机械加工零件品质检验流程图

机加工厂质量控制程序文件

机加工厂质量控制管理规定文件管理编号：JJGC-010006-1/9文件版本编号：V1.0文件制定日期：2010-6-25文件修订日期：文件执行部门：机加工厂批准审核编制志博建伟斌/建林〈修订登记〉版数修定日期页码容1 目的为了保证机加工厂加工零件的入库质量，避免批量不合格状况的发生，确保零部件加工的质量处于受控状态。

2 适用围本程序适用于机加工厂各班组日常质量管理；3 责任班组机加工厂各班组4具体要求4.1 工序发生的质量问题的处理4.1.1各工序的操作人员负责对每一种加工零件按照《检验指示表》、零件图纸进行检验，做出合格与否的判断.4.1.2工序检查发现的不合格品应迅速向本部门的负责人报告，并由负责人进行确认。

不合格品应立即填写《不合格报告书》，并将不合格品隔离或标识并通知品质保证部进行判定处理。

4.1.3根据品保部的判断结果，不合格品进行返工、特采或移动到废弃零件放置场所。

具体操作办法，详见《不合格品控制程序》。

4.2 品保发现的送检不良及后工序发生的质量问题的处理流程和方法4.2.1品保、部装、总装发现的不合格品由发现部门填写《不合格品报告书》，责任部门收到《不合格品报告书》，不合格品发生责任人应在5日以填写原因分析和采取的纠正预防对策报品质保证部审批。

4.2.2 A线、部装、总装投诉项目，责任部门在收到装配W5活动外部门问题统计汇总后3日以填写原因分析和采取的纠正预防对策报技术管理科汇总,各部门接到下序投诉后应该在班会期间组织员工进行相关容的培训和学习。

下序投诉原因分类责任部门提出纠正预防对策责任员工自己进行分析对策，提出PPT/EXCEL报告对没有认真落实的给予考核班长审核对策监督实施实施效果验证技术管理科确认实施效果4.4 质量会议的召开4.4.1加工工厂每月的10日左右召开由机加1/2科和技术管理科共同参加的质量总结会议，各班班长不仅对上一个月各班的质量工作进行总结而且要提出下个月质量工作开展的方向，报告的容应包括：一、月份生产质量指标的完成情况1.废品损失；2.送检不良（车床加工中心班重点分析）3.大件返修率；4.100%合格率(QTN滑鞍、MS主轴箱加工精度改善)；二、日常质量工作开展情况1.继续推行部质量改善例会机制；2.部门之间的质量改善会；3.现场工艺检查的开展情况；4.工序反馈和交流会议决议的实施状况三、典型质量问题项目改善四、质量工作改善五、材料不良相关报告六、次月质量工作开展的方向和目标4.4.2质量会议形成相关决议，由各班班长按照时限实施，技术管理科负责监督和效果验证。

机械加工品质控制流程图

品质控制流程图
输入 PMC物料申请权责采购部 PMC NG 送货单仓库 NG
NG
流
输出采购单
配合部门仓库
OK 仓库暂收 OK 物料送检单品质部申请特采
IQC检验
核对物料，清点数量
退货单或物料采购部送检单 1.来料检验报告 2.IQC来料检验日报表入库单.做账
依据对应物料的《来料检验标准》、产品图纸、样品、订单 BOM表、工程承认书、订单资料、等资料。
仓库
OK
QC标签
仓库
OK
仓库入库调机试产 NG
首件检验 OK
核对物料，清点数量
品质部
生产计划\生产订单\客户生产部订单要求生产计划\生产订单\客户品质部订单要求生产计划\生产订单\客户生产部订单要求产品检验标准
OK
1.按生产计划\生产订单生产.2.标识OK品才能领用.3.对领料单特采物料，尽量用在同一批次的产品上 1.与客户订单资料内容是否相符.2.根据产品核对订单《首件检验记录 BOM表》进行材料的核对
仓库
生产部
量产
按图纸，工艺安排生产
生产跟进
品质部
品质部
生产返工 NG
FQC检验
1.按产品检验标准进行检验,2.发现异常及时向生产组长 QC检验报告及IPQC反应.3.品质状态标识要清楚 1.IPQC人员对生产拉上各工位所用物料进行确认,2.发现异常及时向生产组长反映并跟踪处理结果.3.检查产品外观和尺寸精确度。
生产部
产品检验标准
品质部
IPQC检验 OK
IPQC巡检日报表.纠正与预防生产部措施报告
品质控制流程图
输入权责流程作业要点输出配合部门

过程流程图PFD

拉索支架与制动底板点焊
P50
点焊挡泥板
■
后挡泥板与制动底板焊接分总成点焊
P60
点焊制动支架
■
底板挡泥板焊接分总成与左/右制动支架点焊
P70
铆接支座
■
P80
热铆支座
■
P90
旋铆挂簧片
■
P10
加工支架安装面
■
左/右制动支架分总成与半圆头铆钉x2铆接铆接支座半成品
热铆半成品与挂簧片旋铆铆接挂簧片半成品支架安装面铣床加工
顾客
过程编号/功能
P10
外协件检验入库
P20
领料
P30
底板凸焊螺母
XXX机械有限公司
过程流程图PFD
零件名称
零件号
批准/日期
过程流程图
○
■◇
△
工序号
作业内容及要求
◇
根据《SX6外协件检验指导书》和《仓库管理规定》执行
○
按生产领料单备料
■
制动底板（小圆盘）与M6凸焊螺母凸焊
编号
等级
P40
点焊拉索支架
■
P110
电泳(黑色)
■
电泳黑漆
P120 P130 P140
检验包装入库
◇ ■
△
外观/尺寸铁框
每筐件数分区摆放，做标识牌
备注： 1.“○”搬运 “■”制造 “◇”检验 “△”贮存 “┃”基本路径 “┇”可选路径 2.顾客无特殊特性要求，本厂标准规定重要度控制标准符号要求如下：A—特殊特性 B—重要特性 C—一般特性
发行日期
标记
更改原因审核人
编制人
版次
发行日期
标记
更改原因

进料检验流程图及表格

1、进料检验流程图
1.1进料检验通知单（送检单）
被通知部门：________________ 通知单编号：______________
仓储部主管：______________ 收料仓管专员：______________ 1.2进料检验记录表
1.3进料检验报告表
编号：日期：
限，则判定物料验收结果为“合格”；若检验物料的不合格数量达到或超过企业规定的数量，则判定物料验收结果为“不合格”
进厂零件质量检验表
零件编号：零件名称：号码：
检验主管：检验员：检验日期：年月日进厂零件检验报告表
编号：填写日期：年月日
进厂材料试用检验表
编号：填写日期：
进料检验质量异常处理报告
编号：____________ 填表日期：______________
进料检验日统计表
原材料供应商质量检测表
供应商名称：编号：
外协厂商质量检查表
填写日期：年月日
检验主管：检验人员：
十二、供应商不合格品记录表
年度：月份：编号：
十三、供应商物料拒收月统计表
月份：日期：
主管：制表：
十四、供应商质量评价体系表
十五、供应商综合评价表
编号：填写日期：
岗位职责
1、进料检验主管
2、进料检验专员。

制程检验流程

1、目的：为确保公司内部加工零件质量符合公司品质要求，避免因加工过程中的不合格零件流入下道工序而影响模具的制作周期与品质。

2、适用范围适用公司内部各工序加工的零件与装配中的模具。

3、定义：无4、职责：4.1 各工序操作员对本工序的加工零件自检并填写《工件尺寸检测记录表》以及报检，加工组长复查后并签名。

4.2 钳工组长负责加工后以及装配过程中工件的复检。

4.3 品质部制程检验员负责零件加工完成的检验制程巡检和关键零件终检, 监督纠正预防措施的实施。

4.4品质部文员负责将《异常处理单》及时交相关人员签批并将签批完成后的《异常处理单》复印给相关部门。

4.5品质工程师负责《异常处理单》的审核以及每月制程异常数据的统计与分析。

5.程序内容：5.1 操作员报检、制程检验员巡检5.1.1 各工序操作员在该工序加工完成后，严格按照加工要求以及零件图对外观、重点尺寸进行自检并填写好《工件尺寸检测记录表》，自检确认合格将《工件尺寸检测记录表》交加工组长审核后放置于指定位置报检。

5.1.2 制程检验员不停对机台巡检，收到机台操作员的报检信息或发现待检验区有已加工完成的零件根据加工要求和零件图，结合电脑3D图对其外观、尺寸进行详细的检测。

5.1.3如零件较复杂需要超过一小时的检测时间，需提前与制模组长沟通，以防止模具因非加工、装配停留的时间过长而延误交期;检验完成后，《工件尺寸检测记录表》由品质部制程检验组保存。

5.2 检验标准与测量方法5.2.1车床、钻床、铣床检验标准与测量5.2.2 CNC与数控车加工检验标准与测量方法5.2.3 EDM加工检验标准与测量方法5.2.4 线割加工检验标准与测量方法5.3品质判定5.3.1经过检验若零件外观、尺寸、性能等均符合加工要求则判定该零件此加工工序的品质状态为合格。

5.3.2经过检验若零件外观、尺寸、性能等有一项或多项不符合加工要求则判定该零件此加工工序的品质状态为不合格。

5.4 品质标识检验完成后，根据其零件的品质状态在物料上做好相应的品质状态标识（物料质量合格贴绿色“QC.PASS”标签，不合格贴红色“QC.REJ”标签），必要时在物料上用油性笔标识好模号、零件号等信息。

机械企业生产主流程图与流程说明

机械企业⽣产主流程图与流程说明⽣产主流程图及要点说明⽣产主流程⼯作要点说明（⽣产组织和产成品输出）⼀、合同转化及传递1.销售系统根据合同进⾏产品设计，包括设计、选材、结构确定与分析、技术规范、⼯作原理、技术经济指标分析（产品设计⽬标成品）等，不仅要考虑设计上的先进性和必要性，同时还要考虑⼯艺上的可能性和经济性；2.由制造事业部会同设计部门根据项⽬产能分析及产品性质选择⽣产单位；3.⽣产单位确定后，编制《⽣产联系单》，传递⾄⽣产运营部。

在编制《⽣产联系单》时需注意：要有合同编号、图件号、材质、数量、价格、交货期、运输⽅式等内容，需产品设计的合同，按设计完的产品图纸、明细表组织⽣产，其它⽼产品的合同必须写清以上内容以便于⽣产组织；4.⽣产运营部进⾏合同签收，⾃此⽣产流程开始。

⼆、编制⽉份⽣产计划1.⽣产运营部根据《⽣产联系单》，按产品合同交货期，技术准备⼯作进度、产品透料计划、设备维修计划、计划和实际供料、前期计划执⾏情况，在本期计划出产的商品数，长线产品需在本期⾛的在制情况，编制出《⽉份⽣产计划》，以此确定产品出⼚顺序；2.⽣产运营部配合制造事业部做好⽤户有要求的《产品出产计划安排》，经领导审核后报制造事业部；3.将《⽉份⽣产计划》传递给技术管理部、采购部、三个⽣产⼯部，并反馈⾄制造事业部供品质管理部门跟进检查。

4.各⽣产⼯部做出周产品零部件加⼯作业班计划，做到周计划、⽇安排、勤调整。

三、产品投料计划1.⽣产运营部根据《⽣产联系单》编制《投料计划单》；2.在下达投料计划时，应在计划中对组焊件分别标注所属参与组焊的专⽤零件、⽆图件等，以便先于组织⽣产；3.投料计划按钢、铁、铜、锻、铆分别进⾏单独分类下达，并汇总出各类⽑坯重量，以达到某⼀种产品各类⽑坯件的所占⽐例；4.根据⽣产资⾦的投⼊情况，有针对性的按⽐例投⼊；5.对于成线产品可按设计⼊库的时间，相似新产品同时投料⽣产，即节省原材料费⽤，⼜可提⾼劳动效率，便于⽣产组织的进⾏；6.对于产品设计中、⼯艺有要求的部件、零件，需⼚外协作加⼯的（⼯艺性外协）在下投料计划时同时下达，采购部预以实施。

过程流程图

更改级别:/日期(最初): 更改日期:/日期(修订):XXX 精密机械有限公司过程流程图文件编号：/ 零件号：零件名称:图纸日期：图纸号：更改级别:/日期(最初): 更改日期:/日期(修订):/ 零件号：零件名称:图纸日期：图纸号：更改级别:/日期(最初): 更改日期:/日期(修订):/ 零件号：零件名称:图纸日期：图纸号：更改级别:/日期(最初): 更改日期:/日期(修订):/ 零件号：零件名称:图纸日期：图纸号：5-Φ5深13.6±0.55-M6X1.0-6H 深10.6Min55.0±0.25° TYP 45°KCC 4±0.23.5±0.214.7±0.2KCC4-Φ7.9深54.8±1.04-3/8-16UNC 深50.0Min2-Φ3.3深11.1±2.02-M4X0.7-6H 深9.0Min1.三轴加工中心2.刀具3.夹具4.切削液浓度1.气动攻丝机2.刀具3.夹具4.切削液浓度检验KPCKPC 机加工槽边缘毛刺清理干净；机加工无发霉、发黑现象；机加工槽粗糙度为Ra1.6；KPCKCC KPCKPCKCCKCCKCC检验110-1机加一序MTL0142/147KPC除非另有说明，螺纹孔倒角至大径，螺纹孔内无铝屑；110-2机加二序MTL0142/1472-Φ3.3深13.1±2.02-M4X0.7-6H 深11.0Min5-Φ3.3深10.1±2.05-M4X0.7-6H 深8.0Min2-Φ3.3深11.1±2.02-M4X0.7-6H 深9.0Min14-Φ3.3深9.114-M4X0.7-6H 深7.0Min4-Φ3.3深12.1±1.04-M4X0.7-6H 深10.0Min4-Φ2.5深9.5±1.04-M3X0.5-6H 深8.0MinΦ3.3深11.1±2.0M4X0.7-6H 深9.0MinKPCKCCKPCKPCKCC KPCKCCKCCKPCKCCKPC1.加工中心2.刀具3.夹具4.切削液浓度KCCKPCKCC110-3机加三序MTL0142/147更改级别:/日期(最初):更改日期:/日期(修订):过程流程图文件编号：/ 零件号：零件名称:图纸日期：图纸号：Φ3.3深11.1±2.0M4X0.7-6H 深9.0MinΦ3.3深10.1±2.0M4X0.7-6H 深8.0Min(4.0X2.0)±0.21.9±0.22±0.21.7Min 2±0.2Φ36.9±0.2 （通）Φ2.7深10.4±1.0检验KPC 机加工槽无振刀纹，边缘无毛刺；机加工槽无发霉、发黑现象；除非另有说明，螺纹孔倒角至大径，螺纹孔内无铝屑，机加工槽边缘毛刺清理干净；机加工槽粗糙度为Ra1.6KPC1.加工中心KPCKPCKCCKCC加工中心2.刀具3.夹具KCCKPC KCCMTL0142/147KCC更改级别:/日期(最初): 更改日期:/日期(修订):/ 零件号：零件名称:图纸日期：图纸号：。

机械加工零件品质检验流程图

供应商
品检验流程图
品质主管
保证合格设备出厂统计质量信息报告
单个零件检验
待检零件按图纸要求检堆放区验各待检零件
安装过程检验
按组装图要求检验安装过程设备
设备出厂检验
按总装图要求检验出厂设备
检验部门检验区
合格品入库
安装部门组装区
合格品入库
安装部门总装区
检验后零件
检验后部件
检验后设备
不良零件
合格零件
不良部件
合格部件
不良设备
合格设备
返回给供应商办理利用品零件
返回给设备组装办理整改措施返回给设备总装办理整改措施
品质主管设计确认签字
品质主管设计确认签字
品质主管设计确认签字

机械加工检验控制程序

机械加工检验控制程序
1.0 目的：本程序规定了机械加工过程中质量检验程序，明确和统一产品质量检验控制方式。 2.0 适用范围：公司机加工过程的质量检验。 3.0 流程图: 本程序适用于
机械加工检验流程图
生产调试
责任人
作业内容
投入生产时，操作者先对产品进行调试，并做自检，检验合格后首件检验；不合格继续调试
检验员
检验员定时进行巡检并填写相关检验记录
Байду номын сангаас
检验员
检验员结果判定合格，继续生产；判定不合格，立即停机改善，通知操作者调试；将这一时间段生产的产品进行标识、隔离，并按照《不合格品处理程序》执行
操作者
自检合格首样送检合格批量生产合格定时自检不合格质检员/
车间主任
记录不合格
检验员
检验员对产品进行首件检验，检验合格，通过操作者开始生产；检验不合格交操作者继续调试，直到合格操作者开始批量生产
操作者
操作员
操作者定时进行自检，并填写相关检验结果
车间主任
合格定时巡检不合格车间主任合格终检合格入库不合格车间主任不合格评审

验厂工作流程图及注意事项

工厂的质量体系要求1.0工厂设施和环境1.0.1 足够的照明上：生产，返工，加工，检验，包装及装载的区域？1.0.2 工厂保持清洁和有组织的生产，加工和包装领域。

1.0.3 工厂有单独的检验区与检验台并且适当的通风设备。

1.0.4 工厂已记录害虫/霉菌和湿度的控制程序，其中包括经常巡查。

（在公司内部或第三方）1.0.5 没有打破窗户或屋顶漏水，可能导致产品污染的观察审核期间。

1.0.6 工厂有金属检测单位。

1.0.7 （重要）工厂实行严格的尖锐工具控制程序，以防止剪刀、刀、刀片、碎玻璃和针头，以混合的产品。

1.0.8 工厂有后备电力供应。

“发电机”1.1机器校准和维护1.1.1 工厂的机器和设备是适合的生产需求的产品。

1.1.2 工厂有文件体系和程序，预定设备清洗和维修。

1.1.3工厂的机器和设备显示是清洁和良好的运行状态。

1.1.4 机器、设备和工具有适当的标识最后维修/校准日期及进度表。

1.1.5 机器、设备和工具需要维修时有标识以避免意外使用。

1.1.6 工厂有适当的，清洁的和有组织的存储区域的关键模具（即注射模）与标识的货架上。

1.1.7工厂有适当的文件和更新库存机器、工具、零部件和设备。

1.1.8工厂维修团队与合适的技术水平和设备，以履行必要的维修和校准的机器上。

2.0质量管理体系2.0.1 工厂建立适合产品和程序质量管理体系。

2.0.2 工人与主管所熟悉的这些质量的政策和目标。

2.0.3工厂已记录了顾客投诉体系，并记录召回计划。

2.0.4（重要）工厂QC团队是独立于生产部门。

2.0.5 生产管理和QC团队讨论和共同努力在解决质量问题/关注的问题。

（记录）2.0.6工厂有制度和程序能控制物理、化学和生物污染风险，可能会损害产品和人员。

2.0.7工厂进行风险评估，以识别危险化学品、原材料、工艺设备和工具。

3.0进料控制3.0.1物料实施先进先出（FIFO）体系3.0.2 工厂有对进仓原物料、配件和部件质量检验的程序。

液压机械产品工艺流程图

原平恒信液压机械有限公司液压机械产品工艺流程图：
：制作或外购→检验或试验→待装入库
下料→焊接→铣削→钻削→去刺→涂漆→待装入库
锻造或下料→机械加工→表面处理→待装入库
按照液压系统工艺流程制作→独立试验→待装入库
按照电气系统要求制作→独立试验→待装入库
制作或外购→待装入库
机座装配→机架及机械传动零部件装入▲→油缸、马达等装入▲→液压泵站装入→液压管路件现场配制
→电气控制台装入→反馈电路接入→整机装配检查▲（完整性检查及动作干涉检查）
---接入电源并检查电源特性→加入液压油→加入润滑油→电机（或发动机）点动试验→检查运动正确性、机构部件及连接牢固度、整机是否有异响等→
启动整机并再次检查运动方向、速度是否符合设计要求，调整
启动整机，带负荷运转，观察记录压力表、温度、速度等数值否符合设计要求，调整
----必要时在使用地进行现场试验，工艺方法同启动及运转试验，并且对耐用性要求的特性值进行记录。

注释：上图标记中①-⑧为质量重点控制工序，●为特殊工序，▲为关键工序。

机械加工质量及其检测

包括市场需求、产品设计、工艺设计、加工装配、检测、销售、使用、维修、报废处理、回收利用等。
先进制造技术
装配工艺的另一种说法是装配方法。
装配方法说明书（或者是作业指导书）必须清楚地描述对象、操作顺序以及使用的工具和物料。
装配说明书应能简单易学，同时还能很方便的制作、复制、分发和变更。
装配工艺还应包括工艺大纲或者是工艺路线，每一工序的详细操作指导书、物料清单、加工过程草图或者直观教具以及每个工序的加工位置。
必须针对质量特征和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在规程中标明它们的型号.规格和编号，说明其使用方法；
编制检验规程的要求
编制检验规程
C.当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及不合格严重性分级确定AQL值（AQL值表示为可接受的水准），正确选择检查水平，根据产品抽样检验的目的.性质.特点选用适用的抽样方案。检验规程的主要目的是使检验人员按检验规程规定的内容.方法及程序进行检验，保证检验工作的质量.有效地防止错检.漏检等现象发生。
机械加工时，每种机床上所达到的精度越高，则所耗费的工时越多，成本越高。
每种机床在正常条件下能经济地达到的加工精度是有一定范围的，这个精度范围就是这种加工方法的经济精度。
正常生产条件：设备完好、工夹量具适应、工人技术水平相当、工时定额合理。
经济加工精度
在制造工艺过程中采用的基准称为工艺基准
装配基准：是产品装配时用来确定零件或部件在机器中的相对位置所用的基准。
长度：包括轴径、孔径
角度：包括锥度
形状和位置误差：包括直线度、平面度、圆度、圆柱度和表面粗糙度等的基本测量方法。
机械加工质量检测
卡尺、千分尺、指示表千分尺、杠杆千分尺、杠杆齿轮传动测微仪、扭簧测微仪、电感测微仪、电容测微仪、立式光学计、卧式光学计、立式测长仪、万能测长仪、

机械零部件加工的流程和步骤

机械零部件加工的流程和步骤机械零部件加工的流程和步骤在现代制造业中，机械零部件加工是一个非常重要的环节。

机械零部件加工过程中，需要经历多个步骤和流程，以确保最终产品的质量和性能。

本文将深入探讨机械零部件加工的流程和步骤，并分享我对这个主题的观点和理解。

一、零部件加工的流程概述机械零部件加工的流程可以大致分为以下几个步骤：设计和规划、材料准备、加工工艺选择、数控编程、设备调试和加工、质量检验与测试。

1. 设计和规划在加工零部件之前，设计和规划阶段非常关键。

在这个阶段，工程师需要根据产品的要求和规范，绘制详细的图纸和设计方案。

这些设计图纸包括了零部件的尺寸、结构和加工要求等信息。

2. 材料准备在加工零部件之前，需要准备相应的材料。

材料的选择取决于零部件的具体要求，因此需要根据设计图纸中的要求，选择材料的类型和规格。

3. 加工工艺选择在零部件加工过程中，选择适当的加工工艺非常重要。

加工工艺的选择取决于材料的性质和零部件的形状。

常见的加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。

4. 数控编程对于采用数控机床进行加工的零部件，需要进行数控编程。

数控编程是指根据设计图纸和加工工艺，将加工路径和切削参数等信息输入数控机床控制系统，以指导机床完成具体的加工操作。

5. 设备调试和加工一切准备就绪后，需要将加工设备进行调试，确保其正常运行和稳定性。

根据数控程序进行加工操作，包括刀具装夹、工件装夹和加工参数的设置等。

6. 质量检验与测试在零部件加工完成后，需要进行质量检验与测试。

这包括对零部件的尺寸、表面粗糙度和形位公差等进行测量和评估，以确保加工质量符合设计要求。

二、我的观点和理解机械零部件加工是一个复杂而又精细的过程，需要严格按照规范和要求进行操作。

在我的观点和理解中，我认为以下几个方面是十分重要的。

设计和规划阶段是整个加工过程中最关键的一步。

合理的设计和规划能够为后续的加工提供准确的依据，避免出现尺寸和结构上的错误。

机械加工零件检验手册

机械加工零件检验手册机械加工零件检验手册在进行检验前，质检人员应仔细阅读图纸和技术要求，如有疑问应及时与相关人员沟通，以确保完全理解图纸和技术资料的要求。

在检验时，应按照图纸要求测量基准进行测量。

如果图纸未规定基准，则应尽可能使测量基准与设计基准重合。

如果图纸中未规定表面粗糙度要求，则粗加工工序加工后的表面粗糙度Ra值应不小于25μm。

在使用测量工具时，应正确使用，并避免用力过猛。

质检人员应本着“先重要，后次要”的测量原则，对于图纸尺寸要求严格的工件，应参照公差对照表找出公差范围并进行100%检验。

为避免量具误差，质检人员应统一测量一个尺寸并在多个点位进行测量，以保证测量结果的正确性，并填写质量检验记录。

在进行检验时，必须依照图纸等技术资料按照检验项目、测量工具及检验方法进行检验。

例如，在检验外观时，需要目测工件表面是否有划痕、磕碰等现象，以及工件表面是否清洁无污渍、锈斑、焊斑等。

在测量外径尺寸时，应使用外径千分尺，并在测量前校对量具。

对于孔的精度要求不高的工件，可以使用游标卡尺测量，而对于孔的精度要求较高的工件，则应使用塞规或内径百分表进行测量。

总之，在进行机械加工零件的检验时，质检人员应仔细阅读图纸和技术要求，并按照标准的检验项目、测量工具及检验方法进行检验，以确保工件的质量符合要求。

管式内径千分尺可用于测量50mm以上的孔径。

在使用前，需要选择合适的长杆，并使用外径千分尺校正零位。

使用时，内径千分尺应在孔内摆动，在直径方向找出最大值和轴上找出最小值，这两个重合值就是孔的实际尺寸。

游标量角器（角度尺）适用于单件小批量生产、圆锥精度不高的测量。

根据工件角度大小选择不同的测量装置，角度调好后，紧靠工件的标准面，用透光法检查。

角度样板适用于大批量生产的产品测量。

使用专用样板，样板通过中心，用透光法检查是否合格。

锥度量规用于评定锥度精度要求较高时以接触面积的大小来评定锥度精度的产品。

使用圆锥塞规和套规均匀分部涂抹三条显示剂与工件圆锥接触并转动半圈，显示剂均匀，说明接触良好，锥度正确。

机械加工产品首件鉴定程序

编号：CDBJ/SJ-001产品首件鉴定程序综合办公室2015年4月发布 2015年4月实施编辑：审核：批准：产品首件鉴定程序1.目的为确保新产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。

2.适用范围本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。

3.术语3.1首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。

3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责4.1 检验员负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

4.2 操作者只有在首件产品鉴定合格后，才能批量生产；4.3各部门有责任配合检验员做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

机械加工检验标准及方法【范本模板】

机加工检验规范1 范围本标准适用于机加工各检验特性的检验。

在本标准中，机加工包括切削加工（车,铣,刨，磨，镗),钻加工，冲加工等，本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、线性尺寸公差要求、形位公差要求、螺纹的检验、表面粗糙度的检验、外观检验标准、检验制度。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的,其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 1804—2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差GB/T 6403.4-2008 零件的倒圆与倒角QGS12。

05 《机械加工过程检验作业指导书》QGS12.05-02 《过程巡检记录表（机械车间）》QGS12。

05-03 《过程检验记录表（机械车间）》QGS12。

05—04 《机械加工过程检验不合格记录表》QGS12.07—03 《最终检验记录表（3）》QPS13 《不合格品控制程序》QGS12.03 《委外机加工件检验作业指导书》3 检验条件户内，环境温度:－10℃～＋55℃。

注：部分精密测量仪器使用时需要工作台要稳固，远离大型机加工设备，起重设备等振源。

4 检验原则4.1 基本原则理论上应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件.对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，有配合要求的孔，轴,其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。

4.2 阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。

4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。

4.4 最短尺寸链原则为保证一定的测量精度,测量链的环节应减到最少，即测量链应最短.4。

5 封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则.4.6 基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。