设备的TPM推进和6S管理的应用现状
浅谈6S管理模式在设备管理中的应用分析
（1）完善设备台账，掌握设备使用状态为设备建立台账，完善设备的具体信息和使用情况，包括其名称、型号、编号、具体的用途、正确使用说明，以及使用、维护、评估、监测记录。（2）基于工作状态灵活安排设备使用时间基于设备台账信息，在不同的工作状态下，对设备使用时间进行合理的安排，新设备可延长使用时间；而过度使用的、或者老旧设备可观察其使用情况，缩短使用时间。在具体使用时，对于设备的状态也要多加关注，以保证设备能规范使用，不会发生温度过高、压力过高、超负载的使用情况。
（2）查治清扫困难源
某些特种设备，结构紧凑、功能精密，安装使用位置特殊，一般清扫工具无法到达，清扫起来非常困难，所以一些细微处很难清洁到位，容易留下反复故障的问题。对此设备管理部门需要在设备正式投入使用之时就加强关键部分的污染防护，并随时检查密封位置和关节连接位置有无破损和老化，一旦发现问题须及时进行专业处理。还可以根据清理需求，制作专门的工具或联系生产厂家给予技术指导，切勿随意拆卸。
（4）查治浪费源
浪费源多指设备的能源浪费。包括设备的油、气、电、水等的“跑、冒、滴、漏”故障现象；也包括作业现场出现的，机器空转，设备不规范操作造成的能源和材料浪费。在设备管理中，要做到定期点检，做好防漏、堵漏工作。
（5）查治故障源
为对设备故障有一个清晰认识，需加强日常观察，结合经验判断和仪器检测多种方法。注意查看设备设备是否有油压和电气漏泄现象，运转中是否出现杂音、震动等现象，从这些现象中可以对设备故障进行初步判断。另外也可使用专业故障检测仪器,对设备进行故障检测，尤其是对一些关键部件和精密部件的故障要找准故障原因，研究故障解决方法，予以及时处理。
关键词：6S管理模式；设备管理；应用分析
1对6S管理模式的概述
6S管理与TPM如何做好设备管理(原创)
承诺效果不如做出效果！——CTPM华天谋/ 6S管理与TPM如何做好设备管理（原创）6S管理重点在于现场管理，而在现场管理中，设备管理无疑是最重要的环节。
设备潜在的风险有可能成为系统运行的污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源。
在6S管理中，通过全员参与，按照设备包机制，定人、定时、定部位进行检查维护，及早发现隐患并采取相应的措施消除，从而延长设备正常运转时间，实现设备效率最大化。
在6S管理中，设备管理要从查找和设备有关的风险源开始做起，重点采取措施进行预防及消除。
1、细查污染源：检查因设备引起的灰尘、油污、废料、加工屑，以及有害气体、有毒液体及噪音污染。
寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制，采取防控措施加以解决。
2、查清扫困难源：检查设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、无人操作部位；设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。
解决清扫困难源通过控制源头，采取措施，使其不被污染，另外就是设计开发专门的清扫工具。
3、查危险源：检查并消除和设备有关的安全事故发生源，包括由设备引发的事故和事故苗头。
确认设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。
对特种设备及附件，如压力容器及压力管道、起重机械等设备，安全阀及各种仪表等，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。
4、查浪费源：检查和设备相关的各种能源浪费，一是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽以及各种生产用介质等的泄漏;二是通过“开关”控制的浪费，如照明、机器空转、冷气、热风、风扇等能源浪费。
采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，通过开关处醒目提示养成员工良好习惯。
5、查故障源：检查设备自身故障，要通过日常巡检、维修统计分析，建立设备故障台账，寻找故障产生的原因和规律，制定相措施以延长设备正常运转时间。
TPM推进工作总结
TPM推进工作总结引言总生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种以维修为基础、流程为核心、全员参与的维修管理方法。
它的目标是通过设备的全生命周期管理，最大限度地发挥设备的效率和稳定性，从而提高生产率和产品质量。
在过去的几个月里，我们团队积极推进TPM的实施，取得了一系列的成果。
本文将对这些工作进行总结，并分享一些实践经验和教训。
1. TPM团队组建首先，我们成立了一个专门负责推进TPM工作的团队。
这个团队由设备维修人员、生产操作人员、工艺工程师和质量工程师组成。
每个人都有自己的领域专长，通过共同合作，我们能够更好地推进TPM的实施工作。
2. 设备管理在TPM的实施过程中，设备管理是一个非常重要的环节。
我们根据设备的重要程度和使用频率，制定了不同的管理策略。
我们对设备进行了分类，制定了设备维修计划和保养计划，确保设备的正常运行和有效维护。
我们还建立了一套设备维修记录系统，用于记录设备的维修历史、维修频率和维修费用。
通过对这些数据的分析，我们可以及时发现设备存在的问题，并采取相应的维修措施，提高设备的可靠性和稳定性。
3. 操作规范和培训为了保证生产操作人员能够正确地操作设备，我们制定了一系列的操作规范。
这些规范包括设备的开机和关机程序、设备的日常保养和维修程序，以及设备故障的排除方法等。
我们还举办了一系列的培训班，培训生产操作人员掌握这些规范，并能够有效地操作设备。
4. 故障分析和改进在TPM的实施过程中，我们强调对设备故障进行深入的分析，并通过改进措施来减少故障发生的可能性。
我们采取了以下几个步骤来进行故障分析和改进：•收集故障数据：我们建立了一个故障数据库，用于记录设备故障的详细信息。
通过对这些数据的分析，我们可以找出故障的主要原因和共性点。
•根本原因分析：针对故障数据库中的重复故障，我们进行了根本原因分析。
通过分析故障的发生原因和过程，我们可以找到故障的根本原因，并制定相应的改进措施。
关于公司设备管理现状与TPM推进的几点讨论
关于公司设备管理现状与TPM推进的几点讨论引言设备管理是企业运营中不可或缺的一环，对于提高生产效率、降低成本和确保工作环境安全具有重要意义。
本文将讨论公司目前的设备管理现状以及推行TPM（全员生产管理）的优势和挑战。
现状分析当前，公司设备管理存在以下几个主要问题：1.设备故障率偏高: 公司设备经常出现故障，这导致生产计划无法按时完成，增加了生产成本和交货延误的风险。
2.设备维护费用高: 由于缺乏有效的设备保养和维护计划，公司每年支出的设备维修费用较高。
3.员工操作技能不足: 一些员工操作设备时缺乏必要的技能，导致操作不规范，容易导致设备损坏和安全事故。
TPM推进的优势TPM是一种注重设备维护和人员培训的管理方法，它将全员生产意识和责任贯穿于企业全体员工中。
推行TPM带来以下优势：1.设备可靠性提高: 通过预防性维护和日常保养计划，TPM能够降低设备故障率，提高设备的可靠性和稳定性。
2.减少生产停机时间: TPM鼓励员工积极参与设备维护，避免设备故障，并通过故障预防来减少生产停机时间。
3.降低维护成本: TPM倡导员工积极参与设备维护，可以避免因设备故障导致的高昂维修费用。
4.提高员工技能: TPM注重员工培训和技能提升，通过提高员工的操作技能和维护能力，减少操作错误和设备损坏的概率。
TPM推进的挑战然而，TPM的推行也面临一些挑战：1.员工培训和意识提升: 推行TPM需要投入大量资源进行员工培训和意识提升，这需要公司做好人力、时间和经济的准备。
2.文化转变: 推行TPM需要改变原有的管理思维和企业文化，需要公司领导层和员工共同努力，引起全员的行动和改变。
3.执行困难: TPM需要全员积极参与设备维护和保养，但员工可能会因为工作压力和其他原因，对TPM的执行产生困难。
推进TPM的策略为了成功推进TPM，公司可以采取以下策略：1.制定详细的实施计划: 公司应该制定详细的实施计划，包括培训计划、意识提升计划和设备维护计划，确保推进TPM的每一个步骤都得到充分考虑和规划。
设备的TPM推进和6S管理的应用现状
【 关键词 】 设备 维护 ；Ｔ Ｐ Ｍ 管理 ；６ Ｓ管理
１设备 的 Ｔ Ｐ Ｍ管理推进 策略
１ ． １ Ｔ Ｐ Ｍ的含 义
Ｔ Ｐ Ｍ是英文 Ｔ ｏ ｔ ａ ｌ Ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｖ ｅ Ｍ ａ ｉ ｎ ｔ ｅ ｎ ａ ｎ ｃ ｅ的缩写形式，译成 中文的意思是全 员效率维 修，这是一种非常先进 的设备 维修 管理模 式，它源 自欧美 ，兴起于 日本 该管理被我 国引入后 ，经过业 内专 家学者的进一步研究 ，逐渐形成了符合我国 国情的体系和方法 ， Ｔ Ｐ Ｍ 现 已在各大企业 中获得广泛应用 ，并取得 了显著 的成 效。Ｔ Ｐ Ｍ 管理 模式 的核心 是全 员参与，并 以实现投入效率最大 化为 最终 目标 。具 体而言 ，该模 式是以提高设备综合使用效率为 目标 ，建立以设备全 寿命周期为对 象的生产维修系统 ，以此来确保 设备在 全寿命周期 内 无污染 、无 公害、安全生产 。该管理模 式涉及 企业内部诸多部 门， 如设备规划 、设备使 用、维修养护 、设备管理等 等。Ｔ Ｐ Ｍ 管理模式 实施后 ，上 至企业领导，下至各个部 门和 一线 员工全 部参加 ，并 以 班组为 单位 开展 自主活动 ，以实现推进 生产维修的 目标。Ｔ Ｐ Ｍ所追 求 的终极 目标是三个 “ 全 ，即全 效率 、全系统和全 员参与，这也是 该管理模 式最 为突出的特点之一 １ ． ２ Ｔ Ｐ Ｍ的特 点 Ｔ Ｐ Ｍ 的特点大致可归纳为 以下几个 方面：其一 ，充分体现 了以 人为本的理念，尊重人 的作用 ，重视对设备维修人员的培训和培养 ， 强调设备操作人员 自主维修 ；其二，设备维修管理的侧重 点是生产 现场，坚持 以预防为 主、维修为 辅的管理理念 ，重视对设备 的养护 工作和点检工作，并从实际的角度 出发 ，组织开展计划维修 ；其三 ， 讲求维修的实效性 ，重视对老 旧设备 的升级和改造 。 １ ． ３推进 Ｔ Ｐ Ｍ管理 的有效 策略 对于企业而言 ，了解并 掌握 Ｔ Ｐ Ｍ的理论和 方法难度不大 ，关键 问题在于如何使这种 管理 模式在企业当 中顺利实施 ，并不 断推进 ， 这是每一个应用 Ｔ Ｐ Ｍ的企业都非 常关 心的话题 ，如果无法有 效推进 该管理模式 ，那么 Ｔ Ｐ Ｍ只会成为一个摆设。想要充分发挥 出 Ｔ Ｐ Ｍ的 作用 ，企业应 当做到 以下几 点： （ １ ）建立 Ｔ Ｐ Ｍ推进 机构 。大量的实践表 明，凡是设立 Ｔ Ｐ Ｍ专门 执行机构 的企业 ，Ｔ Ｐ Ｍ 管理模式的推进效果都非 常显 著，而未设立 专 门机构 的企业在 推行力度和效果上都大打折扣 。Ｔ Ｐ Ｍ 专门推进机 构也可称之 为执行委员会 ，该机构可 由精 明干 练、对 设备及生产现 场非 常了解 和熟悉的管理人员构成 ，机 构成立后应 当独立于其它部 门，归公司总经 理领 导，并在 各个部门中设置 Ｔ Ｐ Ｍ专员 ，负责协调 和传达 工作 。 （ ２ ）改变思想。想要使一种新的管理模式被员工所接受 ，就必 须改变 他们 的思想 ，使其摒弃传统观念 。为 此，应当持续不断地对 员工进行思想教育 ，并在 工作 中灌输新 模式的优点 ，逐步转变 员工 的思维方式 ，这样有助于确保新模式 的贯彻实施 。 （ ３ ） 推行预 防性维 修。 传统 的事后检修模式现 已无法适应企业 生产的需求 ，想要实现设 备零 故障的 目标，就必须做好预 防工作 。 同时 ，应推动全体 员工都参与到预防性维修 当中，对于设 备的一些 小故障应及时进行处理 ，只有 全员都参与到设备维修工作 当中，才
公司安全生产及6S管理现状分析
公司安全生产及6S管理现状分析一、安全生产现状2016年以来，公司安全生产形势总体较为平稳。
1—7月份发生了一起工伤事故，未超安全控制指标。
通过健全规章制度，加强对危化品（盐酸、汽油等）的采购、入库、领用、回收等环节的管控。
不同种类的危化品独立设库，避免引起化学反应。
按月发放个人劳防用品（包括各种防护手套、防护鞋、安全帽、耳塞、洗护用品等），做到应发尽发，应保尽保。
为做好职业防护工作，为全体在岗职工发放了防暑降温饮品；委托有相关资质的医疗机构对职业危害严重岗位的31名（粉尘、高温、毒害岗位）职工进行了职业健康体检，未发现一例职业病；委托有相关资质的检测机构对公司生产作业现场的职业危害因素进行了检测；委托有相关资质的检测机构对公司以及开发区齿轮泵分公司产生的废水、废气以及噪声等进行了检测，各项污染物指标均合格。
特种设备均按照要求进行了定期检验，避免带病运行。
特种设备操作人员以及特种作业人员均经过国家相关部门的专业培训并取得操作证，做到持证上岗。
隐患排查治理始终作为公司安全工作的重中之重，采取日常检查和专项检查相结合的方法发现隐患，对发现的隐患采取定整改时限、定整改责任人、定整改措施的办法整改，做到闭环处理。
严把新员工入厂关，只有通过班组、车间、厂级教育领取工作服后，方可上岗。
二、6S管理现状6S管理总体效果不够理想。
影响到了公司的形象、市场效率和产品质量。
突出的问题主要有清理整顿不及时和违规操作。
具体表现为：作业现场脏乱、设备保养不到位导致的漏水漏油、工位器具清洗不及时、零件防护不到位导致的磕碰、不清理本工序的毛刺铁屑等。
下一步首先要加强培训教育，让职工知道应该做什么，如何做，做到什么标准。
其次各级领导要齐抓共管、形成合力，加强督促检查，要求职工利用每班后的日常活动时间及每周五下午的集中活动时间对自己的作业区域进行清理整顿，逐步固化到职工的行为习惯中。
TPM的推行在6S管理实施的基础至上及实施步骤分析
TPM的推行在6S管理实施的基础至上及实施步骤分析一、TPM的推行在6S管理实施的基础至上TPM是英文Total Productive Maintenance，的缩写，中文译名叫全面生产维修，又可译为全员生产保全。
TPM最初始于美国。
初期TPM的观念仅定位在“预防保养”，有别于自动化设备有故障后再予修复，认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要比事后停工待修更为经济，发展至今，TPM演变成追求生产系统效率的极限，即是综合效率化，以改善企业总体效率为目标。
TPM是在推行6S的基础上，在现场、现物等“五现”架构下，以生产系统全体为对象，追求“零灾害、零不良、零故障”，将所有损失事先加以防止。
在从事TPM活动时，除了生产部门外，还必须涵盖研发、管理、行销等所有部门，在企业内应上自经营阶层下至第一线的员工全面参与，并经由多层级的部门活动来达到零损失的目标。
因此TPM管理在工厂中其活动目的在于提高生产力，用最少的投入得到最多的产出。
这里所说的“产出”，不仅是指提高产量，还包括提升品质、降低成本，同时也要保持良好的安全、卫生、环境，提高员工素质。
随着现代设备自动化、智能化的进步，生产的主体由人手移转到机械设备时，设备即成为影响综合目标考核的主要因素。
TPM的效果除了明显的提高生产效率、提升品质、提高设备有效利用率、减少安全事故外，在提高企业的形象、塑造企业文化方面都有良好的促进作用。
毋庸置疑活动是以生产部门为中心来开展的，但这远远不是TPM的全部，它正迅速扩散到生产以外的部门。
例如，管理计划部门、设计工艺技术部门、市场销售等部门，都会成为巨大力量，而取得的成果也将是意想不到的。
这些事实已经被依靠TPM成功抵御亚洲金融危机的韩国三星、LG等公司验证了，这些公司集团总裁身边都建立有“TPM革新事务局”，并且TPM等革新活动成为总裁亲自负责的事项、由于最高经营者的重视，从各分公司法人总经理、中层干部到现场员工，无论是操作员、办事员、技术员都积极地参与进来。
tpm推进情况汇报
tpm推进情况汇报
尊敬的领导：
我在此向您汇报公司TPM推进情况。
自从上次汇报以来，我们团队在TPM推进方面取得了一些进展，现将具体情况汇报如下：
首先，在设备管理方面，我们对生产设备进行了全面的评估和分类，制定了设备维护保养计划，并建立了设备故障预防机制。
通过加强设备管理，我们成功减少了设备故障停机时间，提高了生产效率。
其次，在生产过程管理方面，我们加强了对生产过程的监控和分析，建立了生产数据统计和分析系统，及时发现并解决了生产过程中的问题，有效提升了生产质量和产品合格率。
另外，在人员培训方面，我们加强了对员工的技能培训和岗位培训，提高了员工的技术水平和工作效率，增强了员工的TPM意识和责任感。
此外，在设备保养方面，我们建立了定期保养计划和保养标准，加强了设备的日常保养和维护工作，有效延长了设备的使用寿命，降低了设备的故障率。
最后，在安全环保方面，我们加强了对生产现场的安全管理和环境保护工作，建立了安全生产和环境保护责任制度，确保了生产过程中的安全和环保。
总的来说，我们在TPM推进方面取得了一些成绩，但也存在一些问题和不足之处，比如设备管理还需要进一步完善，生产过程中仍然存在一些不稳定因素，人员培训和安全环保工作还需要加强等。
我们将继续努力，不断改进，确保TPM推进工作取得更大的成绩。
以上就是我对TPM推进情况的汇报，希望能得到您的认可和指导。
谢谢！。
6S管理与TPM管理的相互关联
6S管理与TPM管理的相互关联一、TPM管理企业推行TPM管理，TPM管理对企业有什么的影响呢？TPM管理活动可以理解为全面生产保全，而其指导实践可以用“三全”来体现，即：全员、全系统、全效率。
三者之间的关系是：全员是基础、全系统是载体、全效率是目标。
①全员：当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员，从企业管理者直到一线操作工人，都参与设备管理，分别承担相应的职责。
②全系统：TPM全系统生产维护体系，由生产维护和基础保养两部分构成，其中基础保养是对常规生产维护的补充和支持。
③全效率：又称设备综合效率OEE，设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得，其中性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得。
设备的综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用。
从实施过程看，TPM是以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率的。
二、6S管理与TPM管理的关系6S是在6S管理中整理、整顿、清扫、清洁、素养加上安全、节约的总称。
6S管理的最终目的是通过一系列的活动来提高人的素养，改善员工的精神面貌，使组织活力化，提高员工归属感。
从而为TPM 的指导思想“全员”做好铺垫，为企业管理者、一线员工参与设备管理，承担相应责任打下基础。
设备故障原因分析的第一个原因是基本条件不完备，即清扫、润滑、紧固等未有效实施。
从这里可以看出6S中的清扫不彻底是导致故障发生的一个原因。
TPM的指导思想之二“全系统”中的基础保养正是通过6S的清扫将故障的一个原因消灭。
6S活动中整理、整顿的目的是美化工作场所，消除寻找时间，提工作效率，进而提高设备的性能开动率，提高设备的综合效率，同样达到TPM指导思想之三“全效率”。
在生产型企业中，设备管理尤为重要，只有通过提高企业的设备管理水平从而提高生产效率，之后通过销售实现盈利，所以对于生产型企业当中其最重要的工作就是：确保产品的需要者在需要时获得相应的产品数量，并保证所有的产品在出货时都是良品，也就是说，现场必须满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。
探讨TPM管理在建筑施工企业设备上的应用
探讨TPM管理在建筑施工企业设备上的应用一、建筑施工企业设备管理现状建筑施工企业设备管理一般分为两块：①企业本部成立机械管理部门负责整个企业所属设备的管理；②施工现场设立机械管理部门负责现场使用机械设备的管理。
现场使用机械设备按照属性的不同可分为公司自有机械、外部租赁机械以及专业分包队伍自带机械。
机械设备属性过多造成多头使用管理，使现场不能合理配置机械，从而使设备综合效率（OEE）不高，造成了很大的浪费。
由于项目工期紧，任务重，造成许多施工企业对机械设备“重使用、轻保养”，导致维修不足或过度维修，维修费用高，严重影响生产进度和经济效益。
二、在施工企业设备管理中推行TPM的可行性分析1、推行TPM面临的困难TPM在建筑施工业中鲜有耳闻，究其原因，并不是该种模式不适用于建筑施工业，而是禁锢于旧有维修观念，且当前粗放型的建筑施工只是把机械设备当作一种手段，视之为辅助工具，加之项目管理割断了施工机械设备管理的长期性、持续性和稳定性，部分项目管理人员仅着眼于本项目利益而出现短视行为，导致TPM推行不畅。
2、推行TPM的必要性当前建筑施工处于薄利状态，为了获取更多的利润，施工企业摒弃了以往粗放型的经营理念，创新了项目管理方法。
随着标准化、集约化、精细化等“三化”管理的实施以及制造业中“精益制造”理念在建筑施工中的推行，单机经济核算的精确性要求越来越高，提高机械综合利用率，减少故障维修成本成为企业提高经济效益所重视的问题。
TPM的实施过程，也是企业文化塑造和重建的过程。
TPM强调全员参与，积极开展自主的小组活动，这样不仅达到提高设备综合效率的目的，还可以提高员工的职业道德水平、改善工作环境、创造和谐的工作氛围、塑造企业良好的形象。
企业竞争力得到大大提升，长远发展充满了后劲和活力。
三、TPM的推进步骤针对TPM的特点，建筑施工企业推进TPM可遵循以下步骤：1、基本情况调研在推进TPM之前，要先对本企业整个情况进行调研，包括：①机械设备的种类、数量、使用时长、状况；②企业本部和施工现场机械设备管理组织结构；③企业全年设备维修保养费用；④企业开展“5S”活动的基础、环境；⑤企业全年不同属性机械设备发生费用。
浅谈TPM在设备管理上的应用
浅谈TPM在设备管理上的应用随着信息技术的不断发展，设备管理已经成为了企业信息化建设中不可或缺的重要环节。
而在设备管理中，数据安全始终是一大难题。
为了保护设备中的重要数据，全球技术标准组织(Trusted Computing Group, TCG)成员开发了一个称为可信平台模块(Trusted Platform Module, TPM)的规范。
TPM已经被广泛应用于设备管理中，并且取得了良好的效果。
本文将从TPM的概念、工作原理和在设备管理上的应用等方面来进行探讨。
一、TPM的概念TPM是一个用于提供硬件级安全功能的芯片，它通常被集成到计算机主板上，用于存储密码、密钥和数字证书，以及执行加密和认证操作。
TPM可以确保系统软、硬件的完整性，并防止未经授权的访问。
TPM技术的核心思想是通过硬件实现对计算设备的安全监控与维护，提供了全面的安全方案，为设备管理提供了坚实的基础。
二、TPM的工作原理TPM的工作原理主要包括授权、加密、认证和密钥管理等几个方面。
TPM通过存储加密密钥和数字证书来实现设备的授权认证，只有通过TPM认证的设备才能被允许访问系统资源。
TPM能够对设备中的数据进行加密保护，保障数据的机密性。
TPM能够通过数字签名等手段对设备进行认证，确保设备的身份可信。
TPM可以对密钥进行管理，包括生成、存储、保护和分发等操作，确保密钥的安全性。
1、访问控制在设备管理中，访问控制是至关重要的。
TPM技术可以通过认证固定硬件配置，限制对设备的非授权访问。
只有通过TPM认证的设备才能够接入网络、存储或其他资源，从而加强设备的安全性。
2、数据加密数据安全是设备管理中不可忽视的重要问题。
TPM可以通过硬件级的加密技术，对设备中的重要数据进行加密保护。
即使设备被盗或丢失，也能够确保数据不会泄露，为设备管理提供了强大的保障。
3、设备认证通过TPM的数字签名功能，可以对设备进行认证，确保设备的身份是可信的。
这一功能可以有效防止设备被篡改或伪造，可以在设备管理中有效地进行远程设备的管理和控制。
TPM设备维修管理的含义、特点及发展现状
TPM设备维修管理的含义、特点及发展现状除传统的维修管理模式外，随着国外技术的不断引进，新兴多元资本结构企业的不断诞生，带来设备维修管理新思维方式。
其中，最有代表性的就是源于欧美，兴于日本，基于精益化思想的全员效率维修(Total Productive Maintenance，简称TPM)设备维修管理模式。
对这个模式的探讨，成为中国众多现代企业设备管理探索的一个热点，并日渐和中国的具体国情相结合，逐步形成了自己的体系和方法。
这个新模式的要点，一是要实现全员参与，体系控制过程全员化；二是要努力做到投入效率最大化。
一、TPM设备维修管理模式的含义TPM设备维修管理模式的含义是以提高设备综合效率为目标，建立以设备一生为对象的生产维修系统，确保寿命周期内无公害、无污染、安全生产；涉及设备规划、使用和维修等所有部门；从企业领导到一线工人全体参加；开展以小组为单位的自主活动，推进生产维修。
全员生产维修追求的目标是“三全”，即全效率――把设备综合效率提高到最高；全系统――建立起从规定、设计、制造、安装、使用、维修、更新直至报废的设备一生为对象的预防维修系统，并建立有效的反馈系统；全员――凡涉及设备一生全过程所有部门以及这些部门的有关人员，包括企业最高领导和第一线生产工人都要参加到TPM管理体系中来。
二、TPM设备维修管理模式的特点TPM的特点是重视人的作用，重视设备维修人员的培训以及多能工的培养；强调操作者自主维修，主要是由设备使用者自主维护设备，广泛开展6S管理(整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全)活动，通过小组自主管理，完成预定目标；侧重生产现场的设备维修管理；坚持预防为主，重视润滑工作，突出重点设备的维护和保养；重视产品广泛开展设备点检工作，从实际出发，开展计划修理工作；开展设备的故障修理计划修理工作；讲究维修效果，重视老旧设备的改造；确定全员生产维修的推进程序。
三、TPM设备维修管理模式的发展现状近年来，全员生产维修又有了新发展，主要有：1、更加重视操作者自主维修全员生产维修的目标是“通过改善人和设备的素质、改善企业素质”来实现的。
设备的TPM推进与6S管理的应用状况
设备的TPM推进与6S管理的应用状况学号：********** 姓名：***全面生产维修TPM（Total Productive Maintenance ）是一个在世界范围内为维护、生产及企业管理者所关注并试图学习和了解的话题。
一些世界级企业都将TPEM视为一种最新和最好的现代管理模式，如戴姆勒·克莱斯勒、大众、福特、宝马、邓禄普、摩托罗拉、卡夫、柯达、博世、西门子及其它一些世界级企业已经或正在建立TPEM管理系统并取得了很好的成效。
TPM似乎将成为现代企业中一种最具发展潜力的管理模式。
TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。
小组自主活动、6S活动、设备点检制等都是具有鲜明“全员”特色的管理模式。
什么叫TPM?（Total Productive Maintenance） 1、什么是TPM？ TPM 的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
一轧带钢厂6S+TPM年度汇报
检查签到表
务实
诚信
严谨
创新
02
PART TWO
务实 诚信
推进成绩
1
严谨
创新
休息室、点名室整洁、明亮
生产工段更衣室
务实 诚信 严谨
生产工段点名室
创新
办公室改变物品凌乱摆放现状
6S活动开展前
6S活动开展后
务实
诚信
严谨
创新
车刨间6S达标区域建立
6S活动开展前
务实 诚信 严谨
成立一把手负责的分 厂推进机构，形成树 状管理，为后续公司 。 推进办各项计划的层 层落实，打下了良好 的基础
务实
诚信
严谨
创新
思想宣传，标准讲解
2015年6S+TPM培训统计
培训次数
200
一、2015年1-2月份主要工作是做好思想宣传，通过厂部晨 调会，班前班后会，对6S+TPM管理项目进行宣传，员工的积极 性得到动员。 二、 2015年3-7月主要是对推进办下发标准进行解读，让员 工能够以科学地方法开展6S+TPM工作。 三、2015年8-12月，主要是把现场推进的问题及解决方法及 时反馈给员工，固化提升取得的成果。
1115
1054
1012
993
994
400
200 0
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
月度总库存（万元）
截止到目前，带钢线总库存与2015年1月份相比已减少 库存金额249万元，下降幅度达20%。 务实 诚信 严谨 创新
设备清卫
轧机压下装置原貌
务实 诚信
集中清卫现场
点检员考试成绩
浅谈TPM在设备管理上的应用
浅谈TPM在设备管理上的应用【摘要】本文将围绕TPM在设备管理上的应用展开讨论。
在引言部分将强调TPM在设备管理中的重要性。
接着，正文中将探讨设备管理所面临的挑战，TPM的工作原理，以及TPM在设备识别、授权和远程管理中的具体应用。
结论部分将总结TPM在设备管理中的价值，展望未来TPM在设备管理领域的应用。
通过本文的讨论，读者将了解到TPM在设备管理中的重要作用，以及其在未来发展中的潜力和前景。
【关键词】TPM, 设备管理, 应用, 挑战, 工作原理, 设备识别, 设备授权, 远程管理, 价值, 未来应用, 总结1. 引言1.1 TPM在设备管理上的重要性TPM还可以帮助提高设备管理的效率和便捷性。
通过TPM，设备可以被迅速识别并授权访问特定资源，从而简化设备管理人员的操作流程，提高工作效率。
TPM还可以支持设备的远程管理，让管理人员可以远程监控和控制设备，及时发现和解决问题，保障设备的正常运行。
TPM在设备管理上的应用是非常重要的。
它不仅可以提高设备管理的安全性和便捷性，还可以有效降低管理成本，提高企业的竞争力。
未来，随着技术的进一步发展，TPM在设备管理领域的应用将会越来越广泛，为设备管理带来更多的便利和安全保障。
2. 正文2.1 设备管理的挑战设备管理面临着诸多挑战，其中之一是设备数量的剧增。
随着互联网的普及和物联网技术的发展，越来越多的设备被连接到网络中，管理这些设备变得异常繁琐。
设备种类繁多也给设备管理带来了难题，不同类型的设备可能采用不同的通讯协议或安全机制，统一管理变得困难。
设备管理还需要考虑到设备生命周期的管理，包括设备的配置、监控、维护和更新等方面，这需要耗费大量的人力和物力。
而设备的安全性也是设备管理的重要挑战之一，设备可能面临被恶意攻击或篡改的危险，必须加强对设备的认证和授权机制。
为了应对这些挑战，TPM技术可以发挥重要作用。
通过TPM技术，设备可以实现安全启动，保证设备的完整性和安全性。
公司设备体系现状及TPM管理计划090703
领导组：指导、监督、评价 组长：汪玉春，副组长：方永平、谢文才 组员：徐卫平、崔瑜、杨光、钱浩、刘昌民、 李友力、王铁彪
工作组：执行 组长：刘东林 副组长：徐则勇 冲压车间：张洪元 焊装车间：李华伟 涂装车间：王祥龙 总装车间：王驰 设备设施科：蔡斌 冲压生产班组主管TPM副班长 焊装生产班组主管TPM副班长
《故障分析》 发生故障 恢复性维修
正确分
析原因
类比、对策
1.完善性维修 2.设备改善 3.他机点检
流程维护（检修计划、点检内容、操作规程、保养基准）
正确的故障分析处理过程
5．生产产量压力大，对设备必要的维修保养时间构成现实压力，工作组织， 特别大的检修项目组织有难度。部分必须做的大型检修或耗时长的项目没 有有效的时间去组织，必将对今后生产造成威胁。 如总装车间的AGV系统、四合一加注机大修或项修改造，一次性完成至 少要有连续7天以上停产时间。每周一天休息的生产计划，也给AGV系统保 养充电带来难度，需要解决线外充电的硬件条件等。 6．我们最早的一批设备采购自９８年，相当部分设备超过６年，状态劣化趋 势也构成潜在隐患，维修计划和对策上需要给予特别的关注。 目前我们公司的工艺设备基本役龄状况：
设备管理部门将从公司的角度，进行认真规划，切实把设备基础状
态管理做好做实。
（四）继续开展点检，并强化设备点检的实际效果（问题2对策） ——09年重点工作之一/基础工作（2） 现有点检工作尽管已经开展了6年，但具体效果仍然不够理想，主要问 题是点检过程及结果无法受控，部分点检流于形式。目前，我们拟从如下角 度探讨改善点检的方法：
服役设备停台
服役设备停台
第 第 第 第
23 周 24 周 25 周 26 周
第 第 第 第
TPM推进报告分析
TPM推进报告分析TPM（Total Productive Maintenance），即全员生产维护，是一种旨在通过全员参与，提高设备综合效率，实现设备寿命周期费用最佳化的管理模式。
近年来，越来越多的企业开始引入 TPM 管理模式，以提升生产效率、降低成本、提高产品质量和增强企业竞争力。
本文将对一份 TPM 推进报告进行详细分析，探讨其实施过程中的成果、问题及改进措施。
一、TPM 推进的背景随着市场竞争的日益激烈，企业对于生产效率和设备可靠性的要求越来越高。
传统的设备维护方式往往侧重于事后维修，导致设备故障频繁、生产中断，严重影响了企业的生产计划和产品质量。
为了改变这种状况，＿____企业决定引入TPM 管理模式，旨在通过预防性维护、全员参与和持续改进，提高设备的运行效率和稳定性。
二、TPM 推进的目标在实施 TPM 之前，企业明确了以下几个主要目标：1、提高设备综合效率（OEE），目标设定为_____%以上。
2、降低设备故障停机时间，每月停机时间控制在_____小时以内。
3、减少设备维修费用，年度维修费用降低_____%。
4、培养员工的设备维护意识和技能，实现全员参与设备管理。
三、TPM 推进的主要措施1、建立 TPM 推进组织成立了以总经理为组长，各部门负责人为成员的 TPM 推进领导小组，负责制定推进计划、协调资源和监督实施。
同时，在各车间设立了 TPM 推进小组，负责具体的推进工作。
2、开展设备初期清扫组织员工对设备进行全面的清扫，去除设备表面的灰尘、油污和杂物，同时对设备的内部结构进行初步了解，查找潜在的问题点。
3、制定设备自主维护基准书根据设备的特点和操作要求，制定了详细的设备自主维护基准书，明确了设备的日常检查项目、维护方法和标准。
4、实施设备点巡检制度建立了设备点巡检制度，规定了设备管理人员和操作人员的巡检周期、内容和方法，及时发现设备的异常情况并进行处理。
5、开展设备故障分析与改善对设备发生的故障进行深入分析，找出故障的根本原因，并采取相应的改善措施，防止故障的再次发生。
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设备的TPM推进和6S管理的应用现状要了解TPM推进和6S管理的应用现状，那就必须了解什么是TPM，什么是6S。
首先，我们介绍一下TPM，①TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
而“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
TPM简介TPM的特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
②全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。
由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。
现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
TPM开展步骤开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。
具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见表一）。
表一 TPM开展过程阶段步骤主要内容准备阶段 1、TPM引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的培训 2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织 3、制定TPM基本方针和目标提出基准点和设定目标结果 4、制定TPM 推进总计划整体计划引进 5、制定提高设备综合效率的措施选定设备，由专业指导小组协助改善实 6、建立自主维修体制小组自主维修施 7、维修计划维修部门的日常维修阶 8、提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训段 9、建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高 10、总结提高,全面推行TPM 总结评估，找差距，制定更高目标。
1、准备阶段此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。
可进行如下四个步骤的工作。
①TPM引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
③ 建立基本的TPM策略和目标TPM的目标主要表现在三个方面③：a.目的是什么（what）b.量达到多少（How much）c.时间表（when）也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标④ 建立TPM推进总计划制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。
逐步向四个“零”的总目标迈进。
计划的主要内容体现在以下的五个方面。
A：改进设备综合效率；B：建立操作工人的自主维修程序；C：质量保证；D：维修部门的工作计划表；E：教育及培训、提高认识和技能以上内容可制成一个表，如下：2、引进实施阶段此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。
烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。
① 制定提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。
项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。
项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。
② 建立自主维修程序首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。
自主维修“七步法”步骤名称内容1 初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝2 制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难3 建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准4 检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目5 自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。
树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。
6 整理和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等7 自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。
设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。
因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是:①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平②减少从设计到稳定运行的周期③工作负荷小④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。
3、巩固阶段此阶段主要是检查评估TPM的结果。
改进不足，并制定下一步更高的目标。
为企业创造更大的效益。
开展TPM活动的意义开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。
目前应用现在，TPM的出处已经明确。
TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。
但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。
后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
6S简介6个S: Sales、saving、safety、standardization、satisfaction、self-advancement ④6S管理内容整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆⑤：整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;安全：安全操作，生命第一;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本。
6S推行步骤：（1）决策——誓师大会；（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。
（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；国内6S推广情况1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。
海尔、美的、正泰。
海尔：“6S大脚印”方法是海尔在加强生产现场管理方面独创的一种方法。
它由日本的5S发展而来，日本企业管理者认为5S是现场管理之基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。
海尔在5S的基础上加了一个S即安全(Safe)，形成了独特的“6S大脚印法”。
⑥现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。
我认为，先进的管理方法才能使一个企业得到更好的发展。
而先进的管理方法是怎么把企业的生产效率最高，成本最低，怎么样带动职员的积极性，怎么样才能发挥每个职员的最大能力。
管理的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。
个人品质提升了，生产管理的目的也就达到了。
职员生产生活中如果有一个干净舒适的工作环境，无疑将会对他们的工作心情给予愉悦，使他们能够安心工作，努力生产，进而使企业的发展迅速。
再者，良好的管理，使大家养成一个良好的工作习惯，有一个积极的工作态度，从而形成一种企业文化，带动企业迅猛发展。
参考资料:《6S精益管理》主讲：孙少雄出版社：东方音像电子出版社---①②《现代设备管理》主编：沈永刚出版社：机械工业出版社--------③《现代管理与工程》主编：徐扬光出版社：华东化工学院出版社-----⑤《设备管理工程》主编：朱明道出版社：水利电力出版社--- -------④⑥。