电化学去毛刺的建模与实验研究

高频脉冲电化学去毛刺

高频脉冲电化学去毛刺一、电化学去毛刺的原理⏹ ECM电化学去毛刺（electrochemical machining-ECM）是利用金属在电解液中发生阳极溶解反应而去除工件上多余的材料、将零件去毛刺的一种方法。

电化学去毛刺决定因素一、决定去毛刺去除量的主要参数：⏹ 去毛刺电流：根据去毛刺工件的所去毛刺的范围而定。

⏹ 去毛刺时间：根据去毛刺工件的毛刺大小有关。

⏹ 工件材料导电率：根据去毛刺工件的材质有关。

二、决定去毛刺质量的参数：1、电流密度：电流的密度决定着切削量和表面质量。

2、电导率：电化学液的浓度决定着电导率，单位[mS]。

根据去毛刺要求，电化学液的浓度应控制在8%-25%.（根据实际工件）。

当然，温度对电导率也有影响。

3、间隙：夹具（阴极）和工件（阳极）之间的间隙决定着电流大小和电解液的冷却能力。

4、电化学液压力：间隙中电化学液的压力影响着电流和材料的去除，它同时决定着电解液的流量和流速。

5、电化学液温度：温度影响着电解液的传导率，根据去毛刺要求，温度应控制在20℃到35℃。

（根据产品而定）6、电化学液的PH值：电化学液的PH值应该控制在6.5到8.5之间，（根据产品而定）电化学液的PH值决定着电解液的浓度和质量。

7、电化学液的纯度：纯净的电化学液能确保恒量生产，并且可防止工件和/或夹具被阻塞。

电化学液在工作的作用⏹ 为电化学去毛刺提供电路导通。

⏹ 冷却夹具。

⏹ 冲走去毛刺中产生的废屑。

电化学加工的反应（钢在与NaCl水溶液）一、阳极反应⏹ Fe—2e Fe+2⏹ Fe—3e Fe+3⏹ 4OH-—4e O2↑+2H2O⏹ 2CL-—2e CL2 ↑⏹ Fe+2+2OH- Fe（OH）2↓（墨绿色的絮状物）⏹ 沉淀为4Fe(OH)2+2H2O+O2 4Fe（OH）3↓（黄褐色沉淀）二、阴极反应（按可能性为）⏹ 2H++2e H2↑⏹ Na++e Na↓⏹ 按照电极反应的基本原理，电极电位最正的粒子将首先在阴极反应。

交叉孔电化学去除毛刺电场仿真分析

交叉孔电化学去除毛刺电场仿真分析郭英杰;刘嘉航;李杰;王丽媛;董华军【摘要】电化学加工受电场、流场、温度场等多个物理场相互作用的复杂反应过程.通过计算机仿真软件建立不同电极形状、加工电压和绝缘层位置下电化学加工过程中的电场模型,通过对电场模型的求解得到电化学加工过程中工件加工面的型面变化曲线.仿真结果表明对电极的处理以及降低绝缘层位置能够有效提高表面加工质量,并且得出加工电压与时间曲线图,从而得到优化设计方案和实验参数.%The electrochemical machining is a complex chemical reaction process which was influenced by elec-tric field,flow field and temperature field. The different electric field models of the electrochemical machining were established,and the profile curves of the machining face of electrochemical machining process is obtained by the solution of electric field model. According to the simulation results,processing accuracy can be improved by chamfering or rounding the cathode and reducing the position of insulation to the obtain design and experi-mental parameter.【期刊名称】《大连交通大学学报》【年(卷),期】2018(039)001【总页数】5页(P110-114)【关键词】电化学去毛刺;内交叉孔;电场仿真【作者】郭英杰;刘嘉航;李杰;王丽媛;董华军【作者单位】国家电网天津平高智能电气有限公司,天津 300300;大连交通大学机械工程学院,辽宁大连116028;大连交通大学机械工程学院,辽宁大连116028;大连交通大学机械工程学院,辽宁大连116028;大连交通大学机械工程学院,辽宁大连116028;国家电网天津平高智能电气有限公司,天津 300300;大连交通大学机械工程学院,辽宁大连116028【正文语种】中文0 引言毛刺作为机械零件在制造加工过程中产生的不必要产物使整个产品的性能大打折扣且缩短其机械使用寿命.目前去毛刺有热能、高压水射、磨料流、电火花和电化学等加工方式[1]，电化学去毛刺属于非接触式加工，相比于传统机械去毛刺，可有效提高两孔相交处边缘的精度和加工效率.毛刺直接影响零件的质量和精度，德国埃玛克针对复杂内腔结构的毛刺配备柔性去毛刺系统FDS[2].徐正扬[3]等人对航天发动机的针对整体叶盘设计了一种阴极进给方向优化方案.余自远[4]等针对铝板上的微小孔毛刺的去除，基于有限元分析建立了数学模型从理论上和分析去毛刺效果的影响因素[5].电化学加工过程中，电场的分布主要取决于工件和阴极的集合形状及相互位置.随着加工的进行，阳极开始发生腐蚀反应，电力线随着阳极形状改变而改变.在加工过程中，电场分布情况是决定加工效果的关键因素.本文通过建立反应过程中电场的数学模型，分析了影响电场分布的因素，通过计算机模拟技术对比分析不同的数学模型得到影响电场分布和电流密度的因素.得到球形电极提高加工精度，圆柱电极提高加工效率的结论，及优化了阴极绝缘层位置的设计，即低于毛刺根部水平位置.通过仿真计算可面对不同的工件加工要求，确定较优电极形状和加工电压，省去通过多次实验确定加工参数的步骤.1 电化学加工间隙电场分布在电化学加工进行中，工具阴极与被加工件之间间隙处充满高速流动的电解液.加工间隙中的电场分布直接影响着电化学加工的效率和精度.电化学加工外用电源分别与阴极和工件相连接，形成连续不断的电流.假设电化学加工进入平衡状态，即电场参数不随时间变化，属于稳恒电流场.假设电解液满足各向同性[5]，则电场分布符合拉普拉斯方程，即：▽2φ=0(1)(2)φb=0(3)φa=U(4)其中,φ为电场中各个电位;U为金属阳极的电位值;φa和φb分别为阴极与阳极电位.电场中各点的电场强度和电流密度分别为：(5)i=κE(6)综合上述公式得到：(7)图1为加工间隙中电场分布情况.图1 电化学加工间隙的电场分布2 加工间隙模型建立和参数选择本文采用沿根部去除毛刺，由加工方案可得出电化学去毛刺电场仿真的二维几何模型，如图2所示.加工孔直径为5 mm，电极直径4 mm，毛刺高度和厚度分别为0.6和0.2 mm.在电场仿真设置中，绝缘边界用线替代.图2 去毛刺二维加工示意图工件电解过程的瞬态仿真通过耦合模型中电流和形变几何来实现的.通过法拉第定律可得知金属的溶解量取决于参加电化学反应的电荷量Q.因为加工电极为固定电极，即进给速度为0，金属的去除体积可通过以下公式计算[6].(8)式中，M为摩尔质量;ρ为密度;z为金属的化合价;F是法拉第常数;η为电流效率. 金属工件在法向的溶解速度vn与法向的电流密度Jn成正比.(9)当加工件为35#不锈钢，电解液为20%的NaNO3溶液时，Jmin取10A/cm2[6].其他仿真参数选择如表1所示.表1 仿真参数电压/V电解液浓度电导率S/m工件材料摩尔质量g/mol密度g/cm32020%NaNO314．7不锈钢54．947．773 仿真结果分析3.1 电极形状对加工型面的影响电化学加工电场分析最重要的仿真结果就是反映蚀除速度的电流密度分布[7].分别对圆柱型阴极、球状和倒角阴极两种加工电极形状进行电场分析.得到的电流密度分布如图3所示.图3中，电流密度最大区域位于工件毛刺尖端和电极绝缘层边缘.圆柱电极加工时毛刺上电流密度范围为:18.54<i1<83.74 A/cm2，球形电极加工时电流密度范围为0.23<i2<56.86 A/cm2.两种电极毛刺处平均电流密度分别为20.67、14.89A/cm2.为了得到三种电极的加工特点，分别提取毛刺两侧边缘电流密度数据如表2所示.图3 三种电极形状电流密度分布图表2 不同电极形状电流密度值电极形状平均值/(A·cm-2)最大值/(A·cm-2)圆柱型20．6783．74球形16．1762．23倒角13．1250．42图4为圆柱型电极、球形电极和倒角电极在20 V电压下加工15 s后的加工面型面仿真.图4 加工15 s后型面仿真从表2和图4中可看出，经过倒圆和倒角处理后，加工表面处电流密度都有所下降.其中毛刺尖端电流密度大幅度下降.从高效率加工角度考虑，应选择圆柱电极.当对加工孔精度要求高时应选择对电极进行倒圆处理.3.2 绝缘层位置对毛刺型面影响在电极电流密度分布图上可看到，电极表面电流密度最大位置为绝缘层与参与反应电极表面交界处，因此可得知阴极绝缘层布置位置与电化学去毛刺效果有一定影响. 在工作电压20 V，非线性电解液的加工条件下，建立绝缘层不同位置的加工模型，分析去毛刺型面的影响.从图5中可看出，随着绝缘层的向下延伸，孔壁内非加工面处电流密度减小，电流密度分布逐渐向毛刺尖端聚集，同时毛刺处电流密度在降低.如图6所示，(a)、(b)、(c)分别为绝缘层上移、平齐和下移三种绝缘层位置对应的平均电流密度随时间的变化曲线.图5 绝缘层布置对电场分布影响图6 毛刺表面平均电流密度变化曲线根据曲线数据可知，电流密度分别在12.5、13和16 s三时刻达到最大值，在此时刻孔口的毛刺完全去除.随着绝缘层的下移，电解反应的效率逐渐降低，完全去除毛刺所需的时间加长.分别将电流密度最大值时的工件轮廓图提取出来.方案(c)中去毛刺后得到的孔口非加工面受腐蚀最小.方案(a)则有着最高的去毛刺加工速度. 3.3 加工电压对加工面的影响加工电压是决定电化学去毛刺中电流密度的关键参数，实际加工中是最容易调节的参数，对零件去毛刺加工时间和精度有着重要的影响[7].图7为使用NaNO3溶液作为电解液，使用圆柱形电极，在不同加工电压下，毛刺表面平均电流密度随时间变化曲线图.(a) 加工电压为10 V(b) 加工电压15 V图7 两种加工电压下毛刺电流密度曲线随着加工电压的降低，电流密度达到峰值的时间明显延后，当加工电压为10、15 V时，完成去除毛刺所需要的时间分别为117、70 s.图8所示为电压为10、15和20 V下加工完成后工件去除毛刺表面轮廓图.图8 不同加工电压去除毛刺后工件型面仿真当加工电压为20 V时，加工孔在孔深方向上距离孔口1 mm处就受到腐蚀作用，加工后的工件边缘轮廓粗糙.而当加工电压降低至10 V后，沿孔深方向的腐蚀范围明显减小，降低到0.5 mm左右，同时去毛刺后形成的边界更为平滑，形成类似倒角的形状.由此可见，随着加工电压的增加，在获得较快加工速度的同时，电解反应的散杂腐蚀现象随之加剧，加工面的表面质量也有一定程度降低.为了获得较好的加工效果，得到倒角形状的加工形状，选择合适的加工电压至关重要.综上所述，选用20%浓度的NaNO3溶液作为电解液，选用圆柱形电极并加工面进行倒角，并且设计阴极绝缘层低于毛刺根部.当加工电压为10 V时，去除毛刺后对孔边缘的腐蚀程度最小，加工时间最长，在精度有较高要求时应选此参数.而本实验中综合考虑加工质量和加工效率的影响，拟定加工参数为15 V，加工时间为70 s.4 结论本应用仿真软件对电化学去毛刺加工的加工间隙电场进行仿真分析，针对不同电极形状、绝缘层位置和加工电压等加工参数分别建立仿真模型.对比加工间隙电场分布，通过研究电流密度曲线及工件型面变化曲线，分析各参数对电化学去毛刺效果的影响，并得出电压和电流密度与加工时间关系曲线.最终结合流场仿真结果选择倒角形电极作为电化学去毛刺试验的阴极工具，并且拟定优化加工参数.参考文献：[1]陈世平,罗辑,石军.金属切削加工中的毛刺问题[J].机械设计与制造,2004,41(1):99- 100.[2]埃马克.埃马克电化学加工(ECM)技术—航空发动机创新技术不可或缺的一部分[J].航空制造技术,2014,56(11):106- 107.[3]徐正扬.发动机叶片精密电解加工关键技术研究[D].南京：南京航空航天大学,2008.[4]余自远.微小孔电化学去毛刺技术研究[D].大连：大连理工大学,2012.[5]徐文骥,余自远,孙晶,等.微小孔电化学去毛刺试验研究[J].航空制造技术,2011,53(19):62- 67.[6]王建业.电解加工原理及应用[M]. 北京：国防工业出版社,2001.[7]王建业,余艳青,韩冠军.MOSFET高频窄脉冲电解加工工程化电源研制[J].电加工与模具,2005,39(2):59- 63.。

夹片电化学去毛刺装置的设计

维普资讯
《装备制造技术》２００６年第３期
夹片电化学去毛刺装置的设计
李健，杨立中，莫小佳（广西工学院机械工程系，西柳州５５０；州欧维姆机械股份有限公司，西柳州５５０）广４０６柳广４０５
工作时操作工人从结构简图３的左边上料把夹片放到
作者简介ｔ李健（９５，１６一）广西陆川人，副教授，主要从事机械ＣＡＣＤ／ＡＭ方向的教学和研究工作。
收稿日期ｌ０６６７２０ —０ —０
２９
维普资讯
方式的弊端随生产规模的扩大和工人工资的提高逐渐显露图１夹片零件图
出来，此，们设计一种电化学去毛刺装置，提高劳动生为我以产率，低劳动强度，障操作工人的安全。降保
摘要：细论述了夹片电化学去毛刺装置的总体结构、作原理，个装置由间歇往复输送机构、片模具、详工整夹电
解液循环装置和清洗装置组成，最后对间歇往复输送机构、央片模具等进行设计计算。
关键词：片；央去毛刺；置；计装设中图分类号：Ｈ１７Ｔ３文献标识码：Ａ文章编号：６２５５２０）３０２－０１７ — ４Ｘ（０６０－０９２
４
１装置的结构及工作原理

电化学(电解)去毛刺的基本原理

电化学去毛刺的基本原理电化学去毛刺的基本原理是利用金属在电解工作液中产生阳极溶解的电化学反应现象。

如下图所示：以工件为阳极，工具电极为阴极，当强迫使电解液通过工件上的毛刺和特殊设计的工具电极之间十分狭小的间隙同时，短时间加以电解电压，这时在工件的毛刺或棱边部分电流最集中，电流密度也最大，因而使毛刺很快被溶除，棱角也被倒圆。

在电化学去毛刺的过程中，工件和工具电极二者是相对固定不动的，即属于固定式工具阴极的电化学加工方法。

适合去除高硬度、高韧性金属零件的毛刺，可以在工件的特定部位进行限定加工,对于手工难以处理、可达性差的复杂内腔部位，尤其是交叉孔相贯线的毛刺。

脉冲电化学去毛刺是一种符合“绿色制造”要求的先进去毛刺工艺。

该工艺采用脉冲电源代替直流电源，并在非线性电解液中进行加工；加工时，工件接脉冲电源的正极，与毛刺部位相对应的工具电极接脉冲电源的负极，工件阳极与工具阴极之间保持较小的加工间隙，且工具阴极无进给。

该工艺具有以下特点：①由于加工所用电解液为中性无机盐水溶液，因此不会污染环境；②由于脉冲电流的间隙作用和压力波的搅拌作用改善了加工间隙内的电场和流场条件，降低了对电解液流动特性的要求，因此有利于获得稳定、理想的加工过程；③由于在加工过程中无切削力，不会形成附加应力和表面变质层，因此可改善加工表面微观几何形貌以及零件的物理、化学和机械性能。

脉冲电化学去毛刺加工的基本原理。

工件接脉冲电源的正极，工具电极接脉冲电源的负极，工具阴极与工件毛刺部位对应放置。

加工时，首先在加工间隙内加入电解液，然后接通脉冲电源，此时工件阳极表面将发生氧化反应，工具阴极则将发生还原反应。

工件阳极的基本电化学反应式为M-ne→Mn+Mn++n(OH)→Fe(OH)n↓工具(阴极)的基本电化学反应式为2H++2e→H2↓加工时，在工件阳极附近形成一层很薄的氧化膜，可在工件阳极与电解液之间起到隔离作用。

该氧化膜具有较高的电阻和较小的电导率，可阻止工件阳极表面进一步溶解，对工件阳极具有一定保护作用。

航天发动机壳体类零件电化学去毛刺加工工艺研究

ＹａｎｇＹｉｍｉｎｇ，ＣｈｅｎＪｉｎｇ，ＦａｎＨｕｉｙｕ，ＳｕＨｕｉｌｉ
（ＣａｐｉｔａｌＡｅｒｏｓｐａｃｅＭａｃｈｉｎｅｒｙＣｏｍｐａｎｙ，Ｂｅｉｊｉｎｇ１０００７６，Ｃｈｉｎａ）
且加工后的去毛刺方法要求很高，去除难度大。因此，去除零件的毛刺已成为航天发动机壳体加工工
后，阳极表面在电解液中发生毛刺突出于工件表面，该处的加工间
径１．５ｍｍ与直径２ｍｍ的相交孔，且在直径１．５ｍｍ侧有一精度很高的活门座（图１）。因此，该壳体
化学去毛刺的工艺内容，分析了试验结果。通过合理设计电极，选用合适的电解液温度和加工时
间，可将毛刺完全去除。
关键词：发动机；壳体；电化学去毛刺
中图分类号：ＴＧ６６２文献标识码：Ｂ文章编号：１００９—２７９Ｘ（２０１３）０１ —００４８—０２
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｉｓｐａｐｅｒｅｘｐｏｕｎｄｓｔｈｅｐｒｉｎｃｉｐｌｅ，ａｄｖａｎｔａｇｅｓａｎｄｓｃｏｐｅｏｆａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆｅｌｅｃｔｒｏｃｈｅｍｉ — ｃａｌｄｅｂｕｒｒｉｎｇ．Ｉｔｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓｔｈｅｅｌｅｃｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌｄｅｂｕｒｒｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｃｏｎｔｅｎｔｏｆａｅｒｏｓｐａｃｅｅｎｇｉｎｅｓｈｅｌｌｐａｒ — ｔｓｉｎｔｅｒｓｅｃｔｉｎｇｈｏｌｅｓａｎｄａｎａｌｙｓｅｓｔｈｅｔｅｓｔｒｅｓｕｌｔｓ．Ｉｎｃｏｎｃｌｕｓｉｏｎ，ｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｒｅａｓｏｎａｂｌｅｄｅｓｉｇｎｏｆｅｌｅｃ — ｔｒｏｄｅ，ｓｅｌｅｃｔｉｏｎｏｆｓｕｉｔａｂｌｅｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｅｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅａｎｄｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｔｉｍｅ，ｔｈｅｍｅｔａｌｂｕｒｒｓｃａｎｂｅｃｏｍ— ｐｌｅｔｅｌｙｒｅｍｏｖｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｅｎｇｉｎｅ；ｓｈｅｌｌ；ｅｌｅｃｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌｄｅｂｕｒｒｉｎｇ

小孔电解去毛刺电场仿真与试验研究

在五轴数控电解加工机床（１上进行工艺试图）
验。机床具有３个平动轴和２个回转工作台，即沿
Ｘ、ｚ轴的平动、向转动及Ｃ向摆动。ｙ、Ｂ
３
这些机械装置的工作效率及寿命。
采用传统的处理方法往往不能很好地解决两孔交叉处的毛刺问题，而采用电解加工的方式，用铜利导线电极，置合理的工艺参数和加工时问，设可有效
ｐｒｍｅｔｌｃｍｐｒｓｎｅｉｎａｏａｉｏ
在机械制造业迅猛发展的今天，于发动机箱对
型面最终形状。
体、曲轴连杆、泵油嘴等机械配件中极为重要的一油
些部件的毛刺处理工作已显得越来越重要。因为在
ｕ
．
２加工区域电场模型建立与仿真分析
２１电场模型建立．
实际电解加工过程中，常以阳极金属被加工通
表面法向上的蚀除速度来表示电解加工速度，考且虑到电流效率的影响，则有：
＝ｒｌ／ｃｏ（８）
孔相贯线轮廓在试验后的成形曲线。对比分析仿真结果与试验结果，一步验证有限元求解模型进
的准确性。
关键词：限元法；有小孔电解去毛刺；电场仿真；验对比试
中图分类号：Ｇ６Ｔ６２文献标识码：Ａ文章编号：０９— ７Ｘ２１）４０７—０１０２９（０２０ —０１４

电解加工去除毛刺的方法及改善

脉冲电解去除毛刺的方法及发展学院：学号：姓名：摘要：电解去毛刺加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理去除工件上多余材料的一种加工方法。

电解加工开始时，工件阳极与工具阴极的形状不同，工件表面上各点至工具表面的距离不等，因而各点的电流密度不同。

距离较近处通过的电流密度大，电解液的流速也常常较高，阳极溶液的速度较快；反之，距离较远处通过的电流密度小，阳极溶液的速度较慢。

当工具不断进给时，工件表面上各点就以不同的溶液速度进行溶解，工件的形状就逐渐接近于工具的形状，直到把工具的形状“复映”在工件上，得到所需要的形状为止。

关键词：电解脉冲电解去毛刺电解去毛刺的原理Abstract: the electrochemical deburring processing is the use of metal in electrolyte produced in the principle of anodic dissolution remove excess material of workpieces a processing method. Electrochemical machining began, the anode and cathode tools of different shapes, the surface at every point on the surface of the distance to the tools to differ, and that each point of current density is different. Distance is near the through current density, electrolytes and often high flow velocity, and the anode solution speed quickly; Conversely, distance is the distance through the current density is small, the anode solution at a slower speed. When tools for continuous feed, different points on the surface with different solution speed dissolved, the shape will gradually close to the shape of the tools, until the tools of the shape of the "complex reflected" on the work piece, the shape of the need to do so.一．引言：自20世纪70年代初起，前苏联、美国、日本、法国、波兰、瑞士、德国等-国家相继开始了对脉冲电流电解加工的研究。

电化学去毛刺机的工作原理及注意事项

பைடு நூலகம்
PC控制机床电器控制
手动控制对刀检测定值电流控制
二、电化学去毛刺电源:
电化学去毛刺加工电源采用晶闸管整流电源。电源电压可调。电流实现分档定值控制。电源具有稳压特性，还具有过流、过压、超温等保护功能等特点。
定值电流控制电路是对加工电流进行定值控制。由于电化学去毛刺时，各种因素的存在，加工电流可能会超出正常电流值，这样，不仅损坏了电极和工件，而且无法进行正常的出产。定值电流控制的使用是尽可能地避免因为电流不正常所造成的损失。
电化学去毛刺机的工作原理及注意事项
电化学去毛刺原理简介
电化学去毛刺（即电解去毛刺）的工作原理
电化学去毛刺设备电气系统分为直流电源和控制系统二部门。
本设备电气系统分为直流电源和控制系统二部门。
一、工作原理：
电气系统分为直流电源和控制系统二部门，总原理如图：
三相电源
可控硅直流电源加工
三、控制系统：
控制系统由可编程控制器（PLC）、机床电器、对刀检测和定值电流控制电路等组成。
机床电器控制是控制电气系统的电源、过滤和温检的系统。电气系统的电源控制由急停按钮，带锁开关，预备按钮控制。
过滤系统由滤纸传送电机、液位检测开关组成。当液位超过设定位时，液位检测开关输出信号，接通滤纸传送电机。
吸附在工件上的脱落的切屑以及污物也会造成加工时的短路故障、加工缺陷以及不良的导电接触，因此，工件必需经由前道清洗后才能进行加工。
去毛刺机 gih5678wei
工件去毛刺加工后，零件表面粘附有电解液，须进行清洗并作防锈处理。
试验按钮
对刀电路继电器
复位
分流器
定值电路

复合超声振动的脉冲电流电解去毛刺试验研究

ｕｔａｏｉｖｂａｉｎ。ＴｈｒｉｌｆｃｓｓｏｎｌｚｎｈｈｒｃｅｉｉｏｅｈｏｏｙｏＥＣｌｓｎｃｉｒｔｒｏｅａｔｅｏｕｅｎａａｙｉｇｔｅｃａａｔｒｓｃｆｔｃｎｌｇｆＰＤＭｏ — ｃｔｃｍｂｎｄｕｔａｏｉｖｂａｉｎ．Ｔｈｘｅｉｎａｒｓｌｈｗｈｔｔｅｄｖａｉｎｏｈｏｎｒｒｄｕｆｉ — ｉｅｌｒｓｎｃｉｒｔｏｅｅｐｒｍｅｔｌｅｕｔｓｏｔａｈｅｉｔｆｅｃｒｅａｉｓｏｓｏｔｎ
设计・究研
《电加工与模具》２１年第６０１期
复合超声振动的脉冲电流电解去毛刺试验研究
诸跃进
（苏州科技学院电子学院，江苏苏州２５１１０１）
摘要：对针阀体喷孔采用脉冲电流电解去毛刺后，在喷孔内入口处倒圆半径偏差较大、针存喷孔流量分散度较大的问题，出采用超声辅助振动工具阴极进行小初始加工间隙电解去毛刺加工，提分析了复合超声振动的脉冲电流电解去毛刺工艺特点。针阀体喷孔电解去毛刺试验数据表明：采
具来保持阴极和工件的同心，到引电和引进电解起液的作用，电解去毛刺过程中工件和阴极之间没有
一
作者简介：诸跃进，男，１５生，高级工程师。９９年
４１ —

电化学去毛刺在本体上的应用

电化学去毛刺在铝制产品工艺中的应用一、问题的提出：ABS液压控制单元本体是铝型材，加工中有许多相交孔，其中在与柱塞相配合的内孔里有一道镗出的凹槽，在凹槽端口就有形成的毛刺在回流泵型腔内部，用一般思维方法去除比较困难。

而这些毛刺是一种危险的工艺污染源，它会影响电磁阀乃至整个制动系统的可靠性和寿命。

为了提高电磁阀的质量，需要采用有效的去除毛刺技术。

而电化学去毛刺技术对于去除这类毛刺具有很大的优势。

二、技术调研情况和电化学去毛刺的工作原理在调研中发现电化学去毛刺是一种比较先进、流行去毛刺工艺。

具有生产效率高，质量好，去毛刺后能形成均匀、光滑的圆角。

图1电化学去毛刺是利用电解加工的原理来去除毛刺，因为金属在电解液中可以发生阳极溶解，并且在尖端处电流密度较大。

图1为电化学去毛刺的原理图。

加工时，将要去毛刺的零件接直流电源的正极，工具电极接直流电流负极，将工具电极与零件毛刺根部相靠近，在零件毛刺与工具电极之间通过高速流动的电解液。

这样，毛刺便会从根部被溶解脱落，并被高速流动的电解液冲离加工区。

电化学去毛刺后在工件上可以得到光滑圆角，通过控制工具和毛刺之间的距离、加工工艺参数以及选择合适的电解液，可以控制去毛刺后形成的圆角半径的大小。

三、电化学去毛刺工艺的确定1、电化学去毛刺的设备电化学去毛刺设备由3部分组成：工装夹具、直流电源和电解液系统。

由于电化学去毛刺时工具电极和工件不需要有相对运动，所以只要设计一套工装夹具来确定工具电极和工件的相对位置，使电解液能均匀地流过加工区并且不四处喷溅。

电化学去毛刺用的直流电源为恒压源，一般输出电压为5－20 V无极可调，输出电流可以根据去毛刺零件的大小和要同时去毛刺的零件个数来选定，一般为几十至几百安培。

电解液系统由电解液箱、耐腐蚀泵和网式过滤器等组成，电解液在加工一定数量的零件之后，会由于电解产物过多而变脏，若不采用更换新电解液的方法，可以用板框压滤机将电解产物从电解液中滤出。

埃马克电化学去毛刺机床

～０之间。工具阴极以一定的低速度移向阳极工精度可以控制在１１ｍ最近几年，埃马克倾心研究 “ 去件，工具和工件之间发生电荷交换，阳极工件被溶解，并被高速流动的电毛刺 ” 这个长久以来被很多人视作解液带走，从而达到非常精确的加工
等都可以加工；电解没有宏观切削能一手提供含去毛刺在内的所有切力，适于加工各种复杂形体及薄壁削工艺的多面手。埃马克电化学去毛刺机床的独工件；加工表面无刀痕、飞边、毛刺；复杂型面不需分粗精加工，可特处在于，除了电解机床中低速进在一次进给中完成，所以生产效率给的阴极工具向固定不动工件运动
欧洲柴油机燃油喷射系统制造领域，工件的同时，可以达到最经济及最提供了具有精密去毛刺的专门电解加高压共轨喷油嘴针阀体回油槽腔体的佳加工精度，从而使阴极及电能的工技术和为缩短节拍时间而设计的多
电解成型加工是该公司非振动电解机损耗是竞争对手的１。该机型广位一体封闭式流道夹具的电化学去毛门０床（直流或脉冲电源）用最多的地方泛用于形状复杂、工件可达性很差刺设备。现在，使用埃马克的电化学应之一。的部位，如后棱、凹腔、内腔交叉加工技术可以去除所有复杂工件的毛

电化学去毛刺试验研究

电化学去毛刺试验研究
付仙良
【期刊名称】《现代制造技术与装备》
【年(卷),期】2022(58)3
【摘要】以公司液压阀产品中毛刺较难去除的复杂阀体为试件(从生产车间随机抽取的手工去刺前产品),应用淄博中威电加工机床有限公司生产的DJK6040-1000电化学去毛刺机作为试验设备,开展电化学去毛刺的试验。

试验结果表明:电化学去毛刺可提高毛刺部位的表面粗糙度,定点去毛刺效率较高。

【总页数】3页(P11-13)
【作者】付仙良
【作者单位】北京天玛智控科技股份有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】G43
【相关文献】
1.微小孔电化学去毛刺试验研究
2.航天发动机壳体类零件电化学去毛刺加工工艺研究
3.电化学去除内交叉阵列小孔毛刺方法与试验研究
4.F阀电化学去毛刺加工状态的监测研究
5.纯钼与纯钛电化学去毛刺实验研究
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。