隔板冲压模设计
冲压模具设计手册
冲压模具设计手册1. 引言冲压模具是在工业生产中广泛使用的一种工具，主要用于对金属板材进行冲裁、冲孔、弯曲等加工工艺。
冲压模具的设计质量直接影响到产品的加工质量和生产效率。
本手册旨在提供关于冲压模具设计的基本知识和技巧，帮助读者掌握冲压模具设计的要点和注意事项。
2. 冲压模具设计的基本原理冲压模具设计的基本原理包括模具结构设计、模具材料选择、模具加工工艺等方面。
以下是一些基本原理的概述：2.1 模具结构设计冲压模具的基本结构包括上模座、下模座、导向柱、导向套等部件。
在设计过程中，需要考虑到料板的固定、导向、定位和冲击力的承受等因素。
此外，还需要根据加工工艺的要求，设计出对应的切割或冲孔结构。
2.2 模具材料选择冲压模具的材料选择是决定模具寿命和加工效果的重要因素。
一般情况下，模具材料应具备较高的硬度、强度和耐磨性。
常用的模具材料包括合金工具钢、硬质合金等。
2.3 模具加工工艺模具加工工艺主要包括数控加工、热处理、精密研磨等。
在模具设计中，需要考虑到加工工艺对模具精度和寿命的影响，选择适当的加工工艺来制造模具。
3. 冲压模具设计的注意事项在进行冲压模具设计时，需要注意以下几个方面：3.1 确定产品的工艺要求在进行模具设计之前，需要准确了解产品的工艺要求，包括板材厚度、孔径、孔间距等各项尺寸和加工精度要求。
根据这些要求，合理设计模具的结构和加工参数。
3.2 考虑材料的可加工性在选择模具材料时，需要考虑到待加工材料的性质和可加工性。
不同的材料对模具的磨损和寿命有不同的影响，因此需要选择适合加工材料的模具材料。
3.3 注意模具的可维修性设计模具时需要考虑到模具的可维修性。
模具在使用过程中，可能会出现磨损、损坏等问题，因此需要设计出易于维修和更换的模具结构和部件。
3.4 加强模具的冷却设计在模具设计中，合理的冷却系统设计可以降低加工温度，减少热应力，提高模具的使用寿命。
因此，在设计时应充分考虑到模具的冷却需求，设置合理的冷却通道。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
冲压模具设计
冲压模具设计一、冲压模具设计的步骤1.确定需求：首先要明确冲压件的形状、尺寸和质量要求，以及加工工艺的要求，包括材料选材、工艺流程等。
2.分析冲压过程：了解冲压过程中的受力情况，确定冲压件的受力情况，考虑冲压件的结构和形状。
分析完成后，可以确定模具的结构和工作原理。
3.制定设计方案：设计方案是根据需求和分析决策，形成的模具设计的主要思路，包括模具的结构形式、材料选材、零件加工工艺等。
4.细化设计：在设计方案的基础上，进一步细化设计，包括每个零件的尺寸、形状和工艺要求，确保每个零件都符合设计要求。
5.制作样品：制作模具样品，进行试验和调试，验证设计方案的可行性，确定调整和改进方案。
6.定稿设计：根据试验结果，对设计方案进行调整和优化，形成最终的设计方案。
二、冲压模具设计的关键要点1.良好的受力结构：冲压模具在工作过程中要经受巨大的冲击力和挤压力，因此必须具备良好的受力结构，包括合理的分布受力、合理的受力传递和合理的受力集中。
2.优秀的耐磨材料：冲压模具的工作环境往往十分恶劣，耐磨材料可以大大延长模具的使用寿命，提高生产效率。
3.精密的加工工艺：冲压模具的加工精度直接影响到冲压件的质量，因此必须采用精密的加工工艺，确保模具的精密度和可靠性。
4.优化的结构设计：冲压模具的结构设计要尽可能简单，降低成本，提高生产效率。
同时也要考虑模具的易维护性，方便维修和更换零件。
5.可靠的试验与调试：为了保证冲压模具的质量和可靠性，必须进行全面的试验和调试，包括模具的运行测试、冲压件的检测评价等。
三、结语冲压模具设计是一个复杂而细致的工程，需要综合运用材料学、结构设计、机械加工、模具试验等多方面的知识。
只有具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，才能设计出高质量的冲压模具。
希望以上内容对冲压模具设计有所帮助，能够指导相关行业的人士更好地进行冲压模具设计工作。
冲压模具设计是一个复杂的过程，需要设计人员深入且全面地了解冲压工艺、材料特性、机械结构、模具加工工艺等多方面知识，并且需要经验丰富的工程师进行设计。
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了第一步：了解产品需求第二步：确定冲压工艺在了解产品需求的基础上，确定适合的冲压工艺。
冲压工艺包括冲压方式、冲压压力、冲次、下模方式等，决定了模具的结构和材料的选择。
第三步：构思模具结构基于冲压工艺要求，开始构思模具的结构。
包括分模、上模、下模、导向、顶出、定位等，根据产品的形状和需求进行合理的布局。
第四步：选择材料根据模具的使用要求，选择合适的材料。
常见的模具材料有工具钢、硬质合金等，选择合适的材料有助于提高模具的寿命和稳定性。
第五步：设计模具零件根据模具的结构，开始设计模具的各个零件。
包括模座、模套、冲片、导柱、导套、顶出杆等，每个零件的设计都要考虑其相互之间的协调和可靠性。
第六步：组装模具完成各个零件的设计后，将其组装成完整的模具。
在组装时需要注意零件之间的配合尺寸和间隙，保证组装的准确性和稳定性。
第七步：试模调试完成模具的组装后，进行试模调试。
通过试模调试可以检验模具的设计是否准确，是否满足产品的要求，同时也可以发现并解决可能存在的问题。
第八步：验收模具经过试模调试后，进行对模具的验收。
验收包括模具寿命测试、产品检验、模具结构和配合尺寸的检查等，确保模具的性能和质量达到要求。
第九步：使用和维护通过验收后，模具可以投入使用。
在使用过程中，要定期进行维护和保养，及时处理模具的故障和损坏，延长模具的使用寿命。
以上就是冲压模具设计的全套步骤和流程。
冲压模具设计需要综合考虑产品的需求、冲压工艺和材料等因素，合理设计出高质量的模具，确保产品的质量和生产的效率。
隔板毕业设计冲压模
隔板毕业设计冲压模隔板毕业设计冲压模随着工业的发展，冲压技术在制造业中扮演着重要的角色。
冲压技术可以高效地将金属板材加工成各种形状的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
而隔板毕业设计冲压模，则是冲压技术中的重要组成部分。
隔板毕业设计冲压模是用于制造隔板的模具。
隔板是一种常见的金属零部件，广泛应用于汽车引擎舱、电子设备、通信设备等领域。
隔板的作用是分隔不同的功能区域，防止干扰和相互影响。
因此，隔板的制造质量对产品的性能和可靠性有着重要影响。
隔板毕业设计冲压模的设计和制造需要考虑多个因素。
首先是隔板的形状和尺寸。
隔板的形状多样，有直线型、曲线型、复杂曲面型等。
冲压模的设计要根据隔板的形状来确定模具的结构和工艺参数，确保能够准确地复制出隔板的形状。
其次是材料选择。
隔板通常使用的材料有铝合金、不锈钢等。
冲压模的设计要考虑材料的硬度、韧性、耐磨性等特性，选择适合的模具材料。
再次是冲压工艺。
冲压工艺包括模具的开发、冲压工艺参数的确定等。
冲压模的设计要考虑隔板的冲压过程，确定合理的冲压力度、冲压速度等参数，确保冲压过程中隔板不会变形或产生裂纹。
隔板毕业设计冲压模的制造过程也是一个复杂而精细的工程。
首先是模具的加工。
冲压模通常由多个零部件组成，包括上下模板、导向柱、导向套等。
这些零部件需要通过数控机床进行精确的加工，确保模具的尺寸和形状精度。
其次是模具的装配。
模具的装配需要将各个零部件按照设计要求进行组装，确保模具的结构稳定和运动灵活。
再次是模具的调试。
模具的调试是一个反复试验和调整的过程，需要通过试模来检验模具的性能和准确性，确保能够正常地冲压出符合要求的隔板。
隔板毕业设计冲压模的设计和制造需要专业的知识和技能。
设计师需要具备对隔板和冲压工艺的深入了解，能够根据产品要求和工艺要求进行合理的设计。
制造工人需要具备精细加工和装配技能，能够按照设计要求进行模具的制造和调试。
只有设计和制造过程都得到精心的把控，才能保证隔板毕业设计冲压模的质量和性能。
任务书隔板冲压工艺及模具设计
3.周本凯.冲压模具设计实践100例.北京：化学工业出版社，2008
4.欧阳波仪.现代冷冲模设计应用实例.北京：化学工业出版社，2010
5.编写组.冲模设计应用实例.北京：机械工业出版社，1999
6.何忠保.典型零件模具图册.北京：机械工业出版社，2001
设计题目
隔板冲压工艺及模具设计
选题性质
工程设计类
设计内容与技术要求
、
成
果形式
隔板
材料：Q235
板厚：1.5mm
质量：IT14
年产量：
15000件
一、设计内容
1.调研、搜集、研读与该设计有关的技术资料；
2.分析制件的技术要求、结构工艺性及经济性；
3.拟定制件成形工艺路线（重点：工序的内容、数目、组合、顺序，可行性、经济性等），进行方案比较选择；
按所定工艺路线，确定各工序所用的模具类型及设备型号，编制冲压加工工艺过程卡；确定各工序制件送料、定位、卸料方式，进行相应装置结构设计；确定各工序模具总体结构设计方案；绘制各工序的模具草图。
第四阶段（2017.4.10—4.30）
在各工序模具结构分析草图的基础上，用CAD绘制制件成形的全套模具装配图及部分模具零件图，确定并填写各项技术要求和标题栏信息，完成各工序模具装配图和相应零件图的制作。
第五阶段（2017.5.1—5.14）
归纳整理设计过程的全部资料，撰写《毕业设计说明书》。按设计过程要点为线索，详细说明设计内容，主要从体现方案分析、参数计算、结构设计等方面进行编辑。
第六阶段（2017.5.15—5.20）
制作答辩课件（PPT），并完成毕业答辩。
参考资料
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具设计是模具设计的一个重要方向，它是指将金属板材通过压力或冲击形成所需的产品形状的一种加工方法。
冲压模具设计方法的主要目标是提高生产效率、降低成本、增加产品质量和提高模具使用寿命。
下面将介绍冲压模具设计的主要步骤。
第一步：确定产品的设计要求在进行冲压模具设计之前，首先需要明确产品的设计要求，包括产品的几何形状、尺寸、材料、数量以及产品的使用环境等。
这些设计要求对模具的结构和功能有较大的影响，所以在设计之前必须充分了解这些要求。
第二步：确定冲压工艺根据产品的设计要求，需要确定适合的冲压工艺，包括冲压的方式（单冲、连冲、复合冲等）、工序的顺序以及冲压过程中需要采取的措施等。
冲压工艺的选择影响着模具的结构和功能，所以在设计之前需要仔细考虑。
第三步：进行产品设计在冲压模具设计中，需要首先进行产品的设计，包括产品的几何形状、尺寸、结构以及功能等方面。
产品的设计需要符合即将进行的冲压工艺的要求，同时还要考虑到产品的使用要求，确保产品的质量和使用寿命。
第四步：进行模具设计在进行冲压模具设计之前，需要对产品进行分析，确定冲压的工艺参数，包括冲压力、冲头尺寸、模具的结构形式以及模具材料等。
模具的设计需要充分考虑产品的形状、尺寸、结构和要求，以确保冲压的稳定性和一致性。
第五步：进行模具结构设计在进行冲压模具设计之前，需要进行模具的结构设计。
模具的结构设计需要考虑到模具的刚度、强度和稳定性等方面。
模具的结构设计还需要进行结构分析，确保模具的可靠性和使用寿命。
第六步：进行模具零件设计在进行冲压模具设计之前，需要进行模具的零件设计。
模具的零件设计需要考虑到模具的精度和加工要求，以及模具的可靠性和使用寿命等方面。
模具的零件设计还需要进行零件的装配分析，确保模具的装配精度和可靠性。
第七步：进行模具加工与调试在完成冲压模具设计之后，需要进行模具的加工与调试。
模具的加工与调试需要按照设计要求进行，包括加工工艺、加工设备、加工工具、加工程序以及加工技术等方面。
冲压模具设计方案
冲压模具设计方案引言冲压模具是用于冲压加工的工具，它可以将金属板料按照预定的形状和尺寸进行加工，广泛应用于汽车、电子、家电等制造业。
本文将针对冲压模具设计方案进行详细介绍。
模具设计的基本原则1. 性能要求冲压模具设计时需要根据具体的加工对象和产品性能要求来确定模具的材质、硬度和耐磨性等。
2. 结构合理冲压模具的结构应设计合理，易于加工和调试，并且具备足够的刚性和稳定性，以确保加工精度和生产效率。
3. 操作简便冲压模具的调试和维护应简单方便，能够降低操作者的劳动强度，提高生产效率。
4. 耐久性冲压模具在长时间运行中需要经受各种各样的载荷和冲击，因此需要具备良好的耐久性和可靠性。
5. 经济性冲压模具的设计应尽量减少材料的浪费，并且考虑到模具的制造成本和使用寿命，以维持良好的经济效益。
冲压模具设计的步骤1. 确定加工对象首先需要明确所要加工的产品的形状和尺寸要求，以及所需加工的材料种类和厚度等。
2. 制定设计方案根据加工对象的要求，进行模具结构的设计，包括上模、下模、引导柱、导向装置、顶针等的位置和尺寸等。
3. 进行模具设计计算根据设计方案，进行力学分析，计算各个部件所需的尺寸、材质、硬度等。
同时还需要进行模具在工作中可能遇到的载荷和应力的计算。
4. 绘制图纸根据计算结果，绘制出冲压模具的详细图纸，并标注相应的尺寸、公差和加工要求等。
5. 制造和组装模具根据图纸的要求，制造和组装模具，包括加工模具零部件、组装模具、进行调试和试验等。
6. 进行模具调试完成模具的制造和组装后，需要进行调试和试验，以确保模具的正常运行和加工的质量。
7. 模具维护与维修冲压模具在使用过程中需要进行定期的维护和维修，包括清洁、润滑、更换磨损部件等。
结论冲压模具设计是一个复杂而关键的工作，它直接关系到产品质量和生产效率。
在设计过程中，需要考虑性能要求、结构合理、操作简便、耐久性和经济性等方面的因素。
通过遵循设计步骤，合理制定方案，绘制详细图纸，并进行模具调试和维护，可以设计出高质量的冲压模具，提高生产效率，降低生产成本。
冲压模具设计
冲压模具设计1. 引言冲压模具是指在冲压加工过程中用于将金属材料加工成所需形状的专用模具。
冲压加工具有高效率、高精度、低材料消耗等优点，是广泛应用于汽车、家电、航空航天等制造行业的关键工艺。
冲压模具的设计是冲压加工过程中不可或缺的一环，在模具设计过程中需要考虑多个因素，包括材料的选择、模具结构的设计、加工工艺的确定等。
2. 冲压模具的基本概念和工作原理冲压模具主要由上模、下模和导向系统组成。
上模与下模配合后形成一个封闭的腔体，腔体中通过金属材料进行冲压加工，使其变形成所需要的形状。
冲压模具的工作原理是通过将上模与下模进行闭合，并施加一定的压力，使金属材料产生弹性变形或塑性变形，从而得到目标形状。
3. 冲压模具的设计步骤冲压模具的设计过程可以分为以下几个步骤：3.1 确定产品形状和尺寸在冲压模具设计之前，首先需要明确产品的形状和尺寸要求。
这可以从产品的图纸和技术要求中获取，也可以通过与产品设计师的沟通来确认。
3.2 材料选择根据产品的特性和工艺要求，选择适合的材料作为冲压模具的材料。
常见的冲压模具材料包括合金工具钢、高速钢等，具体选择需要综合考虑材料的强度、耐磨性、导热性等因素。
3.3 模具结构设计根据产品形状和尺寸要求，设计模具的结构。
模具一般分为上模和下模，根据需要还可以增加一些辅助结构，如导向柱、导向套等。
模具的结构设计需要考虑到产品的加工过程和模具的使用寿命，确保模具具有足够的强度和刚度。
3.4 模具零件设计根据模具的结构设计，对各个零部件进行详细设计。
主要包括上模、下模、导向柱、导向套、导向销等部件。
在设计过程中，需要考虑到各个零件的功能需求，如导向柱的导向精度、导向套的磨损等。
3.5 加工工艺确定根据产品的加工要求和模具的结构特点，确定模具的加工工艺。
主要包括不同零件的加工顺序、加工方法、加工设备的选择等。
加工工艺的确定需要综合考虑加工效率、加工精度和加工成本等因素。
4. 冲压模具设计的注意事项在冲压模具设计过程中，需要注意以下几个方面：•结构合理性：冲压模具的结构应尽可能简洁，确保模具的强度和刚度满足要求；同时要尽量避免零部件的干涉和冲突，以提高模具的稳定性和寿命。
隔板冲压模具设计隔板冲压模设计
隔板冲压模具设计设计工件要求工件名称：隔板工件简图：如上图生产批量：中批量材料：Q235 材料厚度：2mm目录第一部分：前言 (2)第二部分：设计过程 (3)一、冲压件工艺性分析： (3)二、冲压工艺方案的确定： (3)三、主要设计计算 (4)四、模具总体设计: (11)五、主要零部件设计： (12)六、模具总装图： (17)七、冲压设备的选定： (18)八、模具零件加工工艺: (18)九、模具的装配: (20)第三部分：设计总结 (22)第四部分：参考资料 (23)第一部分：前言大学五年的大专学习生活即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用的模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
在完成大学五年的课程学习和课程、生产实习，我熟练的掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的了解，达到了学习的目的。
对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，在将近两个月的设计过程中，我对模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作方面的知识，而对于模具制造工艺更是实现了新的突破。
在指导老师的协助下同时在图书馆查阅了许多资料和一些典型实例，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。
在设计中，与同学进行充分讨论，尽最大努力做好本次毕业设计。
在设计过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完美的完成毕业设计任务。
由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，恳请各位老师指正。
第二部分：设计过程一、冲压件工艺性分析：此工件冲槽、冲孔、落料三个工序。
材料为Q235钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个长60mm，宽6 mm的槽和1个φ40mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为10mm(槽与φ80mm外圆之间的壁厚)。
(模具)隔板冲压模设计 中英版
Design of compound die for transformer oil conservator cover
★接线端子板冲压模具的设计与制造
Design and manufacture of stamping die for terminal board
★补强板级进模设计
Design of progressive die for the stiffening plate
★变压器储油柜端盖复合模设计
Design of compound die for transformer oil conservator cover
★冲压垫片
Stamping gasket
★弯曲拉深模毕业设计
Graduation design for bending drawing die
★计算机机箱插口封条冲压模具设计
Stamping die design for chassis jack seal of computers
★相机片的冷冲模毕业设计
Graduation design for cold-punching mould of camera tablets
★佳能打印机机芯固定板的级进模设计
The progressive die design of Canon printers' movement fixed plate
★圆筒冷冲模设计
Design of cold-punching mould for cylinder
★柴油机外罩冲压工艺及模具设计
The stamping process and mold design of diesel engine cover
冲压模具设计
冲压模具设计1. 简介冲压模具是冲压工艺中的重要工具，用于将金属板材通过冲击和压力形成所需形状的工件。
冲压模具的设计和制造直接影响着冲压工艺的质量、效率和成本。
本文将介绍冲压模具设计的基本原理和步骤，帮助读者了解冲压模具设计的要点。
2. 冲压模具设计的基本原理冲压模具设计的基本原理是根据产品的形状和尺寸要求，确定合理的冲压工艺，并设计出相应的模具结构。
冲压模具包括上模和下模，上模安装在冲床上方，下模则安装在冲床的工作台上。
冲压过程中，上模通过冲击和压力作用于工件，使得工件在下模的引导下形成所需形状。
3. 冲压模具设计的步骤3.1 确定产品要求冲压模具设计的第一步是确定产品的形状和尺寸要求。
根据产品的技术要求和设计图纸，确定产品的尺寸、公差和表面质量等指标。
3.2 确定冲压工艺冲压工艺的确定包括冲床的选择、冲孔顺序、冲头的选择等。
根据产品的形状和材料的特性，选择合适的冲压工艺，确保冲压过程中能够达到理想的成形效果。
3.3 设计模具结构根据产品的形状和冲压工艺，设计模具的结构。
模具结构主要包括上模、下模和导向装置等。
上模和下模的形状和尺寸应根据产品的形状和尺寸要求确定，确保能够正确引导工件形成所需形状。
3.4 设计冲头和冲具根据冲压工艺的要求，设计冲头和冲具。
冲头的形状和尺寸应根据冲床的要求和产品的形状确定，确保能够正确施加冲击和压力作用于工件。
冲头的材料应选择具有耐磨性和强度的材料，以确保其使用寿命满足要求。
3.5 完成模具设计根据以上步骤完成模具的设计，包括模具结构和冲头、冲具的设计图纸。
设计图纸应包含模具的三维模型、尺寸要求和加工工艺等信息，以便于制造和检验。
4. 冲压模具设计的要点•合理选择冲压工艺，确保冲压过程能够满足产品的成形要求。
•设计稳定、刚性良好的模具结构，以确保冲压过程中模具的稳定性和使用寿命。
•选择耐磨性和强度好的材料制造冲头和冲具，以确保其使用寿命满足要求。
•设计合理的导向装置，确保工件能够正确引导并形成所需形状。
消声器隔板的冲压设计毕业设计论文
引言模具是现代工业，特别是汽车、拖拉机、航空、无线电、电机、电器、仪器、仪表、兵器、日用品等工业必不可少的工艺装备。
锻件、冲压件、压铸件、粉末冶金零件以及非金属零件，如塑料、陶瓷、橡胶玻璃等制品都是用模具成型的。
模具技术直接影响制造业的发展、产品更新换代能力和产品竞争能力。
模具工业潜力很大，前景广阔。
近十多年来，美国、日本、德国等发达国家的模具总产值已超过机床总产值。
模具技术进步极大地促进了工业产品生产发展，因而深受赞誉。
美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；在日本，模具被誉为“进入富裕社会的原动力”；在联邦德国，模具被冠之以“金属加工业中的帝王”支称；在罗马尼亚，有“模具就是黄金”之说。
可见模具工业在世界各国经济发展中具有极其重要的地位。
模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。
模具工业是国民经济的基础工业，是高技术行业。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一。
模具设计与制造专业人才是制造业紧缺人才。
[1]模具的类型较多，按照成形件材料的不同可分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具。
在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。
冲模、塑料注射模和压铸模是其中应用最为广泛的三类模具。
[2]其中，冲压模具的种类繁多，结构各异。
按其用途可将冲压模具分为冲裁模、弯曲模、拉深模、冷挤模等。
冲压加工是现代机械制造业中先进、高效的加工方法之一，它是利用各种压力机和安装在压力机上的模具，使材料在常温下或高温状态下进行分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的一种方法。
随着近代工业的发展，冲压技术得到了广泛应用。
与传统的切削加工相比，我们可以发现冲压加工具有以下优点。
（1）通常有些零件用其它方法难以加工甚至无法加工，从而借助压力机的压力，利用模具能获得壁薄、质量轻、刚性好、形状复杂的零件。
冲压模具设计实例讲解
冲压模具设计实例讲解冲压模具是工业生产中常用的一种模具，它主要用于金属材料的成型加工。
冲压模具设计是冲压工艺中的重要环节，其设计合理与否直接影响到产品的质量和生产效率。
下面我将通过一个冲压模具设计实例来详细讲解其设计过程和要点。
我们以一个简单的盖板零件为例，来进行冲压模具的设计。
假设这个盖板零件由矩形材料（宽度80mm，长度100mm）制成，其上方有一个凸出的圆形凸台（直径50mm）。
首先，我们需要对盖板的形状和尺寸进行分析，在分析过程中确立产品的几何特征。
根据零件的外形和要求，将整个零件分解为以下几个部分：上模板、下模板、导向柱、顶针、顶模板以及凸台的凸模。
通过仔细测量和分析，确定每个部分的几何形状和尺寸。
其次，我们需要确定零件的材料以及厚度，并结合厚度来选择模具的材料。
在这个实例中，假设盖板材料为2mm的冷轧板（SPCC），则模具材料可以选择为优质合金工具钢。
第三步，我们根据零件的形状，在上模板和下模板上确定模具的开料位置和孔位。
开料位置应当考虑到材料的利用率和加工方便性，孔位的位置应与零件几何特征和加工工艺相匹配，以确保零件可以顺利成型。
在本实例中，下模板的开料位置经过综合考虑后确定在模具中心位置，上模板的开料位置则需要根据凸台的形状和位置来决定。
第四步，我们需要确定导向柱、顶针和顶模板的位置和尺寸。
导向柱的位置应当能够确保上下模板的精确定位，并保证模具在使用过程中的稳定性。
顶针的位置需要根据零件的特征来决定，以确保成型过程中零件的成型质量。
顶模板则需要根据零件的形状和材料选择合适的凸模形状和尺寸，以确保零件的成型质量。
最后一步，我们需要根据上述设计结果进行模具的绘图制作。
绘图要求精确、准确，需要包含所有的模具建构要素和加工尺寸等信息，以便制造部门进行模具加工和组装。
综上所述，冲压模具设计涉及到多个方面的考虑和决策，需要综合考虑零件的特征、工艺要求、材料特性等多个因素。
通过合理的设计和制作，可以保证模具的质量和使用效果，提高产品的生产效率和质量。
隔板零件冷冲压模具设计
毕业设计论文论文题目：隔板零件冷冲压模具设计系部：专业：模具设计与制造班级：学生姓名：学号：指导老师：年5月14日毕业设计（论文）任务书系部：企鹅332554595 有删减有CAD图专业：模具设计与制造学生姓名:学号:设计(论文)题目：隔板零件冲压成形工艺及模具设计起迄日期:指导教师:发任务书日期:年 4 月 10 日毕业设计（论文）任务书1．本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的：所示图形为隔板零件，材料为Q235钢，厚度为1mm，设计一套冲压模具，要求能适应大批量生产。
2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：1、了解目前国内外冲压模具的发展现状2、分析隔板零件企鹅332554595 有删减有CAD图的冲压工艺并确定其工3、隔板零件的冲压模设计6、得出设计结论1.引言模具是机械，汽车，电子，通讯，家电等工业产品的基础工艺装备，属于高新技术产品。
作为基础工业，模具的质量，精度，寿命对其它工业的发展起着十分重要的作用，在国际上称为“工业之母”。
近十年来，随着国民经济的快速发展，作为工业品基础的模具工业，也得到了蓬勃发展，已成为国民经济建设中的重要产业。
据统计，我国（未包括台湾，香港，澳门）现有模具生产厂家已超过1700家，从业人员达到60多万人。
模具分为冷冲压模具，热锻模具，塑料模具，铸造模具，橡胶模具和玻璃模具等。
其中冷冲压模具历史悠久，用途广，技术成熟，在各种模具中所占比重最多。
汽车，摩托车，家电行业是模具最大的市场，占整个模具市场的60%以上。
例如一种车型的轿车共需模具约4000套，价值达2亿元—3亿元；单台电冰箱需要模具生产的零件约150个，共需模具约350套，价值约400万元；单台彩电大约有15和完善模具的有关标准，并大力推广和实施这些标准；建立保质、保量、供应及时的模具标准件、商品化供应渠道；加强智力开发和人才培养，很抓模具的基础理论研究和关键技术开发…，使整个模具工业在范围和素质上获得空前的发展。
汽车消声器隔板冲压工艺与模具设计
• 定位装置：固定挡料销、导料板
• 卸料装置：刚性卸料板料销
• 推件装置：打杆、推杆、推板、推件块 • 导向装置：导柱、导套
2. 修边模具设计
毛坯图
翻边模具总装图
• 定位装置：下模翻孔凹模、定位兼推件块
• 推件装置：上、下模推件块
• 导向装置：导柱、导套
三、设计总结
在设计过程中由于本人经验方面的不 足以及模具设计的复杂性，加上时间有 限，本课题还有许多工作需要进一步的 完善，其中存在的不足，敬请各位老师 批评指正。
二、课题的主要内容
一、开题报告撰写 二、汽车消声器隔板冲压工艺设计、 三、汽车消声器隔板冲压模具设计设计
四、说明书的编写
五、答辩提纲制作
一、汽车消声器隔板 冲压工艺设计
1. 工艺性分析
汽车消声器隔板零件图
技术要求：
1.未注圆角半径R2 2.未注公差尺寸IT14级
材 料：Q235 料 厚：1.2mm 批 量：大批量
衷心感谢 ！
方案一，模具结构简单，但需五副模具完成，其生产率较 低，模具成本较高。方案四是采用两副模具加工完成，其 生产率很高，但模具结构十分复杂，模具的安装调试、维 修等都很困难。方案二与方案三都是采用三副复合模具但 因零件工艺结构，方案二中冲孔——翻边复合模具，排出 小孔废料较为困难。方案三中小孔在第一副模具落料——
2. 确定工艺方案
该零件包括落料、拉深、冲孔、翻边四道基本 工序，可有以下几种工艺方案：
方案一：落料—拉深—冲孔—翻边—修边，采用单 工序模生产； 方案二：落料—拉深复合，冲孔—翻边复合，然后 再修边，采用复合模生产 方案三：落料—拉深—冲孔复合，然后再翻边，最 后再修边； 方案四：落料—拉深—冲孔—翻边，采用一副复合 模生产，最后再修边。
冲压模具结构设计及实例
冲压模具结构设计及实例冲压模具是现代工业中常用的一种模具，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等行业。
冲压模具的结构设计对于产品的质量和生产效率起着至关重要的作用。
本文将以冲压模具结构设计及实例为主题，详细介绍冲压模具的结构设计原则和实例。
一、冲压模具结构设计原则1. 合理的结构设计：冲压模具的结构设计应该考虑到产品的形状和尺寸要求，合理安排模具的各个零部件，并确保结构的稳定性和刚度。
2. 材料的选择：冲压模具的零部件应选用高强度、耐磨损的材料，以提高模具的使用寿命和抗疲劳性能。
3. 零部件的加工精度：冲压模具的零部件加工精度要求较高，特别是模具的工作表面，应具备高度的平整度和光洁度，以确保产品的质量。
4. 模具的便于维修：冲压模具在使用过程中会出现磨损和损坏的情况，因此模具的设计应考虑到维修方便性，以减少停机时间和成本。
二、冲压模具结构设计实例以汽车车门的冲压模具为例，介绍冲压模具的结构设计。
1. 上模：上模是冲压模具的主要构件，上模上安装有冲头和定位销。
冲头通过上模的动作，在下模上对工件进行冲压加工。
2. 下模：下模是冲压模具的另一个重要构件，下模上安装有模座和导柱。
模座用于支撑工件，在冲压过程中起到定位和支撑作用。
3. 前导柱和后导柱：前导柱和后导柱用于保持上模和下模的水平位置，以确保冲压过程中的精度和稳定性。
4. 导向套和导向销：导向套和导向销用于引导上模和下模的运动方向，避免模具在工作中出现偏差和误差。
5. 冲头和冲座：冲头和冲座是冲压模具的核心部分，冲头通过上模和冲座的动作，对工件进行冲压加工。
6. 顶出装置：顶出装置用于将冲压后的工件从模具中顶出，以便后续的加工和装配。
7. 模具底座：模具底座是冲压模具的支撑部分，用于固定模具和连接冲床。
以上是汽车车门的冲压模具结构设计的简要介绍，实际的冲压模具设计过程还需要考虑到更多细节和工艺要求。
总结：冲压模具的结构设计对于产品的质量和生产效率有着重要的影响。
模具毕业设计38隔板冲槽冲孔落料连续模隔板模具
模具毕业设计38隔板冲槽冲孔落料连续模隔板模具一、设计背景及目的在模具制作行业中，连续模隔板模具是一种常用的模具类型。
本设计旨在研究和设计一种隔板冲槽冲孔落料连续模隔板模具，以提高模具制造效率和产品质量。
二、设计要求1.模具尺寸：隔板模具尺寸为300mm×200mm×30mm。
2.连续模设计：模具设计要求实现连续模，即一次冲击可同时冲压多个隔板。
3.冲孔落料设计：模具需要实现隔板冲孔落料功能，以提高加工效率。
4.冲槽设计：模具需要实现隔板冲槽功能，以满足产品需求。
5.模具结构设计：模具结构要牢固，易于加工和使用。
三、设计方案1.模具结构：本设计采用结构简单的单塔式结构，其中冲床采用平面式结构，冲头采用旋转式结构，隔板滑块采用滑动式结构。
2.冲孔功能：冲头采用圆形切削刀具，通过旋转冲模实现冲孔功能。
3.落料功能：设计模具上设有落料槽，通过模具的开合运动，隔板材料可从落料槽中落下。
4.冲槽功能：设计模具上设有冲槽刀具，通过冲击力实现隔板冲槽功能。
5.材料选择：模具主要材料选择高硬度的优质合金钢，以确保模具的寿命和稳定性。
四、设计步骤1.确定模具尺寸及结构：根据设计要求，确定模具尺寸和结构，绘制模具的三维设计图。
2.冲孔落料部分设计：根据冲孔要求，设计冲头和冲模，并确定落料槽的设计位置和尺寸。
3.冲槽部分设计：根据冲槽要求，设计冲槽刀具，并确定冲槽刀具的设计位置和尺寸。
4.模具结构设计：根据模具要求，设计模具的结构，包括塔架、底板、滑块等组成部分。
5.模具加工和装配：根据设计图纸，进行模具零部件的加工和装配，确保模具的精度和质量。
6.模具试模：完成模具后，进行试模运行，调整模具结构和冲击力度，确保模具能够实现连续模生产。
7.模具优化：根据试模结果进行模具的优化调整，提高模具制造效率和产品质量。
五、预期效果通过本设计，预期能够设计出一种具备隔板冲槽冲孔落料连续模功能的隔板模具，能够提高模具制造效率和产品质量，满足实际生产需求。
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隔板冲压模设计目录第一部分：设计任务书 (2)第二部分：设计过程 (4)错误！未找到引用源。
冲压工艺分析 (4)错误！未找到引用源。
冲压工艺方案确认 (4)错误！未找到引用源。
主要设计计算 (5)错误！未找到引用源。
模具总体设计 (12)错误！未找到引用源。
主要零件设计 (13)错误！未找到引用源。
模具总装图 (18)错误！未找到引用源。
冲压设备选定 (19)错误！未找到引用源。
模具零件加工工艺 (19)错误！未找到引用源。
模具装配 (22)第三部分：设计总结 (24)第四部分：参考资料 (25)本设计来自：我要毕业设计网在毕业设计网注册后联系客服均可获赠您要求的毕业设计资料客服QQ：8191040说明：本软件/论文系有偿阅读、使用，完整CAD图纸或源代码请联系客服购买******************************************************************全国最全毕业设计，详细目录请加QQ8191040索取模具毕业设计（注塑模，冲压模），计算机毕业设计（ASP, , C#, Delphi, JA V A, JSP, PB, VC,VB,VFP等）机械毕业设计，电子信息类毕业设计，土木路桥毕业设计等等7万余篇本科硕士论文，工商管理毕业论文汉语言文学毕业论文国际贸易学毕业论文经济管理毕业论文会计学论文教育类毕业论文等零件图工件名称：隔板工件简图：如上图生产批量：中批量材料：Q235材料厚度：2mm第二部分：设计过程一、冲压件工艺性分析：此工件冲槽、冲孔、落料三个工序。
材料为Q235钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个长60mm，宽6 mm的槽和1个φ40mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为10mm(槽与φ80mm外圆之间的壁厚)。
工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
二、冲压工艺方案的确定：该工件包括冲槽冲孔落料、三个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔-冲槽。
采用单工序模生产。
方案二：落料-冲孔-冲槽复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲槽-冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但模具制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。
方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。
三、主要设计计算（1）、排样方式的确定及其计算：设计级进模，首先要设计条料排样图。
隔板的形状具有圆形的特点，直排时材料利用率较高，应采用直排，如图下图所示的排样方法。
条料宽度83mm，步距离为81.2mm，一个步距的材料利用率为78%。
工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构简单，故采用单排排样设计，采用手工送料，采用导料板导料、挡料销挡料。
由表2—10（见冲模工艺与模具设计一书）查得mm a 5.11= ， mm a 2.1= 那么B=80+2a 1=83mm条料的步距：S=80+a=81.2mm导料板的导料尺寸:1B =B+1C =83+1=84mm(采用无侧压装置,条料与导料板间间隙min C =1 冲裁%5.74%100832.8148014.3%1004%10022≈⨯⨯⨯⨯=⨯=⨯=SB D SBAπη排样图如下所示：（2）、冲压力的计算：①、落料力的计算： τKLt F =落 (K=1.3) ；落F —落料力（N ）； L —工件外轮廓周长 L=mm D 2518014.3≈⨯=π； t —材料厚度 t=2mm ；τ —材料抗剪强度（MPa ）由书（见冲模具设计应用实例一书）附录1A 查得τ=305Mpa;落料力则为：KN MPa mm mm F 04.199********.1≈⨯⨯⨯=落 ②、冲槽、冲孔力的计算：τLt F 3.11=冲L1—工件内轮廓周长L1=120+12=132mmτLt F 3.11=冲=1.3×132×2×305=104.68KN ③、τLt F 3.12=冲 L2—工件内轮廓周长L2=mm D 6.1132)6(4014.3≈⨯-⨯=π；τLt F 3.12=冲=1.3×113.6×2×305=90.08KN即冲裁力为: 冲裁力F =落F +1冲F +2冲F =199.04+104.68+90.08=393.8 KN④、卸料力的计算：落卸卸F K F =卸K —卸料力因数，由表2-15（见冲模具设计应用实例一书）查得卸K =0.06KN F 628.238.39306.0≈⨯=卸 ⑤、推件力的计算：冲推推F nK F = 推K —推件力因数由表2—15（见冲模具设计应用实例一书） 查得推K =0.05 n=h/t ，n=8/2=4推F =4×0.05×393.8=78.76KN⑥、总冲压力的计算：故总的冲压力为推卸冲落总F F F F F +++==199.04+104.68+90.08+23.63+78.76=510.79KN(弹性卸料,下出件)故拟选定J-23-65开式双柱可倾压力机 (3)压力中心的确定及相关计算：计算压力中心时，先画出凹模型口图，如下图所示。
在图中将xoy 坐标系建立在图示的对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成L1～L3共3组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心C 点的坐标（122.8，0）。
由己上计算结果可以看出,该件的冲裁力比较大,压力中心偏移坐标原点的距离也比较大,为了便于模具有加工和装配模具中心仍选在坐标原点O. 选用适当的冲床, C 点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。
压力中心数据表基本要素长度L/mm 各基本要素压力中心的坐标值X YL1=251.2 0 0L2=13281.2 0L3=125.681.2 0合计257.6 122.8 0凹模型口图（4）工作零件刃口尺寸计算:在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。
结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。
因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算如下对工件未注公差可按IT14计算，也可由书附录1D 查得各尺寸的未注公差。
根据表2—10（见冲模具设计应用实例一书）查得冲裁模刃口双间隙24.0min =Z mm ， 36.0max =Z mm 。
1）、落料刃口尺寸计算：074.080-φ的凸凹模的制造公差由表2—12（见冲模具设计应用实例一书）查得mm 030.0=凹δ ， mm 020.0=凸δ。
由于min max 05.0Z Z -<=+凸凹δδ ， 故采用凸模与凹模 分开加工方法，因数由表 2—13（见冲模具设计应用实例一书）查得X=0.5，则：mm X D D 03.0003.00063.7974.05.080+++=⨯-=∆-=）（）（凹凹δ mm Z D D 002.0002.00min 51.79)24.05.063.79()(---=⨯-=-=凸凹凸δ其工作部分结构尺寸如图所示：2）、冲槽刃口尺寸计算:a=74.0060+,b=30.006+的槽凸凹模的制造公差由表2—12（见冲模具设计应用实例一书）查得mm 185.0+=凹δmm 185.0-=凸δ和mm 075.0+=凹δ，mm 075.0-=凸δ,由于min max 37.0Z Z ->=+凸凹δδ和min max 14.0Z Z ->=+凸凹δδ,故采用凸模与凹模配合加工方法，因数由表 2—13（见冲模具设计应用实例一书）查得X=0.5和X=0.75，则：mm X a a 0185.0002.0037.6074.05.060---=⨯+=∆+=）（）（凸凸δmm X b b 0075.00075.00225.630.075.06---=⨯+=∆+=）（）（凸凸δ凹a ,凹b 按凸模尺寸配制，其双面间隙为0.12mm 。
3）、冲孔刃口尺寸计算：62.0040+φ的凸凹模的制造公差由表2—12（见冲模具设计应用实例一书）查得mm 030.0=凹δ，mm 020.0-=凸δ.由于mi n ma x 050.0Z Z -<=+凸凹δδ ,故采用凸模与凹模分别加工方法，因数由表 2—13（见冲模具设计应用实例一书）查得X=0.5 ，则：mm X d d 002.0002.0031.4062.05.040---=⨯+=∆+=）（）（凸凸δmm Z d d 03.0003.000min 55.40)24.031.40()(+++=+=+=凹凸凹δ ,其工作部分结构尺寸如图所示：5）、卸料橡胶的设计：卸料橡胶的设计计算见如下。
选用的四块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。
卸料板工作行程mm h t h h 2.421=++=,1h 为凸模凹进卸料板的高度1mm, 2h 为凸模冲裁后进入凹模的深度2mm 。
橡胶的工作行程mm h h H 2.9=+=修行，修h 为凸模修磨量取5mm 。
橡胶的自由高度mm H H 8.364==行自由，H 取 自由H 的25%。
橡胶的预压缩量mm H H 52.5%15==自由压,一般自由压H H %15~%10=。
每个橡胶承受的载荷N F F 59074/1==卸,选用四个圆筒形橡胶。
橡胶的外径mm p F d D 725.0))/(27.1(12=+=,d 为圆筒形橡胶的内径，取d=12mm ，p 为0.5MP 。
校核橡胶的自由高度5.1，满足要求。
<DH=5.0<51.0/自由。
橡胶的安装高度mm=H-=HH31压自由安四、模具总体设计:1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。
4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。