10%□20%□100%□I■Ⅱ
√
16
B类焊缝返修情况
按返修工艺执行，同一位置不超过二次
■无此项
□一次□二次□三次
17
筒体直线度
1mm/M
0.5
√
18
角板撑（斜拉杆）角焊缝高度
按图样尺寸要求,咬边≤0.5
无此项
19
管座、吊耳、人孔圈等角焊缝高度
4、纵缝最大错边量10%δn且≤3（）
5、纵焊缝余高0-3
1
2
3
4
5
√
1.5
1
1
0.5
1
2
A2筒节、焊缝
1
1
1
0.5
1.5
√
3
4
5
A类焊缝表面质量
无裂纹、未焊透、未熔合、气孔、咬边
无缺陷
√
6
A类焊工钢印
纵向焊缝中部附近50㎜
焊工钢印代号：N+D
√
7
A类焊缝无损检测
按图样技术要求
■RT□UT■10%□20%□100%□I■Ⅱ
按图样尺寸要求,咬边≤0.5
符合要求
√
20
补强圈
讯号螺纹孔最小M6,应处于最低处
无此项
21
筒体内外母材表面质量
无焊疤、凹坑、伤痕
无缺陷
√
22
筒体□总长□总高
L≤5 +10/-5 5＜L≤10 +20/-10
+2
√
结论：■合格□不合格
检验员：年月日检验责任师：年月日
设备(管道)防腐施工质量检查验收记录表
设备（管道）防腐施工质量检查验收记录表
工程名称：设备（管道）防腐修理工程合同编号：G2015-001施
工程名称：设备（管道）防腐修理工程
工程名称：设备（管道）防腐修理工程
工程名称：设备（管道）防腐修理工程
工程名称：设备（管道）防腐修理工程
工程名称：设备（管道）防腐修理工程
工程名称：设备（管道）防腐修理工程
工程名称：设备（管道）防腐修理工程
查验时间；查验人员：施工人员：
备注说明：
多层连续贴衬法，与分层间断贴衬法的施工过程基本上相同，除第一层贴衬要求分层间断法施工，其余各层要求一次贴衬完，此种方法的特点是效率高，施工难大，质量不如分层间断法稳定。
基本过程：
基本处理涂第一遍底浆刮腻子涂第二遍底浆贴衬第一层玻璃布（干燥）连续贴衬玻璃布直至达到要求层数干燥表面修理涂面漆2～3遍自然干燥或者加热处理，达到固化要求。
衬布搭接要求：多层贴衬，除第一层布按分层间断法搭接要求外，由第二层起各层一次连续贴衬完各层布，其每层采用鱼鳞搭贴形式进行施工，搭接宽度以不大于布面幅宽依次1/2、2/3为宜。
罐体拼装检验指导书
生效日期
页数
3/4
检验细则：
检查项 目
规范标准：
2.6 吊耳拼焊：
2.6.1 材料及规格尺寸符合图纸要求； 2.6.2 吊耳间距及位置尺寸偏差≤5mm；
2.6.3 吊耳的端部焊缝与筒体对接环缝间距≥60mm
评价/测 控制方 量技术 法
责任
样本 频率 含量
记录方式
反应计划
自检 作业者 100%
每件
自检表或 流转单
国家标准/行业技术标准要求：GB18564.1-2006 道路运输液体危险货物罐式车辆第一部分：金属常压罐体技术要求 GB150钢制压力容器
检验细则：
检查项 目
规范标准：
评价/测 控制方 量技术 法
责任
1.1表面不可有肉眼可见的凹凸缺陷、锤印；
1.2无裂纹和损伤，机械损伤深度在接触介质面不得大于板材厚
卷尺
2.4.3 筒体与筒体纵向中心平面偏差不得大于1.5mm；
2.5 封头拼装：
2.5.1 中心线偏差≤2mm； 2.5.2 封头纵向中心平面与筒体纵向中心平面偏差不得大于 1.5mm；2.5.3 封头端面相对于筒体纵向中心平面的垂直度差不
目视卷 尺
大于3mm 2.5.4 装配间隙≤2mm；
页数
2/4
巡检 IPQC
的显凹凸感；
1.7 定位划线应清晰可见、封头、阻、隔板中心线须与筒体中心
线对正；
1.8 筒体的焊缝被其他部件覆盖时，被覆盖的部分应经100%探伤 检验合格，并将焊缝打磨至与母材平齐； 1.9 不锈钢筒体外观防护，应执行《不锈钢制品防锈作业指导书
目视
现场确 认
IPQC
》，防止因保护不当、操作不当而引起渗碳，生锈现象；
【毕业设计】筒体制造工艺设计
筒体制造工艺设计目录引言 (1)1筒体概况 (3)化学成分和力学性能 (3)焊接性分析 (3))焊接方法与焊接材料 (4)遵守的规范和标准 (4)2筒体板的备料工艺 (4)备料 (4)材料复验、入库 (5)钢材的预处理 (5)钢板的娇平........................................................................... .. (5)钢板的除锈........................................................................... (6)—3筒体板的成形工艺 (7)一次号料 (7)一次下料 (8)筒体板的压形 (9)二次号料 (9)二次下料 (9)筒体板的修形 (10)4工装夹具........................................................................... (10){5筒体的焊接工艺 (10)施焊环境 (11)焊前准备 (11)焊接工艺评定 (11)焊条干燥........................................................................ (11)预热........................................................................... (12)焊接工艺........................................................................... .. (13)纵缝焊接参数........................................................................... (13)(点固焊........................................................................... (14)纵缝焊接参数........................................................................... (15)6焊接顺序及注意事项........................................................................... . (16)结论................................................................ (17)致谢................................................................ (20)参考文献 (21)：摘要本次设计中的筒体，其壳板的材质为16MnR，本文对其母材的焊接性做了简要的分析，并在此基础上选择了筒体焊前的预热温度，以及焊接方法和焊接材料。
压力容器制造工艺卡
3 气 切割下料 4 刨 刨削破口。破口形式见右图A、B。 5 铆 卷制成型。 注：对口错边量≤3.0㎜ 6 焊 焊接筒节。SAW 7 铆 筒节校圆。注：棱角度≤3.4㎜，椭圆度≤22㎜
8
探
按JB/T4730.2-2005RT-AB进行20%射线探伤，Ⅲ 级合格。
组对筒节间的环焊缝，注：对口错变量≤3.5㎜ 9铆
姓名 日期
产品名称
产品图号
材料
20
检验者签字
姓名
日期
工令号 主要材料 下料尺寸
第页 共页 Ф 273*8
简图说明
******公司
法兰工艺卡Ⅰ
件号 h 标准号 HG/T20592-2009 名称 人孔法兰
件号 工种
工作内容及技术要求
1 铆 领料20Ⅱ，确认材质证明书及材料标记
2
车
1）、夹持外圆，车削内孔及端面。 2）、夹持端部，车削外圆面。
设备制造工艺卡目录
工艺卡名称
产品名称 DN1600*1500压缩空气储气罐 工令号
产品图号 KD2011-Y63-01 主要材料
Q345R
页数
简图说明
第页 共页
签名栏
编制 审核
日期 日期
******公司
封头工艺卡Ⅰ
件号 4 标准号 GB/T25198-2010 名称 椭圆封头
件号 工种
工作内容及技术要求
10 铆 划端面切割线。
1）、封头深度公差为-4.4㎜/+13.2㎜
2）、圆度公差≤11.0㎜
11 检 3）、直边高度允差-2.0㎜/+4㎜
4）、间隙外凸≤27.5㎜，内凹≤13.7㎜
6）、最小壁厚≥12㎜
产品名称 DN1600*1500压缩空气储气罐 工令号
工艺过程卡(下锅筒)
工艺过程卡(下锅筒)朔州诚信锅炉 制造有限公司工 艺 过 程 卡 片产品型号SHL14-1.25/130-P零部件图号 281201-1-0 共 16 页产品名称双横链条炉排热水锅炉零部件名称下锅筒Φ900×14 第 1 页 材料名称规 格δ14 单台件数1净 重单 件1380.1(锅板) 消耗定额单 件1529.8(锅板) 牌 号Q245R/GB713共 件1380.1(锅板)共 件1529.8(锅板) 工 序 简 图工种 工序 工序重要度工步 工 序 内 容 设备 辅卡具 量刃具 单台工时图一1421.5±31421.5±33204±2.53252.2±2.53204±2.52871.4±31527No3No2No1筒节No3筒节No2筒节No1（4370）图二1501505000-3铆 一 1领料：锅板规格牌号符合图样要求，按JB/T3375-2002《锅炉 用材料入厂验收规则》标准复验合格后投料。
2 划筒节下料线：（图中2871.4尺寸必须按选配的封头中径尺寸进行修正）（1） 按图一尺寸划锅筒钢板下料线（粉线标识），并打样冲眼，标白 粉线 样冲 卷尺漆。
划线按企标《下料工艺守则》中第3～5条规定执行。
△ （2）材料员核实材料牌号和规格，符合图纸要求后，按企标《标识和钢印移植控制程序》中规定，进行材料钢印（标记）移植。
(3)按图二在同一块钢板上划焊接试样板一幅（共2块），尺寸500为钢板轧制方向。
按本工序工步3打材料钢印（标识）移植。
检 二 △ 1 按图一、图二要求检几何尺寸:2检材质钢印（标识），并记录。
检验合格后转下道工序。
氧割三 1氧气切割下料：单台筒节No1、No2、No3钢板各一块，共3块;CG-30焊接试样板 500×150 共2块(批量生产时，在质量稳定的情况下，允许同批生产地每10个锅筒或不足10个锅筒做试板一块)；编制(日期) 校对(日期) 审核(日期) 会签(日期) 批准(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期朔州诚信锅炉工艺过程卡片产品型号SHL14-1.25/130-P 零部件图号281201-1-0 共 16 页制造有限公司产品名称双横链条炉排热水锅炉零部件名称下锅筒Φ900×14 第 2 页材料名称规格δ14单台件数 1 净重单件1380.1(锅板)消耗定额单件1529.8(锅板) 牌号Q245R/GB713 共件1380.1(锅板)共件1529.8(锅板) 工序简图工种工序工序重点度工步工序内容设备辅卡具量刃具单台工时引、熄弧板 100×100 共6块；2 清除周边熔渣。
产品制造工艺、检验流转卡
外协单位按《容规》及JB
/T4746-2002要求并填写
外协
在“封头质量合格证”中
4
热处理
消除应力退火或压后缓冷。
E
外协
同上
5
测厚
按GB/T25198-2010要求测厚，最小厚度δmin=8.0mm
E
外协
同上
6
划线
按GB/T25198-2010及图示划封头总高及坡口位置线。
E
外协
同上
7
气割
①按线气割下料②清理熔渣及飞溅物，打磨坡口及毛刺
E
外协
同上
6
划线
按GB/T25198-2010及图示划封头总高及坡口位置线。
E
外协
同上
7
气割
①按线气割下料②清理熔渣及飞溅物，打磨坡口及毛刺
E
同上
8
检验
按《容规》及GB/T25198-2010要求检验封头是否合格有
E
外协
封头合格证：
效，封头测厚复验值≥8.0mm；封头的高度 直边高
测厚值：
度公差 ，坡口角度公差见简图，直边倾斜度向
（签字）
检验项目及结果
检验员
(签字
日期
简图及要求
间隙样板，检查封头内表面的形状偏差，其值：外凸≤
外圆周长：
18.75内凹≤9.3
圆度：
直边倾斜度：
直边皱折：
内表面的形状偏差：
外凸：
内凹：
接收人
备注
编制
校核
审核
本卡流程路线：技术部→生产部→车间→操作者→检验员→总装→质检部存档
卡片种类：
共13页
第4页
接收人
工艺卡-人孔筒体短节
韩中深冷科技有限公司
制造过程流转卡
工作令号
CAD13.808-
卡号
7
件号
2-3-6-3
名称
人孔筒节
Ф428X14
所在图号
BT13-06-02
标记
容器类别
三
材质
0Cr18Ni9
供货状态
规格
δ=14
数量
1
总质量kg
14.1kg
序号
工序名称
工序过程及技术要求
工作者
检验记录
备注
自检数据
签名
日期
检验结果
签名
日期
1
备料
材料应具有质量合格证明书，所用钢板应复验化学成份和机械性能。
厂编号
H
2
划线
1、将钢板垫平实，按《筒体制造工艺守则》进行划线仿样，筒体理论下料尺寸为1300.6X130mm；并按质量手册有关规定用记号笔进行标记移植。
3
切割
按《等离子切割工艺守则》要求，用等离子切割机按线切割下料，符合《筒体制造工艺守则》要求，并去除熔渣和飞溅。
要求：剪切线与下料线的偏差∆：-1 mm＜∆＜3 mm。
4
刨边
按焊接工艺卡和《筒体制造工艺守则》的要求制作焊缝坡口。
要求：筒节周长公差≤±1mm；
5
成型
按《筒体制造工艺守则》卷制成型。要求：棱角E≤3.4mm。
6
组对
按《筒体制造工艺守则》进行纵缝组对，引弧板组对在纵缝的延伸部位。
要求：对口错边量b≤3mm。
2、将筒节按《筒体制造工艺守则》进行复校圆。
要求：同一断面上最大内直径与最小内直径之差e≤4Байду номын сангаасm。
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压力容器筒体加工工艺过程及质量控制检验卡GYK-A-02
产品名称部件名称部件图号
厚度（δn）mm 计划员
液氨储罐人孔筒节
工序质量控制项目质量检测记录质量
控制
点
操作员
/日期
检验员
/日期
责任师
/日期
发料下料材料：Q345R
H 名义厚度（δn)：12mm
材质状态及编号：
按标准验收合格，且有清晰编号标示方能使用。
下料尺寸：φ480 mm.，筒长210mm.
坡口加工材质标记移植
坡口角度：30±2.50
钝边：2±1 mm
I 坡口清洁度：无油污、熔渣、氧化物
坡口表面质量：无裂纹、分层、夹杂
筒节加工卷制
I 对口错边量
（b）≤ 3mm
1.b max= mm
2.b max= mm
3.b max= mm
点焊焊工及焊材：
焊工号：
焊材编号：
I 点焊接工艺评定编号：
拼缝施焊严格按焊接工艺施焊
纵焊缝表面质量
无裂纹、弧坑、气孔、飞溅物
纵焊缝几何尺寸
余高自动焊0~1.8 手工焊0~1.8
宽: 余高:
环向梭角
（E）≤ 3.2mm
1.b max= mm
2.b max= mm
3.b max= mm
圆度(同一断面最大最小直径差e) ≤ 5mm e max= mm
委托探伤探伤方法及比例：RT 100%
合格标准：JB/T4730-2005不低于II级为合格。
H 超次返修：严格按焊缝返修工艺执行。