彩色电泳技术流程配制以及常见故障
电泳工艺流程
电泳工艺流程
电泳涂装是一种将涂料颗粒悬浮在水溶液中，利用直流电场将颗粒沉积在工件表面的工艺。
它是一种环保、高效、均匀的涂装方式，广泛应用于汽车、家具、机械等行业。
下面将介绍电泳工艺的流程。
首先，准备工件表面。
在进行电泳涂装之前，需要对工件表面进行处理，包括去油、除锈、磷化等工序。
这些工序的目的是为了保证工件表面的清洁度和粗糙度，以便于涂料的附着和涂装质量的提高。
接着，进行预处理。
预处理是电泳涂装中非常重要的一步，它直接影响到涂装膜的附着力和耐蚀性。
预处理一般包括浸泡在碱性清洗槽中、酸洗、磷化等工序，其中磷化是最常用的一种方式。
磷化后的工件表面会生成一层磷化膜，有利于涂料的附着和防腐蚀。
然后，进行电泳涂装。
在电泳槽中，涂料颗粒被悬浮在水溶液中，工件则作为阴极，当施加直流电场时，涂料颗粒会向工件表面沉积，形成均匀的涂装膜。
在电泳过程中，需要控制电泳槽中的温度、PH值、电压和时间等参数，以确保涂装膜的质量和厚度。
最后，进行固化烘烤。
固化是电泳涂装的最后一步，通过烘烤使涂料固化成膜，提高涂装膜的硬度、耐腐蚀性和耐磨性。
固化烘烤的温度和时间需要根据涂料的类型和厚度来确定，一般情况下，温度在160℃-200℃之间，时间在20分钟-30分钟左右。
总的来说，电泳工艺流程包括准备工件表面、预处理、电泳涂装和固化烘烤。
通过这些步骤，可以实现工件表面的均匀涂装，提高涂装质量和耐腐蚀性。
电泳涂装不仅具有环保、高效的特点，而且可以适用于各种形状复杂的工件，是一种非常理想的涂装方式。
电泳车间基本操作规程以及注意事项
作业项目作业内容作业要求作业工具作业设备注意事项过滤袋规格更换过滤罐过滤袋1.关闭过滤罐进口阀2.打开压缩空气阀门进行吹气排液。
3.大约5分钟后关闭过滤罐出口阀门同时关闭压缩空气。
4.打开过滤罐顶部排气阀进行排气。
5.使用专业工具开启四周固定的螺栓，最后打开过滤罐顶盖进行更换过滤袋。
1.当过滤罐进出口压力差超过0.05MPA。
2.用压缩空气排液5分钟。
3.更换的过滤袋要及时扔进垃圾桶避免污染地面。
4.要清理过滤罐内磁棒后才能更换新过滤袋，规格是150U纱布。
5.压盘必须压紧防止产生异响。
6.阀门恢复初始状态。
1.专业工具 1.过滤罐2.压缩空气3.自来水管1.不能长时间用空气吹气避免槽液翻滚溢出来。
2.更换前必须把循环泵停止3.过滤袋规格要对应4.进出口阀门必须关紧5.压盘必须压实密封圈必须密封好。
5.如果过滤袋堵塞严重有水溢出来，将作业内容重新一次预脱脂12*150u纱布主脱脂32*150u纱布水洗一18*100u纺布表调18*50u纺布水洗二18*50u纺布纯水一18*50u纺布电泳20*25u除油20*25u除渣UF 18*25u纺布纯水二18*25u纺布超滤5*25u纺布纯水49*5u滤芯烤房1# 42*高温滤棉烤房2# 42*高温滤棉强冷室25*高温滤棉预脱脂风机6*高温滤棉电泳线加料作业1、加料作业流程图接受加料单→核对→备料→加料→清洗料管→记录加料数据以及签名确认、加料之前的准备2.1运行员收到《电泳线加料单》后应仔细核对加料单内所列物料名称及其数量，如发现异常及时报告化验员或工艺员2.2按照先进先出的原则，根据加料单要求备料；备料时应仔细查看物料的包装标签，不在保质期内的物料不得使用2.3搬运物料时要轻装轻卸，运送要平稳，避免物料包装破损而出现泄漏，如发生意外应按照MSDS资料要求进行相应处理。
2.4搬运、加料过程中要做好劳动防护，按照要求佩带防护眼镜、自吸式过滤袋防尘口罩、耐酸碱手套等防护用品。
电泳常见问题及解决方法
一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为~,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法电泳是一种常用于分离生物分子的实验技术，但在实验过程中常常会遇到一些问题。
以下是电泳实验中常见问题及相应的处理方法：**1. ** 电流不稳定或电流为零：- **可能原因：** 电源故障、电极接触不良、电极泄露或电极材料老化。
- **处理方法：**-检查电源设备，确保其正常工作。
-检查电极接触情况，确保良好接触。
-替换老化的电极材料。
**2. ** 样品移动过快或过慢：- **可能原因：** 缓冲液浓度、电场强度、电泳时间等因素影响。
- **处理方法：**-调整缓冲液的浓度，确保适当的离子浓度。
-调整电场强度。
-控制电泳时间，确保合适的分离时间。
**3. ** 电泳带模糊或扩散：- **可能原因：** 样品浓度过高、电场强度过大、电极材料老化等。
- **处理方法：**-减少样品浓度。
-降低电场强度。
-更新电极材料。
**4. ** 电泳带畸变：- **可能原因：** 缓冲液PH值不合适、电极材料污染、样品准备不当等。
- **处理方法：**-调整缓冲液PH值。
-清理电极材料。
-重新准备样品。
**5. ** 电泳槽泄露：- **可能原因：** 电泳槽密封不良、槽体老化等。
- **处理方法：**-检查槽体密封情况。
-更换老化的槽体。
**6. ** 电泳带粘在电极上：- **可能原因：** 电极表面污染、电场强度过大等。
- **处理方法：**-清理电极表面。
-降低电场强度。
**7. ** 电泳结束后凝胶上有色斑：- **可能原因：** 染色不充分、凝胶中存在异物等。
- **处理方法：**-加强染色过程。
-小心操作，避免在凝胶中引入异物。
**8. ** 凝胶破裂：- **可能原因：** 凝胶制备不当、电场强度过大等。
- **处理方法：**-仔细制备凝胶，确保无气泡。
-降低电场强度。
电泳实验中出现问题时，及时采取正确的处理方法是确保实验成功的关键。
通过检查设备、调整实验条件和注意样品制备，可以有效避免或解决电泳过程中的常见问题。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
电泳涂装常见问题汇总
电泳涂装常见问题及解决方法一电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间电泳槽液常规问题处理操作规范流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。
2.溶剂含量处理溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用）溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象；3.槽液PH值控制槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。
电泳涂操作规程
阴极电泳涂装操作规程
一、电泳涂工艺流程
装件→除油上线→喷淋水洗→纯水洗1→纯水洗2→电泳→纯水洗3→纯水洗4→吹水→烘干保温→冷却→下件。
二、操作参考
1. 原液乳化
首先检测去离子水，确保电导率≦5μS。
称取需要量的纯水放入搅拌桶中，加入漆量1倍--2倍的去离子水(电导率≦5μS，PH 值为6.7～7.5)一边加入电泳漆一边搅拌，一直搅拌到电泳漆溶解为止，启动循环泵将搅拌好的电泳漆到入电泳槽中，补入离子水至漆:水=1:6，等气泡完全消失，可以试做，最好熟化24小时即可试镀生产。
2. 槽液的维护与管理
新开槽应熟化24小时后,确保工作液无微小气泡后才可正常使用。
使用时应检测工作液的固含量、电导率、PH值、找到最适宜的操作参数。
注意及时添加去离子水，定期补充溶剂和新漆，使工作液操作参数维持稳定。
三、技术指标
1. 原液
外观：透明或半透明，无色或浅黄色，粘稠液体。
固含量：60±2%（烘箱干燥法）；比重：1.02±0.05g/ml(20℃)。
2. 漆膜性能
3.施工工艺参数
四、常见故障及处理方案
编制：审核：批准：。
电泳涂装常见问题汇总
电泳涂装常见问题及解决方法一现象可能产生的原因对策膜厚不足固体份低提高固体份溶剂量少补加溶剂电压低提高电压温度低提高温度水迹纯水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆溶剂含量高适量超滤降低溶剂量起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜基比过高减少颜料补加，增加树脂含量溶剂量少补加溶剂槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度固体份过高，槽液粘度太大降低固体份涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕基材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长烘烤时间烘烤温度低升高温度不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间电泳槽液常规问题处理操作规流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液溶剂量而定），否则会因为槽液溶剂量缺失而造成电泳工件不良。
电泳常见问题分析和解决方案
电泳操作要点1 ）纯水水质要求在电导率＜ 5μs/cm2 ）槽液液温控制在 25 -30℃ （冷热循环控制）3 ）进槽要清洗干净，不要将酸碱带入槽中4 ）电泳漆要晾于然后进烘箱，烤温时不要升温太快电泳常见问题及解决方案问题原因解决对策膜厚不足固体份低提高固体份电压低提高电压温度低提高温度漆膜过厚工作周围循环不好通常因泵，过滤器及喷嘴阻塞所致固体份高降低固体份温度高降低温度电导率高提高超滤液排放量电压高降低电压水迹沌水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜色基比过高减少颜料补加，增加树脂含量槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕底材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长，严格按工艺操作烘烤温度升温不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高稀释溶液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用有机酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗。
电泳生产线 问题点及解决措施
阴极：阳极比例不适合，阳极位置错误
调整极比
槽液电导率极高
检验前处理最终滴水F滤液
(2)
4．垂直面花斑
发生原因
措施事项
前处理不充分（如：在中间洗涤工程前拖延时间而产生的干燥洗涤液内的污染）
调整前处理
电泳槽液面有气泡堆积
调整槽液循环，流速等因素
电泳槽液水平面浮游异物
加强过滤或收起浮游物
5．缩孔（针孔）- Pinholes(Cratering)
发生原因
措施事项
输送链滴落的链条油污染
防止滴油，检查注油状态及链条接油盘清洁
颜基比（P/B）过低
补加颜料
电泳槽内的污染（微粒子）
增强槽液过滤（利用25um滤袋过滤）
车身里的异物质漏出或落下
检查补助材料（必要时替换补助材料）
增强更新（增大置换率Turn Over）
电泳通电时间过短
延长通电时间
导电接触不良，通电线路过短
检查通电线路
PH值过低（MEQ值增加）
加强阳极液循环工程洗涤效果
2．粗糙的水平面
发生原因
措施事项
颜基比（P/B）过高
补给树脂原液
被涂物无通电时长时间放置在电泳槽内
增强槽液循环
电泳出槽后与洗涤工程间到达时间过长
调整水洗喷嘴，保证持续浸湿表面
被污染的洗涤工程
降低水洗液固体分并加强水洗液过滤
阳极液循环工程排酸量过多
调整阳极液电导率
3．过高的膜厚
发生原因
措施事项
溶剂含量过高
废弃UF滤液
临时调低槽液温度
临时调低电泳电压
（建浴投槽后）槽液循环均衡时间过短
临时调低液温与电压
电泳常见问题及解决方法
电泳常见问题及解决方法(总8页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为~,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
彩色电泳漆配槽工艺
一、工艺路线上挂－电镀处理－自来水洗－自来水洗－纯水洗－纯水洗－纯水洗－纯水洗－电泳－第一道回收（用纯水）－第二道回收（用纯水）－纯水洗－纯水洗－自来水洗－进烘箱－下挂二、电脉漆操作条件1、电压：25V－60V2、时间：12－60秒3、槽液温：25℃－28℃三、电泳漆膜烘烤条件1、烤箱温度：130℃－160℃2、烤箱时间：20分－30分四、电泳漆配槽步骤（一）前期工作1、先用自来水将电泳槽稍微清洗，除去一产电泳槽时所产生的PVC及PP碎屑。
2、再用水清洗，加入少许NaOH烧碱，以除去槽内表面之油污，清洗干净，倒去污水。
3、再用自来水彻底清洗2－3次，并开动过滤泵的检查各管路是否漏液。
检查电机正转还是反转。
4、再用纯水清洗两次、干净、开动搅拌机。
5、盖上盖子，等待开缸。
（二）配制有色电脉步骤（以配100升槽各色浆及漆比例）1、取调色漆0.5升或开一小桶内。
2、取1升色浆边搅拌边缓慢加入色浆，用电动搅拌机操作搅拌，搅拌充分30分钟。
3、将上述搅拌混合均匀之色浆移动至易一大塑料桶中。
4、取20升032#漆在大搅拌机搅拌下，加入上述之塑料桶中，充分搅拌1小时后，移入电泳槽。
5、重复1－4步骤。
6、将所配有色电泳漆全部混合液都在电泳槽后。
7、再将大搅拌机移至电泳槽中，充分搅拌电泳电泳漆半小时。
8、在强力搅拌下，缓慢加适应症纯水＜要求电导率＜5μs ＞加时要注意缓慢，间歇性。
9、性水位加至溢流槽位时，开支过滤泵循环。
10、性水位加至溢流槽位时，开支过滤泵循环。
11、第二试泳。
12、再配第二槽重复1－10工序。
五、电泳补加（一）漆补加1、准备一专用加料桶（20公升）2、用电泳漆浓缩液2升置入加料桶中，开动小搅拌机。
3、从电泳槽内取工作液若10升，在边搅拌情况下加入上述浓缩液中，充分搅拌30分钟，混合均匀。
4、将调配好加料补加入电泳槽内溢流槽。
（二）色浆之被加1、取0.5升调色漆于配料桶，开动小搅拌机。
2、取色浆所需量，边搅拌边加入上述调色漆中，充分搅拌30分钟。
彩色电泳技术流程配制以及常见故障
彩色电泳技术流程配制以及常见故障1.电泳液的配制：电泳液的配制需要根据不同的要求来确定配方。
一般情况下，电泳液主要由基础液、树脂或聚合物、颜料或染料以及助剂等组成。
基础液是电泳液的主体，常见的基础液包括水溶液、有机溶液以及水性乳液等。
树脂或聚合物用于增加电泳膜的附着力和涂装膜的硬度。
颜料或染料则用于给涂装膜着色，可以根据需要调配不同颜色。
助剂主要包括稳定剂、增粘剂、润湿剂等，用于调节电泳液的性质和工艺参数。
2.电泳工艺参数的设定：在进行彩色电泳时，需要根据具体的需求来设定一系列的工艺参数。
包括电压、电流密度、电泳时间、电泳温度等。
电压是指电泳槽两端施加的电压，通常根据被电泳体的尺寸和形状来设置。
电流密度是指单位面积上施加的电流，常用于控制电泳速度和涂料膜的厚度。
电泳时间根据需要进行设定，较长的电泳时间可以获得较厚的电泳膜。
电泳温度也需要根据电泳液的成分和电泳速度来设定，通常在20~50℃之间。
3.设备操作：在进行彩色电泳时，需要将被电泳体放置在电泳槽中，确保其与电解液接触良好，并与电源连接。
根据设定的工艺参数，施加适当的电压和电流密度，开始进行电泳过程。
在整个电泳过程中需要保持一定的工艺参数稳定，并定期检查和调整。
1.涂布不均匀：涂布不均匀可能是电解液流动不良、电源设置不合理、电泳时间不足等原因导致。
可以通过调整电源设置、改变电解液流动方式和增加电泳时间等方法来解决。
2.颜色不鲜艳：颜色不鲜艳可能是电泳液中颜料或染料的浓度过低、颜料或染料的选择不合适等原因。
可以通过增加颜料或染料的浓度或更换合适的颜料或染料来解决。
3.气泡问题：气泡问题可能是电解液中含有过多的气体、电解液流动不畅或电解槽密闭性差等原因导致的。
可以通过增加电解液的流动性、改善电解槽的密闭性以及排除气体等方法来解决。
4.漏涂问题：漏涂问题可能是电泳液的粘度过低或电泳时间过长等原因导致的。
可以通过增加电泳液的粘度或缩短电泳时间来解决。
彩色电泳工艺技术
彩色电泳工艺技术彩色电泳工艺技术是一种广泛应用于金属表面涂装的工艺技术，它通过电泳涂料在金属表面形成均匀、耐久的涂层，使得金属制品能够拥有丰富多样的颜色和外观效果。
彩色电泳工艺技术的实施步骤大致可以分为以下几个步骤：清洗、活化、电泳沉积漆膜、漆膜固化、清洗、干燥等。
首先，清洗是彩色电泳工艺技术的第一步，目的是去除金属表面的油污、灰尘以及其他杂质，保证金属表面的干净。
接着，活化是对金属表面进行钝化处理，增强涂层对金属的附着力。
活化处理可以使用酸性或碱性溶液，将金属表面的氧化层去除，形成活化层，为电泳涂料的附着提供良好的条件。
然后，电泳沉积漆膜是通过电泳工艺将电泳涂料从阳极迁移到阴极的过程。
通常，电泳涂料由颜料、树脂、溶剂等组成，它们形成悬浮液，并带有负电。
在电场的作用下，涂料粒子会被吸附在金属表面，形成一层均匀且致密的漆膜。
漆膜固化是将形成的涂层进行烘烤，使其固化并增强涂层的耐久性和附着力。
固化是通过控制烘烤温度和时间来完成的。
最后，清洗是为了去除电泳涂料表面的残余物和杂质，以保证涂层的质量和表面的光洁度。
清洗通常使用去离子水或特殊清洗剂。
干燥是整个彩色电泳工艺的最后一步，目的是将金属制品表面的水分蒸发，使涂层变得更加坚硬和光滑。
彩色电泳工艺技术具有许多优点。
首先，它可以在金属表面形成一层均匀、致密的涂层，提高金属制品的耐腐蚀性和耐磨性。
其次，彩色电泳工艺技术可以实现各种颜色和外观效果的涂装，满足不同客户的需求。
此外，彩色电泳工艺技术具有环保的特点，涂料使用率高，废水和废料的产生量少。
总的来说，彩色电泳工艺技术是一种先进、环保的金属表面涂装工艺技术。
它通过清洗、活化、电泳沉积漆膜、漆膜固化、清洗和干燥等步骤，为金属制品提供了多样化的颜色和外观效果，同时也增强了金属制品的耐腐蚀性和耐磨性。
随着技术的不断发展和创新，彩色电泳工艺技术在各个领域的应用将会越来越广泛。
常见电泳仪的故障与维修
常见电泳仪的故障与维修摘要】许多重要的生物分子，如氨基酸、多肽、蛋白质、核苷酸、核酸等都具有可电离基团，它们在某个特定的pH值下可以带正电或负电，在电场的作用下，这些带电分子会向着与其所带电荷极性相反的电极方向移动。
溶液中带电粒子在直流电场中向电性相反电极移动的现象称为电泳(electrophoresis)。
利用电泳现象对物质进行分离的技术叫电泳技术。
电泳技术就是利用在电场的作用下，由于待分离样品中各种分子带电性质以及分子本身大小、形状等性质的差异，使带电分子产生不同的迁移速度，从而对样品进行分离、鉴定或提纯的技术。
电泳技术广泛的用于临床诊断、工业制备和基础理论研究中。
【关键词】电泳仪故障维修1 DYY-Ⅲ2型电泳仪故障与维修实例1 接上电泳槽工作时，有电压输出但无电流输出产生这种故障的原因有可能来自几个方面，如电泳仪到电泳槽之间的连接导线断线或接触不良，或电泳槽内的电极开焊或断开，或电流表损坏，或印制电路板松动等。
解决方法是：可先用电压表测量输出端子。
若有电压，为前两种原因。
若无电压，为后面的原因。
应视具体情况进行处理。
实例2 电压选择开关打在150V时，仪器工作正常，但在600V挡时电压调不上去这一故障范围比较小，可先用电压表测量变压器的次级绕组6、7之间有无交流电压。
若无，为该绕组间开路所致。
需查出开路点重新接好或更换电源变压器。
若该绕组间电压正常，可用示波器(或电压表)测量可控硅SCR。
的触发极有无触发电压，若AB间无触发电压，多为B2的次级绕组AB间开路所致。
若AB之间有触发电压，则可能是电压转换开关K2～1接触不良、SCR1、D9或整流二极管D1～D4中有元件开路，应更换。
实例3 电压选择开关150V挡时无电压输出，在600V挡时调不到600V。
这一故障原因和上述(2)相类似。
故障在变压器次级抽头8、9至整流管D5～D8之间。
可参照(2)的方法检查和处理。
实例4 电压选择开关在150V挡时电压高于150V，在600V挡时电压高于600V这一故障可能是调节电位器损坏或调整管T8和压敏电阻R27同时损坏所致。
彩色电泳技术流程配制以及常见故障
彩色电泳技术流程配制以及常见彩色电泳彩电泳涂料装是一种新颖表面处理新工艺。
它是采用电化学方法将有机树脂的胶体粒子沉积在零件上，形成透明或各种颜色的有机涂覆层。
根据电泳漆中的树脂粒子电离后带电状况的不同，可分为阳极电泳（树脂粒子电离后成负离子）及阴极电泳（树脂粒子电离后成正离子）。
阴极电泳是70年代发展起来的新工艺。
它与阳极电泳相比较，具有更多的优点，因此在国内发展迅速，尤其在表面装饰方面获得更广泛的应用。
本章重点将介绍阴极电泳涂装有关问题。
电泳涂覆层的耐蚀性能极其优良（能通过中性盐雾试验400H以上）、抗变色性能强；与基体金属的结合好，可进行各种机械加工；涂覆层色彩鲜艳，根据用户的要求可以配制成各种颜色，常见的有金色、咖啡色、枪色、黑色等；与油漆工艺相比，施工性能好、对环境的污染和危害显著减少，被广泛应用在各个生产部门，如汽车外壳及各种配件，自行车车把及配件，各种日用小五金配件、家具、工艺品等。
第一节阴极电泳涂装工作原理阴极电泳涂装是一个复杂的电化学和胶体化学过程。
电泳漆本身是一个胶体和悬浮体的多组分体系，存在着弥散相（树脂、颜料微粒）和连续相（水）二种组分。
在阴极电泳中，一般存在下述四种过程：（1）电泳带正电的水溶性树树脂粒子及其吸附的颜料，向阴极移动。
（2）电沉积带正电的树脂粒子到达零件（阴极）表面。
形成不溶于水的沉积层，经烘烤后形成漆膜。
（3）电渗水份从沉积层渗析而出，当含水量下降至今5%~15%时，即可烘烤。
（4）电解水被直流电电解，放出氢与氧，由于电解导致渗透力下降，影响漆膜外观，降低漆膜附着力，增加电耗，因此，应尽量减弱水的电解。
阴极电泳过程反应机理如下：阴极：(1)2H2O ＋2E→H2↑＋2OH－产生的OH－累积于阴极表面，当OH－浓度增加到一定数值时，便在阴极表面产生电沉积。
(2)R=NH3 ＋OH 一→R=NH2 （析出）＋H2O阳极（不锈钢或石墨本阳极）：2H2O→4H ＋02↑＋4E 第二节阴极电泳涂装工艺流程根据零件的基体材料不同以及所需电泳的颜色不同，应采取不同的涂装工艺流程。
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。
电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。
电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。
电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。
二、影响电泳涂装的主要工艺参数1、电压2、电泳时间3、涂料温度4、涂料的固体分和颜基比5、涂料的PH值6、涂料电阻7、工件与阴极间距离三、电泳涂装工艺：1、一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
2、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。
铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。
钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。
黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。
磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。
电泳过程中的不正常现象和对策
辉骏生物电泳过程中的不正常现象和对策如果电源上没有显示电压，则说明电源没有输入电压，保险丝断了或电源故障。
如果没有电流或电流很小，则说明凝胶，缓冲液凝胶条（或缓冲液滤纸条）及电极三者之间有气泡，接触不好，甚至没有接触。
如果前沿指示剂向相反方向移动（如阳极电泳中溴酚蓝向阴极移动或阴极电泳中焦宁向阳极移动），则说明电源连接的正、负错置或缓冲液选择错误。
如果指示剂前沿呈现两边向上的曲线形，即常称的“微笑”现象。
则说明凝胶的不均匀冷却，中间部分冷却不好，所以导致凝胶中的分子有不同的迁移率所致。
这种情况在用较厚的凝胶以及垂直电泳时常常发生。
如果指示剂前沿呈现两边向下的曲线形，即常称的“皱眉”现象。
则常常是由于垂直电泳时电泳槽的装置不合适引起的，特别是当凝胶和玻璃板组成的“三明治”底部有气泡或靠近隔片的凝胶聚合不完全便会产生这种现象。
图示1，电泳时，前沿指示剂的（1）“微笑”现象和（2）“皱眉”现象如果电泳时间比正常要长，则可能是由于凝胶缓冲系统和电极缓冲系统的pH选择错误。
即缓冲系统的pH和被分离物质的等电点差别太小或缓冲系统的离子强度太高。
电泳时电流产生的热是大部分电泳方法的主要问题。
即使使用冷却装置，也仍然会正在凝胶中产生温度差异。
这种温度差异导致相同分子在凝胶的不同部位会有不同的迁移速度，而使蛋白带产生弯曲畸变。
特别在使用柱胶和较厚的凝胶时这种现象更为常见。
凝胶厚度、冷却温度、电参数和电泳时间4者之间在电泳时存在着依赖关系。
电压应根据加在凝胶上电极之间的距离（即凝胶宽度）而定。
电流则与凝胶的长度（加样数和加样量）有关。
一般来说，常规聚丙烯酰胺凝胶电泳不需要太高的电压，所以对薄层胶来说，温度要求也不高。
如果加双倍的电压，从理论上来说，电泳时间可缩短一倍。
但实际上由于高电压产生的副作用，并不能达到预期的目的。
所以有时采用伏/小时作为电泳时间参数可能更具有实际应用价值。
电泳过程中如果电泳盖上出现冷凝水，则表示加的电压和功率过高。
彩色阴极电泳工艺流程[1]
![彩色阴极电泳工艺流程[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/3b7a354bfe4733687e21aa6f.png)
彩色阴极电泳工艺流程1、泳涂装流程上挂→预清洗→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→纯水洗→纯水洗→电泳→回收→回收→纯水洗→纯水洗→进烘箱→下挂2、各工位之作用1)预清洗：清除金属碎骨及焊渣，消除磷化及电泳潜在的尘埃源。
2)脱脂：有效的清洗分散及除掉工件表面的矿物油、润滑剂及冲压拉延油，提高磷化效果及减少带入电泳膜及电泳涂膜烘干时翻边及焊缝处易引起的缩水污染物。
3)热水洗：有效处理工件表面的遗留碱膜。
4)酸洗：除锈及活化金属表面。
5)表调：调整表面，以形成疏密均匀之磷化膜。
6)水洗及纯水洗：充分水洗，避免前道工序之酸、碱及盐份带入电泳槽污染漆槽，影响漆膜。
纯水电导率小于5μs。
7)电泳：在计量好电压及时间下，形成电泳膜。
8)纯水回收：回收水洗，减少漆液浪费，回收降低生产成本。
9)烘烤：使漆膜在高温160℃～180℃下熟化，固化。
3、电泳涂装工艺参数项目参数配槽比例乳液∶色浆∶去离子水=4∶1∶5,搅拌熟化12-24小时后即可。
固体含量，(%) 16～20pH值，(25℃) 5.7～6.5电导率，(25℃，μs/cm)1200±400溶剂含量(%) 3～6槽液温度，(℃)25～30电泳电压，(V) 100～250电泳时间，(S) 120～180烘烤条件，(℃/min) 165～170/30(工件)4、黑色电泳漆的配制1)在配制槽中加入1/10计算量的高纯去离子水,电导率＜5μs/cm-1。
2)在强烈搅拌加入计算量的电泳漆浓缩液。
3)在强烈搅拌下分批加入2/5计算量的高纯去离子水，并边搅拌0.5-1h。
4)将上述溶液移至电泳漆槽中，启动连续循环装置，并分批加入余量的高纯蒸馏水。
5)不间断地循环搅拌48h后试镀。
5、常见的电泳涂装缺陷的解决方法。
电泳工艺及其要求是怎样的
电泳工艺及其要求是怎样的电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工序组成。
以下为大家介绍一下几种典型的电泳涂装工艺。
车身类：灰色电泳漆人工擦拭→上挂→预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→表调→三元磷化→水洗→水洗→纯水洗→纯水洗→新鲜纯水喷洗→电泳涂装→UF0→回收水洗1→回收水洗2→纯水洗→纯水洗→沥水→低温烘干→恒温固化→冷却→下挂→检验汽配类：汽配电泳漆线外前处理除油、除锈、除氧化皮→上挂→预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→表调→三元磷化（或硅烷陶化）→水洗→水洗→纯水洗→纯水洗→新鲜纯水喷洗→电泳涂装→UF0→回收水洗1→回收水洗2→纯水洗→纯水洗→沥水→低温烘干→恒温固化→冷却→下挂→检验摩托车架类：高光电泳漆线外前处理抛丸或打磨除锈、除氧化皮→上挂→预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→表调→三元磷化（或硅烷陶化）→水洗→水洗→纯水洗→纯水洗→新鲜纯水喷洗→电泳涂装→UF0→回收水洗1→回收水洗2→纯水洗→纯水洗→沥水→低温烘干→恒温固化→冷却→下挂→检验脱脂→水洗→水洗→除锈、除氧化皮→水洗→水洗→防锈→上挂→预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→皮膜→水洗→水洗→纯水洗→纯水洗→电泳涂装→UF0→回收水洗1→回收水洗2→纯水洗→纯水洗→沥水→低温烘干→恒温固化→冷却→下挂→检验电泳工艺技术要求：1、脱脂：俗称除油，作为前处理过程中的首要环节，除油应完全，最后一道水洗后工件表面应无水珠流挂。
否则将影响后工序处理效果，电泳涂膜可能会产生缩孔、花斑……等异常不良现象。
2、除锈：必须完全。
水洗后工件表面和夹缝应无任何锈斑。
3、表调：改变金属表面的微观状态，有利磷化膜结晶细小、均匀、致密。
4、磷化：目的提高电泳涂膜的附着力和防腐能力。
其作用如下：①由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。
②磷化膜使金属表面由优良导体为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高涂层的耐腐蚀性、耐水性，磷化后，锌系磷化膜必须是浅灰色，均匀、完整、致密。
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彩色电泳技术流程配制以及常见故障彩色电泳
??? 彩电泳涂料装是一种新颖表面处理新工艺。
它是采用电化学方法将有机树脂的胶体粒子沉积在零件上，形成透明或各种颜色的有机涂覆层。
根据电泳漆中的树脂粒子电离后带电状况的不同，可分为阳极电泳（树脂粒子电离后成负离子）及阴极电泳（树脂粒子电离后成正离子）。
阴极电泳是70年代发展起来的新工艺。
它与阳极电泳相比较，具有更多的优点，因此在国内发展迅速，尤其在表面装饰方面获得更广泛的应用。
本章重点将介绍阴极电泳涂装有关问题。
??? 电泳涂覆层的耐蚀性能极其优良（能通过中性盐雾试验400H以上）、抗变色性能强；与基体金属的结合好，可进行各种机械加工；涂覆层色彩鲜艳，根据用户的要求可以配制成各种颜色，常见的有金色、咖啡色、枪色、黑色等；与油漆工艺相比，施工性能好、对环境的污染和危害显着减少，被广泛应用在各个生产部门，如汽车外壳及各种配件，自行车车把及配件，各种日用小五金配件、家具、工艺品等。
第一节阴极电泳涂装工作原理
??? 阴极电泳涂装是一个复杂的电化学和胶体化学过程。
电泳漆本身是一个胶体和悬浮体的多组分体系，存在着弥散相（树脂、颜料微粒）
和连续相（水）二种组分。
在阴极电泳中，一般存在下述四种过程：（1）电泳带正电的水溶性树树脂粒子及其吸附的颜料，向阴极移动。
（2）电沉积带正电的树脂粒子到达零件（阴极）表面。
形成不溶于水的沉积层，经烘烤后形成漆膜。
（3）电渗水份从沉积层渗析而出，当含水量下降至今5%~15%时，即可烘烤。
（4）电解水被直流电电解，放出氢与氧，由于电解导致渗透力下降，影响漆膜外观，降低漆膜附着力，增加电耗，因此，应尽量减弱水的电解。
阴极电泳过程反应机理如下：
阴极：
(1)2H2O ＋ 2E→H2↑＋ 2OH－产生的OH－累积于阴极表面，当 OH －浓度增加到一定数值时，便在阴极表面产生电沉积。
(2)R=NH3 ＋ OH 一→R=NH2 （析出）＋ H2O
阳极（不锈钢或石墨本阳极）： 2H2O→4H ＋ 02↑＋ 4E
第二节阴极电泳涂装工艺流程
根据零件的基体材料不同以及所需电泳的颜色不同，应采取不同的涂
装工艺流程。
常用的阴极电泳工艺流程，如表4-3-1所列。
表4-3-1常用阴极电泳工艺流程
一、电泳漆液的配制
（一）透明电泳漆的配制：
1.将计算量的树脂液倒入配制槽中在强烈搅拌下，缓慢加入计算量的色浆，并继续搅拌20一30min。
2.将计算量的1/2高纯去离子水（电导率〈5μS/cm〉在不断搅拌20一30min。
3.将配制好的电泳漆工作液移至电泳漆槽中，并启动连续循环过滤装置，不间断地循环搅拌24一48h 后试镀。
（二）黑色电泳漆的配制：
1.在配制槽中加入1/10计算量的纯去离子水电导率〈5μS/cm-1〉。
2.在强烈搅拌下分批加入计算量的电泳漆浓缩液。
3.在强烈搅拌下分批加入场2/5计算量的高纯去离子水，并边续搅拌一1h 。
4.将上述溶液移至电泳漆中，启动连续循环装置，并分批加入余量的高纯蒸馏水。
5.不间断地循环搅拌48h后试镀。
第三节电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响
一、固体分含量
??? 固体分含量过低时，电解作剧烈，漆膜薄，气泡多，易产生针孔；过高时刚膜层比较粗糙，易起桔皮。
因此稳定固体分含量是保证电泳质量的一个关键，对于EC-3000金色电泳漆来说，每电泳15一20M2
的零件需补充1L浓缩液。
二、溶剂
??? 电泳漆液刚配制时，其溶剂含量稍高。
但随着漆液使用时间的延长和超滤的使用，溶剂不断挥发和滤出，其含量会逐渐下降，影响漆膜质量。
严重时，漆膜会在烘烤前脱落。
因此，应及时添加调整，一般每滤出100L超滤渗透液，应补充1.2L溶剂。
三、电压
??? 极间电压升高，电场作用加强，漆液中带电粒子泳动，沉积速度加快，使用泳透力提高，膜层增厚。
电泳操作时，应根据零件形状与大小，槽液温度高低，所需膜的厚薄，选择最佳电压。
当电泳漆槽刚配制时，其溶剂含量及导电度均高，则电压应适当降低。
四、PH值
??? 由于阳极采用隔膜控制，电泳漆液的PH值较为稳定，当超滤液排出太多或隔膜液漏出进入电泳漆液时，使电泳漆液PH值发生变化，可用有机酸调整。
PH值过低时，漆膜再溶解增加，膜层变薄，且对设备腐蚀严重。
五、电导率
??? 电导率是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一。
新配溶液时电导率可能较高，因此需要通地超滤排出渗液以降低电导率。
电导率过高，则膜厚易产生桔皮和表面粗糙等现象。
电导率过低，则容易产生针孔和麻点。
因此当电导率的高低不同时需要采用不同的电压和槽液温度，以便获得良好的膜层。
电导率较高时，可采用较低的电压和温度；反之则要相应提高电压和温度。
六、温度
??? 电泳漆液的温度一般控制在26度左右。
温度过低，必需使用较高的电压以达到电泳的目的；温度过高，则加剧溶剂的挥发，不利于电导率的稳定和控制。
七、电泳时间
??? 电泳时间的长短会影响漆膜外观及膜层的厚薄。
当电泳时间过长时，膜厚色深，透明性变差。
电泳时间过短，则膜层不完整。
因此需要根据漆液的电导率。
固体分含量等因素的变化，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间，以确保膜层的质量。
在电泳过程中，主要以电压的大小来控制膜层厚度。
时间如超过一定数值，厚度不会显着增加，这是因为电泳漆是不导电的，当零件给膜层完全覆盖后，成为绝缘体，时间再长也不会增加漆膜的厚度。
因此如需要较厚漆膜时，尤其在镀凹位较深零件时，应用较高电压和较短时间。
电泳漆之维护及故障处理
1、电泳漆之维护
1 ）纯水水质要求在电导率＜5μs/cm 。
2 ）槽液液温控制在 25 -30℃（冷热循环控制）。
3 ）进槽要清洗干净，不要将酸碱带入槽中。
4 ）电泳漆要晾于然后进烘箱，烤温时不要升温太快。
2 、电泳漆故障处理方法
常见故障及其纠正方法。