降低轧机轴承消耗的途径12456
降低轧辊消耗的几种方法
$" 轧辊孔型修复
实施轧辊孔型的再修复是降低辊耗的最有效 措施。轧辊孔型随着生产的持续，磨损加重，当孔 型不能很好地控制管坯时就需要重新修磨。孔型 每修磨一次，表面硬度就会相应有所降低，因而必 须进行表面淬火以恢复硬度。立辊在底径允许的 情况下，可以进行多次修磨，个别上平辊外径修到 一定量后，受到管坯边缘上升调试影响而不能继 续修磨时，可采用对整套辊进行堆焊的方法来解 决这一问题，以期进一步提高轧辊的利用价值。
! ! 轧辊是焊管生产中的主要工件，也是生产中 的主要消耗材料之一，在诸多的消耗材料中占有 很大的比重，所以降低轧辊消耗是控制生产成本 的一个比较有效的措施。笔者介绍几种降低轧辊 消耗的方法，供同行参考。
!" 相近规格产品的轧辊共用
和立辊可选用 %.12345 钢以提高轧辊的耐磨性， 试验证 明 其 使 用 寿 命 是 ’12%$ 钢 的 ( 倍；选 用 0$ 6 钢制作不太 重 要 的 轧 辊，如 矫 平 辊，毛 刺 托 辊 等；选用 0"12 钢制做封闭孔型的上辊和导环以及 导向辊等，可以防止轧辊在使用过程中的小块脆 裂。这样就可以降低单件轧辊的消耗和成套轧辊 的费用。
就轧辊加工工艺而言，有些可用精铸的方法， 如成型开口孔型的上平辊。这些轧辊的形体比较 集中，受力比较均衡，磨损不大，可利用废旧轧辊 做原料，用精铸的方法制做，以降低成本。但是这 种方法不适合下平辊和立辊。在硬度方面，轧辊 表面硬度不够时也会加快轧辊孔型的磨损，所以 热处理时要选取较好的淬火工艺，使轧辊既达到 高硬度，又不发生脆裂，并且保证硬度均匀。
%" 轧辊加工工艺
图 !" “ !”式组合辊结构示意图
确定轧辊外形尺寸时，只要机组的空间允许， 应尽可能地将轧辊的外形尺寸放至最大，特别是 立辊，这样就可以增加轧辊的修复次数，从而达到 降低辊耗的目的。
轧机轴向力产生的原因及减少轴承在线损坏的改进方法
轧机轴向力产生的原因及减少轴承在线损坏的改进方法轧机是一种用于金属材料成形加工的重要设备，它通常由数个辊子组成，通过对材料施加压力来实现轧制过程。
在轧机工作过程中，轧机轴向力是一个重要的问题，它可能导致轴承在线损坏。
本文将探讨轧机轴向力产生的原因，并介绍一些减少轴承在线损坏的改进方法。
轧机轴向力产生的原因主要有以下几点：1. 材料的力学性质：轧机在对金属材料进行轧制时，会对材料施加很大的压力。
材料的力学性质，特别是屈服强度和硬度，会影响轧机对材料的压制程度。
当材料较硬或屈服强度较高时，需要施加更大的轧制压力，从而增加轴向力的产生。
2. 辊子的偏心与磨损：轧机的辊子在工作过程中可能会发生偏心或磨损，导致轧机在对材料施加压力时不均匀。
这会引起额外的轴向力，并可能导致轴承在线损坏。
3. 润滑不良：轧机的轴承需要在高速和高压力下工作，因此良好的润滑至关重要。
如果润滑不良，轴承摩擦增加，轴向力也会相应增加。
为了减少轴承在线损坏，下面是一些改进方法：1. 优化材料选择：选择具有良好塑性和韧性的金属材料，可以降低轧机对材料的压制程度，从而减少轴向力的产生。
2. 定期维护和检查：定期对轧机进行维护和检查，确保辊子没有偏心或磨损。
及时更换损坏的辊子可以减少轴向力的增加。
3. 改善润滑系统：确保轧机的润滑系统正常工作，使用合适的润滑剂，以减少轴承摩擦，并降低轴向力的大小。
4. 使用轴向力控制装置：安装轴向力控制装置可以实时监测轴向力的大小，并采取相应的措施来减少轴向力的产生。
综上所述，轧机轴向力的产生是由材料的力学性质、辊子的偏心与磨损以及润滑不良等因素引起的。
通过优化材料选择、定期维护和检查、改善润滑系统以及使用轴向力控制装置等改进方法，可以减少轴承在线损坏并提高轧机的工作效率。
采取综合措施降低轧辊轴承消耗
Ａｄ ｐｔｎｇ Ｃｏ ｐｒ ｈｅ ｓｖ ｅ ｓ ｅ ｏ Ｒｅ ｕｃ ｎ ｕｍ ｐｔｏ ｏ ｉ ｍ ｅ ｎ ｉｅ Ｍ ａ ｕｒ ｓｔ ｄ ｅ Ｃｏ ｓ ｉｎ
ｏ ｌｅ ａ ｉ ｓ ｆＲｏ ｌ ｒ Ｂｅ ｒ ｎｇ
第 ３ 卷 ０
第 ３ 期
黑 龙 江 冶 金
Ｖ０ ． ０ １３
Ｎｏ ３ ．
２０１ ０年 ９月
Ｈ ｉ ｎｊ ｎ Ｍｅａ ｕｇ ｅｌ ｇ ａ ｇ ｏ ｉ ｔ ｌｒｙ ｌ
Ｓｅ ｔｍｂｅ ２ ０ ｐｅ ｒ ０１
采 取 综 合 措 施 降低 轧 辊 轴 承 消 耗
迟 娟
ｒ ｌｅ ｅ ｒｎ ｓｔ ｅ ｕ ｅ ｔ ｅ ｕ ｅ ｏ ｎ ｕ ｔｉｌａ ｃ ｄ ｎ ｓ ｃ ｕ ｅ ｙ ｉ ｃ ｅ ｓｎ ｈ ｅ ｖｃ ｉｅ ｏ ｏｌ ｒ ｏｌ ｒｂ ａ ｉ ｇ ｏ ｒ ｄ ｃ ｈ ｓ ｆｉ ｄ ｓｒａ ｃ ｉ ｅ ｔ ａ ｓ ｄ ｂ ｎ ｒ ａ ｉ ｇ ｔ ｅ ｓ ｒ ｉｅ ｌｆ ｆｒ ｌ ｅ ｂｅ ｒｎ ｓ ｏｌ ｒｓ ｏ ｏ ｉ ｒ ｖ ｈ ｕａｉｙ，ｒ ｄｕ ｅ ｃ ｎ ｕ ｔｏ ｆｒｌｅ ｅ ｒｎ ｓ ｔｋ ｎ ａ ｉ ｇ ，ｒ ｌｅ ｐ ｔｓ ｔ ｍｐ ｏ ｅ ｔ ｅ ｑ ｌｔ ｅ ｃ ｏ ｓ ｍｐ ｉ ｎ ｏ ｏｌ ｒｂ ａｉ ｇ ａ ｅ ．
机换 辊 ， 者造 成轧 辊 辊 头扭 断 ， 至 造 成 连接 轴 重 甚 扭 断 。发生 这种 现象 不 但 影 响 时 间 、 响产 量 ， 影 同 时增加 了轧 辊 轴 承 、 辊 、 接 轴 的 大 量 消 耗 ， 轧 连 增
收 稿 日期 ： １ ２ ０—０ ０ ０ ２— ２
（ ）增 加 在 线 润 滑 ， 用 每 天 交 接 班 给轧 辊 ３ 利 轴 承 座注 油 ， 天循 环一 遍 。例 如 ， ４架 每 ４天 几 １— 加 油 一次 ， ５—７架 每 ３天 加 油一次 等 。 （ ）控 制 轧 槽 轧 制 吨位 ， 止 每 套 轧 辊 在 机 ４ 防
降低轴承振动、噪声工艺及方法
降低轴承振动、噪声工艺及方法1. 概述轴承是工业生产中常用的一种部件，用于支撑旋转机械的轴。
然而，在轴承运行过程中会产生振动和噪声，给生产和使用过程带来不便和危害。
降低轴承振动和噪声是工程技术中的一个重要课题，也是迫切需要解决的问题。
2. 轴承振动、噪声的危害轴承振动和噪声不仅会影响机械设备的工作效率和精度，还会影响到人们的生活和健康。
在高速旋转的机械设备中，轴承振动和噪声过大会导致设备的损坏或者失效，甚至造成安全事故。
而在日常生活中，轴承振动和噪声也会扰民，给人们的生活和工作带来困扰。
3. 降低轴承振动、噪声的方法为了解决轴承振动和噪声带来的问题，工程技术领域进行了大量的研究和实践，提出了一系列的方法和工艺。
3.1. 优化轴承结构合理设计和优化轴承的结构是降低振动和噪声的重要手段。
通过降低轴承的刚度、提高轴承的阻尼和减小轴承的谐振频率，可以有效降低轴承的振动和噪声。
3.2. 优化轴承材料选择合适的轴承材料对于降低振动和噪声也起到了至关重要的作用。
一些新型材料的应用，如陶瓷轴承和高分子轴承等，能够有效减小摩擦和振动，并降低运行时的噪声。
3.3. 加工精度和装配工艺提高轴承的加工精度和装配工艺，也是降低振动和噪声的重要途径。
通过提高轴承的加工精度，减小轴承的配合间隙，优化轴承的装配工艺，可以有效提高轴承的运行稳定性和减小振动和噪声。
3.4. 润滑与密封适当的润滑和密封工艺对于降低轴承的振动和噪声同样起到了关键作用。
合理选择润滑油和密封件，建立有效的润滑和密封系统，能够有效减小轴承在运行过程中产生的振动和噪声。
3.5. 损伤监测和预测通过建立轴承损伤监测和预测系统，能够及时发现和预测轴承的损伤情况，采取合适的维护和修理措施，降低振动和噪声的产生。
4. 新技术应用随着科技的不断进步，一些新技术在降低轴承振动和噪声方面也有了广泛的应用。
4.1. 智能监测与控制系统智能监测与控制系统通过传感器和数据采集技术，能够实时监测轴承的运行状态和振动情况，并根据监测结果实现自动控制和调节，从而降低振动和噪声。
热连轧精轧机组降低轧辊轴承消耗措施探讨
热连轧精轧机组降低轧辊轴承消耗措施探讨张志广(敬业钢铁有限公司板卷厂，河北石家庄050400)摘要：针对1 250 m m热轧带钢精轧机组轧辊轴承频繁损坏的问题，通过从轴承选型、密封结构、装配质量、轴承使用过程管理等方面进行分析，降低了偏载，增强了密封性能。
保障了设备的稳定运行，降低了轧辊轴承消耗，提高了生产线的作业率。
关键词：热连轧；滚动轴承；寿命；润滑；偏载中图分类号：TG333. 17 文献标识码：A文章编号：1001 - 196X(2018 )03 -0067 -04Discussion on reducing the consumption of roller bearing in thehot rolling finishing mill groupZHANG zhi-guang(Hot Rolling Mill，JingYe Steel Co.，L td.，Shijiazhuang050400，China)A bstract:Roller bearing failure of hot rolling mill has always been a problem，causing the and great effect has been brought upon the production.So by means of changing the roller bearing m odel，proving the seal structure，hoisting assembly quality of bearing box as well as improving the level management，which reduce load-bias and enhance tightness for roller bearing.the consumption of the rollerbearing has been reduced and the operation rate of the operating rate improved. Keywords：hot rolling mill；rolling bearing；service life；lubrication；load-bias0前言敬业1250热轧带钢生产线精轧机组由*E 立辊轧机及7架四辊轧机组成，自投产以来频繁出现轧辊轴承非正常损坏，由此引发的设备停车可达6 ~ 10小时/月，严重影响轧机的生产效率及生产成本。
伯恩斯港厂降低轧辊消耗量的措施
伯恩斯港厂降低轧辊消耗量的措施伯恩斯港厂降低轧辊消耗量的措施安赛乐米塔尔集团在全球共运营24 家碳钢热轧带钢厂（HSM），每座带钢厂都有自己特定的产品与用户。
由于每一个厂的历史和当地市场需求的差异，这些带钢厂处在技术的不同发展阶段。
无论发展差异如何，安赛乐米塔尔集团已具备为各种问题交流解决方案的知识与经验。
自2006 年以来，安赛乐米塔尔伯恩斯港厂在热轧带钢生产方面已经与美国国内与国外各厂交流了知识与经验。
随着这一过程进行，在欧洲、南美和北美的三个厂被看成这方面的标杆：Gent（比利时）、Tubarao（巴西）和Dofasco（加拿大），作为这一活动的结果，制定出“结对工程”。
这一对标过程对所有涉及到的热轧带钢厂都非常有益。
通过钢厂总经理和部门经理的研究讨论，进行了一些改进，从而优化轧机稳定性，最终提高了带钢质量。
2008 年，当检查分析伯恩斯港厂HSM 计划外的换辊数量时，发现该厂在轧辊更换方面绩效差。
2009 年内，经过方法论途径，使用源于团队会议、头脑风暴和统计分析产生的理念，改变了轧辊更换频率高的状况。
仅采用几项技术，在没有资本投入的情况下实现了良好结果。
这一结果是通过结构性试验、知识共享以及改善作业而实现的。
以下将具体介绍在2009 年使用的方法和采取的一些技术。
在10 个月的时间内，实现了质量改善与轧辊费用降低。
2010 年，安赛乐米塔尔集团努力维持在2009 年通过标准化和自动化所实施的工艺变更而赢得的利益。
轧辊车间采取系列措施，使轧辊研磨量降低，同时在轧机的最后机架采用耐磨性更好的轧辊，如在F5 用高Cr 轧辊，F4用高速钢复合（HSS-CPC）轧辊等。
1 伯恩斯港厂80 英寸热轧带钢生产线伯恩斯港厂是安赛乐米塔尔在美国最大的钢厂，是一座联合钢铁厂。
该厂有2 座高炉，具备年产500 万t 钢水的能力。
安赛乐米塔尔伯恩斯港厂前身为伯利恒钢厂。
伯恩斯港厂的主要用户为汽车工业，主要产品为热轧、冷轧和涂层薄板。
轧机轴承使用寿命提高的方法与实践
轧机轴承使用寿命提高的方法与实践摘要：轧机轴承在使用过程中会发生磨损、表面脱落等问题，这些问题直接影响着轴承的使用效果，也极大的降低了轴承的使用寿命，因而有必要采取有效的方法加以改进。
在这种背景下，本文首先分析了轧机轴承使用寿命的影响因素与价值，进而从轴承的结构、轴承的密封性、轴承的修复、换辊周期的改变等方面着手，探讨了提高轧机轴承使用寿命的措施，最后对于改进的效果进行了简析，以求为轧机轴承的寿命延长工作提供必要的借鉴与参考。
关键词：轧机;轴承;使用寿命;提高;实践1.轧机轴承使用寿命的影响因素与价值轴承的使用寿命是指轴承在主机良好的工况条件下运转至轴承滚动表面出现金属疲劳剥落时的运行时间。
轧机轴承的失效报废主要有以下三种：轴承元件的滚动接触表面出现严重的疲劳剥落，这是正常失效形式，与轧制产量有关;辊颈与轴承内环发生粘结而报废，属非正常失效，与轧制产量没有直接关系;轴承内部保持架、垫圈、挡边因过渡磨损而损坏。
分析研究轧机轴承失效原因，以采取相应措施提高轧机轴承的使用寿命、最大程度地减少轧机轴承的消耗就显得十分重要并具有长远意义。
2.提高轧机轴承使用寿命的措施2.1对于轴承的结构加以改进轧机轴承容易出现支柱断裂的状况，这种状况出现时，使用厂与轴承的生产厂家应当进行积极的合作交流，对于支柱的制造材料进行必要的改进。
材料的改进能够有效提升支架的焊接强度，进而延长其使用寿命。
有必要对于滚子的直径大小进行扩大，从而确保能够满足径向与轴向两方面负荷的实际工作水平。
除此之外，还需要在一定程度上减少保持架两端所使用的挡板的厚度，这可以在很大程度上降低保持架自身的重量水平，而这又进一步降低了经常反转对于销轴所带来的惯性冲击程度。
2.2对于轴承的密封性加以改进传统的轴承密封而言，其具有两道密封设施，借助于迷宫密封的形式来获得节流的效果，这也最终实现了防止泄漏发生的目标。
采用迷宫密封的方式有其值得肯定的地方，也具有不足之处。
降低中厚板轧机工作辊消耗的方法
当减少冷却水。 ２ ２３ 对工作辊和支承辊的换辊制度进行优化 ．．
严 格控 制支 承辊 周 期轧 制 量 ， 据 支 承辊 上 根
机 的前 期 、 中期 和后 期合理 配置 工作辊 辊 型 ， 换辊
周 期不 超过 ５个 班 次 ， 当横 向 同板 差 达 到 ０ ２ ．５
ｍ 或钢 板平 直 度 等 达 不 到 质 量 要 求 时 ， 须 更 ｍ 必
耗高。 １４ 辊型设计不合理 ． 生产计 划复 杂 ， 表现 为小批 量多规 格 ， 能完 不
全按 照要求 的方 式安 排 生 产计 划 ， 成 轧 辊磨 损 造
第 ５期
李 明： 降低中厚板轧机工作辊消耗的方法
・ ９・
不均 ， 轧辊 磨 削量 大 ， 至提 前换 辊 。 甚 Ｉ５ 轧辊 无损检 测手段 不 完备 ．
℃。利用非作业时间对工作辊、 支承辊冷却水喷 咀进行检查清理 ， 保证冷却管路畅通。
２２２ 对 工作 辊的烫辊 制度 进行 优化 ．． 冬季换 辊 、 入新 辊或 停轧 ８ｈ以上 ， 投 再生 产 时应 进行 １ｈ的慢速 轧制 ， 以便 轧辊 充 分 预热 ， 此
时应 以正 常压下 量的 ６ ％ 一 ０ 进 行控 制 ， ０ ７％ 并适
某 厂 四辊 轧机开 始使用 的是高镍 铬无 限冷硬
工作辊 ， 在生产过程 中， 经常 因为辊面热裂纹严 重 ， 板表 面 网纹 明显 ， 迫 提前更 换 工作 辊 ， 钢 被 严 重 时每月 有 ２～３次提前换 辊 ， 造成生产 中断甚 至 钢板 因为表面质 量 不合 而改 判 的质 量事 故 ； 为 更 严重的是 ， 工作辊表面剥落、 掉肉， 甚至辊身断裂，
２３ １ 轧辊磨削量的控制 ．．
根据 多年磨 削 经 验 ， 轧 辊 的磨 削量 给 定 一 对
轧机轴承烧损原因分析和预防
轧机轴承烧损原因分析和预防摘要：轧机轴承在我国轧钢机中占着比较重要的位置，轧机轴承在日常生产中常常发生机械烧损，如何减少轧机轴承的烧损次数，提高轧机设备水平，提高轧机的作业率，特对轧机轴承烧损的原因进行了分析。
关键词：轧机轴承；烧损一前言轧钢厂生产过程中轧钢机会发生轧机轴承烧损或轴承架冒烟的现象，使生产受到影响，也给企业带来一定的经济和成本损失。
因此提高轧机稳定性，提高轧机产品质量，保证生产的顺利进行，这对轧机装配人员提出了攻关课题。
导致轧机轴承失效的原因大致可以分为两个方面：1、内在原因，如轴承质量。
2、外在原因，如安装、保养、维护等。
为了找出原因，更好的采取针对性措施，对其烧损原因分析是非常重要的。
二造成烧损的原因分析2.1装配问题2.1.1由于轧机制造精度不是很高，当使用年限较长，轧机的各种配件发生不同程度的变形，轴承座出现较大同轴度差，使得轧机两端的轴承受力不均，当润滑不够时容易产生很高的摩擦热，从而造成轴承局部点蚀或抱死。
结合轧机的实际情况，安装前使用清洗剂，把轴承清洗干净，用压缩空气吹干，然后对滚子、保持架、滚道进行检查，用工具转动圆柱滚子轴承，轴承能很平顺线性的旋转才能继续使用。
滚子、滚道出现凹痕、点蚀等现象，进行更换。
2.1.2 动迷宫和静迷宫的尺寸、几何形状、精度也是影响轧机轴承烧损不可忽视的问题，因为动迷宫是跟着轧辊旋转的，如动静迷宫变形后配合，防水圈就可能因为局部某一点在旋转过程中间断性的摩擦，在局部产生应力集中，当摩擦次数频繁时就会产生大量的热，并传递到轧机轴承内部，当热量过高时，油脂就会别稀向密封圈外流失，造成轴承烧损或摩擦冒烟。
装配前要检查动静迷宫的完好性，清除沾附的异物和杂质，并比对配合的良好性，避免因为加工误差造成的磨损，对于无法修复的要及时更换。
2.2 润滑不足只要有运动就必然存在摩擦，减少摩擦最有效的措施就是添加润滑材料。
滚动轴承在运动中既存在着流动摩擦，又有滑动摩擦，圆柱滚子是很硬的回转体，工作时在轴承内圈和外圈做了转动和滑动的运动，因此摩擦系数很少，只要保证一层良好的润滑膜就能保证好润滑。
影响轧机轴承寿命的因素及控制方法
影响轧机轴承寿命的因素及控制方法影响轧机轴承寿命的因素及掌握方法：滚动轴承的早期失效形式，主要有裂开、塑性变形、磨损、腐蚀和疲惫，在正常条件下主要是接触疲惫。
轴承零件的失效除了服役条件之外，主要受钢的硬度、强度、韧性、耐磨性、抗蚀性和内应力状态制约。
影响这些性能和状态的主要内在因素及掌握方法：1．淬火钢中的马氏体：高碳铬钢原始组织为粒状珠光体时，在淬火低温回火状态下，淬火马氏体含碳量，明显影响钢的力学性能。
强度、韧性在0.5%左右，接触疲惫寿命在0.55%左右，抗压溃力量在0.42%左右，当GCr15钢淬火马氏体含碳量为0.5%～0.56%时，可以获得抗失效力量最强的综合力学性能。
应当指出，在这种状况下获得的马氏体是隐晶马氏体，测得的含碳量是平均含碳量。
实际上，马氏体中的含碳量在微区内是不匀称的，靠近碳化物四周的碳浓度高于远离碳化物原铁素体部分，因而它们开头发生马氏体转变的温度不同，从而抑制了马氏体晶粒的长大和显微形态的显示而成为隐晶马氏体。
它可避开高碳钢淬火时易消失的显微裂纹，而且其亚结构为强度与韧性均高的位错型板条状马氏体。
因此，只有当高碳钢淬火时获得中碳隐晶马氏体时轴承零件才可能获得抗失效力量最佳的基体。
2．淬火钢中的残留奥氏体：高碳铬钢经正常淬火后，可含有8%～20%Ar（残留奥氏体）。
轴承零件中的Ar有利也有弊，为了兴利除弊，Ar含量应适当。
由于Ar 量主要与淬火加热奥氏体化条件有关，它的多少又会影响淬火马氏体的含碳量和未溶碳化物的数量，较难正确反映Ar量对力学性能的影响。
为此，固定奥氏条件，利用奥氏体体化热稳定化处理工艺，以获得不同Ar量，在此讨论了淬火低温回火后Ar含量对GCr15钢硬度和接触疲惫寿命的影响。
随着奥氏体含量的增多，硬度和接触疲惫寿命均随之而增加，达到峰值后又随之而降低，但其峰值的Ar含量不同，硬度峰值消失在17%Ar左右，而接触疲惫寿命峰值消失在9%左右。
当试验载荷减小时，因Ar量增多对接触疲惫寿命的影响减小。
轧辊烧轴承的原因
轧辊烧轴承的原因
轧辊烧轴承的原因可能有以下几种：
1. 轴承润滑不足：轧机轴承需要充足的润滑油来保持运转顺畅，如果润滑油不足，轴承将无法正常运转，导致烧轴承。
2. 轴承安装不当：轴承安装不当会导致轧辊和轴承之间的配合出现问题，进而引发轴承烧损。
3. 轴承质量不佳：如果轴承本身存在质量问题，如材料硬度不均、轴承内部间隙过大等，这些都会导致轴承容易烧损。
4. 轧机维护不当：轧机维护不当会导致轴承磨损加剧，从而引发轴承烧损。
5. 轧机工作条件恶劣：轧机工作条件恶劣，如高温、高湿度、高粉尘等，这些都会对轴承造成损害，进而导致轴承烧损。
为了防止轧辊烧轴承，需要定期检查轴承的润滑情况，确保轴承安装正确，选用质量合格的轴承，定期对轧机进行维护保养，以及改善轧机的工作条件等。
防止转机设备轴承损坏的措施
防止转机设备轴承损坏的措施引言转机设备在工业生产中起着关键作用，而轴承则是保证设备正常运转的核心部件之一。
轴承损坏会导致设备停机、生产延误以及维修费用的增加，因此，采取一系列的措施来防止轴承损坏至关重要。
一、保持轴承的清洁保持轴承的清洁是防止轴承损坏的基础。
轴承在工作过程中会累积大量的污物和灰尘，如果不及时清洁，会形成沉积物，影响轴承的正常运转。
因此，以下措施可以采取： 1. 定期进行清洗：按照设备使用情况，制定清洗计划，定期对轴承进行清洗。
清洗时，可以用专用清洗剂擦拭轴承表面，去除油污和颗粒物。
2. 防止灰尘积聚：在设备附近设置粉尘过滤器和除尘设备，防止灰尘进入轴承内部，影响其正常工作。
二、适时润滑轴承良好的润滑是防止轴承损坏的关键。
适量且适时的润滑可以减少轴承的摩擦和磨损，延长其使用寿命。
以下措施可以采取： 1. 选择合适的润滑剂：根据轴承的工作条件和负荷，选择适合的润滑剂。
常用的润滑剂有液体润滑油和固体润滑脂。
2. 定期检查润滑状态：定期检查轴承的润滑状态，确保润滑剂的充足性和质量，以及润滑剂是否污染。
如发现问题，及时更换润滑剂。
三、控制工作温度过高的工作温度是导致轴承损坏的常见原因之一。
温度过高会使润滑剂失效，导致轴承过热和磨损加剧。
以下措施可以采取： 1. 保证轴承散热：合理设计设备的散热系统，确保轴承能够得到充分散热，防止过热现象的发生。
2. 定期检查温度：定期检测轴承的工作温度，如发现温度异常，及时排除故障。
四、定期检测和维护定期检测和维护是防止轴承损坏的重要手段。
以下措施可以采取： 1. 定期检查轴承的磨损和松动程度，如有发现异常，及时进行调整或更换。
2. 定期检查轴承的密封性能，确保密封件完好无损，避免外界灰尘和水分的侵入。
3. 根据轴承的使用寿命和工作情况，制定详细的维护计划，包括润滑剂更换、密封件更换等。
五、提高操作技能和培训操作人员的技能水平和知识储备对于预防轴承损坏起着重要作用。
轴承行业节能措施方案设计
轴承行业节能措施方案设计引言随着全球环境问题的日益突出，节能减排的重要性日益凸显。
作为一个关键的机械零部件，轴承在各种机械设备中起着关键作用。
然而，由于轴承工作时产生的摩擦和磨损，其能源消耗和对环境的影响不容忽视。
因此，制定一套科学有效的轴承行业节能措施方案势在必行。
节能措施1. 选用高效的轴承材料在轴承制造过程中，选用高效的轴承材料是节能的首要步骤。
目前，目标是研发出能够减小轴承的摩擦和磨损的材料。
例如，使用硬质涂层技术，可以提高轴承的表面硬度和耐磨性，减少能源消耗。
2. 优化润滑方案轴承的润滑方式对能源消耗有重要影响。
传统润滑方式使用润滑油或脂润滑，但油润滑存在过度润滑和漏油的问题，脂润滑则存在能量损失和寿命较短的问题。
因此，通过分析轴承工作条件和要求，优化润滑方案，如采用干润滑或者微润滑技术，并结合现代润滑材料，可以显著降低能源消耗。
3. 提高轴承精度和运行稳定性轴承的精度和运行稳定性对能源消耗起着重要的影响。
提高轴承的精度可以减小摩擦，降低能源消耗。
同时，通过优化轴承的结构设计和减小振动，可以提高轴承的运行稳定性和寿命，减少能源消耗和排放。
4. 制定合理的维护计划合理的维护计划对于节能也至关重要。
及时维护轴承，保持其正常工作状态，可以降低摩擦和能源消耗。
定期检查和保养轴承，清洁和更换润滑剂，及时补充磨损零部件，可以延长轴承的使用寿命，减少能源消耗和废旧轴承的处理成本。
5. 加强技术培训和意识宣传加强轴承行业的技术培训和意识宣传对于促进节能减排也是必要的。
通过培训，提高轴承企业工作人员的技术素质和环保意识，推广先进的节能技术和设备，可以促进整个行业的节能减排。
结论通过上述节能措施的实施，轴承行业可以显著降低能源消耗和环境污染。
同时，这些措施也可以提高轴承的性能和寿命，减少生产成本。
未来，轴承行业还应持续致力于研发更加环保和高效的技术和材料，以进一步推动节能减排的目标的实现。
轧机轴承的使用方法(二篇)
轧机轴承的使用方法轧机轴承的使用寿命，不仅与轴承的质量有关，还与其安装使用的情况有密切关系。
为此应重视轴承安装的技术要求，遵守有关的操作规程。
1、安装前的准备（1）安装之前应对各配合作，包括辊颈、轴承箱、轴承套圈和轴承箱盖板等的配合表面进行仔细检查，检查其尺寸、形状位置精度和配合公叉是否符合设计的技术要求。
（2）与轴承相配合的表面，辊颈、轴承箱孔及油孔的棱边和毛刺都必须清除掉，并清洗干净涂上润滑油。
2、四列圆柱滚子轴承的安装（1）安装迷宫环（防水套）迷宫环与辊颈的配合一般为较紧的动配合，安装时需用铜棒轻轻敲进。
迷宫环的两瑞面必须平行并与轴身台肩和轴承内圈紧密贴合。
（2）安装内圈四列圆柱滋子轴承的内圈与辊颈的配合为过盈配合，安装时应先将内圈加热到90-100℃。
切勿超过120℃，以防止内圈冷却后回缩不彻底。
加热方法可用油槽加热也可用感应加热，绝对禁止用明火加热。
用油槽加热时内径的增大量按下列公式计算：△d＝12.5×10-6△t.d式中：△d－－内圈内径加热后的增大量（mm）△t－－油温与室温之差（℃），室温标准为20℃。
d－－内圈内径（mm）在安装FCD型等双内圈时，在内圈冷却的过程中必须沿轴向使内圈与内圈，内圈与迷宫环的端面靠贴，并用塞尺进行检验。
（3）安装外圈四列圆柱滚子轴承的外圈与轴承座内孔一般为过渡配合，对于较小型的轴承，可将外圈及滚子与保持架所组成的整体用铜棒轻轻敲入轴承座内。
对于较大型的轴承，可利用外圈或保持架上备有的吊装孔，将外圈与外圈组件吊起，垂直向下装入轴承箱。
对于带活挡边的FCDP型四列圆柱滚子轴承，其边挡圈、外圈组件、中挡圈，同一型号的轴承不宜互换。
外圈端面上打有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ标记是负荷区的记号(见图1)。
当首次安装使用时，要让轧制负荷方向对准第Ⅰ标记记号，以后清洗再装时可让轧制负荷依次对准其余的标记记号，以延长轴承使用寿命。
3、止推（定位）轴承的安装图1外圈负荷分区标记图止推轴承有四点接角球轴承、双列（单列）角接角球轴承，双向推力圆锥和圆柱滚子轴承四点接角球轴承、双（单）列角接触球轴承用作止推轴承时，不准在径向承受负荷，故轴承座内孔相对应于装配这些轴承的部位，其直径必须比轴承外径大0.5毫米左右。
轧机轴承的使用寿命
轧机轴承的使用寿命轧机轴承的使用寿命目录一、影响轧机轴承使用寿命的因素（一）、基本额定寿命（二）、径向基本额定动负荷（三）、修正额定寿命（四）、油膜润滑参数（五）、密合度（待整理）（六）、影响轧机轴承使用寿命的因素二、轧机轴承的失效分析（一）、轧机轴承失效统计（二）、轧机轴承的主要失效形式和原因三、降低轧机轴承消耗的途径（一）、做好轧机轴承使数据统计（二）、轴承各零件强度要相匹配（三）、采用高质量轴承材料（四）、轧机轴承精度、游隙及配合（五）、改进热处理工艺（六）、在轧机轴承制造过程还应该从以下几方面注意改进。
（七）、轧机轴承的润滑与密封（八）、轧钢机设计与安装（九）、轴承装配（十）、轧制过程中摘要：通过介绍轧机轴承的寿命计算和轧机轴承使用寿命的影响因素，以及轧机轴承失效分析的多年实践经验，进而提出了降低轧机轴承消耗的途径。
关健词：轧机轴承、负荷、使用寿命、工作表面、轴承失效、油膜、润滑、密封、过载、偏载、窜辊、装配、精度、密合度、失效分析。
为了增强轧钢产品的市场竞争力，轧钢厂对轧机轴承的消耗成本及轧钢机作业率都提出了更高的要求；为什么轧制同样的产品，而不同的轧机不同的轴承或同样的轧机同样的轴承或不同的现场使用条件，轧机轴承的使用寿命差距很大，各单位的吨钢轧机轴承消耗及因轴承问题影响的轧钢机作业率有很大的不同。
下面就如何降低轧机轴承消耗，从轧机轴承本身及应用等多方面给予分析提示。
一、影响轧机轴承使用寿命的因素从下面的几个基本概念及计算公式中，可以看出影响轧机轴承寿命的因素及变量关系。
（一）、基本额定寿命基本额定寿命：是指单个轴承或一组在相同条件下运转的近于相同的轴承，其可靠性为90%时的寿命。
L10 =（C/P）ε式中：L10——基本额定寿命百万转C——基本额定动负荷牛顿NP——当量负荷牛顿Nε——寿命指数（球轴承ε=3，滚子轴承ε=10/3）对于转速恒定的轴承寿命用工作时数表示为：L10h=（C/P）ε×106/60n式中：L10h——基本额定寿命小时hn——轴承工作转速转/分钟 r/min 由式中可以看出，轴承基本额定负荷越大及轴承转速越低，轴承基本额定寿命就越长。
轴承行业节能措施
轴承行业节能措施1. 背景介绍轴承是机械设备中 essential 的部件之一，被广泛应用于各个行业，如制造业、汽车工业、航空航天等。
然而，随着全球能源危机的加剧和环境污染的日益严重，轴承行业也需要寻找更加环保和节能的解决方案。
本文将介绍轴承行业的节能措施。
2. 节能措施2.1 优化设计在轴承制造过程中，优化设计是一种有效的节能措施。
通过结构优化和材料选择，可以降低轴承的摩擦和磨损，从而减少能源消耗和能源损失。
例如，采用先进的材料，如陶瓷材料，可以降低摩擦系数和磨损，从而提高轴承的效率。
此外，通过减少部件的重量和减少不必要的附件，还可以降低额外的能源消耗。
2.2 润滑优化润滑是轴承正常运行的关键。
在轴承行业中，选择合适的润滑剂和合适的润滑方法是节能的重要措施。
选择低摩擦和低耗能的润滑剂可以减少能源的消耗。
同时，合理使用润滑剂，不仅可以减少摩擦损失，还可以降低轴承的噪音和振动，提高轴承的寿命。
2.3 机械传动优化机械传动是轴承的主要应用领域之一。
在机械传动系统中，减少传动链的摩擦和能量损失是节能的关键。
因此，通过使用高效的传动装置和优化传动链的布局，可以降低能源消耗。
例如，通过安装高效的齿轮副或使用液力传动装置，可以提高传动效率，减少能源损失。
2.4 管理优化在轴承行业中，合理的管理和维护对节能也起到重要作用。
定期检查和维护轴承，保持其正常运行和增强寿命，有助于减少能源消耗。
此外，培训员工合理、有效地操作和维护轴承设备也是提高能源效率的重要步骤。
3. 节能效益3.1 节能成本减少通过实施节能措施，轴承行业可以降低能源消耗，从而减少能源成本。
通过优化设计和润滑，可以减少轴承的摩擦和磨损，降低能源消耗。
此外，通过机械传动优化和管理优化，可以进一步降低能源成本。
3.2 环境效益提升节能措施不仅可以减少能源消耗和降低能源成本，还有助于减少温室气体的排放和环境污染。
通过降低摩擦和能量损失，节能措施可以减少燃料的使用和废气的排放，从而减少对环境的负面影响，提升环境效益。
减少轧钢辊道轴承磨损，降低设备故障率
减少轧钢辊道轴承磨损，降低设备故障率发布时间：2023-03-27T07:42:27.534Z 来源：《中国科技信息》2023年第1月1期作者：娄森、李磊、吴琦、李杰、张印[导读] 所谓轧钢，就是在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压力加工过程。
娄森、李磊、吴琦、李杰、张印山东钢铁股份有限公司莱芜分公司棒材厂山东济南 271104所谓轧钢，就是在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压力加工过程。
轧钢的目的与其他压力加工一样，一方面是为了得到需要的形状，例如：钢板，带钢，线材以及各种型钢等；另一方面是为了改善钢的内部质量，我们常见的汽车板、桥梁钢、锅炉钢、管线钢、螺纹钢、钢筋、电工硅钢、镀锌板、镀锡板等都是通过轧钢工艺加工出来的。
轧钢辊道连接加热炉、轧机、冷床，贯穿轧制全线，其稳定性在轧钢工艺中起着举足轻重的地位。
一、项目背景以一轧车间为例，车间采用17连轧多切分轧制工艺，2019年，轧线全面提速，成品线速度由12.5米提升到14.5米，钢坯由150方提高到160方，产能大幅提升，产量已连续三年突破100万吨。
由于轧制节奏紧凑，对轴承要求极高。
目前，车间使用的轴承多为SKF、FAG系列，润滑方式为涂抹耐高温润滑脂，这种传统润滑方法存在一定弊端，平均每月因轴承润滑不到位导致的故障停机达3.5小时。
二、原因分析轧钢机械设备运作时，其轴承在高速转动时会产生高温，同时也会对轴承产生磨损，这会降低轴承的使用寿命，目前为了降低轴承的磨损率，通常会在轴承内涂抹上耐高温润滑脂。
但是，耐高温润滑脂随着时间的推移会逐渐流失，一旦耐高温润滑脂流失殆尽，轴承得不到有效润滑，就会导致旋转部位温度急剧升高，噪声变大，严重时造成设备停机，直接影响生产。
三、改善措施通过改善轴承结构，在轴承内轴圈上增设存储腔用以存储润滑脂，具体设计如下图所示。
图2 侧视剖视结构示意图图中标号：1、内轴圈，2、内滑槽，3、滚轮，4、限轮框环，5、外轴圈，6、外滑槽，7、储存腔，8、内螺纹孔，9、环形垫，10、环形防护盖，11、固定螺丝。
轧机工作辊轴承抱死原因分析及其对策
轧机工作辊轴承抱死原因分析及其对策公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]轧机工作辊轴承抱死原因分析及其对策为减少轧机非正常停机时间和在生产过程中工作辊轴承抱死事故的发生时影响设备正常运行。
工作辊轴承抱死不仅增加轧机非正常停机时间，而且损伤轧辊、加快轧辊的磨损、缩短轧辊的使用寿命。
因此，如何防止轧机工作辊轴承抱死是一项长期探索的重要问题。
一、工作辊轴承轴承抱死的原因分析1、轴承油雾润滑量不足由于轧机一般在高扎制速度下运行，轧机的速度在700-900m/min，如此高的扎制速度作用在轴承上时，轴承的转速在850r/m以上，通常工作辊采用油气润滑，轴承高速旋转时产生的巨大热量，轴承滚子受热膨胀，造成轴承间隙减小，从而挤压轴承外圈，导致轴承滚子磨损加剧，轴承润滑量不足，无法及时带走高速旋转时产生的热量，最终必将产生轴承抱死。
2、工作辊轴承装配不当轧辊辊形及轧辊辊身表面质量要求非常高，轧机需要经常更换工作辊，需要对轴承多次拆卸，每次拆卸时要充分注意轧辊轴承间隙。
间隙小时滚子挤压轴承的内外圈，在轴承高速旋转时，滚子磨损加剧，轴承温度迅速升高，造成轴承烧结，轧机装入新辊辊系开机后很短时间内即发生轴承抱死。
间隙过大时，轴承受力范围减少，从而导致轴承局部磨损，降低轴承的使用寿命，影响产品质量。
3、轴承本身的质量原因轴承本身质量有问题也是引起轧辊轴承抱死的原因之一，有时拆下工作辊轴承后，会发现滚子轴承的保持架完全碎裂，这种情况可以断定是轴承本身的质量问题而造成的，发现保持架有细微裂纹时，继续使用则使轴承高速旋转时并承受负荷的状态下，保持架断裂并使滚子无法转动，引起轴承烧坏，最终导致轴承抱死。
二、对策分析及方案1、润滑油润滑的目的是为了减少轴承内部的摩擦、磨损以防止轴承烧结。
润滑油在轴承的内外圈、滚动体，保持架相互接触的表面上形成一层油膜以防止金属间的直接接触，减少轴承的摩擦、磨损，延长轴承的寿命，并防止生锈、腐蚀。
探究煤矿机电设备降低零件磨损的途径与润滑措施
探究煤矿机电设备降低零件磨损的途径与润滑措施煤矿机电设备在运行过程中，常常会因为摩擦而导致零件磨损，从而影响设备的正常运转。
为了降低零件磨损，延长设备使用寿命，需要采取一定的措施进行保护。
本文将从途径和润滑措施两个方面进行探究。
一、途径1. 提高设备的质量和加工精度。
合理选择原材料，采用科学先进的加工技术，确保设备的结构稳定，零件的相互配合精度合理，从而减少摩擦和磨损。
2. 合理选择设备的工作条件。
根据实际情况，合理选择设备的转速、负载等工作参数，使设备在正常工作范围内运行，避免过高或过低的负载造成零件磨损。
3. 规范设备的使用和维护。
严格按照设备的使用说明书进行操作和保养，确保设备在正常的运行状态下工作，减少事故和故障的发生，降低零件的磨损。
4. 加强对设备的检修和更换。
定期对设备进行检修和更换关键零部件，及时发现和排除设备中存在的问题，避免问题进一步恶化导致零件的磨损。
二、润滑措施1. 选择合适的润滑剂。
根据设备的工作条件和要求，选择适当的润滑剂，如润滑油、润滑脂等，并合理控制润滑剂的使用量，保持零件表面的充分润滑。
2. 保持润滑系统的清洁。
定期清洗润滑系统，及时更换使用过的润滑剂，以减少杂质和污染物对设备的影响，保持良好的润滑效果。
4. 对重要零件进行特殊润滑。
对于煤矿机电设备中的重要零件，如轴承、齿轮等，可以采用特殊润滑方式，如油膜润滑、固体润滑等，以提高润滑效果和降低零件磨损。
降低煤矿机电设备零件磨损的途径与润滑措施是互相关联的，只有通过合理的途径和科学的润滑措施相结合，才能达到降低零件磨损的效果。
企业和操作人员应加强对设备的管理和维护，提高设备的质量和加工精度，合理选择润滑方式和润滑剂，以达到最佳的磨损防护效果。
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降低轧机轴承消耗的途径养德友北京北轴轴承有限公司（原北京轴承厂）摘要：通过介绍轧机轴承的寿命计算和轧机轴承使用寿命的影响因素，以及轧机轴承失效分析的多年实践经验，进而提出了降低轧机轴承消耗的途径。
关健词：轧机轴承、负荷、使用寿命、工作表面、轴承失效、油膜、润滑、密封、过载、偏载、窜辊、装配、精度、失效分析。
为了增强轧钢产品的市场竞争力，轧钢厂对轧机轴承的消耗成本及轧钢机作业率都提出了更高的要求；为什么轧制同样的产品，而不同的轧机不同的轴承或同样的轧机同样的轴承或不同的现场使用条件，轧机轴承的使用寿命差距很大，各单位的吨钢轧机轴承消耗及因轴承问题影响的轧钢机作业率有很大的不同。
下面就如何降低轧机轴承消耗，从轧机轴承本身及应用等多方面给予分析提示。
一、影响轧机轴承使用寿命的因素从下面的几个基本概念及计算公式中，可以看出影响轧机轴承寿命的因素及变量关系。
（一）、基本额定寿命基本额定寿命：是指单个轴承或一组在相同条件下运转的近于相同的轴承，其可靠性为90%时的寿命。
L10 =（C/P）ε式中：L10——基本额定寿命百万转C——基本额定动负荷牛顿NP——当量负荷牛顿Nε——寿命指数（球轴承ε=3，滚子轴承ε=10/3）对于转速恒定的轴承寿命用工作时数表示为：L10h=（C/P）ε×106/60n式中：L10h——基本额定寿命小时hn——轴承工作转速转/分钟 r/min 由式中可以看出，轴承基本额定负荷越大及轴承转速越低，轴承基本额定寿命就越长。
（二）、径向基本额定动负荷（轴承样本中给出）径向基本额定动负荷：系指一个轴承假想能承受一个大小和方向恒定的径向负荷，在这一负荷作用下轴承基本额定寿命为一百万转。
向心滚子轴承的基本额定动负荷计算公式：Cr=fc（iLwecosα）7/9×Ζ3/4×Dwe29/27式中，Cr——径向基本额定动负荷牛顿Nfc——与轴承零件几何形式、制造精度和所使用的材料而定的参数。
（是在负荷作用下滚子与滚道接触材料应力均匀分布情况的值）i——轴承中滚动体的列数α——轴承公称接触角度Lwe——滚动体有效长度毫米mmDwe——滚动体直径毫米mmΖ——每列滚动体数目由式中可见，轴承滚动体的直径、有效长度、粒数、列数及工作接触面材料应力情况等对其额定动负荷有着直接的影响，其中在负荷作用下材料应力分布均匀性影响最大，其二是滚子直径影响，第三是滚子有效长度及滚子粒数的影响。
（三）、修正额定寿命轴承基本额定寿命L10是在一定的假定条件下确定的，随着各机械对轴承可靠性的要求不断提高，高质量轴承材料的采用和弹性流体动压润滑技术的发展，仍沿用原定义确定轴承的额定寿命已深感不足。
为此，GB6391-86标准提出了修正额定寿命。
可靠性为（100－n）%时非常规材料特性和运转条件下的修正额定寿命为：Lna=a1 a2 a3 L10式中：Lna——修正额定寿命（百万转）a1——可靠性不等于90%的寿命修正系数；a2——非常规材料性质的寿命正系数；a3——非常规运转条件的寿命修正系数；1、对可靠性的寿命修正系数a1一般情况下，大多以90%的可靠性来评定轴承的疲劳寿命。
当对轴承可靠性要求更高时，a1按下表取值。
2、对材料的寿命修正系数a2a2系数用于反映轴承材料的成份、夹杂物、组织、硬度等特性对轴承寿命的综合影响。
对于常规材料（优质淬硬钢），取a2=1；通过特殊冶炼（如真空脱气、电渣重熔等）方法制造的轴承钢，钢中的夹杂物含量特别少时，取a2＞1，一般取值范围为1～3。
还应考虑轴承制造技术对材料性能的影响。
如淬回火组织变化、硬度降低、烧伤、锈蚀等导致寿命减小，则a2＜1。
3、对运转条件的寿命修正系数a3运转条件包括：润滑、转速、温度、游隙、负荷分布（边缘负荷、轴和箱孔变形、中心线不对中等）、密封等状况。
正常运转条件，即轴承安装正确、润滑充分、密封可靠、不受极端温度、不受极端负荷等。
取a3=1。
当润滑条件特别优越时，足以在滚动接触表面形成弹性流体动压油膜，取a3＞1。
当润滑不充分时，取a3＜1。
如果润滑不充分，不能以材料的优质来补偿，即当a3＜1时，一般不取a2＞1。
(四)、油膜润滑参数轴承的疲劳寿命是与轴承内弹性油膜厚度及滚动接触表面粗糙度的均方根的比值即油膜润滑参数λ有关。
油膜润滑参数λ表达式如下：λ=h min/（δ12+δ22）1/2式中：λ——油膜润滑参数h min——最小油膜厚度u mδ1、δ2——分别为两摩擦表面粗糙度的均方根值μm，δ=1.25Ra。
当λ＜1时，油膜形成率几乎为0，属边界润滑；当1＜λ＜3时，摩擦副间同时存在着弹性流动动压润滑与边界润滑，产生流体润滑与粗糙峰接触两种效应，属于混合润滑状态；当λ＞3时，油膜形成率接近100%，属弹性流体动压润滑。
当λ＜3时，疲劳寿命随λ减小而降低，这是因为两接触表面没有合适的油膜；引起滚动表面的金属接触，表面应力增加，导致滚动表面剥落即表面源疲劳剥落。
当λ≥3时，滚动表面有合适的油膜，润滑处于理想状态，金属之间不接触，它将出现滚动表层下的剥落即内部源疲劳剥落，这时轴承材料的全部潜在寿命达到高值，是正常疲劳剥落。
大量的轧机轴承失效分析证明：轧机轴承使用中大都是边界润滑和混合润滑状态，轴承疲劳也都是表面疲劳先于表层下疲劳造成表面剥落，使轴承提前疲劳损坏。
引起滚动表面产生剥落的主要机理有：1、由于金属和金属接触，产生的表面应力；2、由于滚动表面的微小裂纹、划痕、加工刀痕、粗糙凸峰等造成的应力集中；3、由于润滑中的微粒（油污）造成的表面损伤；4、由于滚动表面的金属锈斑，造成应力集中；5、由于材料中的拉应力造成表面损伤。
从上述机理可以看出，轧机轴承的充分润滑对提高轴承使用寿命是很重要的。
（五）、影响轧机轴承使用寿命的因素影响轧机轴承使用寿命的因素很多，它们相互作用，互相影响且错综复杂，其中有许多因素还很难用定量的表示方法来显示与轴承使用寿命的直接关系。
把这些影响因素分为与轴承本身有关的和轴承使用有关的两大类，如下所述：1、与轴承本身有关的（1）、设计：滚动体直径、滚动体数量、套圈壁厚、滚动接触有效长度、滚道接触面凸度形状及尺寸。
（2）、材料：化学成份、氧化夹杂物、气体、裂纹等诸因素。
（3）、制造：零件硬度、金相组织、轴承工作表面烧伤、磕碰划伤、轴承工作表面粗糙度、轴承工作表面母线形状、套圈壁厚差、零件分组差、滚子引导面精度、轴承游隙、零件裂纹、轴承清洁度、残磁、零件工作表层残留应力等。
2、与轴承使用有关的（1）、轧钢机辊系设计：轴承选型（类型、尺寸、负荷、游隙、精度等），轴承配合、轴承箱强度、相关零件的形位精度、轴承受力状态、可靠的锁紧、轧辊挠曲变形及轧辊热伸长的解决、可靠的密封和润滑等。
（2）、|装配：轧辊和轴承箱等相关零件的尺寸和形位精度、装配工具的正确选用和使用、辊颈及箱孔的磨损与变形、热装温度、装配零件及轴承的清洁、磕碰、轴承锈蚀、各相关零件的正确装配位置、装配游隙、预负荷大小、润滑剂选择、润滑剂填充量、润滑剂污染等。
（3）、轧钢：传动是否平稳、有无引起偏载、力偶矩、冲击大的不正确装配及调整（如窜辊、调整不对中等）、轧制负荷大小、冲击负荷大小及频次、轧机转速、孔型位置分布、轧制温度等。
二、轧机轴承的失效分析（一）、轧机轴承失效统计轧机轴承在使用过程中由于本身质量和外部使用条件的原因，使轴承的性能指标低于使用要求而不能正常工作时，就称为轴承损坏或失效。
轧机轴承的过早损坏除了轴承设计、制造和材料的本身因素外，大部分是由于使用不当造成的。
例如轴承选型不合适、支撑设计不合理、安装不正确、轧机窜辊、超载负荷、润滑不当、密封不好等外部使用因素造成的。
下面是北京北轴轴承有限公司（原北京轴承厂）近二十年的轧机轴承现场服务及失效分析统计的轧机轴承失效形式及损坏原因统计：轧机轴承失效形式各占比例统计表：轧机轴承损坏原因各占比例统计表：（二）、轧机轴承的主要失效形式和原因轧机轴承的失效情况及其原因是十分复杂的，往往失效的轴承会有一种或多种失效现象，而引起这些失效现象的原因可以是一个，也可以是许多个，其相互界限是很难划清的。
下面就常遇到的轧机轴承失效形式和原因作一简单介绍。
1、工作表面的疲劳剥落滚动体和套圈滚道表面在接触应力的反复作用下，表面金属呈片状剥落下来的现象称为疲劳剥落，又称为点蚀。
这种剥落开始很细小，然后出现凹坑并逐渐扩大，最后呈大面积片状剥落。
前面已经叙述了轧机轴承疲劳剥落的产生机理、疲劳寿命的计算方法以及影响轧机轴承使用寿命的因素等。
现就轧机轴承疲劳剥落的原因给以综合分析。
（1）、材料的纯洁度差。
非金属夹杂物过多，破坏了钢的组织连续性，在交变应力的循环作用下，夹杂物附近易产生应力集中，造成材料的强度弱点，成为疲劳剥落的发源地。
特别是脆性夹杂物（如氧化铝等）危害最大。
（2）、热处理质量差。
金相组织不合格，组织不致密不均匀，脱碳层过深，有硬度软点，内应力过大等，造成材料的强度弱点。
（3）、零件工作表面磨削烧伤，使表面组织发生变化，硬度降低、强度下降。
（4）、零件工作表面粗糙度不合格，使接触表面应力增大，并不利于润滑油膜的形成，加速表面疲劳剥落。
（5）、零件工作表面母线形状呈凹形，有磕碰划伤等，引起局部应力过大，形成疲劳源。
（6）、轴承密封不好，有污物浸入，或轴承本身不清洁，使轴承工作表面有杂物（如灰尘、铁屑、氧化皮等），破坏润滑油膜并造成应力集中点，形成疲劳剥落源。
（7）、润滑不良，工作表面形成不了润滑油膜，使金属与金属直接接触。
例如：选脂不当、缺脂等。
（8）、轴承过载。
剧烈的冲击负荷及交变负荷，使轴承工作表面接触应力过大，超过材料的强度极限。
例如，冷钢轧制、前道坯料尺寸过大、传动不平衡、异常负荷造成局部过载等。
（9）、轴承游隙太大，造成轴承承载负荷包角减小，使滚动体及套圈单位面积的负荷增大。
（10）、配合间隙过大，使支承轴承负荷包角的有效角度减小，致使套圈局部滚道承受重载，而过早疲劳。
（11）、轴承箱刚性差，轴承没有良好的刚性支承，轴承外圈随轴承箱孔反复变化，使负荷区材料过早疲劳。
（12）、配合表面的精度差（尺寸公差、形位公差及表面粗糙度）、或变形或有毛刺、磕碰伤、污物等高点形成，造成轴承载荷分布不均匀，形成集中负荷高应力区。
（13）、轴承外组件分组差不好或混套装配，轧机压下中心偏离轴承中心，使轴承载荷分布不均匀。
（14）、轧机辊系装配及轧机调整有问题，（如轴承箱及机架的定位支承尺寸相互差不好，调整垫片不平行、两轴承箱内轴承旋转中心不同轴，两轧辊旋转轴心线不平行，轧辊交叉造成窜辊，轴承内、外圈轴线有偏斜，轴承箱与机架窗口装配间隙过大，力偶矩过大，抗轧辊挠曲变形的调心装置没有或不可靠等等），使轴承承受偏载，产生边缘负荷，造成局部应力集中，材料过早产生疲劳。