轧机轴承的安装与维护

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轧机轴承的使用方法(三篇)

轧机轴承的使用方法轧机轴承的使用寿命，不仅与轴承的质量有关，还与其安装使用的情况有密切关系。

为此应重视轴承安装的技术要求，遵守有关的操作规程。

1、安装前的准备（1）安装之前应对各配合作，包括辊颈、轴承箱、轴承套圈和轴承箱盖板等的配合表面进行仔细检查，检查其尺寸、形状位置精度和配合公叉是否符合设计的技术要求。

（2）与轴承相配合的表面，辊颈、轴承箱孔及油孔的棱边和毛刺都必须清除掉，并清洗干净涂上润滑油。

2、四列圆柱滚子轴承的安装（1）安装迷宫环（防水套）迷宫环与辊颈的配合一般为较紧的动配合，安装时需用铜棒轻轻敲进。

迷宫环的两瑞面必须平行并与轴身台肩和轴承内圈紧密贴合。

（2）安装内圈四列圆柱滋子轴承的内圈与辊颈的配合为过盈配合，安装时应先将内圈加热到90-100℃。

切勿超过120℃，以防止内圈冷却后回缩不彻底。

加热方法可用油槽加热也可用感应加热，绝对禁止用明火加热。

用油槽加热时内径的增大量按下列公式计算：△d＝12.5×10-6△t.d式中：△d－－内圈内径加热后的增大量（mm）△t－－油温与室温之差（℃），室温标准为20℃。

d－－内圈内径（mm）在安装FCD型等双内圈时，在内圈冷却的过程中必须沿轴向使内圈与内圈，内圈与迷宫环的端面靠贴，并用塞尺进行检验。

（3）安装外圈四列圆柱滚子轴承的外圈与轴承座内孔一般为过渡配合，对于较小型的轴承，可将外圈及滚子与保持架所组成的整体用铜棒轻轻敲入轴承座内。

对于较大型的轴承，可利用外圈或保持架上备有的吊装孔，将外圈与外圈组件吊起，垂直向下装入轴承箱。

对于带活挡边的FCDP型四列圆柱滚子轴承，其边挡圈、外圈组件、中挡圈，同一型号的轴承不宜互换。

外圈端面上打有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ标记是负荷区的记号(见图1)。

当首次安装使用时，要让轧制负荷方向对准第Ⅰ标记记号，以后清洗再装时可让轧制负荷依次对准其余的标记记号，以延长轴承使用寿命。

3、止推（定位）轴承的安装图1外圈负荷分区标记图止推轴承有四点接角球轴承、双列（单列）角接角球轴承，双向推力圆锥和圆柱滚子轴承四点接角球轴承、双（单）列角接触球轴承用作止推轴承时，不准在径向承受负荷，故轴承座内孔相对应于装配这些轴承的部位，其直径必须比轴承外径大0.5毫米左右。

轧机维护与保养

轧机维护与保养一、引言轧机是一种常用的金属加工设备，用于将金属材料压制成所需的形状和尺寸。

作为生产线的重要组成部分，轧机的正常运行对于生产效率和产品质量具有重要影响。

为了保证轧机的正常运行，减少故障和延长设备寿命，轧机的维护与保养工作显得尤为重要。

二、日常维护与保养1. 清洁：轧机的表面和内部应定期清洁，以去除油污和金属屑。

清洁时要使用适当的清洁剂，避免使用腐蚀性物质，以免对设备造成损害。

2. 润滑：轧机的各个运动部位需要进行润滑，以减少摩擦和磨损。

润滑油应定期更换，确保润滑效果良好。

同时，要注意润滑油的种类和使用方法，以免对设备产生不利影响。

3. 紧固：定期检查轧机的各个部位是否松动，如有松动应及时进行紧固。

特别是对于传动部件和固定螺栓等关键部位，要进行定期检查和紧固，确保设备的稳定性和安全性。

4. 振动检测：通过振动检测仪器对轧机进行振动测试，了解设备的振动情况。

如若发现异常振动，应及时采取措施进行调整和修复，以保证设备的正常运行。

5. 温度监测：轧机在工作过程中会产生很高的温度，需要进行温度监测。

如若发现设备温度异常升高，应及时检查冷却系统的工作状态，并采取相应的措施，以避免设备过热而引发故障。

6. 电气设备检查：定期检查轧机的电气设备，如电机、控制系统等，确保其正常运行。

如若发现电气设备故障，应及时进行修复或更换，以确保设备的正常工作。

7. 保养记录：对于轧机的维护与保养工作，应建立详细的保养记录。

记录包括维护时间、维护内容、维护人员等信息，以便于日后的跟踪和分析。

三、定期维护与保养1. 轴承更换：轧机的轴承是承受较大负荷的部件，需要定期更换。

根据轧机的使用时间和工作负荷，合理安排轴承的更换周期，以避免因轴承故障而导致生产中断或设备损坏。

2. 辊子磨损检查：轧机的辊子是直接与金属材料接触的部件，容易产生磨损。

定期检查辊子的磨损情况，如发现辊子磨损严重，应及时进行修复或更换，以保证产品质量和生产效率。

浅谈冷轧机轴承维护

率。
１冷轧机轴承使用过程中问题原因有数据表明冷轧机轴承过早失效主要由于如下原因：ｌ＿１安装不当。过早失效中有大概２０％是因为在安装过程中过多要求安装效率而常常采用野蛮装配、未使用正确的安装工具操作引起的寿命过短。１．２润滑不当。轴承是重要的部件，经常作为传动装置。在现代机器中为了运行维护的方便常常采用免润滑的轴承。然而在使用过程中，由于环境的不同及使用的方式的不同，导致轴承在使用过程中由于润滑不当而过早失效，其比例高达３５％。１＿３轴承是精密元件，其偏差将直接导致机器加工出的产品的不合格率的升高，运行成本加大。１８％的过早失效的轴承中由于润滑及不能有效隔离污染物，则会造成轴承的污染，随着运行的不断持续，污染物会逐渐侵蚀轴承，造成运行的偏差。１．４２７％的过早失效是由于机器使用过程中得过载、保养不当造成。当正常使用过程下，机器的使用寿命较为稳定，当有过载现象发生时，往往会造成轴承的损伤，由于出现偏差，在后续的不断使用２．３轴承状态监测过程中，偏差逐渐加大，导致有效载荷的不断减小，过载现象比例逐轴承在前期安装完成后运行的过程中也要不断的对其进行观渐升高。察监测，已确保轴承的使用安全，同时保证机器能够高效、合格的生在轴承的使用周期中安装环节是关键阶段之一，也是直接影响产产品。轴承使用寿命。在安装过程中务必保证使用专业的工具来进行安在监测过程中，主要通过如下几个方面进行：装，同时，初次润滑使用的润滑脂的用量及润滑方法要严格控制。此１）温度；２）速度；３）噪声；４）润滑脂状态；５）振动频率；６）轴承状外，必要情况下还要针对安装完成后的轴承的各个部件，例如轴承态上述轴承正常运转时都能够有相对稳定的状态，如果其指标发缝隙等进行检测。安装完成后，针对不同的连接元件和使用方式来进行对中调生改变其他指标也会慢慢的发生改变，导致轴承异常的表现愈加明校，以保证轴承使用过程中得荷载均匀分布，减少寿命过短的情况。显。因此，如果单一指标发生改变，则表明是因为轴承的特性导致润滑是保证轴承正常使用的必不可少的步骤，在日常使用过程的。当多项指标发生改变时则预示着轴承的损坏。中要适时、适量的添加润滑脂，保证轴承不断的处于最佳状态，提高在日常的轴承维护保养时，维修往往意味着已经损坏，其实不使用寿命。然，机器的各个部分都是有周期性的，且存在一定的规律，当这些规律掌握后，可以对轴承的状态进行预判。在适当的时间进行预防性２冷轧机轴承的维护技术２．１轴承在安装过程中重点要进行如下方面维护：维修和预测性维修将会提前终止或者减轻轴承的不良工作状态，提２．１．１安装时造成轴承损伤：在安装时要确保安装里施加到整高机器运行的同时，也降低的运行成本。３结语个轴承的力是均匀的，避免过盈配合部件上的力通过滚动体来传轴承是机器加工中重要的元件，也是关系得到机器能否正常运递，使轴承滚道提前磨损造成轴承提前出现偏差。能否提高工作效率的重要元件。轴承的寿命将直接导致设备的２．１．２避免轴承与轴承座尺寸不对、过紧或者过松：轴承在安装转，３常运行工作的重点之过程中要对轴承尺寸进行严格测量核对，并且安装时要注意轴承的运行成本。如何加强轴承的维护保养将是１做好轴承日常维护工作，不仅能够使运行成本降低，同样可以减间隙是否合适，特别要注意安装在锥形轴上的轴承通常是往锥形轴上推进轴承获得的过盈配合，过度的推进很容易造成没有轴承间少设备故障带来的经济损失的同时保证加工产品的质量。参考文献隙，从而导致在使用过程中得磨损加剧，轴承使用寿命过短的情况。２．１－３锁紧固定螺母，防止运行过程中松动：在安装过程中一定『１］黄庆学．轧机轴承与轧辊寿命研究及应用【Ｍ］．北京：冶金工业出版２００３．７．要保证固定螺母拧紧，必要时加装防松动螺母，固定螺母发生变化社．２］黄志坚．轧机轧辊与轴承使用维修技术［Ｍ］．北京：冶金工业出版社．将直接导致轴承的荷载发生变化，随着运行，荷载也是不断的不均［２００８．１．匀的变化，导致磨损加剧，提前失效。３］李志田，黄建芳．冷轧机轴承油雾润滑过程中油雾浓度的控制［Ｊｊ．２．１．４轴承及轴承座有污染物：污染物是轴承的杀手之一，是轴『轻合金加工技术，２０１１（１）１６ — １７．承使用寿命中一直要进行清除工作的。『４］刘颖杨广亮．冷轧机用四列圆柱滚子轴承的安装与维护『Ｊ］．中国科２．１．５轴承安装错误。技博览，２０１２（３２），１９ — １９．２．２轴承在初次润滑过程中应注意如下问题：作者简介：董连锋（１９８３一），男，汉族，山西临汾，宝山钢铁股份２．２．１轴承润滑脂的防锈性能：轴承往往是由钢制材料制作而助理工程师，主要从事轧辊及轴承维护工作。成，比较容易锈蚀，对运行过程中的损耗会逐渐产生偏差。因此，润有限公司冷轧厂，

基于轧机轴承故障研究及防范措施

基于轧机轴承故障研究及防范措施作者：程守宝来源：《中国机械》2013年第07期摘要：冶金行业轧机环境相对较恶劣，轴承使用过程中由于最初安装及缺乏后期科学维护，常造成轴承频繁发生故障造成停机，严重影响了生产。

通过对轴承常见故障研究分析，并采取相应的维护措施，采取合理装配，科学保养轴承，能有效提高轴承的使用寿命，确保轧线生产顺行。

关键词：轴承故障；装配；润滑；1. 概述莱钢型钢厂中型H型钢生产线现场工作条件恶劣，油污严重，温度高，氧化铁皮多，对现场设备影响较大，尤其是轴承的维护不到位，常常出现轧机轴承烧损现象而不得不重新装配轧机，严重影响了H型钢的生产。

H型钢生产线主体设备从日本新日铁公司引进，具有短流程、轧机刚性好、尺寸控制精度高的工艺特点。

采用矩形坯，初轧机轧制7～11道次后进精轧机组（由5架万能轧机和2架轧边机组成）。

万能轧机立辊系统使用的轴承是非标双列圆锥滚子轴承，生产过程中轴承故障率较高，直接影响整条生产线设备正常运行，同时也是制约设备影响的维护费用关键备件。

进口轴承单价较高，供货周期长，增加成本消耗，为降低成本，保障生产现场备件的及时供应，使用的国产化设备。

提高轴承寿命，已是当务之急，重点对轴承繁发生故障停机的问题及时进行研究分析，采取相应措施，保障轴承使用寿命。

2.轴承故障分析轴承的使用寿命和可靠性和轴承安装及设计密切相关，轴承座设计和制造不当，将导致轴承受力不均，降低轴承寿命，轴承座应具有调心性，避免因轧辊烧损挠曲变形而使轴承受到偏载。

型钢厂H型钢由于其工艺的特殊性，立辊轴承的安装形式为立式安装，现场环境处在高温，轧辊冷却水喷淋、大冲击负荷等工况环境下，进口轴承的使用寿命一般在80h左右，如利用国产化轴承后，轴承寿命会进一步降低，故障较为集中，严重影响生产。

据统计分析轴承故障主要由以下几种原因造成的：①轴承的现场装配精度及安装工艺；②轴承密封件组装不合理；③工况条件差、润滑不良。

2.1.轴承设计计算轴承的使用寿命和轴承的合理设计分不开的，轴承选择必须计算出轴承的当量载荷。

轧机轴承故障分析与解决措施

推力轴承有较大的附加轴向力。精轧机组向心推力轴承型号为８６７３６，此类轴承仅能承受较小的轴向力，一旦轴向力较大时就会造成异常磨损甚至轴
承损坏。
录，按轴承寿命周期进行预知更换；同时固定轧机轴承厂家，保证所供应轴承的高质量，并且做到同
大，发生故障的几率也明显高于相同机型的其他架次。为追求效益指标，生产班组不顾设备状况，强行轧制低温钢、黑头钢，轧制时变形抗力异常增大，
轧制力通过轧辊传递给轧机轴承，轴承外圈在巨大
的冲击载荷下破裂，最终导致轴承损坏。
ｍｉｎ，直接经济损失合计９５－３万元，每月轧废产品２２．９１ｔ，成材率降低０．３５％。通过优化装配工艺、轧
制工艺、设计离线油路检测装置以及加强管理等措
的。点蚀主要有两种原因：热处理不当造成的轴承材质不合格；辊箱内进人异物，轴承运行过程中发
辊现象严重，造成轧辊运转时受力不均引起轴承某点受力大，从而引发轴承故障。
２）向心推力轴承的特性是工作时应保证一定
轧机润滑条件优于传统轧机。经统计，轴承损坏的主要形式为断裂、磨损及点蚀。断裂主要有内外圈断裂、滚动体破裂、保持
收稿日期：２０１３ — ０５ — ０６

轧机设备维护

轧机设备维护第八章精轧机组的分解与重装由于精轧机组中使用了高精度、高转速的圆柱斜齿轮、锥齿轮、油膜轴承和滚动轴承；各零部件的机加工精度、动平衡精度以及安装精度的要求都很高，所以，在机组轻微磨损或严重磨损后，都要更换相应的零件重新组装机组后返回轧线运行，本章中就机组中各部件的分解及重新组装做具体说明。

一、轧辊箱（一）、轧辊箱的分解1、从精轧机组上拆卸轧辊箱当拆卸一台油膜轴承卡滞的轧辊箱时，应旋转纵轴，（或者在不止一架轧辊箱出现卡滞的情况下，将卡滞的机架两侧的联轴器拆开）防止拆卸轧辊箱时损坏齿轮。

a. 切断无扭精轧机组的润滑油和冷却水，b. 打开精轧机组保护罩至全开位置，检查安全销是否插好，c. 拆去将被拆离的轧辊箱前的活动挡水板，d. 拆去轧辊箱面板与锥齿轮箱箱体的紧固螺栓，e. 拆去导卫、辊环，装上保护垫和护帽，并用螺栓固定，f. 将专用吊具固定在轧辊箱的面板上，g. 将天车开至要拆的轧辊箱上方，h. 将两个吊索的钩子连接在轧辊箱吊具上，消除吊索松弛，但不要张紧，r. 慢慢地小心地将轧辊箱吊离锥齿轮传动箱，在起吊时，轧辊轴齿轮将与锥齿轮箱传动齿轮和惰轮解脱啮合,千万小心在起吊过程中，确保轧辊轴齿轮、锥齿轮箱传动齿轮、惰轮、辊缝调节齿轮不受到损坏。

单个轧辊箱约500~700kg，在将轧辊箱转移至精轧机组维修间的过程中，应有足够的安全防范措施。

轧辊箱拆去后，将锥齿轮传动箱盖好，以防被污物污染。

i. 将轧辊箱转移至精轧机组维修间。

2、轧辊箱分解6〞轧辊箱和8〞轧辊箱的结构完全一样，分解过程也一样，轧辊箱在分解后，应将其零部件所有暴露的精加工面涂一层涂料以防腐蚀。

（1）卸掉辊环保护帽的固定螺栓，从轧辊箱上移去保护帽。

（2）从轧辊轴上拆去保护套和内滑环、外滑环。

（3）拆掉冷却水管。

（4）拆掉密封板，用拔销器拆去定位销，将密封板吊离密封保持架。

（5）拆掉密封保持架，将密封保持架、内滑环、外滑环分开，废弃0型密封圈。

轧辊装配工作业指导书样本

文件编号：版本/更改号：A/0体系文件唐山市德龙钢铁有限公司轧车昆装配岗位作业指导书更改状态一览表1目的为了确保轧线所使用的轧车昆装配质量满足生产需要，使每个环节处于受控状资料内容仅供您学习参考，如有不、勺或者侵权.请联系改正或者删除。

态，以保证最终生产的线材产品质量受控。

2适用范围本作业指导书适用于线材厂生产准备工段轧槻装配工对于线材生产中所需轧车昆的拆装过程。

3职责3.1负责线上轧机的润滑、检查及维护。

3. 2负责轧辘的组装及拆卸，上下线轧辘的吊运。

3. 3负责记录轧银装配记录、轴承跟踪记录和交接班情况。

3.4严格执行公司、部门的各项规章制度。

3.5负责本区域的现场管理。

4过程流程图资料内容仅供您学习参考，如有不、勺或者侵权，请联系改正或者删除。

5 活动控制要求控制要求 5. 1 到岗前要按规定穿戴整齐有效的劳保用品。

5.2 岗位工提前30分钟进入岗位。

班长组织班前会。

5.3 班前会5. 3.1班长组织班前会，负责记录本班考勤，并关注到岗人员的精神状态，，根据具体情况调配人员，统筹安排工作。

5.3.2班长明确本班检验安全注意事项和工作分工、严格执行安全操作规程和高线检验操作规程。

传达公司和部门的新精神和新文件，最新上级有关安全生产的指示和事故案例。

5. 3.3提倡员工积极发言，提出问题，相互提醒注意安全生产，尊章守制，杜绝习惯性违章。

5. 3. 4班前会情况记入”班组管理活动日志”，包括：主持人、应到人数、实到人数、缺席原因，要求字迹整洁清楚。

5. 5准备5. 5.1准备装配所用的工具、量具、破布等。

5.5.2到轧线了解轧幅使用悄况，将换下的轧幅下线，并运回轧车昆间。

5. 6拆幅5. 7装鶴5. 7.1根据生产计划及装轨任务单到指定货架上将需装配的轧幅吊回，轧辗吊运过程中，严禁碰撞，以免损坏轧槽，并核实轨径和机架号。

5. 7. 2用破布条擦净轧輕、轨颈处的杂物。

5.7.3加热定距环，热装，一步安装到位，冷却后保证定距环与轧探之间无间隙，用0.02mm 塞尺检查不入。

轧机轴承的知识

轧机轴承的知识MSN: shanglin-ly@1。

关于轧机2。

轧辊，轴承箱，轧机轴承3。

轧机轴承的材料4。

轧机轴承的使用寿命和轧制力 5。

轧机轴承的安装6。

轧机轴承的维护与监测7。

轧机轴承的润滑8。

轧机轴承的存放和保管9。

轧机轴承的检测项目和检测标准 10。

常用到的一些词汇关于轧机轧机是直接轧延金属的主机，它利用旋转的轧辊辗压坯料,使金属按规定的要求产生塑性变形。

是生产率最高、成本最低的金属成形方法。

轧延主要有热轧和冷轧两种方式。

热轧是在轧件加热的条件下进行轧延，以降低轧延压力。

冷轧是在室温下进行,可使轧件得到很高的形状尺寸精度和表面光洁度,并可改善轧件的机械性能。

钢厂工艺流程图热轧车间三米四辊中板轧机生产场景轧机的组成五连轧机组装配过程中的立辊轧机轧辊轧机轴承安装在轧辊（工作辊、支撑辊）的辊颈上，还有其他辅助设备上，如压下机构，传动机构等轴承箱轴承就装在轴承箱里轴承座图片轧机轴承轧机轴承轧机轴承的材料一般轧钢机轴承材料常选用渗碳钢或轴承钢。

渗碳钢有：20Cr2Ni4A，20Cr2Mn2MoA，12CrNi3MoA，12Cr2Ni4A等。

渗碳钢表面渗碳后，具有抗疲劳的硬表面层和抗断裂的坚韧心部。

具有较高的抗冲击性能。

轴承钢有GCr15、GCr15SiMn等。

轧钢机轴承材料也可选用GCr18Mo材料，采用下贝氏体淬火工艺，因下贝氏体具有较高韧性，也具有较高的抗冲击性能。

轧机轴承的使用寿命和轧制力对于轧机轴承的寿命，一般不规定使用寿命，因为与各种外部因素有关。

一般要和用户签定协议，规定轧制多少吨钢材（即过钢量），作为轴承使用寿命。

轧制力就是轧辊的压下力。

一般按最大的力计算。

轧制力和轧制的钢材厚度有关，一次轧多少毫米，力量是不一样的，这个和轧机种类有关，不同的轧机，轧制力不一样。

轧机轴承的安装1。

安装前的准备2。

四列圆柱滚子轴承的安装3。

四列圆锥滚子轴承的安装1、安装前的准备(1)安装之前应对各配合作，包括辊颈、轴承箱、轴承套圈和轴承箱盖板等的配合表面进行仔细检查，检查其尺寸、形状位置精度和配合公盖是否符合设计的技术要求，主要包括：轴承箱尺寸、椭圆度，轧辊辊径尺寸、椭圆度。

轧机装配质量要求

1备品备件的验收1.1轴承座及有关零部件均应按图纸要求验收。

1.2新轧辊轴承不必事先验收可在装配前拆开包装进行检查验收以免过早拆开包装造成污染。

轴承必须水平放置以免轴承变形影响使用。

2轧辊预装或机架组装。

2.1按照装配计划查对轧辊环代号辊环及配件尺寸确认无误。

2.2所有零部件必须取用验收合格的零部件。

2.3所有待装零部件必须清洗油污、灰垢、去出毛刺所有注油孔及油槽都要压缩空气吹扫干净确保畅通无阻再次使用的零部件其关键尺寸及使用状况均应严格检查锈蚀、磨损或变形严重影响使用的零部件必须及时修复或更换。

2.4按图纸要求所有零部件均应装配齐全。

2.5考虑传动端和工作端的轴承座不能互换性必须成对使用拆装时都要做好标记。

2.6 轧辊轴承在安装时必须安装同一厂家的轴承不得混用。

2.7轧辊轴承在使用一段时间1000-2000小时左右后要将轴外圈承载面旋转90度后再使用。

2.8 下线轴承必须清洗检查轴承在更换时必须两盘轴承同时更换。

2.7弹性阻尼体首次投入使用前须检查弹性恢复性能及高度尺寸。

投入周转后轧辊在使用一个周期要拆卸下来检查影响使用的必须更换。

使用中发现有异常损坏的随时安排停机更换。

2.8各装配面装配前须先涂抹一层润滑油或润滑脂。

装配时动作要轻慢尤其是轴承内外圈辊颈密封部位热装的部件必须擦净后方可安装。

2.9轧机机架组装 2.9.1机架的组装程序2.9.1.1四列圆柱滚子轴承的原始径向间隙的测量和记录。

标准G3系列原始值0.20-0.24mm。

2.9.1.2轧辊辊颈的清洗和复测。

测绘工具外径千分尺并和标准及图纸要求值比较38 2.9.1.3在轴承感应加热器上加热迷宫圈加热温度为120度。

加热温度用电子测温仪来测量当气温恒定时也可通过加热时间来估算。

迷宫圈温度加热到20度即可往辊颈上装配要保证迷宫圈的面和辊身的端面紧密配合装上迷宫圈后顶住迷宫圈的外圆端面防止冷却水收缩时轴向回送。

传动侧的间隙不得大于0.5mm工作侧的间隙不得大于0.1mm。

轧机使用保养制度

轧机使用保养制度为了加强设备有效的管理，提高设备利用率，保证生产效率和稳固产品质量逐步提高；减少因违规操作设备或保养不及时造成的损失。

特制定本制度。

一、操作要点：1）、操作前认真检查设备情况是否正常，特别注意轧机运动部位的运转情况有无异常现状，各部分的油眼有无足够的润滑油。

2）、根据生产任务单工艺要求和规格材质，选择相应轧机使产品与设备相配备。

3）、在轧制过程中根据工艺要求，对每道次的压下量必须按照规定进行适当的压下。

首道次压下量应按照不同材质的软硬度控制合理的范围内，依次按上道次的50％逐减压下量。

4）、压下应采用静压为主，动压为辅的原则，静压时间不能超过3分钟，以防损坏设备；轧机工作时应符合设备主要技术参数要求，不允许超负荷运行。

5）、因工艺要求需调整压下螺丝时，两边的调整量必须相等，以免影响产品质量；如：钢带镰刀弯等现象。

6）、根据加工产品的厚度不一致，应根据当前加工厚度的产品适当调整前涨力，以保证产品的平直度。

7）、操作人员在轧机工作时不准离开岗位，应注意钢带进轧辊时，是否有缠轧现象，如发生缠轧应立即停车，严防钢带双层轧制，杜绝造成安全、设备事故发生。

8）、认真检查产品和使用的压板帆布、油布等清洗布上面杂物，以免造成轧辊表面严重磨损。

如工作辊出现此现象，立即换工作辊以免连支撑辊表面造成损坏。

9）、根据任务要求进行下一次生产，在换轧辊时需空车运转2-3分钟，并将压下螺丝逐步均匀压下，预热轧辊。

有利于轧辊寿命和使用率。

10）、轧制中钢带如有撕裂或钻入辊颈时，不得用手拉，应停车后用钢丝钳取出，使用布夹子时，喂钢带需将手放在夹子后面，防止将手轧入以免造成工伤事故；停车时必须将压下螺丝松开，以免损坏设备。

二、故障产生原因：1）、裂纹：轧辊裂纹的产生主要是由于轧辊局部压力过大或轧辊急冷急热而引起的；2）、掉皮：因轧辊有裂纹继续使用造成裂纹扩展，就会慢慢形成片状或掉皮，轻微的问题可重磨后可以继续使用，严重的导致轧辊报废。

轴承的基础知识

轴承材料轴承内外圈由车加工厂车削成,配件进料严格把关,确保轴承在第一道生产工序就有稳定的质量。

轴承的套圈和钢球均采用精炼轴承钢制造;保持架采用优质冷轧钢板冲压或增强工程塑料制造;防尘盖采用SPCC专,密封圈采用丁晴耐油橡胶热压制成.其中, 国标轴承钢材型号与ISO等标准对照如下:•标准钢材型号表示•GB/T307-94 GCr15•ISO 683XVII1•AISI 52100•DIN 100Cr6•JIS SUJ2轴承精度轴承精度按GB/T307-94的国家标准可以分为2、4、5、6、和0级.轴承游隙径向游隙按国标GB/T4604-93分为五组:C2、C0、C3、C4 及 C5.轴承润滑轴承分为开式,单面或双面防尘盖,单面或双面密封圈,出厂时已填充适量的润滑油脂,可直接使用.轴承振动和噪音按JB/T7047-93标准将单个轴承振动加速度级别分为Z1、Z2、Z3组；按JB/T50009-94标准将单个轴承振动允许极限值分为V1、V2、V3组。

轴承生产工序和质量控制进料检验: 全检内外圈车加工：全检热处理: 抽检端面研磨: 全检无心磨: 全检内径：全检内外圈沟道磨削: 抽检内外圈沟道超精: 全检装配: 全检注脂: 全检测噪音, 打振动: 全检包装, 入库: 在发货前最后全检轴承单体的游隙测定01.轴承单体的游隙测定测定轴承单体的游隙时，将轴承立置于平台上，用手压住轴承外圈，注意保持内`外圈不倾斜，左右转动内圈1/2-1圈，使滚子稳定。

然后，将左右列的任意一个滚子分别置于正上位。

用塞尺测量内部游隙，其测量位置和测量点根据轴承外径大小有些不同。

外圈外径大于200mm的轴承游隙测定把塞尺插入轴承正上面的2列滚子与外圈子之间和相对轴承中心左右对称位置的2列滚子与内圈之间的位置上，测定各轴承内部游隙。

轴承内部游隙（R）是，把在轴承正上面2列滚子与外圈之间测定的轴承内部游隙分别设(r1)`(r2),在轴承正上面的内部游隙设为（RT）。

轧机轴承安装、使用和维护规程

轧机轴承安装、使用和维护规程
QJ/HYXC05.17—2002
一、轧机轴承由轧钢组内专人安装，防止用大锤重打猛敲，发现异常情况请值班钳工处理。

二、轧钢岗位人必须对本人负责的轧机轴承进行接班检查和中间检查，发现问题及时处理。

严禁用冷却水管浇轴承箱降温；及时清除轴承箱下堆积的铁皮。

三、需要串动轧辊时，欲紧一端螺丝首先要松另一端螺丝，正常情况下要保持止推轴承有微量间隙，以免损坏轴承。

四、轧机轴承采取定期或不定期加油制。

定期加油为轧机连续工作10后必须加油，由哪个班加油由生产部定；不定期加油是每卸轴承一次（包括换辊或开箱检查时）时必须先加油再安装。

五、对研坏轴承班组必须说明研轴承的原因，损坏全套轴承时要开会分析，找出责任人，直至追究经济责任。

六、本制度由康平起草，张锐审核，高海良批准。

七、本制度由2002年10月1日起生效。

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优化冷轧机轴承装配结构形式及维护方案

优化冷轧机轴承装配结构形式及维护方案摘要：本文主要介绍冷轧机轴承座结构形式优化，以及维护方案改进，减少备件辅料消耗，减少事故发生，提高作业率。

关键字：轧机轴承座、轧机轴承、漏油一．前言冷轧机轴承普遍现存在以下几方面问题：（1）轧机工作辊和中间辊轴承到维护周期，油脂被冲刷干净，严重影响轴承使用寿命；（2）轧机支撑辊进水和漏油情况还是比较严重；（3）轴承座卡环脱落事故经常发生，造成轧机断带事故；（4）轴承座铜滑板松动情况普遍，造成铜滑板脱落事故。

这些都严重影响备件和油品辅料费用的消耗。

该篇采取优化轧机轴承座结构和维护方式来解决这些难题，减少备件成本，降低轧线事故。

二、优化冷轧机轴承装配结构形式及维护方案1、轧机工作辊和中间辊轴承座防进水攻关。

对下机后的轴承密封进行检查，发现密封无变形和损坏，后检查发现轴承座密封与轧辊接触存部位，磨损严重，测量磨损沟槽厚度约0.2mm,如图1所示，通过减少密封径向尺寸，增加过盈配合，有效解决轴承座进水问题。

图1密封与轧辊接触存部位检测2、轧机支撑辊进水和漏油技术攻关对支撑辊轴承座通气孔改进，加大了通气孔尺寸，避免堵塞，增加倒U形结构和防护罩，有效减少漏油和进水。

整体结构采用不锈钢材质，主要目的防锈和增加使用寿命，结构示意图如图2所示，安装使用如图3所示。

其工作原理：当轴承座内空气压力小于外界压力时，空气通过由下防贱板和上防贱板的空隙进入，到空心弯管内的通气孔与轴承座内腔，使轴承座内气压与外界相同，保证润滑油重力回油的顺利进行，当乳化液从轴承座上流下时，乳化液喷溅的下防贱板、上防贱板和防护罩上，乳化液被阻止进入通气孔中；当回油管出现部分堵塞造成液位上升，或其它原因造成轴承座内腔气压高于外界气压，轴承旋转过程中造成润滑油流入通气孔时，通气孔和空心弯管的倒U形结构，使得润滑油流到空心弯管一定高度，不再向往外流，有效阻止润滑油从通气孔泄漏的情况。

图2改造通气孔结构示意图图中标记为：通气孔1、空心弯管2、防护罩3、上防贱板4、下防贱板5图3现场安装使用图对支撑辊轴承座通气孔改进后进行跟踪，未发现通气孔漏油的情况，通过二、三和四季度进水和漏油情况，改进后有效减少漏油和进水。

轧机油膜轴承的现代维修策略

收稿日期：!""#$"%$!"作者简介：丁光正（&’()*），高级工程师，油膜轴承行业协会秘书长，研究向为润滑理论和油膜轴承。

第!%卷+增刊太原科技大学学报,-./!%!""#年’月012345617859:254249,;3<98:17<=9;4=;54>8!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!;=?4161@:<AB/!""#文章编号：&#%C$!")%（!""#）<"*"""&*"!轧机油膜轴承的现代维修策略丁光正（中国重型机械工业协会油膜轴承分会，太原"C""!(）++摘+要：!&世纪是最大限度地节能创效的时代，对于耗能大户的钢铁行业，有效地采取先进的主动性维修策略是快速赶上世界发达国家的捷径。

本文概略地介绍了国内轧机油膜轴承的维修概况及实施先进的主动维修策略的方法和途径。

关键词：轧机油膜轴承；维修策略；润滑系统中图分类号：8@CCC++文献标识码："""""""""""""D++设备的维修策略已从被动维修、定期维修、预测性维修发展到目前工业发达国家关键设备所实施的主动性维修，反映了设备维修不同阶段发展的必然进程。

被动维修就是等设备用坏了再进行修理。

这是二十世纪五十年代以前常用的维修方式，轧机油膜轴承的主要承载件像锥套、衬套、止推轴承、锁紧装置，至今大部采用被动维修。

一般是在换辊下机时根据轴承座内残存的回油状况，目测或凭手感大致判断轴承的摩擦状态从而决定下一步是全面拆卸、清洗还是局部检查，根据情况进行更换或修理。

立式轧机使用、维护规程（4篇）

立式轧机使用、维护规程一、前言立式轧机是一种常见的轧机设备，广泛应用于金属加工领域。

为了确保立式轧机的正常运行，提高工作效率，保障操作人员的安全，制定并遵守立式轧机的使用、维护规程是十分必要的。

二、立式轧机的使用规程2.1 操作前的准备工作2.1.1 检查立式轧机的工作区域是否清洁，无杂物堆积。

确保轧机及周边环境整洁。

2.1.2 检查立式轧机的电源是否正常，电源插座是否接地良好。

2.1.3 检查立式轧机的润滑油、冷却液等润滑泵、冷却系统是否正常。

2.1.4 根据轧机使用的材料及规格，均匀放置所需的轧辊、轧件等。

2.1.5 操作人员准备必要的劳动防护用具，如工作服、安全帽、手套、防护眼镜等。

2.2 正确的操作方法2.2.1 按照操作手册或工艺流程操作轧机。

禁止擅自进行操作方式的改变。

2.2.2 将待加工材料正确放置在工作台上，并确保其与轧辊的对齐性。

2.2.3 打开轧机的电源开关，确保电源供应正常。

2.2.4 打开轧机的冷却系统，确保冷却液供应正常。

2.2.5 打开轧机的润滑系统，确保润滑油供应正常。

2.2.6 按照要求调节轧机的辊缝，确保与材料规格相适应。

2.2.7 使用手柄或控制按钮逐步启动轧机，确保工作平稳。

2.2.8 在轧机工作过程中，操作人员要仔细观察工件的成型情况，及时进行调整或停机处理。

2.2.9 轧机停机后，立即关闭电源开关，并切断电源。

2.2.10 清洁工作台及轧机，确保设备整洁干净。

三、立式轧机的维护规程3.1 每班结束后的维护工作3.1.1 关闭设备电源，并切断电源。

3.1.2 彻底清洁立式轧机及工作台，清除残留的杂物和金属屑。

3.1.3 检查轧机的润滑油、冷却液等润滑泵、冷却系统是否正常，并及时更换。

3.1.4 维护轧机的电气设备，检查电控柜的连接是否松动，清理电线及电器元件。

3.1.5 检查轧辊和轴承的磨损情况，如有磨损或损坏应及时更换。

3.1.6 检查轧机的传动系统和传动带的松紧程度，进行必要的调整。

轧机装配、安装、操作维护规程

轧机装配技术要求一、550轧机3.3.1轧机辊系装配3.3.1.1 轧辊轧辊材质应按轧材的不同情况，考虑轧制力的大小来选择。

本轧机采用镍铬钼无限冷硬球墨铸铁。

轧辊轴颈出的圆角应按照图纸要求尺寸加工，光洁度Ra1.6 以上，避免应力集中。

车削孔型时应以套在轴颈上的轴承内圈的外径为基准（作基准面），以保证孔型槽与轴颈最佳的同心度。

孔槽的位置应从轧辊的固定端辊身端部测量，以保证各轧辊孔型间距相同。

3.3.1.2 轴承轧辊的两端均采用四列圆柱滚子轴承，其内外圈可以分离，内圈的外径为φ312 mm，它是预热到100℃的温度后装在轧辊轴颈上的, 直到轧辊报废之前,它一直固定在轧辊轴颈上。

四列圆柱滚子轴承宽，本身不能自位，为使四列滚子均匀受力，辊箱应能自位。

为此辊箱是通过端面为球面的压下螺母及相配的球面垫将力传到拉杆上, 同时支承座和固定在支承座上的压板与辊箱形成的导向槽的导向面镶有平衡块, 平衡块的接触面是球面的，以利于辊箱受力后可以微量倾斜。

在装配轴承内圈以前要注意以下两点：z 先把轴肩挡圈套在轴颈上；z 测量轧辊轴颈尺寸及轴承内圈尺寸，过盈应在0.06～0.09 mm 之间。

装轴承内圈时必须要求它与动迷宫(一)及轧辊轴肩均紧密贴合，为此在内圈装上后的冷却过程中必须沿圆周用铜棒敲击使其靠紧，或施加轴向力使其靠紧，直至冷却到室温。

为了保证轧机的轴向刚度，轧辊固定端采用的是双向推力圆锥滚子轴承，这种轴承的轴向游隙在本轧机上必须保证0.10～0.15 mm 范围之内。

如发现该轴承游隙过大应及时调整或更换。

轴承定货时必须要求其游隙在0.10～0.15 mm 范围内。

在游动端，轧辊通过四列圆柱滚子轴承内套与其滚柱之间的滑动来满足轧辊热膨胀的要求，辊箱轴向是固定不动的。

装配前，辊箱内全部零件应用煤油清洗干净，轴承用汽油清洗。

装配时，辊箱空腔内保持清洁，尤其应注意固定端内端盖的双向推力圆锥滚子轴承、带螺纹的套、蜗轮和蜗杆的润滑。

轧钢机轴承机械密封安装维护研究

ＳｃｅｃｎｉｎｅａｄＴｅｈｏｏｙＩｏａｉｎＨｅａｄｃｎｌｇｎｖｔｎｏｒｌ
塑Ｑ：
工业技术
轧钢机轴承机械密封安装维护研究
郭宏（中冶东方工程技术有限公司秦皇岛研究设计院
河北秦皇岛
０６０）６０４
专项管理和保管，防止因保存堆放方７要法不当造成零部件变形 ③ 在轧辊运输和工
作过程中，避免直接用重物碰撞密封件，要防止发生变形 ④在安装过程中严格禁止用大锤敲击密封件，用热装方法加热后，用可手锤轻轻敲打到位。（）密封后还有少量水浸入到轴承箱２内首先，生原因。 ① 密封件安装后产产生倾斜，零部件几何精度不合适 ② 轧辊其与密封件配合面几何尺寸不合适，不成形过盈配合 ③轴承箱上端盖螺钉压密封垫力量不均，造成局部位置泄漏 ④轴承箱上密封件质量有问题或已损坏。其次，除方法。 ① 对零部件严格按排图纸要求检查 ②在装配时将零部件进行清洗，防止赃物装人 ③对轴承箱上密封垫进行认真检查，必要时对密封垫进行更换 ④ 对轴承箱上密封螺钉进行检查，要做到可靠齐全，均匀压紧。
（３．０）
后重力作用通过水道６转到下面，再通过