管道防腐结晶工艺流程图

钢管防腐生产线生产检验设备流程

钢管防腐生产线生产检验设备流程一、钢管防腐生产线工艺流程图二、钢管防腐生产线工艺流程设备说明1. 生产线主要设备设施1.1钢管外壁抛丸清理机Outside Wall Shot Blasting Machine1.2管内吹扫机Pipe Blowing Machine1.3中频加热系统Induction Heating System1.4钢管外涂敷系统External Coating System1.5管端打磨机Pipe Ends Grinding Machine1.6钢管内壁抛丸清理机Inside Wall Shot Blasting Machine1.7钢管内涂敷系统Internal Coating System1.8固化房Curing room2. 生产线工艺流程各岗位说明2.1堵头操作岗位说明根据防腐钢管规格，对堵头原料进行下料。

堵头为一层海绵平板和一层橡胶平板粘接而成，海绵平板厚度一般为80-100mm，橡胶平板厚度≤3.0mm。

要求海绵板直径比钢管内径大40mm，橡胶平板直径比海绵板直径小80mm。

橡胶平板与海绵平板粘接时要求涂胶均匀，粘接牢固，两板圆心在同一点上。

装堵头时，要求带有橡胶平板的一面朝外。

堵头装进钢管后，要求垂直钢管轴线、周围不留间隙，堵头外边缘距管端为100mm。

钢管抛丸预处理完毕后，堵头要及时回收。

回收的堵头，收集后再次装填到入管台架上的裸管。

如果检查发现回收的堵头损坏，影响使用效果，则应报废。

2.2抛丸上管操作岗位说明将1#挡管器放下，让一根裸管滚在1#、2#挡管器之间，再升起1#挡管器。

当抛丸线辊道上，无钢管或裸管离开操作区后，停止辊道传动轮转动，升起受管器。

放下2#挡管器，让裸管缓慢地滚到受管器上，再升起2#挡管器。

缓慢降下受管器，将裸管平稳地落在抛丸线辊道传动轮上，再开启辊道传动轮，推动钢管前进。

通过改变传动轮角度，增大旋转螺距，使进入抛丸线的裸管与前根裸管保持很好的衔接后，再恢复原有状态，确保无明显间隙，保持旋转度速一致，使抛丸生产保持连续。

管道防腐工艺流程

管道防腐工艺流程管道防腐工艺流程是指为了防止管道受到外部环境的腐蚀而采取的一系列措施，主要包括表面处理、涂装和包覆等。

正确的防腐工艺流程能够延长管道使用寿命，提高其稳定性和安全性。

本文将为大家介绍管道防腐工艺的整体流程以及每个环节的详细描述。

一、管道防腐工艺整体流程1. 前期准备：在进行管道防腐工艺处理之前，需要对管道进行检查和清洗，以确保表面没有油脂、污垢、锈迹等物质，从而保证工艺处理能够更好地贴附在管道表面，达到更好的防腐效果。

2. 表面处理：表面处理是管道防腐的重要步骤之一，其目的是去除管道表面的杂质、污垢和锈迹，提高表面的粗糙度，增强涂层的附着力。

表面处理主要有以下几种方法：（1）机械处理：通过打磨、切割、刨削等方法，去除表面的腐蚀、氧化物和毛刺等粗糙物质，让表面更加平滑、粗糙度更大。

（2）化学处理：通过化学反应，将表面的油脂、污垢等溶解、泡软、去除，同时也能够处理表面的锈迹，例如采用酸洗法、碱洗法等方式。

（3）热处理：通过高温处理，让表面的氧化物、锈迹等物质脱离，从而去除表面附着物。

热处理方法主要包括火焰喷烤、高温烘烤和火焰切割等。

3. 涂装处理：在表面处理之后，需要进行涂装处理，将涂层均匀覆盖在管道表面，以达到防腐的效果。

涂装处理主要包括以下几种：（1）单层涂装：即将一种防腐涂料均匀涂覆在管道表面的一层，适合于对腐蚀等级要求较低的场合。

（2）双层涂装：在单层涂装的基础上，再覆盖一层防腐涂料，可以增加涂层的厚度和耐腐蚀能力。

（3）多层涂装：在双层涂装的基础上，再覆盖数层防腐涂料，使涂层达到更高的厚度和耐腐蚀能力。

多层涂装适用于对腐蚀等级要求较高的场合。

4. 包覆处理：在涂装处理完成后，需要进行包覆处理以保护管道表面涂层，防止外界因素的侵蚀和破坏。

包覆处理主要有以下几种方法：（1）热缩套管：将热缩套管套在涂层的外层，通过高温收缩，形成紧密的保护层。

（2）织物包覆：在涂层外面绑上防腐织物，再涂覆一层特殊的防腐剂，达到防腐目的。

管道工艺流程图画法

工艺流程图和管道及仪表流程图的绘制方法1总则1.1 目的为了规范工艺流程图设计的内容及表示方法，提高设计质量,特编制本标准。

1.2 范围1。

2。

1 本标准规定了工艺流程图的绘制方法﹑详细设计（施工图设计）阶段的管道及仪表流程图﹑基础设计(初步设计）阶段的工艺管道及仪表流程图﹑外来流程图的编制﹑计算机辅助设计规定等要求。

1。

2.2 本标准适用于北京机电院高技术股份有限公司焚烧处理装置的“工艺流程图”(PFD）和“管道及仪表流程图"（PID）设计。

对于有特殊要求的项目，须结合具体情况,灵活运用。

1.3 引用标准编制本标准时，借鉴下列标准和相关资料。

HG 20557～20559《化工装置工艺系统工程设计规定》HG/T 20646.1 《化工装置管道材料设计内容和深度规定》HG/T 20646。

2 《化工装置管道材料设计工程规定》HG/T 20646。

3 《化工装置管道材料控制专业技术管理规定》HG/T 20646。

4 《化工装置管道材料控制专业提出的设计条件》HG/T 20646。

5 《化工装置管道材料设计技术规定》HGT 20679 《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T 20645 化工装置管道机械设计工程规定GB/T 4272 《设备和管道保温技术通则》GB/T 8175 《设备和管道保温技术导则》GB/T 11790 《设备和管道保冷技术通则》GBJ 126 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB 50253 《工业管道施工及验收规范》GB 50264 《工业设备及管道绝热工程设计规范》2 工艺流程图的绘制方法工艺流程图的图例见附录A 流程图代号规定。

2.1 接受条件和来源a) 设计开工报告；(设计主责）b）工程设计基础资料;（设计主责）c）材料备忘录；(设计主责）d）工艺设备表或工艺发表的文件;（设计主责)e)用户的规定和说明；(用户文件）f）设备数据表和图；（设备设计者）g）机泵数据表；（设计主责）h)操作要求；(设计主责）i）工艺控制图或工艺控制要求；（控制主责）j）设备布置图；（设计主责）2.2 名称定名为工艺流程图（简称PFD）。

3PE防腐管生产工艺流程图

一、3PE防腐管生产工艺流程简图二、按国内标准生产的无缝钢管品种、国内常用牌号（钢级）及相应品种的常用国外标准三、钢管知识--钢管标准中常用术语介绍（1）通用术语①交货状态是指交货产品的最终塑性变形或最终热处理的状态。

一般不经过热处理交货的称热轧或冷拔（轧）状态或制造状态；经过热处理交货的称热处理状态，或根据热处理的类别称正火（常化）、调质、固溶、退火状态。

订货时，交货状态需在合同中注明。

②按实际重量交货或按理论重量交货实际重量--交货时，其产品重量是按称重（过磅）重量交货；理论重量--交货时，其产品重量是按钢材公称尺寸计算得出的重量。

其计算公式如下（要求按理论重量交货者，需在合同中注明）：钢管每米的理论重量（钢的密度为7.85kg/dm3）计算公式：W=0.02466（D-S）S式中：W--钢管每米理论重量，kg/m；D--钢管的公称外径，mm；S--钢管的公称壁厚，mm。

③保证条件按现行标准的规定项目进行检验并保证符合标准的规定，称做保证条件。

保证条件又分为：A、基本保证条件（又称必保条件）。

无论客户是否在合同中注明。

均需按标准规定进行该项检验，并保证检验结果符合标准规定。

如化学成分、力学性能、尺寸偏差、表面质量以及探伤、水压实验或压扁或扩口等工艺性能实验，均属必保条件。

B、协议保证条件：标准中除基本保证条件外，尚?quot;根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注?quot;或"当需方要求……时，应在合同中注明"；还有的客户，对标准中基本保证条件提出加严要求（如成分、力学性能、尺寸偏差等）或增检验项目（如钢管椭圆度、壁厚不均等）。

上述条款及要求，在订货时，由供需双方协商，签署供货技术协议并在合同中注明。

因此，这些条件又称为协议保证条件。

有协议保证条件的产品，一般均要加价的。

④批标准中的"批"是指一个检验单位，即检验批。

若以交货单位组批，称交货批。

当交货批量大时，一个交货批可包括几个检验批；当交货批量少时，一个检验批可分为几个交货批。

钢管防腐工艺流程

钢管防腐工艺流程
1.钢管表面处理：首先对钢管表面进行清洗、除锈和打磨等处理，以便于防腐材料能够更好地附着在钢管表面上。

2. 防腐涂层施工：在钢管表面处理后，需要将防腐涂料涂刷在钢管表面上。

防腐涂料的种类有很多，常见的有环氧涂料、丙烯酸涂料、聚氨酯涂料等。

不同种类的防腐涂料适用于不同的环境和使用条件。

3. 喷涂防腐：除了涂刷防腐涂料外，还可以使用喷涂防腐方法。

喷涂防腐一般采用高压喷涂机进行，能够快速均匀地覆盖在钢管表面上。

4. 防腐材料烘干：防腐涂料施工后需要进行烘干，以便于涂层能够更好地硬化和附着在钢管表面上。

烘干方式一般为自然干燥或者使用烘干设备进行。

5. 检验：最后需要对防腐涂料进行检验，检查其涂层厚度、附着力、耐腐蚀性等性能是否符合要求。

以上就是钢管防腐工艺流程的主要步骤，不同的使用条件和环境需要采用不同的防腐涂料和方法。

防腐工作的质量和效果直接影响着钢管的使用寿命和安全性。

- 1 -。

管道防腐用高密度聚乙烯的非等温结晶行为

挤出缠绕工艺，具有优良的加工性能、的机械强高度及韧性、优越的抗紫外线及耐老化性能、极高的
耐环境应力开裂等性能＿】Ｉ。＿］
高密度聚乙烯是一种半结晶型聚合物，成型加工工艺将对晶体结构产生影响，而微观结构又是控制制品性能好坏的重要因素（如强度、性、韧
非等温结晶过程进行模拟，求能描述ＳＤＥ在寻ＨＰ不同冷却历史下的结晶动力学的最佳形式。
１实验部分
保温５ｍｎ然后分别以５１，５２，０￣／ｎ的ｉ。，０１，０４Ｃｍｉ
冷却速率降至室温２５℃，到５种不同降温速率得
作者简介：唐谊平，９７年生，士后，０７年毕业于上１７博２０
海交通大学材料学专业，从事防腐涂层、面处理、合现表复
硬度等）半结晶型聚合物的结晶行为一直是学术。
界关注的热点课题，结晶动力学研究可以阐明聚
用美国Ｔｅｍｉｅ公司生产的ＥＭＩｈｒｏＦｓｒｈＺＯＮＣ
型红外光谱仪对ＳＤＥ和ＢＤＥ进行组成分ＨＰＨＰ
摘
要：采用差示扫描量热法考察了管道防腐专用高密度聚乙烯（ＨＤＥ专用料的非等温结晶行为，结合ＳＰ）并
Ｏａａ莫志深等方程对非等温结晶动力学过程进行研究，与专用料的基础树脂ｆＨＤＥ进行了对比。结果表明：ｚｗ、并ＢＰ）随着降温速率增加．ＨＤＥ，ＨＰ的结晶起始温度和结晶峰温度均向低温方向移动，达到相同相对结晶度的时ＳＰＢＤＥ且间减少，ＨＤＥ的结晶能力低于ＢＰ但ＳＤＰＳＰＨＤＥ，ＨＥ的晶体完善程度高于ＢＤＥ；ｚｗＨＰＯａａ方程不适于描述冷却速率较低时ｆＣｍｎ的ＳＰＢＤＥ的非等温结晶过程，莫志深方程能很好地描述该过程。５￣／ｉ）ＨＤＥ．ＨＰ而关键词：高密度聚乙烯管道防腐非等温结晶动力学

管道防腐施工方案(四油一布)

附录管道外防腐施工技术方案1、概述及编制依据《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007-86《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ4047-90《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SYJ23-872、防腐前的准备2.1焊缝经外观检查、煤油渗透、无损检测合格。

2.2防腐材料有相应的质量证明书。

3、施工程序3.1钢管外壁防腐施工程序：外壁及焊缝预处理外壁除锈☆涂第一道底面涂第一道面漆涂第三道面漆涂第二道面漆缠第一层玻璃布检验☆图3.1外防腐施工程序图（注：☆表示共检点）3.2钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。

3.3外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到SYJ4007-86规定的Sｔ3级标准。

经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。

若遇大气环境恶劣(如湿度过高,空气含盐雾)时，应进一步缩短时间。

3.4底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。

涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。

底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。

涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。

且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1~0.2ｍｍ，管两端各留裸管150ｍｍ不涂刷，便于钢管组对及焊接。

3.5第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。

刷涂前，凡高于管表面2ｍｍ以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。

面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。

面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。

在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。

3.6在第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。

015_管道及设备防腐工艺

检验方法：观察或切开防腐层检查。
4.1.2管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定：
油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流坠及污染现象。
检验方法：观察检查。
5成品保护
5.1已做好防腐层的管道及设备之间要隔开，不得粘连，以免破坏防腐层。
5.2刷油前先清理好周围环境，防止尘土飞扬，保持清洁，如遇大风、雨、雾、雪不得露天作业。
在清理管道表面后24小时内刷冷底子油，涂层应均匀，厚度为0.1～0.15mm。
3.3.3.2沥青玛帝脂的配合比：沥青∶高岭土=3∶1。
沥青应采用30号甲建筑石油沥青或30甲与10号建筑石油沥青的混合物。将温度在180～200℃的脱水沥青逐渐加入干燥并预热到120～140℃的高岭土中，不断搅拌，使其混合均匀。然后测定沥青玛帝脂的软化点、延伸度、针入度等三项技术指标，达到表1-41中的规定时为合格。
涂沫沥青玛帝脂时，其温度应保持在160～180℃，施工气温高于30℃时，温度可降低到150℃。热沥青玛帝脂应涂在干燥清洁的冷底子油层上，涂层要均匀。最内层沥青玛帝脂如用人工或半机械化涂沫时，应分成二层，每层各厚1.5～2mm。
3.3.3.3防水卷材一般采用矿棉纸油毡或浸有冷底子油的玻璃网布，呈螺旋形缠包在热沥青玛帝脂层上，每圈之间允许有不大于5mm的缝隙或搭边，前后两卷材的搭接长度为80～100mm，并用热沥青玛帝脂将接头粘合。
3.进入施工现场必须遵守施工现场安全管理制度，严禁违章指挥，违章作业；做到三不伤害：不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。
五、交底内容：
1范围
本工艺标准适用于室内外管道、设备和容器的防腐工程。
2施工准备
2.1材料要求：
2.1.1防锈漆、面漆、沥青等应有出厂合格证。

工艺管道除锈、防腐要求做法

工艺管道防腐设计、规范要求做法一.管道防腐（图纸设计说明要求）工艺管道采用钢制管道时，外防腐采用环氧煤沥青涂料加强级防腐，构造为三油一布：即底漆-面漆-玻璃布-面漆-面漆，干膜厚度≥0.6mm。

环氧煤沥青涂料性能应符合《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准》中规定指标；玻璃布应采用干燥、脱蜡、无捻、中碱、封边、网状平纹的玻璃布。

内防腐采用IPN8710-1防腐底漆一道，IPN8710-3H面漆两道。

二.《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB 50726 关于防腐的规范要求5.4 钢管内外防腐5.4.1 管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现场连接的补口按设计要求处理。

5.4.3 液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定：1.施工前具备的条件应符合下列规定：1）宜采用喷(抛)射除锈，除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923中规定的Sa2级；内表面经喷(抛)射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净；2）管道内表面处理后，应在钢管两端60～100mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，干膜厚度为20～40μm；2.内防腐层的材料质量应符合设计要求；3.内防腐层施工应符合下列规定：1)应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料，不宜加稀释剂；2)涂料使用前应搅拌均匀；3)宜采用高压无气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂工艺；4)应调整好工艺参数且稳定后，方可正式涂敷；防腐层应平整、光滑，无流挂、无划痕等；涂敷过程中应随时监测湿膜厚度：5)环境相对湿度大于85％时，应对钢管除湿后方可作业；严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。

5.4.6 环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：1.管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；2.应按产品说明书的规定配制涂料；3.底料应在表面除锈合格后尽快涂刷。

管道工艺流程图画法

工艺流程图和管道及仪表流程图的绘制方法1总则1.1 目的为了规范工艺流程图设计的内容及表示方法，提高设计质量，特编制本标准。

1.2 范围1.2.1 本标准规定了工艺流程图的绘制方法﹑详细设计（施工图设计）阶段的管道及仪表流程图﹑基础设计（初步设计）阶段的工艺管道及仪表流程图﹑外来流程图的编制﹑计算机辅助设计规定等要求。

1.2.2 本标准适用于北京机电院高技术股份有限公司焚烧处理装置的“工艺流程图”（PFD）和“管道及仪表流程图”（PID）设计。

对于有特殊要求的项目，须结合具体情况，灵活运用。

1.3 引用标准编制本标准时，借鉴下列标准和相关资料。

HG 20557~20559《化工装置工艺系统工程设计规定》HG/T 20646.1 《化工装置管道材料设计内容和深度规定》HG/T 20646.2 《化工装置管道材料设计工程规定》HG/T 20646.3 《化工装置管道材料控制专业技术管理规定》HG/T 20646.4 《化工装置管道材料控制专业提出的设计条件》HG/T 20646.5 《化工装置管道材料设计技术规定》HGT 20679 《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T 20645 化工装置管道机械设计工程规定GB/T 4272 《设备和管道保温技术通则》GB/T 8175 《设备和管道保温技术导则》GB/T 11790 《设备和管道保冷技术通则》GBJ 126 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB 50253 《工业管道施工及验收规范》GB 50264 《工业设备及管道绝热工程设计规范》2 工艺流程图的绘制方法工艺流程图的图例见附录A 流程图代号规定。

2.1 接受条件和来源a) 设计开工报告；（设计主责）b)工程设计基础资料；（设计主责）c)材料备忘录；（设计主责）d)工艺设备表或工艺发表的文件；（设计主责）e)用户的规定和说明；（用户文件）f)设备数据表和图；（设备设计者）g)机泵数据表；（设计主责）h)操作要求；（设计主责）i)工艺控制图或工艺控制要求；（控制主责）j)设备布置图；（设计主责）2.2 名称定名为工艺流程图（简称PFD）。

管道防腐施工方案(四油一布)

附录管道外防腐施工技术方案1、概述及编制依据《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007-86《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ4047-90 《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SYJ23-872、防腐前的准备2.1焊缝经外观检查、煤油渗透、无损检测合格。

2.2防腐材料有相应的质量证明书。

3、施工程序3.1钢管外壁防腐施工程序：图3.1外防腐施工程序图（注：☆表示共检点）3.2钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。

3.3外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到SYJ4007-86规定的Sｔ3级标准。

经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。

若遇大气环境恶劣(如湿度过高,空气含盐雾)时，应进一步缩短时间。

3.4底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。

涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。

底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。

涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。

且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1~0.2ｍｍ，管两端各留裸管150ｍｍ不涂刷，便于钢管组对及焊接。

3.5第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。

刷涂前，凡高于管表面2ｍｍ以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。

面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。

面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。

在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。

3.6在第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。

采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，布宽600~700ｍｍ,经纬密度为12×12根/ｃｍ2，用量1.2ｍ2/ｍ2。

钢管内壁防腐工艺流程

钢管内壁防腐工艺流程答案：钢管内壁防腐的工艺流程主要包括表面处理和涂层施工两个阶段。

首先，表面处理是确保涂层能够牢固附着在钢管内壁的关键步骤。

这包括清理钢管内壁的氧化皮、铁锈、污染物、尘垢、油污、水份等，以保证管壁与涂层之间的良好粘结。

常用的表面处理方法有化学除锈、人工喷砂、人工除锈等，处理后的表面应在四个小时内涂好涂层，以保持其新鲜度和粘结性。

接下来是涂层施工阶段，这涉及到在处理干净的钢管内壁上均匀地涂刷涂料。

涂料的种类和施工方法会根据具体的应用场景和要求有所不同。

例如，钢管内壁防腐可以采用热熔环氧树脂粉末防腐（高温熔结）或液体环氧涂料（常温冷喷涂）等方法。

热熔环氧树脂粉末防腐通过高温熔结的方式，形成钢塑合金层，具有较高的附着力；而液体环氧涂料则通过喷枪冷喷到钢管上，固化时间长，附着力通过机械嵌合力实现。

此外，对于钢管外壁的防腐，可以采用环氧煤沥青特加强级防腐等方法，具体包括底漆、中间漆和面漆的施工，以确保防腐效果。

综上所述，钢管内壁防腐的工艺流程涉及表面处理和涂层施工两个主要阶段，通过选择合适的涂料和施工方法，以及严格的表面处理，可以有效提高钢管的耐腐蚀性和使用寿命。

延伸：一、清洗钢管内壁清洗是防腐前的关键步骤，必须彻底清除钢管内壁的油脂、锈蚀、氧化皮、灰尘、残留杂质等，保证管壁干燥清洁。

清洗方式有机械清洗和化学清洗两种方法，建议采用化学清洗方式。

二、喷涂底漆底漆是钢管内壁防腐工艺的重要环节，必须用专用底漆进行喷涂。

底漆的主要功能是提高涂层和钢管内壁的附着力，增强涂层的抗腐蚀性，同时也起到了防止腐蚀和缓蚀的作用。

三、中间层处理防腐层的中间层常采用煤焦沥青作为主要材料，对管壁表面进行涂覆，防止涂层与钢管内壁之间的空气氧化反应。

同时中间层可以填补底漆表面的细小裂缝，提高整个涂层的整体防护效果。

四、外层包覆外层包覆是防腐作业中必不可少的重要环节，主要是用一个厚度大于2毫米、防护性能优于煤焦沥青的材料对管道进行外层保护。

3PE防腐管生产工艺流程

3PE防腐管生产工艺流程：根据管线防腐的设计要求，钢管的防腐制作采用一体化机械流水作业线的生产方式，在生产需要的情况下可24小时连续生产，施工人员按三班制进行划分，实行交接班作业。

在各工序准备就绪，开始生产之前，应根据管线防腐当中3种不同防腐层对防腐厚度的要求，先用试验管段在生产线上分别依次调节钢管涂敷时的预热温度及防腐层各层涂敷厚度，待各项参数达到要求后方可开始生产。

钢管外观检查⑴加工前，钢管的外观应由熟练工人用目测方法逐根进行观察，钢管有无严重机械损伤、重皮、裂缝、凹陷等缺陷，检查不合格的钢管不能使用，并做出不合格标识退回。

验收合格的方可用于施工。

⑵螺纹管的管口若出现扁口情况，应及时进行找圆修复，不能修复的应报废。

管件除锈⑴首先用抓管机将需要进行防腐的钢管倒运至作业线的上管平台，采用火焰加热器装置对钢管的外表面进行预热处理，驱除钢管表面的潮气、油污、杂质等，加热温度控制在40℃~60℃，以利于提高钢管表面的除锈质量。

⑵钢管均采用PW-380钢管抛丸除锈机进行除锈，在钢管进入抛丸室前，用橡胶垫或厚海绵制成的管口堵头堵在钢管管口的两端（如钢管自带管堵使用其自带的管堵封堵），避免钢管在除锈过程中，抛丸室内的钢丸飞入管口内，减少钢丸的损失，同时保证了钢管在除锈时钢丸的用量，经抛丸除锈后的钢管表面应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—1988规定的Sa2.5级，表面的锚纹深度应按环氧粉末生产厂家提供的说明书执行。

⑶表面预处理完后，所有的铁锈、油污、氧化皮等应清除干净。

⑷逐根对钢管外表面进行检查，对可能导致涂层漏点的表面缺陷，采用合适的方法进行打磨，且打磨后的壁厚不应小于规定值。

对存在疵点的钢管应剔除或予以修理。

⑸对除锈质量不合格的钢管，应及时下线，清除管内抛物，然后返回生产线重新除锈。

钢管表面微尘处理⑴钢管经抛丸除锈后，在进行下道工序环氧粉末高压静电喷涂前，采用微尘处理装置对钢管的外表面进行二次处理，将钢管外表面残留的锈粉微尘清除干净，并应在4小时内进行环氧粉末涂料的涂敷，若超过4小时或钢管表面出现返锈时，必须重新进行表面预处理。

管道防腐施工方案(四油一布)

附录管道外防腐施工技术方案1、概述及编制依据《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—97《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007—86《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ4047-90 《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SYJ23—872、防腐前的准备2。

1焊缝经外观检查、煤油渗透、无损检测合格。

2.2防腐材料有相应的质量证明书。

3、施工程序3。

1钢管外壁防腐施工程序:图3。

1外防腐施工程序图（注：☆表示共检点）3。

2钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净,焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺，保证外壁及焊缝表面光滑。

3。

3外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到SYJ4007-86规定的Sｔ3级标准。

经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆.若遇大气环境恶劣（如湿度过高，空气含盐雾）时，应进一步缩短时间.3。

4底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化.涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。

底漆采用人工涂刷,按先轴向，后周向的步骤进行.涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。

且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1～0。

2ｍｍ,管两端各留裸管150ｍｍ不涂刷，便于钢管组对及焊接。

3.5第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂.刷涂前，凡高于管表面2ｍｍ以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。

面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。

面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕.在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。

3.6在第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。

采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，布宽600～700ｍｍ，经纬密度为12×12根/ｃｍ2，用量1.2ｍ2/ｍ2.要求玻璃布表面平整、无皱折和空鼓。

给排水管道防腐施工工艺

给排水管道防腐施工工艺管道防腐：给水管道铺设与安装的防腐均按设计要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣要补刷防锈漆。

分管道油漆防腐施工、埋地管道防腐施工、环氧煤沥青防腐层施工三部分介绍。

1）管道油漆防腐施工（1）工艺流程施工准备→表面去污除锈→调配涂料→刷漆或喷涂施工→养护（2）施工准备A 材料a 防腐底漆、面漆涂料；（其种类如表2.3-34〈P44〉所示）。

b 溶剂和稀释剂：汽油、松节油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁酯。

c 砂布、砂轮片、干净棉布块、干净棉纱、抹布、粗砂纸。

B 机具a 空气压缩机、分离器、储砂罐、橡胶管、喷枪、压缩空气管、钢丝刷、油刷、小油箱。

b 人字梯、高凳、搅拌棒、护具、手套、口罩、眼镜。

c 灭火器、干砂、防火铁锹。

C 作业条件a 金属管道和设备已安装完。

b 作业场地清洁，施工环境温度宜保持在0℃以上，且通风良好。

c 在管道安装前除锈后涂刷一层底漆，第二遍须待刷面漆之前完成。

d 面漆要求在管道工程全部完成后；室内刮大白，装饰工程完工并验收合格后进行。

（3）金属管道表面去污除锈金属表面锈垢的清除程度，是决定管道防腐效果的重要因素。

为增强漆料与金属的附着力，取得良好的防腐效果，必须清除金属表面的灰尘、污垢和锈蚀，露出金属光泽方可刷、喷底漆。

A 表面去污：去污方法、适用范围、施工要点详见表2.3-33（P33）中所示。

B 除锈方法有人工除锈、机械除锈、喷砂除锈。

a 人工除锈：一般先用手锤敲击或用钢丝刷、废砂轮片除去严重的厚锈和焊渣，再用刮刀、钢丝布、粗破布除去氧化皮、铁浮锈及其他污垢。

最后用干净的布块或棉纱擦净。

对于管道内表面除锈，可用圆形钢丝刷，两头绑上绳子来回拉擦。

至刮露出金属光泽为合格。

b 机械除锈：可用电动砂轮、风动刷、电动旋转钢丝刷、电动除锈机等除锈机械，如旋转钢丝刷管道除锈机（图2.3-12）、钢管外壁除锈设备（图2.3-13）。

管道防腐施工方案(四油一布)

附录管道外防腐施工技术方案1、概述及编制依据《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007-86《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ4047-90《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SYJ23-872、防腐前的准备2.1焊缝经外观检查、煤油渗透、无损检测合格。

2.2防腐材料有相应的质量证明书。

3、施工程序外防腐施工程序图（注：☆表示共检点）3.2钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。

3.3外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到SYJ4007-86规定的S ｔ3级标准。

经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。

若遇大气环境恶劣(如湿度过高,空气含盐雾)时，应进一步缩短时间。

3.4底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。

涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。

底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。

涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。

且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1~0.2ｍｍ，管两端各留裸管150ｍｍ不涂刷，便于钢管组对及焊接。

3.5第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。

刷涂前，凡高于管表面2ｍｍ以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。

面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。

面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。

在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。

3.6在第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。

采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，布宽600~700ｍｍ,经纬密度为12×12根/ｃｍ2，用量1.2ｍ2/ｍ2。

管道工艺流程图

一、管道工艺流程图
二、质量要求
1、管道、支架预制：钢管宜采用机械切割，切割面不得有飞边、毛刺；支架焊缝应符合技术要求，做到焊缝平直无焊瘤；
2、钢管滚槽、套丝：滚槽深度滚压至预设沟槽深度；螺纹加工（套丝）控制切削量，不可一次套成，应分2—3次套成；
3、管道安装：安装前应校直管道，并清除管道内部的杂物。

4、管道试压、冲洗：强度性压力试验稳压30min后，管网应无泄漏、变形，且压力下降不应大于0.05Mpa。

水压严密性试验应在水压强度试验合格后进行。

试验压力应为设计工作压力，稳压24h无泄漏。

三、质量通病及预防措施。