压铸件的缺陷分析
压铸件缺陷原因分析
欠铸， 轮廓不 清
毛刺， 飞边
压铸件在分型面边缘上出 ３，分型面上杂物未清理干净。 现金属薄片。 ４，模具强度不够造成变形。 ５，镶块，滑块磨损与分型面不平 齐。 １，不合适的脱模剂。
变色， 斑点
铸件表面上呈现出不同 ２，脱模剂用量过多。 于基体金属颜色的斑点。 ３，含有石墨的润滑剂中的石墨落入 铸件表层。
ｄ，改善型腔排气条件。
ａ，提高合金液的质量。 ｂ，提高浇注温度或模具温度。
ｃ，提高比压，充填速度。 ｄ，改善浇注系统金属液的导流方式，在 欠注部位加开溢流槽，排气槽。 ｅ，正确的压铸操作。
ａ，检查合模力和增压情况，调整压铸工 艺参数。 ｂ，清洁型腔表面及分型面。 ｃ，修整模具。 ｄ，最好是采用闭合压射结束时间控制 系统，可实现无飞边压铸。
１，正确选用压铸模材料及热处理工艺。 ２，浇注温度不宜过高，尤其是高熔点 合金。 ３，模具预热要充分。 ４，压铸模要定期或压铸一定次数后退火 ，消除内应力。 ５，打磨成型部分表面，减少表面粗糙度 Ｒａ值。 ６，合理选择模具冷却方法。 ａ，铸件壁厚设计尽量均匀。 ｂ，模具局部冷却调整。 ｃ，提高压射比压。
气孔
缩孔， 缩松
夹渣， 渣孔
１，铝合金中杂质锌，铁超过规定范 围。 铸件基体金属晶体过于粗 大或极小，使铸件易断裂或 碰碎。
脆性
脆性
铸件基体金属晶体过于粗 ２，合金液过热或保温时间过长导致 大或极小，使铸件易断裂或 晶粒粗大。 碰碎。 ３，激烈过冷，使晶粒粗大。 １，压力不足，基体组织致密度差。 ２，内部缺陷引起，如气孔，缩孔， 压铸件经耐压试验，产生 渣孔，裂纹，缩松。 漏气，渗水 ３，浇注和排气系统设计不良。 ４，压铸冲头磨损，压射不稳定。 １，非金属硬点： ①，混入了合金液表面的氧化物． ②，铝合金与炉衬的反应。 ③，金属料混入异物。 ④，夹杂物。
压铸件常缺陷原因及解决方法
压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格本人现有一个ZN4-1材质的压铸件,经静电喷涂后表面有小疙瘩,怎么处理?急呀?另外电泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面喷黑? 原因是压铸件本身质量问题。
1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。
锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。
另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。
无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过 150度。
压铸件内有气孔产生，产生原因 1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内 3.型腔太深，通风排气困难 4.排气系统设计不合理，排气困难调整方法 1.修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击 2.适当加大内浇口 3.改进模具设计 4.合理设计排气槽，增加空气穴。
压铸过程中金属液往外溅，产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大。
压射力致使套板变形。
产生喷料调整方法 1.重新安装模具 2.加大锁模力 3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。
1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。
压铸件的缺陷分析及检验
压铸件的缺陷分析及检验一、流痕条纹抛光法去除 A. 、模温低于 180 铝合金 b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D ;金属流不同步;对 a 采取措施：调整内浇口面积二、冷接： A 料温低或模温低, B ,合金成份不符,流动性差; C ,浇口不合理,流程太长 D ;填充速度低 E ;排气不良; F 、比压偏低;三、;擦伤扣模、粘模、拉痕、拉伤： A 型芯铸造斜度太小; B ,型芯型壁有压伤痕; C ,合金粘附模具; D ,铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜; E ,型壁表面粗糙; F ,脱模水不够; G ,铝合金含铁量低于 0 ; 6 ％;措施：修模,增加含铁量;四、凹陷缩凹,缩陷,憋气,塌边 A ．铸件设计不合理,有局部厚实现象,产生节热; B , 合金收缩量大; C ,内浇口面积太小; D ,比压低; E ,模温高五、,气泡皮下： A ,模温高; B ,填充速度高; C ,脱模水发气量大; D ,排气不畅; E ,开模过早; F ,料温高;六、气孔： A ,浇口位置和导流形状不当; B ,浇道形状设计不良; C ,压室充满度不够; D ,内浇口速度太高,产生湍流; E ,排气不畅; F ,模具型腔位置太深; G ,脱模水过多; H ,料不纯;七、缩孔： A ,料温高; B ,铸件结构不均匀; C ,比压太低; D ,溢口太薄; E ,局部模温偏高八、花纹： A ,填充速度快; B ,脱模水量太多; C ,模具温度低;九、裂纹： A ,铸件结构不合理,铸造圆角小等; B ,抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀,偏斜;C ,模温低;D ,开模时间长;E ,合金成份不符;铅锡镉铁偏高：锌合金,铝合金：锌铜铁高,镁合金：铝硅铁高十、欠铸 A ,合金流动不良引起; B ,浇注系统不良 C ,排气条件不良十一、印痕镶块或活动块及顶针痕等十二、网状毛刺： A ,模具龟裂; B ,料温高; C ,模温低; D ,模腔表面不光滑; E ,模具材料不当或热处理工艺不当; F ,注射速度太高;十三、色斑：脱模水不纯或用量过多,或含石墨过多;十四、麻面：成喷雾状冲击型壁十五、飞边披锋,锁模力不够,模具及滑块损坏,闭锁元件失效,镶块及滑块磨损,模具变形,夹批锋,锁模力不够,压射速度过高,形成压力冲击;十六、分层隔皮： A 模具刚性不够,模板抖动,压室冲头与压室配合不好,在压射中前进速度不平稳,浇注系统设计不当;十七、疏松表层：模温低,料温高,比压低,脱模水多十八、错边错缝：模具镶块位移,模具导向件磨损,在前后模内镶块制造误差;十九、变形：铸件结构设计不良,引起不均匀的收缩,开模过早,铸造斜度不够,操作不当,除垃圾不当,顶针设置不合理;二十、碰伤二十一、夹渣： AL 2 O 3 ,;MnAl3, 为核心 , 使 Fe 析出 , 硅又参与反应形成化合物 ,; 硅含量高 , 或存在游离硅 .二十二 > 脆性 : 料温过高或保温时间过长 , 激烈过冷或结晶过细 , 合金中杂质锌铁等含量太多 , 铝合金中含水量铜量超出规定范围 .二十三 .> 渗漏 : 压力不足 , 浇注系统设计不合理或铸件结构不合理 , 合金选择不当 , 排气不良 .二十四 > 化学成份不符合要求 : 原材料不正确 , 原材料及回炉料未加分析即行投入使用 .二十五 > 机械性能不符合要求 : 合金化学成份不符标准 : 铸件内部有气孔 , 缩孔及夹渣等 , 对试样处理方法不对 , 铸件结构不合理 , 限制了铸件达到标准 . 熔炼工艺不当 .检验方法除了 : 目测法 , 破坏性检验 , 荧光检验 , 着色检验 , 射线检验 , 超声波检验 , 密闭耐压试验 , 金相检验 .压铸的特种工艺：一、充氧压铸；二、真空压铸；三精速密压力铸造简称压铸的实质是在高压作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔,并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法;压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点;它常用的压射比压是从几千至几万kPa,甚至高达2×105kPa;充填速度约在10~50m／s,有些时候甚至可达100m／s以上;充填时间很短,一般在~范围内;与其它铸造方法相比,压铸有以下三方面优点：优点：1. 产品质量好铸件尺寸精度高,一般相当于6~7级,甚至可达4级；表面光洁度好,一般相当于5~8级；强度和硬度较高,强度一般比砂型铸造提高25~30％,但延伸率降低约70％；尺寸稳定,互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件;例如,当前锌合金压铸件最小壁厚可达；铝合金铸件可达；最小铸出孔径为；最小螺距为;2.生产效率高机器生产率高,例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次,小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长,一付压铸型,压铸钟合金,寿命可达几十万次,甚至上百万次；易实现机械化和自动化;3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确,表泛光洁等优点;一般不再进行机械加工而直接使用,或加工量很小,所以既提高了金属利用率,又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料;既节省装配工时又节省金属;压铸虽然有许多优点,但也有一些缺点,尚待解决;缺点如：1. 压铸时由于液态金属充填型腔速度高,流态不稳定,故采用一般压铸法,铸件易产生气孔,不能进行热处理；2. 对内凹复杂的铸件,压铸较为困难；3. 高熔点合金如铜,黑色金属,压铸型寿命较低；4. 不宜小批量生产,其主要原因是压铸型制造成本高,压铸机生产效率高,小批量生产不经济;压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金属成型方法之一,是实现少切屑,无切屑的有效途径,应用很广,发展很快;目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、镁和铜,而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件;压铸件的尺寸和重量,取决于压铸机的功率;由于压铸机的功率不断增大,铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤;国外可压铸直径为2m,重量为50kg的铝铸件;压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业,逐步扩大到其它各个工业部门,如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业,具体有:汽车零配件,家具配件,浴室配件卫浴,灯饰零件,玩具,须刨,领带夹,电气一电子零件,皮带扣,表壳,金属饰扣,锁具,拉链.等;在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺;压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要,而必须根据具体情况进行选用,一般应从下述两方面进行考虑：1按不同品种及批量选择在组织多品种,小批量生产时,一般要选用液压系统简单,适应性强,能快速进行调整的压铸机,在组织少品种大量生产时,要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机;2按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺,重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响;铸件重量包括浇注系统和溢流槽不应超过压铸机压定的额定容量,但也不能过小,以免造成压铸机功串的浪费;一般压铸机的额定容量可查说明书;压铸机都有一定的最大和最小型距离,所以压型厚度和铸件高度要有一定限度,如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件;压铸工艺在压铸生产中,压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素;压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程;使各种工艺参数满足压铸生产的需要;压力和速度的选择压射比压的选择,应根据不同合金和铸件结构特性确定,表1是经验数据;表1 常用压铸合金的比压 kPa合金铸件壁厚<3mm 铸件壁厚>3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金 30000 40000 50000 60000铝合金 30000 35000 45000 60000铝镁合金 30000 40000 50000 65000镁合金 30000 40000 50000 60000铜合金 50000 70000 80000 90000对充填速度的选择,一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件,应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件,应选择较高的比历和高的充填速度;浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度,由于对压室内的液态金属温度测量不方便,一般用保温炉内的温度表示;浇注温度过高,收缩大,使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注源度过低,易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷;因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑;压铸型的温度铸压型在使用前要预热到一定温度,一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热;在连续生产中,压铸型温度往往升高,尤其是压铸高熔点合金,升高很快;温度过高除使液态金属产生粘型外,铸件冷却缓慢,使晶粒粗大;因此在压铸型温度过高时,应采期冷却措施;通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却;充填、持压和开型时间1充填时间自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止,所需的时间称为充填时间;充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度;对大而简单的铸件,充填时间要相对长些,对复杂和薄壁铸件充填时间要短些;充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系,必须正确确定;2持压和开型时间从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时,继续在压射冲头作用下的持续时间,称为持压时间;持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚;持压后应开型取出铸件;从压射终了到压铸打开的时间,称为开型时间,开型时间应控制准确;开型时间过短,由于合金强度尚低,可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形；但开型时间太长,则铸件温度过低,收缩大,对抽芯和顶出铸件的阻力亦大;一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算,然后经试任调整;压铸用涂料压铸过程中,为了避免铸件与压铸型焊合,减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸型过分受热而采用涂料;对涂料的要求：1在高温时,具有良好的润滑性；2挥发点低,在100～150℃时,稀释剂能很快挥发；3对压铸型及压铸件没有腐蚀作用；4性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠；5在高温时不会析出有害气体；6不会在压铸型腔表面产生积垢;铸件清理铸件的清理是很繁重的工作,其工作量往往是压铸工作量的10～15倍;因此随压铸机生产率的提高,产量的增加,铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的;1切除浇口及飞边切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床,液压机和摩擦压力机,在大量生产件下,可根据铸件结构和形状设计专用模具,在冲床上一次完成清理任务;2表面清理及抛光表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置;对批量不大的简单小件,可用多角清理滚筒,对表面要求高的装饰品,可用布制或皮革的抛光轮抛光;对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机;清理后的铸件按照使用要求,还可进行表面处理和浸渍,以增加光泽,防止腐蚀,提高气密性;铸造与压铸的区别铸造与压铸的区别铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造;重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺,也称浇铸;广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造,泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸;压力铸造是指金属液在其他外力不含重力作用下注入铸型的工艺;广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造,简称压铸;精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造;这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的;压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造,是目前生产效率最高的铸造工艺;压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类;热室压铸机自动化程度高,材料损耗少,生产效率比冷室压铸机更高,但受机件耐热能力的制约,目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产;当今广泛使用的铝合金压铸件,由于熔点较高,只能在冷室压铸机上生产;压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔,并在高压下成形、凝固,压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中,不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部,形成皮下气孔,所以铝合金压铸件不宜热处理,锌合金压铸件不宜表面喷塑但可喷漆;否则,铸件内部气孔在作上述处理加热时,将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡;此外,压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些,一般在左右,既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本,又可避免穿透表面致密层,露出皮下气孔,造成工件报废;热室压铸机与冷室压铸机区别压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类;冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机包括全立式压铸机两种;热压室压铸机简称热空压铸机压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中,压射部件不直接与机座连接,而是装在坩埚上面;这种压铸机的优点是生产工序简单,效率高；金属消耗少,工艺稳定;但压室,压射冲头长期浸在液体金属中,影响使用寿命;并易增加合金的含铁量;热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件,但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件;冷室压铸机的压室与保温炉是分开的;压铸时,从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展,工业产品的外形在满足性能要求的同时,变得越来越复杂,而这些产品的制造商不开模具,这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具;为了达到上述要求,模具企业只有运用先进的管理手段和集成制造技术,才能在激烈的市场竞争中立于不败之地;那么在压铸生产时,难免会遇到这样那样的问题;下面着重2点知识加以说明;⒈为什么铝压铸的孔内加工余量不能超过为了适合压铸,人类在压铸用的铝合金内加了很多矽SI;铝合金在模具内凝结时,这些矽,会浮到表面上,形成了一层薄薄的矽膜;这层矽膜,硬度非常硬,非常耐磨;有些OEM的设计师,就利用这个特性;将压铸件的孔内表面直接计为轴承面;这个矽表面层,一般只有到;加工太多,这个轴承面的寿命就会缩短;⒉为什么铝压铸件,在磨光时候,会有黑斑这个原因,有几种;有可能是氧化矽,或氧化铝的形成;解决的方法很简单,使用新鲜的铝锭;但是,最大的可能性是来自於脱模剂;可能是,我们喷太多脱模剂;也有可能是,脱模剂的有机物含量过高;这些有机物在热熔铝的温度下,有些被还原成碳元素,有些变成有机大分子聚合物;这些碳分子和聚合物的混合,在铝铸件形成时,被包含在表层,成为我们看到的黑斑;我们可以从减少喷涂剂的浓度,改用另外一种喷涂剂,或者,加长喷涂之后的吹风时间;以减少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆积.班前准备压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品,包括：工作服、工作鞋、工作帽,严禁穿背心、短裤、赤膊;压铸工必须提前20分钟到岗,进行上岗前准备,包括：查看交接班记录准备好生产需要二类工具及检具查看上个班次本班及其它班产品质量情况压铸操作规范每班交接班前15分钟,由班长集中班组员工召开班前会,内容包括：由班长布置、调整当班工作由班长传达公司决定由班长介绍上班次存在的各种问题,提醒员工并提出要求;压铸操作规范2.生产准备验证生产前必须按生产准备作业验证进行验证,其中工艺验证包括：核对现场实际工艺和工艺卡是否一致将没有输入的工艺逐项输入并核对压铸操作规范3.机床启动启动机床前,必须全面检查机床确保机床处于启动机床前,手动润滑3次后再开机; 点动启动机床并观察机床运转情况,如有异常立即停机;机床启动后,应开冷却水,以防油温升高;机床发生故障或报警信号响起,应立即查看原因后报修,严禁机床带病工作;压铸操作规范4.模具安装模具安装前,压铸工必须全面了解模具结构状况,包括：模具有无抽芯；动模抽芯,还是静模抽芯；滑块抽芯,还是液压抽芯；是否需要安装复位杆；浇口套大小,溶杯大小,结合尺寸是否一致；是否中心浇口；顶棒位置、大小、长短是否合适；压铸操作规范根据模具情况更换熔杯冲头,必要时调节压射升降机构;检查动静模板,确保表面无异物、无高点;正确安装吊具,在确定安全的情况下起吊,并确保模具进入机床前无摇动,以免撞伤机床;压铸操作规范根据模具情况,正确安装模具;特别注意,带有液压抽芯的模具,必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的,要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的,要调到“锁模后”插芯状态;压紧模具,接好油管及冷却水管完成模具安装;压铸操作规范5.模具调试安装完毕后进行模具调试,装有抽芯器的先调试抽芯器,调试时必须注意：严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时,合模严禁在静模插芯时,开模严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时,顶出压铸操作规范装有拉杆的模具,必须先调试顶出行程,拉杆未复到位严禁插芯或合模;调节机床开档选择合适的锁模力;调节压射跟出行程,检查冲头冷却水,确保无泄漏;根据压铸工艺卡片输入工艺参数;压铸操作规范压铸生产前,对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑道等全面刷油;将模具冷却水暂时关闭模具热时,根据模温调节水量特殊模具,需要预热的按要求加热,加热时不得使局部过热、发红,以防模具退火压铸操作规范在冷模状态下,在工艺无特除规定情况下应将机床二快和增压关闭;根据零件重量,合理选择浇注量进行试压,并相应调节,确保料饼厚度;模具在冷模状态下,多刷油少喷涂,模具热起来按正常喷涂料;模具到了正常温度后,将二快和增压打开,按正常程序生产;压铸操作规范生产的首件产品,必须进行全面检查,作好记录,并保留由检验员检验;在正常生产过程中,压铸工要根据压铸工艺要求,正确控制并及时调整如下要素：喷涂料温控制模温控制料饼厚度控制分型面清理滑动部位润滑压铸操作规范在正常生产过程中,要按要求检查铸件质量,如有异常,及时修理或更换模具;模具修理必须填写工装报修单,维修后的模具必须经首件检验合格后才能批生产压铸操作规范生产完毕拆卸模具,必须保留末件并作好标识,随模具转运;拆卸模具,必须将模具清理干净,包括模具分型面铝皮,并将顶出往复运动,刷油;大型模具,须动定模分拆,以便修模;压铸操作规范8.现场5S管理生产中必须保持现场整洁、整齐;不用的工具、压室、冲头等物品应放到指定货架中,废品、飞边毛刺等应集中到工位器具中;班后必须对机床及其周围卫生责任区进行清扫;压铸操作规范9.交接班交班前必须将机床模具合上,但不能使机床锁紧;交班前必须将产品按规定转序,并填写工序流转卡、交班时由班长填写生产记录和交接班记录在交接班时,如模具处于冷模状态,机床未正常生产等情况下,必须重新调节开档,并将二块及增压关闭,以免窜铝或损坏模具;压铸操作规范10.设备维护保养压铸工负责压铸机日常维护保养压铸工应严格按机床操作规程操作,严禁违章操作;压铸操作规范11.安全生产严禁在压射时,站在分型面正面及压射后方;严禁未停机时,进入机床内清理或检查修理模具;严禁在合模状态下,调整机床开档;压铸操作规范严禁私拆或移动机床安全防护元件和装置;严禁进入浇注机械手回转半径范围内浇包、浇勺必须粉刷涂料并烘干后,才能使用;铝料、废料加入坩锅前必须在炉子上加热后才能加入坩锅;压铸操作规范在拆卸机床液压系统时,必须先放掉蓄能器内的液压油;停机时,必须关闭电源,长时间停机必须停水,冬季长时间停机必须将冷却器内水放掉,以防冻坏冷却器;压铸件进料检验标准一、目的完善公司质量作业标准,规范物料的进料检验方式,确保进料质量满足公司及客户质量要求;二、适用范围凡供货商交货进厂之物料需执行检验的工作均适用;三、检验内容及方法检验项目检验内容检验方法及要求检验工具参考文件外观检验压铸件的颜色、外观1．来料包装完好,标识清晰；2．目视啤件表面不能有划伤、走料不齐、水纹、起泡、缩水、冷纹、夹模线突起、烂牙、沙孔、腐蚀;3．不可有变形、裂纹；4．表面不可有油污、水渍及其它脏物;由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的;样板；目视工程图纸、进料检验抽样方案、缺陷分级作业指导书、进料抽样检验作业指导书、尺寸结构检验外形尺寸,配合尺寸及结构检验5．根据工程图纸测量产品的长度、外径、内径等相关尺寸;6．有装配要求的注塑件应目视和实配,不允许有变形现象；螺丝孔用螺丝实配不能有滑牙,锁不到位的现象;卡尺螺丝刀试验高温起泡抛光和喷涂试验7．将原胚件置于200℃的焗炉中30分钟后拿出检验,不应有起泡现象；8．将原胚件用抛光机抛光后喷油,然后检查,应无不可接受的外观缺陷;焗炉；四、抽样方案及结果判定：4．1依照进料检验抽样方案和来料数量抽取相应的样本进行检验;试验属于破坏性检验,可根据需要抽取3~5 pcs进行;4．2结果判定参照缺陷分级作业指导书和进料抽样检验作业指导书。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
压铸件不良及原因分析
A.
三、缩松 缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、
壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄 色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝 状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现<br> 产生原因： 1．冒口补缩作用差 2．炉料含气量太多 3．内浇道附近过热 4．砂型水分过多，砂芯未烘干 5．合金晶粒粗大 6．铸件在铸型中的位置不当 7．浇注温度过高，浇注速度太快 防止方法： 1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计 2．炉料应清洁无腐蚀 3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用 4．控制型砂水分，和砂芯干燥 5．采取细化品粒的措施 6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度
四、 裂纹
五、 飞边
A. 缺陷特征 : 表面披锋厚,而且多,形成块状片状,难于打磨加工. B. 产生原因： 1. 压铸机问题：锁模力调整不对。 2. 工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。 3.模具问题：变形，分型面上杂物，镶块、滑块有磨损 不平齐，模板强度不够 C. 防止方法: 解决飞边的措施顺序：清理分型面→提高锁模力→调 整工艺参数→修复模具磨损部位→提高模具刚度。从易 到难，每做一步改进，先检验其效果，不行再进行第二 步
九、纲狀毛刺
A. 缺陷特征： 模具表面龜裂,成形铸件表面有纲狀凹凸 痕。 B. 主要影响因素及需改良项目: 長期行動--重做新模肉(Cavity
Replacement)。
短期行動--將模内降低，清除熱 裂纹(Tooling Modification)。
十、飛边
A. 缺陷特征： 铸件周边留有厚度不一之金屬層。 B. 主要影响因素及需改良项目: 鎖模力(Locking Force)。 分型面(Parting Line Fitting)。 投影面積(Project Area)。 冲擊波(Machine Imp、 氧化夹渣
压铸件缺陷分析
压铸件缺陷分析一、缺陷分类及影响因素1．缺陷分类1） 几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离；尺寸超差、挠曲、变形等。
2） 表面缺陷：压铸件外观不良，出现花纹、流痕、冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、拉伤等。
3） 内部缺陷：气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等，内部组织、机械性能不符合要求。
2．影响因素1） 压铸机引起压铸机性能，所提供的能量能否满足所需要的压射条件：压射力、压射速度、锁模力是否足够。
压铸工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等。
2） 压铸模引起模具设计：模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。
模具加工；模具表面粗糙度、加工精度、硬度。
模具使用：温度控制、表面清理、保养。
3） 压铸件设计引起压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位、深凹位等。
4） 压铸操作引起合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等。
5） 合金料引起原材料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺。
以上任何一个因素的不正确，都有可能导致缺陷的产生。
二、缺陷产生原因及防止方法1）、表面缺陷缺陷名称特征 产生原因 防止方法拉伤 沿开模具方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
1.型腔表面有损伤。
2.出模方向斜度太小或倒斜。
3.顶出时偏斜。
4.浇注温度过高或过低、模温过高导致合金液产粘附。
5.脱模剂使用效果不好。
6.铝合金成分铁含量低于0.6％。
7.冷却时间过长或过短。
1.修理模具表面损伤处，修正斜度，提高光洁度。
2.调整顶杆，使顶出力平衡。
3.更换脱模剂。
4.调整合金含铁量。
5.控制合适的浇注温度，控制模具温度。
6.修改内浇口，避免直冲型芯、型壁或对型芯表面进行特殊处理。
气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞。
1.合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高.2.模具排气不良.3.溶液未除气，熔炼温度过高。
压铸产品的几种常见缺陷和对应分析
压铸产品的几种常见缺陷和对应分析一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压(压射比压是压铸机压射力除以料缸的截面积,填冲比压应比压射比压小)太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。
4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
压铸件常见缺陷分析
一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。
调整方法：1、提高压铸模，金属液温度;2、更换大压力压铸机。
3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
压铸件缺陷原因分析
三、砂孔（有气孔和缩孔之分，为铸件表面或截面上出现不规则的小孔，我们统称为 “砂孔”）
原因分析：
1、进浇口过厚，填充方式不当，造成浇口与铸件断面处形成砂孔。 2、使用原材料质量差，杂质及水口料所占比例过大。 3、浇口位置不当造成金属液流动混乱，在型腔里形成涡流，此种状态形成的气孔在铸件表面看
3、成型时间不够长，即冷却时间过短，铸件没有完全定型硬化，铸件脱模后，留在铸件内的气 体膨胀而形成气泡。
4、脱模剂配比过多，生产时喷的脱模剂配比太浓、太多，造成模具温度过低，析出的气体不易 蒸发排出，形成气泡缺陷原因分析
一、披锋，又称毛刺、飞边，是在铸件的分型面或滑块、镶件、顶针等处凸出过多的 金属薄片。
原因分析：
1、压铸机的安装调整不良，压铸机必须安装在水平的地面上，安装好以后，动模板与定模板要 平行，各种压力调整完成，方能用于生产。
2、模具制造不良，配合不严密，定模与动模闭合后在两者之间不能留有空隙，否则生产时必有 多余合金飞出形成披锋。
四、起泡（在铸件表面有光滑的凸起的鼓包，形成位置不固定，有明泡、暗泡、水纹 泡之分）
原因分析：
1、模具排气不良，排气位置不当，合金溶液充填模腔后，铸件某些部位的排渣包、排气槽等排 溢系统开得不够大、不够深、位置不当而使得留在模腔内的气体不能顺利排出，留在铸件中 形成起泡。
2、进浇口过多，由于有两条以上的液流同时充型，因液流方向、速度等不同，容易使两股液流 产生对撞，在碰撞出形成涡流，产生气泡。
3、浇注系统不合理，如流程长、流道曲折，且流道四周产生大的披锋，所有这些会损耗填充压 力而导致水纹。
4、排气溢流系统不良，渣包位置设置不合理或不够大，模腔里面的空气排出不充分，影响溶液 填充。
压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件是一种常见的工业制品，由于生产过程中可能存在各种因素，会导致压铸件出现各种缺陷，影响产品性能和质量。
本文将介绍一些常见的压铸件缺陷及改善对策。
一、表面缺陷
常见的表面缺陷包括气孔、氧化皮、气泡等。
主要原因是压铸件未能完全充填模具或模具表面质量不好，而且模具温度、金属液温度等可能有偏差。
改善对策包括提高模具温度，保证金属液温度稳定，采用优质钢材制造模具，以及增加压力和时间等措施。
二、尺寸偏差
尺寸偏差是指制品与设计要求值之间存在的误差，会影响零部件的配合、装配和使用。
主要原因是模具和设备的磨损，温度控制不精确，以及金属液流动不均匀等。
改善对策包括定期维护模具，保证设备工作正常，加强温度控制，优化金属液流动情况，以及采用精密仪器检测尺寸等。
三、瘤等内部缺陷
瘤是一种内部缺陷，通常出现在薄壁部分或不易充填的区域。
瘤的产生与模具的设计、金属液的配比、铸造工艺等因素有关。
改善对策包括优化模具设计、调整金属液比例，控制铸造工艺参数以及加强质量检测等。
四、内部卷边
压铸件内部卷边是指制品的边缘有一定程度的拱形或曲度，通常出现
在加强部位或边缘区域。
主要原因是模具设计不合理，金属液充填不
充分或充填不均匀等。
改善对策包括优化模具结构，充分充填金属液，增加压力和时间等。
综上所述，良好的压铸件质量得到保障需要生产各环节掌控的精细化、全面化。
压铸件企业应高度重视成品缺陷的发现与分析，全面推进生
产设备、工艺、材料的控制管理，确保完美制品的生产。
压铸件缺陷原因分析 -2
五、变形 原因分析： 1、压铸件壁厚薄不均匀，形状不合理（模具设计有缺陷）。 2、冷却时间过短，脱模时受力不均匀，即常说的脱模不顺。 3、模具脱模斜度较小（模具设计缺陷）。 4、模具温度分布有高有低，加之壁厚关系，造成脱模不顺。 5、模具分型处被碰伤产生倒扣，造成扣模变形，产品外观会出现相应的拉伤现象。 6、产品脱模后放置不当，有些产品壁薄，在尚未完全冷却时其强度不够，操作者因用力过度，
十一、产品变色（变成黑色） 原因分析： 1、模具温度过低，无法及时将脱模剂蒸发，使得表面还有残留的水份。 2、模具冷却水管安装不到位，产生漏水，透过模框和模芯的缝隙进入型腔。 3、模具型腔表面有油污为清理干净。 4、脱模剂喷的过多，浓度多大，模具温度无法及时蒸发干净。 5、产品出模后，表面被淋到水，没有及时得到干燥而发生的氧化现象。
及远距离投放等不当的放 1、冷却时间过短，产品尚未完全固化。 2、产品厚度不均匀，型腔过深，产品在固化过程中收缩比不一致，导致脱模时顶出受力过大，
产生顶凸。 3、脱模斜度过小，或模具生产倒扣，顶出时顶针也受力过大。 4、模具温度过高，产品凝固时间加长，顶出时无法承受顶针的压力而顶凸。 5、顶针尾部沉头过深，使得顶针可以前后移动。 6、脱模剂配比浓度太小，使产品与模具的包紧力增加。
九、粘模（卡模、留模） 原因分析： 1、冷却时间不够，温度过高。 2、脱模剂配比浓度过短，不能够在模具表面形成足够的防护膜。 3、模具有伤痕，因脱模不顺而粘模。 4、顶针压力太大，或顶杆顶出不平衡。 5、产品周围披锋太大，包紧力过大，出模时难以脱模。 6、模具温度过低，更换的模具因模温过低而容易粘模。
压铸件缺陷原因分析
十、裂纹 原因分析： 1、合金质量差，化学成分中铅、镉、锡等有害成分过高，使合金变脆，脱模时易裂。 2、模具有伤痕，产生了倒扣，脱模不顺造成拉裂。 3、产品脱模是顶杆顶出不平衡，发生偏离，使其受力不均而造成裂纹。 4、模具型腔面积太大，模具温度过低及温度不均匀导致产品收缩不一致产生裂纹。
1.压铸产品质量缺陷分析及解决对策
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3 气孔类缺陷 气孔类缺陷是压铸件最常见的一类缺陷，在薄壁件上主要表现为
表面气泡和不可见的微孔，当对压铸件进行抛光、涂镀时，会引起涂 镀层起泡；在厚壁件上主要表现为深部气孔，严重时会有疏松、缩孔 现象存在。产生气孔类缺陷的原因很多，其中最主要的是充型时的 排气不畅和裹气。控制和预防这类缺陷时，主要是要保证压铸模 排气系统合理、畅通，消除或减少充填型腔时多股合金液流的相 互撞击。
MA离壳表面拉伤
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拉伤： 沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。 另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤（粘铝拉伤)，以致铸件表面多肉或缺肉。
产生的原因： 1、 型腔表面有损伤、凹坑 2、 出模方向斜度太小或倒斜 3、 顶出时偏斜 4、 浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附 5、 脱模剂使用效果不好，喷涂不好 6、 铝合金成分含铁量低于0.6% 7、 冷却时间过长或过短
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TU5JP4进排气浇口直冲型芯有被冲凹陷的立即进行更换以减少变形
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上模时压铸机上的4根推杆一定要长度一样，公差 在0.5mm内，以保证顶出平稳
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开模后静模弹簧推杆没有出来，说明已经卡死不起作用了，需修模
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DUG:977机框下抽芯
离壳3#孔外形上有裂纹
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裂纹：
1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势 2. 冷裂－开裂处金属没有被氧化 3. 热裂－开裂处金属已经被氧化
压铸缺陷图文详解
1 ，压铸部分
3，粘模： 压铸件表面缺料，且没有
金属光泽。
产生的可能原因： 1，模具局部温度过高； 2，模具表面粗糙； 3，开模时间不当。
预防及改善方法： 1，注意喷水，保持模温平衡； 2，抛光模具； 3，调整开模时间，不可过长也不可过短。
1 ，压铸部分
4，拉模： 压铸件表面顺着开模（或
滑块）方向留有擦伤的痕迹。
产生的可能原因： 1，材料杂质含量过高，降低了可塑性； 2，模温太低； 3，铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化； 4，铸件收缩产生应力而开裂 5，顶出时受力不均匀； 6，填充不良，铸件凝固未融合。
预防及改善方法： 1，控制铝料成分； 2，提高模温； 3，改善产品结构，如加大R角； 4，适当增加顶杆。
1 ，压铸部分
产生的可能原因： 1，铸件顶出有偏斜； 2，喷水过少，冷却不够； 3，成型表面光洁度不够，脱模方向上平整度较差。
预防及改善方法： 1，加大拔模（脱模）斜度； 2，拉伤位置多喷水（但不可出现冷隔）； 3，调整顶杆，使顶出力平衡。
1 ，压铸部分
5，开裂： 压铸件本体被破坏裂开，
呈不规则线形，在外力作用下 有延展趋势。
要求公差。
产生的可能原因： 1，铸件收缩不均匀； 2，顶出过程受力不均匀； 3，铸件刚性不足，堆放不合理或去浇口不当。
预防及改善方法： 1，改善产品结构，使壁厚均匀； 2，对于大而薄的产品，不要堆叠，更不可随意丢、仍； 3，调整开模时间、顶出时间和顶出速度； 4， 适当矫形。
1 ，压铸部分
10，级位（段差/台阶）： 压铸件表面出现阶梯痕迹。
7，气泡： 压铸件表面有气体聚集，
甚至在铸件表面鼓泡。
产生的可能原因： 1，有卷入性气体； 2，铝料中气体较多； 3，局部模温过高，料温过高。
压铸件的缺陷及产生的原因
压铸件的缺陷及产生的原因压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。
生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。
找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改良措施，以便不断提高铸件质量。
压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改良措施)分别表达于后。
一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。
当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来对待。
通常对于欠铸是不允许存在的。
造成欠铸的原因有：1)填充条件不良，欠铸部位呈不规那么的冷凝金属Ø当压力缺乏、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
Ø模具温度过低Ø合金浇入温度过低Ø浇口位置不好，形成大的流动阻力2)气体阻碍，欠铸部位外表光滑，但形状不规那么Ø难以开设排溢系统的部位，气体积聚Ø熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体3)模具型腔有残留物Ø涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积Ø成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。
当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。
这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。
这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
Ø浇料缺乏(包括余料节过薄)。
Ø立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规那么线形，在外力作用下有开展的趋势，这种缺陷称为裂纹。
在压铸件上，裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有：1.铸件结构和形状Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈Ø铸件上的转折圆角不够Ø铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡Ø铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。
压铸件常见的缺陷分析及其改善措施
种炼工艺不当或金属 液净化不足;(3)炉料不干净;(4)压室充满度 (1)保持正确的浇注温度;(2)完善熔炼净化工艺;(3)干燥净化炉 表面光滑形状规则 气孔 小;(5)充填时夹裹气体,排气孔堵塞,排气不畅, 料;(4)提高压室充满度;(5)提高压室充满度,增大内浇口厚度,降 或不规则的孔洞 溢流槽不足;(6)浇道设计不良;(7)压铸模涂料过 低冲头速度,改进排溢系统;(6)改进浇道设计;(7)减少涂料. 多. (1)铸件凝固收缩,压射比压不足;(2)铸件结构不 形状不规则,表面 (1)提高压射比压;(2)改进结构,消除热节;(3)加大溢流槽容量或 良,有热节、壁厚不均;(3)溢流槽容量不足或溢 增厚溢口;(4)增厚余料饼;(5)保证一定持压时间;(6)控制浇注温 缩孔 呈粗糙、暗色的孔 口太薄;(4)余量饼太薄;(5)立式压铸机的冲头返 度,尽可能降低. 洞 回太快;(6)金属浇注温度过高. (1)金属夹裹气体过多;(2)金属液温度过高;(3) (1)增加缺陷部位的溢流槽和排气孔,减少冲头速度;(2)保证正确 压铸模温度不高;(4)压铸涂料多;(5)浇注系统不 温度;(3)控制压铸模温度;(4)涂料少,且无均匀;(5)修改浇注系 统;(6)延长持压时间和留模时间. 合理排气不畅;(6)开模过早.
气泡
(1)保证炉料干净;(2)合金净化,选用便于除渣熔剂;(3)防止熔渣 铸件表面或内部形 (1)炉料不净;(2)合金净化不足或熔渣未除 夹杂 状不规则的内有杂 净;(3)舀取合金液时带入熔渣及氧化物;(4)压铸 及气体混入勺内;(4)注意压铸模清理;(5)石墨作涂料必须拌均并 物的孔穴 模不清洁;(5)涂料中石墨夹杂太多. 纯净. (1)保证正确金属液温度,检查控温装置;(2)确定正确压射速度并 (1)金属温度太低;(2)冲头速度过慢;(3)储气瓶 使之恒定;(3)查看储气瓶压力表及供油指示器必要时补加氮 氮压过低;(4)压铸模温度过低;(5)排气不良;(6) 气;(4)保证正确模温;(5)增加或修改通气孔和溢流槽;(6)涂料用 涂料堆聚过多;(7)冲头或压室磨损;(8)浇口不合 量及浓度合适;(7)必要时更换;(8)改进浇口设计;(9)提高压射比 理发生喷溅式分股入型腔;(9)压射比压不足. 压.
压铸件不良及原因分析
压铸件不良及原因分析压铸件是指通过压力将熔化的金属注入热锻模具中进行成型的一种金属制造方法。
由于制造过程的复杂性和品质要求的严格性，压铸件不良问题时常出现。
本文将通过分析压铸件的不良问题及其原因，以帮助更好地理解和解决这些问题。
1.表面缺陷：表面缺陷包括气孔、夹杂物、氧化皮等。
其主要原因有：-铸造温度过高：过高的铸造温度会导致铸体内部氧化反应加剧，产生气孔等缺陷。
-模具表面粘附物：压铸过程中，模具表面可能存在铁屑、氧化皮等物质，导致铸件表面产生缺陷。
-熔化金属的气体含量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，形成气孔等缺陷。
2.尺寸偏差：尺寸偏差包括尺寸过大、过小、不均匀等情况。
其主要原因有：-铸造温度过高或过低：过高或过低的铸造温度都会导致铸件收缩率发生变化，从而产生尺寸偏差。
-模具设计不合理：模具设计中未考虑到金属的收缩和变形特性，导致铸件尺寸不准确。
-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，会导致金属流动不均匀，引起尺寸偏差。
3.冲击性能不佳：冲击性能不佳是指铸件在受到冲击载荷时易产生破坏或断裂。
其主要原因有：-金属组织不均匀：熔化金属在快速冷却过程中，易产生晶粒过大、晶界异常等问题，导致冲击性能下降。
-含气量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，降低冲击性能。
-金属材料的不合理选择：选择不合适的金属材料，其化学成分和机械性能可能不满足冲击性能要求。
4.裂纹：裂纹是指铸件表面或内部出现的细小或明显的裂缝。
其主要原因有：-材料内部应力过大：熔化金属在凝固过程中，由于收缩等原因会产生内部应力，过大的应力会导致铸件出现裂纹。
-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，使得金属充实不充分或过量，都会导致铸件的裂纹。
-模具温度不均匀：模具温度不均匀会导致铸件冷却速率不均匀，产生应力过大而发生裂纹。
5.金属疲劳：金属疲劳是指铸件在循环载荷下产生的微裂纹最终引起断裂。
压铸件常缺陷原因及解决方法
压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。
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压铸件的缺陷分析
为了核查铸件质量问题，下面将对铸件缺陷的特征，产生的原因，以及排除措施分别进行叙述。
一般来说十全十美无缺陷的铸件是难以得到的，而仅是缺陷的轻重程度、大小多少之别。
因此，合格品与废品应按其各自的使用要求而定。
一、流痕
其它名称：条纹
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部
二、冷隔
其它名称：冷接（对接）
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线
三、擦伤
其它名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面
四、凹陷
其它名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
五、气泡
其它名称：鼓泡
六、气孔
其它名称：空气孔、气眼。
特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状为较为规则表面较为光滑的孔
七、缩孔
其它名称：缩眼、缩空
特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。
八、花纹
特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色
九、裂纹
特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。
裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是: 冷裂纹铸件开裂处
十、欠铸
其它名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。
十一、印痕
其它名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕
特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留
十二、网状毛剌
其它各种：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛剌。
特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹
十三、有色斑点
其它名称：油斑、黑色斑点。
十四、麻面
特征：充型过程中由于模具或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件
十五、飞边
其它名称：披缝。
十六、分层
其它名称：隔皮
十七、疏松
十八、错边（错扣）
其它名称：错缝。
特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）
十九、变形
其它名称：扭曲、翘曲。
二十、碰伤
特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。
二十一、硬质点
其它名称：氧化夹杂、夹渣
特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工
二十二、脆性
二十三、渗漏
特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。
二十四、化学成分不符合要求
二十五、机械性能不符合要求。