三头蜗杆车削技术
蜗杆加工工艺技术
蜗杆加工工艺技术
蜗杆加工工艺技术是指将蜗杆从原始材料加工成最终产品的一系列工艺步骤和技术要点。蜗杆是一种常用于传动机械的重要零部件，其加工精度和质量直接影响到传动系统的工作效率和寿命。下面将介绍一些常用的蜗杆加工工艺技术。
首先，蜗杆的加工开始于材料的选择。常用的材料有钢、铜、铝等，具体的选择要根据实际使用条件和要求来确定。在选择材料时需要考虑材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
其次，蜗杆的加工包括多道工序，其中最主要的是车削和齿切割。在车削过程中，通过旋转蜗杆，并在刀具上施加一定的切削力，将材料逐渐削除，形成蜗杆的外轮廓。在齿切割过程中，通过使用专用的齿轮切割机床，将蜗杆的刀具与齿轮进行配合切削，形成蜗杆的蜗杆轮廓。
为了保证蜗杆加工的精度和质量，需要注意以下几个方面。首先是刀具的选择，要选择合适的刀具类型和刀具参数，以确保切削效果。其次是刀具的安装调试，要保证切削刀具的位置和角度的精确度。此外，还需要注意切削速度和进给速度的调节，以防止因切削速度过高或进给速度过快而引起的加工缺陷。
除了车削和齿切割，蜗杆加工还涉及到光磨和热处理等工艺。在光磨过程中，通过使用磨削工具和磨粒，对蜗杆进行表面处理，以改善其光洁度和精度。在热处理过程中，通过将蜗杆加热到一定的温度，然后快速冷却，以提高其硬度和韧性。
最后，蜗杆加工还需要进行质量检测和表面处理。通过使用专用的测量工具和设备，对蜗杆的尺寸、形状和表面质量进行检测，以确保其符合设计要求。在表面处理中，可以进行镀铬、喷涂等处理，以提高蜗杆的耐磨性和耐腐蚀性。
车蜗杆方法及刀具的角度探讨
车蜗杆方法及刀具的角度探讨
摘要：针对目前蜗杆车削技术的应用过程存在的问题，文章从实践角度出发，分析了车蜗杆方法及刀具应用控制的现状，并提出了车蜗杆刀具角度控制的策略，其目的是为相关建设者提供一些理论依据。结果表明，只有在明确车蜗杆方法运用问题与刀具角度控制难点的情况下，才能使车削方法的运用起到事半功倍的效果价值。
关键词：车蜗杆；刀具角度；展成车削法；顺车切削
引言：
蜗杆，作为工业现代化生产建设过程中最为重要的零部件之一，其生产加工方法要保证其尺寸误差控制在合理的范围内，才能运用机械设备的运行。然而，在采用车削方法进行蜗杆的生产加工过程，易受技术难度大且齿型较深等问题的影响，而降低其作用于实践的安全可靠性。为此，研究人员应从问题角度出发，即在明确蜗杆车削方法运用控制方向的基础上，提升其作用于工业化建设的质量效果。如此，蜗杆作用于的机械设备运行，就能满足工业化建设的安全可靠需求。
1车蜗杆方法及刀具角度的应用控制现状
蜗杆的齿型和梯形螺纹很相似。常用的蜗杆有米制蜗杆，齿型角为20°；英制蜗杆齿型角为14°30′，两种。我国一般常用米制蜗杆。齿型又分轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆。通常轴向直廓蜗杆应用较多,展成法是车蜗杆的最有效方法，但由于蜗杆的齿型较深,蜗杆的一般技术要求切削面积大，因此车削时比一般梯形螺纹更困难些。故，研究人员应对实际生产加工的情况进行分析，以提升蜗杆车削方法运行的质量效果。
2蜗杆车削方法运用
2.1采用开倒、顺车切削
蜗杆的切削方法和车梯形螺纹相似，可以用分层切削法。粗车后，留精车余量0.2～0.4mm。由于蜗杆的螺距大，齿型深，切削面积大，因此精车时，采用均匀的单面车削。如果切削深度过深，会发生“啃刀”现象。所以在车削中，应观察车削情况，控制车削用量，防止“扎刀”。
三步法车削多线螺纹
三步法车削多线螺纹
多线螺纹的加工，是车工所必须掌握的专业技能之一。现在使用的各类教材对多线螺纹加工的介绍较笼统且理论化，授课烦琐，学生难以掌握。这就需要我们一体化教师在理论指导下，根据实际情况，真正做到因材施教，采用灵活多变的教学手法，使学生在短时间内就很快地掌握多线螺纹的车削方法，并达到规定的精度要求。根据多线螺纹的主要技术要求，即螺距相等，螺纹中径满足公差要求等主要指标，结合教学中的实践及经验，本人总结了三步法加工多线螺纹的方法，经使用效果理想。
一、车削多线螺纹(蜗杆)应满足的技术条件
多线螺纹的螺距（或周节）必须相等；
多线螺纹每条螺纹的小径（底径）要相等；
多线螺纹每条螺纹的牙型角要相等。
二、车削多线螺纹（蜗杆）的一般方法
车削多线螺纹时，主要是考虑螺纹分线方法和车削步骤的协调。多线螺纹的各螺旋槽在轴向是等距分布的，在端面上螺旋线的起点是等角度分布的，而进行等距分布（或等角度分布）的操作分线。
若螺纹分线出现误差，使车的多线螺纹的螺距不相等，则会直接影响内外螺纹的配合性能，增加不必要的磨损，降
低使用寿命。因此必须掌握分线方法，控制分线精度。
加工多线螺纹时，一般按下列步骤进行：
粗车第一条螺旋槽时，记住中、小滑板的刻度值。
根据多线螺纹的精度要求，选择适当的分线方法进行分线。粗车第二条、第三条……螺旋槽。如用轴向分线法，中滑板的刻度值应与车第一条螺旋槽时相同。如用圆周分线时，中、小滑板的刻度值应与第一条螺旋槽相同。
采用左右切削法加工多线螺纹时，为了保证多线螺纹的螺距（周节）精度，车削每条螺旋槽时车刀的轴向移动量（借刀量）必须相等。
应用宏程序在数控车床上高速车削多头蜗杆
第 ２ 期 １
中， 蜗杆粗 车采用 硬质合 金车 刀更多些 。粗 车蜗杆
量 。同一个 局部 变 量 在不 同 的宏 程 序 内其值 是 不
通用 的。当宏 程序 １调用宏 程 序 ２ 而且 都有 变 量 ， ＃１时 ， 由于 ＃１是 局 部变 量 ， 以 １中 的 ＃１与 ２ 所
车 刀刀尖 角要磨小 些 ， 质合金 蜗杆 车刀如 图 ２所 硬 示 ， 中 为 蜗 杆 的螺 旋 升 角 。蜗 杆 车 刀 的 刀尖 图 角 （８ ） 小 于蜗 杆 的齿 形 角 （ ０） ３ 。应 ４ 。。通 常高 速 钢
收 稿 日期 ：０ ０ ０ ０ ２ １ ８ ４
作者简介 ： 陈朝 阳（９ ２一）男 ， １７ ， 江苏常州人 ， 常州轻工职业学 院讲师 ， 士， 学 主要从事数控 、 模具 、 ＣＡ Ｃ ＵＧ Ｄ／ ＡＭ 的研究工作。
５ ２
２１ ００年 １ 月 中国制造业 信息 化 １
第３ ９卷
加工 ， 在加 工过 程 中 ， 具 不 可 避 免地 ３个 刃 同 时 刀
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
会 碰 到工 件 。此外 ， 切槽 法 和 阶梯法 都是 普 车上 常 用 的 车削方 法 。在 数 控 车 床 上 采 用左 右 分层 切 削
能 。硬 质合 金蜗 杆车 刀可 以高 速车 削螺 旋槽 ， 当工
件 直径 、 导程 越 大时 ， 可获 得 的线速 度越 高 ， 工 出 加 的工 件 表面 质量 越好 ， 而且 生产 效率 明显 提 高 。蜗
蜗杆的车削方法实习难点
相关工艺知识
1、蜗杆的一般技术要求 （1）蜗杆的周节必须等于蜗轮周节 （2）蜗杆分度图上的法向齿厚公差或轴向齿厚 公差符合标准要求。 （3）蜗杆分度图径向跳动量不大于允许范围
mx
相关工艺知识
2、来制蜗杆车削时的有关尺寸计算 （1）周节 P＝ （2）全齿高 h＝2.2 （3）分义园直径 d1=d0-2mx （4）齿根园直径 df=d1-2.4mx （5）齿顶宽Sa＝0.843mx （6）齿根槽宽ef=0.697mx （7）导程角 tg= （8）法向齿厚Sn=
车工工艺及技能训练
课题一 车 蜗 杆
教学目标及重难点
知识目标：了解蜗杆的一般技术要求 掌握蜗杆有关车削的计算方法和齿厚测量法 掌握蜗杆车刀的刃磨和装夹方法 掌握蜗杆的车削方法 实习重点：蜗杆的车削方法 实习难点：蜗杆车削的有关计算和点厚测量法
相关工艺知识 蜗杆的齿形与梯形螺纹相似，通常轴向直廊蜗杆应 用较多，蜗杆齿形较薄，切削面积大，因此车削时 比一般梯形螺纹更困难。
相关工艺知识
4、蜗杆的测量方法 （1）用三针和单针测量，方法与梯形螺纹测量相 同。 （2）齿厚测量法：将齿高卡尺读数调整到等于齿 顶高法向卡入齿廊，亦使齿轮卡尺和蜗杆轴线大 似相交成一个角的角度，作少量转动，此时的最 小读数，即是蜗杆分义图直径处的法向齿厚Sn 。
看生产实ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ图练习车削
大模数多头蜗杆切削法与分层分段教学法
大模数多头蜗杆切削法与分层分段教学法
作者：陈华伟
来源：《职业·下旬》2012年第02期
机加工专业是技校重点专业，机械行业的复苏使得车工操作技术人才的需求逐年增加，特别是普通车工和数控加工复合专业。数控加工专业学得好坏，在于普通车工的基础打得怎么样，而普通车工学得怎么样又在于车蜗杆车得是否专业。通过多年的操作实践及教学，笔者认为蜗杆的车削较一般切削加工包括梯形螺纹加工更为困难。那么怎样才能把蜗杆、特别是大模数多头蜗杆加工好呢？下面是笔者的粗浅认识。
一、加工蜗杆中存在的困难及车不好的原因
由于蜗杆的齿型较深，切削面积大，车削时容易发生振动，使工件变形，甚至产生“扎刀”。而在蜗杆的车削中，模数越大，头数越多，加工难度越大。大模数多头蜗杆的mx一般都在3mm以上，再加上采用大切削深度或大走刀的强力切削，对机床、夹具以及操作方法、操作技术都将提出更高要求。
在以往的工作实践中，加工螺纹普遍采用的方法是直进法、斜进法、左右切削法，而在教学中学生又多仅采用一种方法，忽视了方法间的内在联系。尤其是加工钢件外螺纹、蜗杆、多头蜗杆时，螺距较大，一般加工又不使用弹簧刀杆，不仅加工时间长，质量难以保证，而且易使学生的学习情绪低落，影响教学质量和进度。
二、创新加工方法并运用到实践加工和教学中
笔者总结出一套分层分段切削法，该方法通过具体分析加工大模数多头蜗杆时每一层承受力情况及排屑，合理地将几种方法穿插应用，充分发挥各种方法的优势，可以减少加工时间，降低加工程度，提高加工效率，提高加工质量。
分层加工就是将螺纹牙型高度分为几层，然后逐层递减加工量。众所周知，在螺纹加工中，切削深度越大，加工越困难，切削量大，空间就会被排出的切屑堵塞，致使切削力突然增大而出现扎刀现象。分层加工则完全避免了这一现象。例如：mx=3mm的模数，三头蜗杆，螺纹牙型高度6.6mm，以将它分为四层，第一层加工深度控制在2～3mm；第二层控制在1.5～2mm，第三层控制在0.5～1mm，第四层控制在0.5～0.8mm，如加工技术不熟练，层数可再多一些，选用适合于自己的加工层数和深度。
三头蜗杆车削技术
图２ 蜗 杆 粗 车 刀
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因此 ，按 下 列 原 则 选 择 蜗杆 粗 车 刀 ：① 车 刀左 右 切 削 刃 之 间的 夹 角 要 大 于齿 形 角 ，主 要 是 为 了 控 制精 车 余 量 ， 因车 削此 蜗 杆 的齿 形 角 为４ 。 ０ ，所 以车 刀 左右 切 削 刃之 间的 夹角 可 选择 ４ 。 Ｏ 。 ０ ３
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前刀面
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三 头 蜗 杆 结 构 分 析
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１分线 精 度 高 ． 图 ｌ 示 的三 头 蜗 杆 ，在 车 削 时 要对 蜗 杆 进 行 分 线 ，如 果分 所 线 出现 误 差 ，使 车 的蜗杆 周 节 不相 等 ，则 会直 接 影 响蜗 杆 与 涡轮 的 啮合 精度 ，增 加不 必要 的磨损 ，降 低使 用 寿命 。
蜗 杆类 型 阿 基 米 德 轴 向模 数 ３ 线 数 ３ 齿 形 角 ２。 ０ 分 线精 度 土０ ０ ．６ 图 １ 三 头 蜗 杆 零 件 图 导 程 角 旋 向 １ ４ 右
② 切 削 钢 件 时 ， 应 磨 有 １ 。～ １ 。的 径 向 前 ０ ５ 角 。 ⑨ 径 向 后 角 应 为 ６ ～ ８ 。④ 进 给 方 向 的 后 角 为 。 。 （ 。 。 ｙ 背着 进 给 方 向后 角 为 （ 。 。 ｙ ３ ～５ ） ， ３ ～５ ）一 ， 因为 此 蜗 杆 的 导程 角 为 １ 。 ，所 以进 给 方 向的 后 角 可 ４ 取 １ 。 １ 。，背 着 进 给 方 向 的后 角 可 取 一 ２ ７～ ９ １ 。～一 。 ９。 ⑤ 为 了便 于 左 右切 削 ， 并 留有 精 加 工 余 量 ，刀 头 宽 度 应 小 于齿 根槽 宽 。⑥ 刀尖 适 当 倒 圆 （ ）齿 根槽 精 车 刀 ，如 图 ３ 示 。 ２ 所
浅谈普通车床加工蜗杆的车削技巧
值跟静止前脚不一致"那么就很容易出现偏差$ 蜗杆的牙槽又 深又宽"所以"平时大多数情况都采用左右分层车削的形式来 进行切削加工$ 但是如果加工的时候"工作前角发生了较大变 化"甚至形成负前脚"这样一来"切削工作就不好进行了"即便 切削工作能够勉强进行"排屑也是一个大难题"更别说有的时 候螺旋升角还比较大"使得切削工作难度更大$ 所以如果在刃 磨粗车刀时"让切削右侧面的车刀工作前角保持在 %["至少接 近 %["那么上面所遇到的问题就迎刃而解了"加工车削蜗杆的 工作就能更好的进行$
(车削蜗杆技术的方法与过程 由于车削蜗杆的特殊性"蜗杆的牙齿是非常深的"所以加 工车削蜗杆"在普通车床上面进行工作的时候"车床的刚性一 定要维持在足够的水平上"使用的刀具强度也要合理选择"所 以一定要确保工作用具的刚性$ 再一方面"在刃磨精车刀的时 候"及时的根据需要"对刃磨两把车刀分别对左右两侧面都要 车削"并且着重注意一下螺旋升角对车刀角度产生的影响$ 如 果要解决切削的难题"特别是遇到蜗杆螺旋升角比较大的时候 的难题"还有排屑困难的难题"可以在刃磨车刀的时候"将精车 右侧面的车刀和左侧面的车刀分别刃磨成 )%s和 $9s前角$ 切削技术的实际运用"遇到的难度"会随着切削的深度而 增加"切削的深度越大"难度越大"深度不断加大的过程中"因 为切削量的增加"切屑也不断累积"深度越大"切屑也越不容易 排除"积累在切削空间中"造成堵塞现象"如果一旦切削力发生 变化"增加切削力度"必定会发生) 扎刀* 现象"后果就比较严重 了$ 如果要避免这种现象的发生"可以采取分层切削的方法来 进行切削$ 在操作者技术娴熟的情况下"一般分为四层加工" 但是层数也不是固定的"如果操作者技术水平较低"则可以根 据自身技术的实际相应的调整层数和深度$ 在采用分层切削
多头蜗杆工艺分析及快捷车削法
（）精车 确 定 某齿 厚 有 ０３ ｍ余 量 （ ＋ ３ ．ｍ
０ ３ ｍ ，并将该齿左侧设为 １（ １）精车成 ， ．ｍ ） 图 ｂ 该齿
厚 控制在 ｓ ＋ ．５ ｍ ０ １ｍ ，以侧 面为 １ 为基 准精车侧面 ２ ，
依靠工人高技能的表现， 无疑是一种对生产力的束缚。
整。 ．
量规测头与手柄靠 １５ 锥度连接并要求牢固可靠， ： ０ 在使用过程中不应松动脱落。量规测头用 Ｔ ０ １Ａ材料制 作， 热处理 ６ ６Ｈ Ｃ ２ ５ Ｒ ，并要求做稳定性处理。 通过加工 ５ｏ ５圆锥管螺纹零件， 感到要使零件完全
图 ３
保证其尺寸及使用要求，只有通过在生产实际中不断摸
控制分度圆直径完成槽 １ 车削。继而精车齿侧 ３ ，控制
齿①齿厚， 这是精车成第一个头的齿厚。其后各头齿厚
３ 快捷车削方法 ．
图 １ 不必多次循环分头逐槽、逐面依次车削，尤 ｂ 其对于多头较大模数蜗杆更具其优越性。仍分粗车、半 精车、精车步骤，但具体做法不同。
（）粗车 先按多头蜗杆的齿距分头划线。可用三 １ 角螺纹车刀在工件外圆以背吃刀量 ００ — ．１ ｍ划出 ． ００ ｍ ５ 痕迹线， 见图２ ，再轴向用小滑板分别移动一个齿距 ｐ
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浅谈快速强力车削蜗杆的方法
浅谈快速强力车削蜗杆的方法
【摘要】蜗杆的加工方法很多，如车削、铣削、磨削、旋风铣削、滚压等。但在普通机械加工中,快速强力车削蜗杆有一定的难度,尤其是多线蜗杆加工时更难，原因是多线蜗杆要求每条螺旋纹的牙型角相等、齿厚相等、周节相等，且蜗杆的齿深较深，切削面积大，较难掌握。为此我在实践中总结了一套能快速强力车削好蜗杆的方法，该方法也适用于车削大螺距蜗杆。
【关键词】蜗杆;快速强力;车削
蜗杆，蜗杆传动常用于作减速活动的传动机构中。蜗杆的加工方法很多，如车削、铣削、磨削、旋风铣削、滚压等。但在普通机械加工中,快速强力车削蜗杆有一定的难度,尤其是多线蜗杆加工时更难，原因是多线蜗杆要求每条螺旋纹的牙型角相等、齿厚相等、周节相等，且蜗杆的齿深较深，切削面积大，较难掌握。为此我在实践中总结了一套能快速强力车削好蜗杆的方法，该方法也适用于车削大螺距蜗杆。快速强力车削蜗杆具体做法如下：
1.刀具特点
快速强力车削蜗杆车刀，它是由刀杆和刀头两部分组成，分述如下：
1.1刀杆部分(图1)主要由弹簧刀杆和弹性方面方套组成
在弹簧刀杆的弹性开口中，装有上下两个弹簧圈，形成“双弹簧圈”结构。刀杆可任意转出螺旋角，并由刀杆后部的螺帽紧固。
弹簧刀杆的作用主要是：消除切削时；因径向力的周期变化而引起的振动。由于弹簧刀杆刚度低、弹性好，故当切削力增大时，刀具便向下向后退让，使切削力减少，而切削力减少时，刀具又向上向前推进，使切削力不至减弱，以此来消耗振动时所产生的能量，即消除了振动。此外，弹簧刀杆还有防止扎刀的作用。为了保持刀具的刀削角度，粗车刀刀尖安装高度，应高于车床中心0.5～1毫米。
多头蜗杆的车削方法
② 精车蜗杆螺纹。
mm至尺寸。
【练习4.2】 车削一如图4.12所示的多头 蜗杆。单件生产。
1．工艺分析 2．车削加工工艺及步骤
（1）下料。38 339mm。
（2）粗车。
① 三爪卡盘装夹，伸出长度40mm，车 端面，钻中心孔，车外圆见光长30mm。
38.5mm。0 0.06
mm，保证长度
c．车57 mm至57.30.1mm，保证
长度65mm。
d．倒角1.5 45°（两处）和蜗杆螺纹， 一端以20°角。
e．工件调头，车3000.014
mm至
300.1mm，保证长度50mm。
f．车350.007mm至3500..15
⑤ 工件调头，四爪卡盘垫铜垫夹持2200..0024
mm处，活顶尖后支持，用百分表校正
25 0.065mm处，跳动量不大于
0.02mm，车蜗杆螺纹退刀槽至图样要求。
⑥ 用百分表分头法粗车蜗杆螺纹，齿轮 游标卡尺测量齿厚3.3 9880.05mm。
（5）精车。
① 工件调头，四爪卡盘垫铜垫夹持1500..001021
mm处，活顶尖支持，用百分表校正
（1）粗车
① 粗车第一条螺旋槽，记住中溜板和小 溜板左、右“赶刀”的刻大值。
② 进行分度。
（2）半精车
蜗杆轴加工技术要求有哪些
蜗杆轴加工技术要求有哪些
蜗杆轴是一种常用的传动装置，在机械制造领域有着广泛的应用。蜗杆轴的加工技术要求十分重要，直接影响到蜗杆轴的质量和使用寿命。下面将从材料选择、加工工艺、质量控制等方面介绍蜗杆轴的加工技术要求。
一、材料选择
蜗杆轴的材料选择应根据实际工作环境和要求来确定。一般情况下，常用的材料有45钢、40Cr等。材料的硬度和强度要满足设计要求，同时要考虑材料的可加工性和成本因素。
二、加工工艺
1. 蜗杆轴的加工应首先进行车削，确保轴的外形尺寸和形状精度。车削过程中要控制好切削量和进给速度，避免刀具过热和过度磨损。
2. 车削后，需要进行齿轮切削加工。切削齿轮时要选择合适的切削刀具和切削参数，确保齿轮的齿距和齿形精度。
3. 切削后的齿轮需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。常用的热处理方法有淬火和渗碳等。热处理后要进行回火，以减缓齿轮的脆性。
4. 热处理后的齿轮需要进行研磨加工，以提高其表面粗糙度和精度。研磨过程中要注意控制研磨时间和研磨压力，避免过度磨损和变形。
三、质量控制
1. 在加工过程中，要加强对加工工艺和设备的控制，确保加工精度和尺寸稳定。
2. 加工完成后，要进行严格的质量检验。主要检查项包括外观质量、尺寸精度、齿轮间隙和齿轮硬度等。
3. 齿轮的齿距和齿形精度要满足设计要求，可以使用齿轮测量仪进行检测。
4. 齿轮的硬度要符合热处理要求，可以使用硬度计进行检测。
蜗杆轴的加工技术要求包括材料选择、加工工艺和质量控制等方面。通过合理选择材料、优化加工工艺和严格质量控制，可以确保蜗杆轴的质量和使用寿命，提高机械传动装置的工作效率和可靠性。
多线蜗杆车削方法分析和应用
一、引言
在机械传动中，蜗杆跟蜗轮啮合（即蜗轮副），常用于两轴在空间交错成直角的传动。在分度传动和动力降速传动过程中都广泛使用蜗杆副。蜗杆副传动时，蜗杆一般是主动轮，蜗轮是从动轮，因而可应用于防止倒转的传动装置上。多线蜗杆的加工主要是解决蜗杆的分线问题，根据多线蜗杆在轴向和圆周个螺旋线在轴向和圆周方向等距、等角度分布特点，常见的分线方法有：轴向分线法、圆周分线法两类。
二、多线蜗杆的车削方法
轴向分线法：当车好第一条螺旋槽后，把车刀沿轴线方向移动一个螺距，再车第二条螺旋槽。这种方法主要是如何解决精确移动一个螺距的问题，具体方法如下：小滑板刻度分线法，这种方法是利用小滑板刻度盘的刻线值使车刀沿轴向移动一个螺距，以达到分线的目的。分线时必须注意的事项：分线前必须保证小滑板导轨与工件轴线平行度，否则会产生误差。一般校正差值在0.02mm范围内。蜗杆分线时要注意小滑板手柄旋转方向，转动时要消除空行程，以免因丝杠与螺母的间隙产生分线误差。车削精度较高、导程较大的蜗杆时。可利用百分表（或千分表）和量块分线法圆周分线法，常见的分线方法有以下几种：交换齿轮分线法，如果当主动轮Z1的齿数是螺纹线数的整数倍时，就可利用交换齿轮分线。用卡盘卡爪分线，由于三爪、四爪卡盘之间的角度是相等的，用这种方法分线的条件是在两顶尖安装状态下，前顶尖安装在卡盘上利用自身的条件车成，以保证前顶尖的正确性。用分度盘分线，这种分线方法利用圆周上有精确刻线，利用刻线来分线，这种方法优点是：分线精度高，操作简便，适用于分线精度要求较高的批量生产，是一种理想的分线方法。以上介绍和分析了常见多线螺纹的分线方法。在实践中，很少用高精度、高科技的测量工具和手段来进行检测，如用工具显微镜测量螺距的精度，而常采用齿厚卡尺、三针来测量多线蜗杆的螺
在数控车床上快速车削蜗杆的方法
在数控车床上快速车削蜗杆的方法在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹,由于工件的齿形深,需要切除的毛坯余量多,一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀,使用G32和G76等指令车削,加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求,加工难度较大.针对出现的加工精度低、生产效率低等特点,说明如何有效地发挥数控车床的高精度,高速度、定位精度高、生产效率高的优势.我们以沈阳CAK3675v华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法.如图1
蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序
蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种,如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等.以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用较低主轴转速数控车床最低速为100转/分时转动无力和高速钢成形车刀,车削蜗杆时的生产效率低.为解决上述问题,我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法.
一、突破传统选择刀具的习惯,合理选择车削蜗杆的刀具角度,使刀具的刀尖角小于齿形角
车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角.这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦,甚至三个刀刃同时参加切削,易产生较大的切削力而损坏刀具.如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40,如图2这种车刀在车削时,可防止三个刀刃同时参加切削,减少了摩擦、切削力,能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生.
二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实
以前,车削加工蜗杆和大导程螺纹,只能用高速钢车刀低速车削加工,生产效率非常低.如果将车刀的刀尖角磨小,使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40,可避免三个刀刃同时参加切削,切削刀显剧下降,这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削.当工件直径、导程越大时,可获得的线速度越高,加工出的工件表面质量越好,而且生产效率明显提高.彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件.只要数控车床能承受,尽可能选择较高的线速度,在车削模数Ms＝4时,选用350转/分钟.如图3
蜗杆怎么加工-蜗杆的加工工艺
蜗杆怎么加工| 蜗杆的加工工艺
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在经济全球化的格局下，我国制造业发展越来越迅速，齿轮的使用范围也越来越广泛，齿轮中的蜗轮蜗杆对其传递与转换的作用也是别的齿轮无法代替的。那么蜗杆是怎么加工？它的加工工艺又是什么？本文，贤集网小编主要就是讲的这些内容！
蜗杆的加工工艺
1、确定毛坯的材料
⑴具有优良的加工性能，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。
⑵抗拉极限度一般不低于588MPa。
⑶有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证蜗杆的耐磨性和尺寸的稳定性。
⑷材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材料有：T10A,T12A,45,9Mn2V,CrMn 等。其中9Mn2V有较好的工艺性和稳定性，但淬透性差;优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性差，蜗杆的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。
2、加工定位基面的选择
蜗杆定位基面：从结构上分，蜗杆有两种形式，套装蜗杆，整体蜗杆。套装蜗杆以内孔加工基面，因此应先精加工内孔，然后以内孔为基面加工外圆及支承轴颈，螺纹的加工同样以内孔为基面，因此需要心轴。一般精密分度蜗杆的内孔精度要求是很高的，有的需要进行研磨老保证精度。一般精度分度蜗杆内孔应不低于1级精度，表面粗糙度不低于0.12，内孔的端面振摆应不小于0.005mm。蜗杆装在心轴上加工时，应首先检查两端轴肩的径向跳动是否在规定允差之内，以后每道工序均应校验，在蜗杆装配时，同样要校验两端轴肩的径向跳动，心轴精度必须等于或高于与套装蜗杆相配的轴精度。
车削蜗杆
车削蜗杆
主讲教师：郭长利
蜗杆传动
蜗杆基本要素的尺寸计算
例题
P210
蜗杆的齿形
• 蜗杆的齿形是指蜗杆齿廓形状。常见蜗杆的齿形有 轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆两种。
1、轴向直廓蜗杆 轴向直廓蜗杆的齿形在通过蜗杆轴线的平面内是直线，
在垂直于蜗杆轴线的端平面内是阿基米德螺旋线， 因此，又称为阿基米德蜗杆。
多线螺纹的分线方法
2、圆周分线法 （3）利用交换齿轮分线
多线螺纹的分线方法
2、圆周分线法 （4）用多孔插盘分线
车多线梯形螺纹
车多线梯形螺纹
车多线梯形螺纹
分线精度的检测与多头蜗杆
分线精度的检测与多头蜗杆
谢谢！
多线螺纹的分线方法
（4）用百分表和量块分线
多线螺纹的分线方法
2、圆周分线法 圆周分线方法描述：按螺纹的导程车第一条螺旋槽-脱
开工件与丝杠间的传动-把工件转过一个角度θ-连接 工件与丝杠间的传动-车另一条螺旋槽
多线螺纹的分线方法
2、圆周分线法 （1）利用三针自定心卡盘和四爪单动卡盘分线 （2）用专用分线盘分线
阿基米德蜗杆
2、法向直廓蜗杆（ZN蜗杆） 法向直廓蜗杆的齿形在垂直于蜗杆齿面的法平面内是
直线，在垂直于蜗杆轴线的端平面内是延伸渐开线， 因此，又称为延伸渐开线蜗杆。
机械中最常用的是阿基米德蜗杆（即轴向直廓蜗杆）， 这种蜗杆的加工比较简单。若图样上没有特别标明 蜗杆的齿形，则均为轴向直廓蜗杆。
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利用普通车床加工多头蜗杆，有其一定的技术难度，现以三头蜗杆的车削加工为例，说明车削加工技术特点。三头蜗杆的零件图如图1所示，轴向模数为3mm，材料为45钢。在车削时，由于齿形深、切削面大、导程角大、车刀走刀速度快，增加了切削难度。
一、三头蜗杆结构分析
1.分线精度高
图1所示的三头蜗杆，在车削时要对蜗杆进行分线，如果分线出现误差，使车的蜗杆周节不相等，则会直接影响蜗杆与涡轮的啮合精度，增加不必要的磨损，降低使用寿命。
2.齿槽深
由于全齿高h=2.2mm，m=2.2×3=6.6mm，所以车削时要求车刀反复单边多次插入6.6mm，容易在车削中“扎刀”，因此，对刀具的刚性和强度、韧性有较高的要求。
3.导程大、刀具强度低
由tanγ=l/πda=（3.14×3×3）/（3.14×4×36），可得γ=14°。因此刀具顺走刀方向的后角=14°+3°=17°，导致刀具强度急剧降低。
4.刀具速度快
图1所示的蜗杆导程l=zmπ=28.275mm，蜗杆长度仅为60mm，刀具走刀速度快，极易造成车刀与卡盘和尾座相撞。
5.切屑排出困难
由于导程大、齿槽深，在加工时又受导程角的影响，螺纹的待加工表面旋转时挡住了切屑，使切屑排出困难。
二、刀具材料和刀具角度选取原则
1.刀具材料选取原则
2.刀具角度选取原则
为了提高蜗杆的加工质量，车削时应采用粗车和精车两阶段，采用4把刀加工，即蜗杆粗车刀、齿根槽精车刀、左及右两侧面精车刀各一把。
（1）蜗杆粗车刀（右旋），如图2所示。
因此，按下列原则选择蜗杆粗车刀：①车刀左右切削刃之间的夹角要大于齿形角，主要是为了控制精车余量，因车削此蜗杆的齿形角为40º，所以车刀左右切削刃之间的夹角可选择40º30′。
②切削钢件时，应磨有10º～15º的径向前角。③径向后角应为6º～8º。④进给方向的后角为（3º～5º）+γ，背着进给方向后角为（3º～5º）-γ，因为此蜗杆的导程角为14°，所以进给方向的后角可取17°～19°，背着进给方向的后角可取-12°～-9°。⑤为了便于左右切削，并留有精加工余量，刀头宽度应小于齿根槽宽。⑥刀尖适当倒圆。
（2）齿根槽精车刀，如图3所示。
按下列原则选择齿根槽精车刀：①车刀的刀头宽度与齿根槽宽度必须相等。②为了避免刀具刮伤已车好的表面，左右切削刃之间的夹角要小于40°,可取39°左右。
（3）左右两侧刃分别精车刀（右侧刃），如图4所示。
按下列原则选择精车刀（右侧刃）：①车刀左侧刃与刀柄中心线夹角等于齿形半角，车刀的右侧刃不参与切削，又为了避免刀刃与齿面接触，车刀右侧刃与刀柄中心线夹角可小于齿形半角。切削刃的直线度要好，表面粗糙度值要小。②为了保证齿形角的正确，一般径向前角取0º～4º。③为了保证切削顺利，都应磨有较大纵向前角（γ0=15º～20º）。
左侧刃精车刀的刀具角度与右侧刃相似。特别指出的是：这种车刀的前端刀刃不能进行
切削，只能依靠两侧刀刃精车两侧齿面。
三、切削液的选取
在车蜗杆的过程中采用的切削液是用纯碱与皂粉的比为3∶1（约1.5kg）加水30kg混合稀释而成，该切削液主要特点是可以使切屑顺利排出，散热效果明显，加工表面光洁，切削时没有油烟影响等优点。
四、三头蜗杆实际加工过程
三头蜗杆的轴向模数为m=3mm，齿形角为20º，螺旋线方向为右旋，导程角为14°，工件材料为45钢，毛坯为热轧圆钢，尺寸为φ50×190mm。在机械加工前，安排调质处理t235。
工序安排应将粗车、精车分开，工件装夹要牢固。
1.粗车各外圆
（1）用三爪自定心卡盘装夹毛坯外圆，伸长约110mm，车平端面，粗车蜗杆外圆φ44×106mm。φ28mm的外圆至φ30×41.5mm。φ25的外圆至φ27×17.5mm。
（2）掉头夹工件φ44的外圆，校正后夹紧悬伸长度约70mm，车端面，保证总长187mm。
（3）粗车φ20的外圆至φ22×29.5mm，粗车φ25的外圆至φ27×21.5mm。车φ28的外圆至φ30×23mm。
2.热处理，调质t235（略）
3.半精车外圆
（1）用三爪自定心卡盘装夹φ44外圆并校正。车两端面钻中心孔（a3/6）。中心孔表面粗糙度值要小且圆整。保证总长达尺寸要求。
（2）采用一夹一顶的装夹方式，半精车外圆。①车左端台阶。外圆各留精车余量1mm，长度至尺寸要求。②工件调头，车右端台阶。外圆各留精车余量1mm，长度至尺寸要求。
4.半精车蜗杆外圆，粗车蜗杆
（1）调整车床。准备刀具。
（2）按模数×头数（3×3）。调整车床挂轮和各手柄位置。
（3）采用一夹一顶装夹方式。夹右端φ20mm外圆使台阶紧贴卡爪。百分表校正蜗杆外圆调动量控制在0.02mm以内并夹紧。顶尖顶一端。半精车蜗杆外圆至φ42.5mm及两端倒角20°。
（4）粗车蜗杆。蜗杆有关参数值见表1。
①为了提高加工速度和质量，笔者采用开倒、顺车的切削方法，先用切槽刀在工件表面先车三条螺旋槽，切槽刀的宽度a≈p-（fx+0.5）=0.843mx+0.5=6.4mm。槽深0.1mm。在装刀时，要保证主切削刃与工件轴线平行。
②蜗杆刀的装夹。粗车蜗杆时使用如图2所示的刀具。在装夹蜗杆刀时比较困难，容易把车刀装歪。在装刀时可以用样板对刀，也可以用万能角度尺对刀。笔者用百分表进行对刀，如图5所示。
使百分表触头与刀柄侧面接触，然后摇动中拖板，如果表的指针都处于同一位置，说明刀的角度已装好。用此种方法对刀，要求在磨刀时采用的样板如图6所示。
此样板要求b面与c面平行，a面与b面、c面垂直。
③分线方法。笔者采用的是轴向分线法，先调整好小拖板与机床导轨平行度后，利用小滑板刻度确定直线移动分线，在车好一条螺旋槽后，利用小滑板刻度配合百分表使车刀移动一个螺距，再车相邻的另一条螺旋槽，从而达到分线的目的。
④车削方法。采用开倒、顺车方法切削。并使蜗杆的粗车刀在刚车好的槽的范围内进行左右切削。车好第一螺旋槽以后，再车第二条、第三条、螺旋槽，由于刚才切槽刀宽度已经控制蜗杆槽粗车的宽度，所以能控制好每单边都留0.2mm的精车余量，如图7所示。