5S目视化问题点LIST
5S实施与目视化管理
5S实施与目视化管理5S是一种以整理、整顿、清洁、清扫、素养为核心的管理理念，旨在通过提高工作环境和工作流程的效率，提高产品质量和员工工作生活的质量。
而目视化管理是通过使用视觉工具和指引来提高工作效率和准确性的一种管理方法。
本文将探讨5S实施和目视化管理的关系。
5S实施是一个持续的过程，需要全员参与和积极配合。
通过整理、整顿、清洁等步骤，可以将工作环境恢复到最佳状态，减少浪费和无效的动作，提高工作效率。
目视化管理是在这个基础上进行的一种管理手段。
通过使用可视化的标识和指引，员工可以清晰地了解工作流程和标准，可以及时发现异常和问题，减少错误和失误的发生。
目视化管理可以帮助员工更好地理解和执行5S的要求。
通过明确的标识和指引，员工知道如何正确地整理和整顿工作环境，如何清洁和清扫设备和工具。
这样，不仅能够减少错误和失误，还可以提高工作的准确性和效率。
目视化管理还可以帮助管理层更好地监控和评估5S的实施情况。
通过工作区域的可视化，管理层可以直观地了解每个区域的状态和进展情况，可以及时发现问题并采取相应的纠正措施。
同时，通过可视化的指引，管理层还可以更好地培养和激发员工的工作积极性和创造力，提高整体的工作效率和质量。
在5S实施和目视化管理过程中，需要注意以下几点。
首先，要明确5S的目标和要求，确保所有员工都理解和接受这些要求。
其次，要选择合适的可视化工具和指引，确保其简单、直观、易于理解和操作。
最后，要持续关注和评估5S的实施情况，及时纠正问题并改进管理方式，以确保持续的改进和提高。
综上所述，5S实施和目视化管理是相互关联和相互促进的。
通过5S的实施，可以为目视化管理提供良好的基础和前提条件；而目视化管理则可以帮助员工更好地理解和执行5S的要求，提高工作效率和准确性。
只有将两者结合起来，才能够实现整体效益的最大化。
5S实施和目视化管理是相辅相成的管理手段，在企业管理中起着至关重要的作用。
下面将进一步探讨这两个管理方法，并探讨它们对企业运营的影响。
5S与现场目视化管理(1)
生产现场“查找污染源”活动操作流程
对现场划分区域，分组进行清扫、清洁活动。
组员对长期给现场带来污染的问题进行记录——填 写《现场“污染源”问题清单》。
活动负责人将查找到的污染进行汇总，填写《现场 5S问题改进跟踪评价表》。
清扫
活动负责人组织组员对污染进行源头分析。
讨论解决方案，明确实施负责人和改进期限。 实施改进。
缓冲工作台表面无污垢、杂物、蜘蛛网
流水线段 工位区域内流水线面板表面无污垢、杂物
地面 当班保持工位区域地面清洁干净、无杂物
班组 版本
A线A1、A2班
频次 使用工具
1次/班
抹布
方法 擦试
1次/班 1次/班 1次/周
51次/班
抹布 油枪 抹布
擦试 注油 擦试
1次/班 1次/班 1次/班
抹布 抹布 扫把/垃圾斗
44
修养
修养==对自身的高要求
➢ 人人养成好习惯，依规定行事，做遵守公
司制度，严于自律的员工
有人丢垃圾，无人捡垃圾是三流的工厂； 有人丢垃圾，有人捡垃圾是二流的工厂； 无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的工厂。
45
修养 坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯
制度化 行动化 习惯化
一切活动都靠人，假如“人” 缺乏遵守规则的习惯，或者缺 乏自动自发的精神，推行5S易 于流于形式，不易持续
32
定点摄影法
现场一点改善对比图（ CIP ）
车间： XX车间
姓 名：
徐XX
成员：
生产线：
A线
班组：
活动名称
车间现场问题改善
活动时间： 2006.1.9
XX、XX、XXX A1、A2
Before 改善 前
5s目视化标准定义
5s目视化标准定义
5S是一种管理方法，旨在提高工作场所的效率、安全性和整洁度。
其中的“目视化”是5S中的一个重要概念，指的是通过视觉手段让工作环境的状态、情况和工作流程一目了然，让信息直观可见，以便员工能够更容易地理解和遵循标准化程序。
具体来说，5S目视化标准定义包括以下几个方面：
1. 标识和标志：在工作场所设置清晰的标识和标志，例如标示出工具、设备、材料的存放位置、安全区域、操作步骤等，让员工一目了然。
2. 标准化操作流程：制定并明确标准化的工作操作流程，通过图表、流程图、指示牌等形式，让员工清楚了解工作流程和操作规范。
3. 视觉管理：使用视觉管理工具，如图片、图表、颜色标识等，直观展示工作情况、工作进度和效率，方便员工随时了解工作状态。
4. 5S标准的视觉化：通过视觉化手段展示5S管理的实施情况，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）等步骤的执行情况，让员工了解和遵循5S标准。
5. 故障和问题的可视化：使用图表、报表、警示牌等方式将故障、问题和改进点直观呈现，以便及时发现和解决问题，促进持续改进。
通过目视化标准的定义，工作场所可以使员工更容易理解、遵循和执行标准化程序，从而提高工作效率、降低错误率，并推动持续改进。
5S目视化诊断检查表
【目视化】
０点 １点 ２点 ３点 ４点
19 有没有生产进度板 生产的进度能看得见吗
20
有报告异常的制度 吗
揭示物有没有被维
21 护并只把必要的部
分管揭理示项目出被来揭示出
22 来了吗（尤其是生
产周期、在库）
23
有揭示问题对策的 进展吗
24
能达到边看掲示物 边进行讨论吗
清扫工作分担开来 了吗 养成习惯了吗
有日制・担当制 成习惯了吗
并养
14 有遵守３Ｓ的规定 有揭示和实行吗
【教养】
０点 １点 ２点 ３点 ４点 备注
15 有按着装要求吗 服装是否凌乱
16 会打招呼吗
面对面走过时有打招呼吗
17
作业标准有没有揭 示出来
18
有没有遵守现场规 定和规则
作业员有遵守好吗、有适 当地进行改订吗
「5S.目视化诊断」检查表
诊断对象场所
诊断日
归档编号： 诊断者
【整理】
０点 １点 ２点 ３点 ４点 备注
1
有没有不要的材料 ・部品
观察仓库、材料部品置场 来评价
通过观察通道（包括避难
2 移动路线的确保 通道）上有没有障害物来
评价
3
出入口附近的整理
以出入口附近有无障害物 来评价
4
有没有不要的设备
・机械・治具・工 具・模具
备注
合计点
综合评价
备注：4M为人（Man）、机械（Ｍachine）、材料（Material）、方法 编 制 / 日 期 ： 审 核 / 日
审批/日期：
有没有料架的项目标示和 物品的项目标示
有没有最大在库量・发注 点的标示
精益知识题库
精益管理知识题库一、5S 知识（1～40题）1、问：5S的内容是什么？答：整理、整顿、清扫、标准化、素养。
2、问：整理的定义是什么？答：整理的定义是在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉。
3、问：整理的作用有哪些？答：（1）、节省作业空间；（2）、简化管理对象；（3）、提高工作效率；（4）、减少作业差错；（5）、避免资金浪费。
4、问：整理时现场检查常用的方法有哪些？答：（1）、老鼠蟑螂检查法；（2）、下班后检查法；（3）、红牌作战法；（4）、定点摄影法。
5、问：整顿的定义是什么？答：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，有效标识。
6、问：整顿的“三定原则”及“三要素”分别是什么？答：三定原则：定位、定容、定量；三要素：场所、标识、方法。
7、问：整顿的“三易原则”是什么？答：易取、易放、易管理（即缺什么东西一目了然）。
8、问：标识的方法指的是什么？答：（1）、在放置场所标明所摆放物品；（2）、在摆放物体上进行标识；（3）、标识卡上的说明应和物品一致。
9、问：清扫的定义是什么？答：是去除所有的脏污并且不断的寻找方法保持干净。
10、问：实施清扫时的三扫原则是什么？答：三扫是扫黑、扫漏、扫怪。
扫黑：垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等；扫漏：漏水、漏油、漏气等；扫怪：异常声音、温度、振动等。
11、问：清扫的三个作用是什么？答：（1）、环境整洁、心情愉快；（2）、产品干净、没有划痕；（3）、没有赃污、设备完好。
12、问：清扫的推行要领是什么？答：（1）、管理干部以身作则，人人参与；（2）、建立清扫责任区，责任到人，不留死角；（3）、清扫、点检、保养有效相结合；（4）、杜绝污染源，建立清扫制度，形成规范。
13、问：清扫用具的放置原则是什么？答：（1）、打扫类用具应单只悬挂，手柄向上，不得杂乱堆放；（2）、拖把应拧干水分后悬挂，以免弄湿地面；（3）、抹布的大小要适宜，用起来顺手，抹布应逐块挂放；（4）、扫帚或抹布等应进行数量管理，不能因堆放抹布而破坏现场的整洁度。
5S与管理能力提升整理清楚区分要与不要的东西,找出需改善的地方
需改善的地方
不良现象解析
1)仪容不整或穿着不整的工作人员 有碍观瞻,影响工作所气氛. 缺乏一致性,不易塑造团体精神. 看起来懒散,影响工作士气. 易生危险. 不易识别,妨碍沟通协调. 2)机器设备摆放不当. 作业流程不流畅. 增加搬运距离. 虚耗工时增多. 3)机器设备保养不良. 不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车的人
（五）素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规 章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人 员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也 坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人 的素质。
5S活动的实施
• [1]整理（SEIRI) • 整理对象：
a) 存物间、框、架； • b) 文件资料及桌箱柜； • c) 零组部件、产品； • d) 工装设备； • e) 仓库、车间、办公场所、公共场所； • f) 室外； • g) 室内外通道； • h) 门面、墙面、广告栏等。
能察觉出来吗？-----用什么工具检查？检查窍门及办法？
怎样进行活动？-----应急处理。改进和保持
3)在目视管理的工具和方法上下工夫
a)目视管理用工具的管理重点
从远处看也能明确，管理的东西要有标志
好坏谁都能明确指出来，谁都能使用，很方便
谁都能维护，立即可以修好
5S活动的实施
b)规定好坏标准
根据标准用眼一看就能判断出是否属于异常
整理方法：
a)意识宣贯 b)制定要与不要的标准 c)展开检查—利用红牌作战
5S活动的实施
2)5S的实施要决和活动要点
2.1整理的措施
2.1.1清楚不用品的措施
车间五S目视化参考标准
-画线部分-
有关本部分旳阐明
以下为5S现场车间目视规划旳内容： 请参考以下细则来推行车间5S现场管理规划， 首先对示范区（包装和调配）划分出工作区、通道线、车道等； 再按照以上旳旳细则做好现场合有物品旳定置与标识； 以下细则仅为参考标准，并不是唯一标准，标准请根据实际情况来制订统一标准；原 则是只要制订了标准，全厂统一执行。
参照原则
45度角/100mm 7
A06 .凸起物警示线
目旳 对象
对可能造成安全事故旳凸起物，墙上配电盒 进行警示.
墙上配电盒、凸起物.
原则
1.对于墙上固定旳凸出配电盒，可在配电柜两 端绘制或粘贴斑马线，线宽100mm. 2.对于车间内地面或墙上旳凸起物可在周围绘 制斑马线 ：30mm ≤宽度 ≤50mm.
运料车辆.
1.四面边框按照一般区域线画制
原则
原则来画，小车出入端需画箭头 表示方向，具体规格如右图所示.
2.区域线四角可觉得直角过渡.
参照原则
100mm
16
A15 .物料进出方向标识
参照原则
目旳 标明物料加工状态及进出方向.
对象 全部放置托盘或成批物料旳定位区.
原则
1.物料为未加工状态，画进料箭头，并标明 “进料”. 2.物料为已加工状态，画出料箭头，并标明 “出料”. 3.箭头长150mm；宽100mm；颜色为黄色. 4.“进料”、“出料”字体高度为100mm.
对象 危险部位.
原则
1.危险部位、危险区域用斑马线来标明. 2.工字柱上斑马线黄黑间隔15mm. 3.斑马线与柱子垂直.
15 cm
1.5 m
地面
10
A09 .爬梯子警示线标识
5s目视化管理内容和标准
5s目视化管理内容和标准
5S目视化管理的内容和标准包括以下几个方面：
1.整理（Seiri）：对现场物品进行分类、分拣和处理，把不需要的物
品清除掉，留下必要的物品，使现场更加整洁有序。
2.整顿（Seiton）：对整理后留下的物品进行排列和标识，使现场的
物品能够一目了然，便于取用和管理。
3.清扫（Seiso）：对现场进行清洁和打扫，保持现场的整洁和卫生，
防止污染和不良环境对产品的影响。
4.清洁（Seiketsu）：对机器设备、工具等进行定期维护和保养，保
持其良好的工作状态，提高生产效率和产品质量。
5.素养（Shitsuke）：提高员工素质，培养良好的工作习惯和团队合
作精神，促进工作效率和品质的提升。
在实施5S目视化管理时，需要注意以下几点标准：
1.统一：目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象。
2.简约：各种视觉显示信号应易懂，一目了然。
3.鲜明：各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得
见、看得清。
4.实用：不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效。
5.严格：现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，
赏罚分明。
总之，5S目视化管理是一种以视觉信号为基本手段，以标准化、规
范化为基本原则的管理方法，旨在提高生产效率、产品质量和员工素质。
现场管理---5S目视化管理
或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具即可实施有效
管理的手法。
将管理极限可视化！
下限
上限
《目视管理》效果示意图：
无 水 准 初级水准
中级水准
6
6
无管理状态
有几个球不 明确，要数！
初级管理状态
整齐排列，便 于确认管理
中级管理状态
通过简单标识 使数目一目了然
高级水准（理想状态）
安全
6
库存
6
3S-清扫
清扫=检查
•确定专人负责
•望
发现不正常现象或是 •闻
细微的质量问题
•闻
•切
即时维修
要求专业人员进 行维修
4S-定义
什么是清洁(干净)?
• 是用来维护3S成果的方法 • 是建立在前面3个S正确实施的基础上 • 是制定并规范行动的标准
如：标示、标牌标准， 操作室标准，仪电室标准， 机泵房标准，办公区域卫生标准等
岗位： 司 钻 姓名： 张 伟 血型： AB
40 mm
25 mm
临时作业人员
√√
临时作业人员
√ √ 培训
PPE
人员目视化管理
培训标识
吊装
兼职培训员
吊装 井控
标识为橘黄色
吊装
负责在本队（车间）对相应程 序进行培训
接受公司培训合格后张贴
一般员工
标识为蓝色
培训合格后张贴
人员目视化管理
2S-整顿：常整顿 （Systematise） 1S-整理：常组织 （Structurise）
1S-定义
什么是整理(分拣)? 关键： 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,
生产装置目视化管理(5S创建)
施工方法及技术要求（一）5S创建目视化要求（1）装置区围堰目视化标准1）普通部位围堰：全部刷黄色。
普通部位围堰2）产生噪声的装置，距离围堰100mm位置画蓝色噪声警示线，刷宽度100mm的蓝色线，线上喷白色“噪声区域当心伤害”黑体字。
噪声警示线3）高风险部位围堰：装置内高毒、高害、富含硫化氢、氨等高风险部位围堰两侧刷黄色，上部高风险部位刷红色并刷白色装置储存物质名称+“有毒区域当心中毒”，其余部位全部刷黄色。
装置内高毒、高害、富含硫化氢、氨等高风险部位围堰（2）灭火器箱目视化创建标准1）铁质灭火器箱统一为大红（R03）面漆，箱前禁止摆放任何物品。
2）在水泥地面摆放时,周边50mm处，用红色胶纸（或油漆)划出专用区域，线宽45mm。
3）箱内放置纸质检查表，尺寸为206mmΧ103mm，每半月检查一次，责任人签名。
灭火器箱面板设置“灭火器箱”标识，红底白字，黑体，大小为 75mm×65mm。
设置“火警XXX”标识，红底白字，黑体，大小为55mm×45mm。
设置编号标识，表示为“XXX-YYY”（XXX 代表基层单位中文名称首字母，YYY表示编号，如催化裂化车间CHLH-001），红底白字，黑体，大小为55mm×45mm。
采用白色油漆喷涂或防水胶贴绘制。
根据消防箱大小调整文字尺寸。
4）不锈钢灭火器箱使用本色，不用刷漆。
红色字体标识，类型、规格及方式同前。
（3）防碰头警示线目视化创建标准1）对象为原则上800mm以上，1800mm以下易碰头区域。
2）防止碰头线为等宽的黄黑相间条纹，色条宽为100mm，倾斜角度为45度。
（4）上下楼梯安全标识目视化创建标准1）防止踏空线应在楼梯上、下的第一个阶梯涂刷黄黑警示线油漆。
2）黄色线与黑色线宽度的比例为1：1。
3）线的宽度为100mm,线倾斜角度为45度。
（5）清静下水及雨水地沟地井目视化创建标准1）清净下水及雨水地井盖中心标有“雨”的字样，材质为铸铁。
7S(5S)管理与现场目视化
3、塑造一个企业的优良形象， 提高员工工作热情和敬业精神； 6、增加设备的使用寿命减少维修费用。
7S知识拓展
7S （节约）
8S
（标准化） 标准化的推进者 节约能手规范作业 品质保障
空间 时间 效率
G
有用的
A D H C 无用的 BF E
有用的排 列整齐
ABC
DEF
GH I
无用的及 时清理
日清日高
整理“五问”
有没有用？ 要不要用？ 是不是可以不用？ 是不是现在要用？ 如果不用是否影响？
“必需”与“非必需”的判别
根据物品的
常用品 非常用品 少用品 没用品
把现场所有物品分成四类
常用品
• 每天要用、每小时要用.
• 举例：经常使用的工具/量具、加工的物料、在制品.
非常用品
• 一个月以上才使用. • 举例：周期性使用的工具、量具；备件和备品.
少用品
• 半年或三个月以上才使用. • 举例：合格但超量的原材料和半成品
没用品
• 没有用的物品. • 举例：垃圾、加工废屑.
整理的基准表
使用次数
处理原则
一年没用过一次
废弃、放入暂存仓库
7S概述
7个S各自的定义. 7个S各自的推行目的. 7个S各自的推行要领. 7个S各自的推行步骤.
看一看，是不是有过这种感受
What is 7S
整理
SEIRI
整顿
SEITON
清扫
SEISO
清洁
SEIKETSU
Hale Waihona Puke 素养SHITSUKE
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的日语外来词汇的罗马文拼写时， 它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为7S。
5S知识答题及答案
精益5S与目视管理知识答题一、填空题（每空1分，共20分）1.1.5S最早起源于日本，它是指在生产现场中对人员、机器、_材料__、方法等生产要素进行有效管理。
2.5S是指整理、_整顿__、清扫、清洁、_素养__，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
3.在5S的使用工具中，_“5why”是发掘原因的最有效方法之一，就是持续的问“为什么？”，直到找到问题的_原因_为止。
4.红单作战是指在5S现场找到问题并悬挂红单，让大家都明白并积极去改善，从而达到___整理、整顿__的目的。
5.整顿的目的包括使工作场所一目了然、__减少、消除寻找物品的时间____、消除过多的积压物品和创造整齐的工作环境。
2.6.对清扫中发现的问题和异常，要及时地加以修复、改进和调整，以防造成不必要的损失。
通常采用“即时保全”和_“委托保全”__两种方法加以解决。
3.7.目视管理可以分为三个水准：初级水准_、_中级水准_、_高级水准_。
8.目视管理的类型可以分为：_形迹管理_、颜色管理、灯号管理、对齐管理、_标志管理___和照片管理。
9.《宝钛集团有限公司关于印发精益管理持续改进管理模式实施意见（试行）的通知》中，分析实施“精益管理持续改进管理模式”的现实背景包括__整体现状分析___、_______企业产业外部_、竞争环境分析______和通过细致深刻的分析，找出问题、找出差距三个方面的分析内容。
10.《宝钛集团有限公司关于印发精益管理持续改进管理模式实施意见（试行）的通知》中介绍的精益六西格玛路径图共分为五个阶段：定义阶段、___测量阶段__、分析阶段、改进阶段和控制阶段。
11.《关于下发精益5S与目视管理推行计划表的通知》中提到的“持续又好又快的回报=精益持续改进思想+__正确的精益持续改进行动___”。
12.《关于下发精益5S与目视管理推行计划表的通知》中提到的“____完整可行的5S现场管理模式___=公司改进试点+基层改善样板”。
现场管理(5S、定置、目视化)
由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象 明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产流畅 ，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交 货期。
4. 5S之间的关系
整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整 理、整顿的效果；而通过清洁和修养，则在企业形成整 体的改善氛围。
现场管理
5.1 5S 管理 5.2 定置管理 5.3 目视管理
❖ 现场管理：
现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方 法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管 理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料 （原材料）、法（加工、检测方法）、环（环 境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组 织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合 状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、 文明生产的目的。
没有标识的周转箱
现在，我们 在箱子上挂 上了标示牌 ，并且标明 货号、颜色 、数量，这 样，不管是 谁一看就知 ，节省了寻 找时间
标识以后的周转箱
（三）扫
1.清扫的含义 含义
将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设 备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境
特别说明
目的
·保持良好得工作情绪 ·稳定质量 ·达到零故障、零损耗
12.1 5S管理
一、5S概述
1. 5S的起源
5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日 式企业独特的一种管理方法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理 整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目 的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质 量控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清 洁、修养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓 展。1986年，首部5S著作问世，从而对整个日本现 场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。
5S目视化管理有什么要点
5S目视化管理有什么要点5S咨询公司概述：目视化管理也叫可视化管理，是一种行之有效的科学管理手段，以公开化和视觉显示为特征，综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
在丰田汽车，它与看板KANBAN结合，成为丰田生产方式的重要组成部分。
在可视化工厂的系统概念中，目视管理有着特定的规范，在公司内部形成自身统一的标准和要求。
5S目视化管理目视管理是5S管理内容的之一，为什么我们会强调5S目视化管理呢？5S管理工作对于企业的发展，有着很重要的工作，推行好5S管理工作才是企业发展的基本。
1、规章制度与工作标准的公开化为了维护统一的组织和严格的纪律，保持大工业生产所要求的连续性、比例性和节奏性，提高劳动生产率，实现安全生产和文明生产，凡是与现场工人密切相关的5S管理制度、标准、定额等，都需要公布于众；与岗位工人直接有关的，应分别展示在岗位上，如岗位责任制、操作程序图、工艺卡片等，并要始终保持完整、正确和洁净。
2、生产任务与完成情况的图表化现场是协作劳动的场所，因此，凡是需要大家共同完成的任务都应公布于众。
计划指标要定期层层分解，落实到车间、班组和个人，并列表张贴在墙上；实际完成情况也要相应地按期公布，并用作图法，是大家看出各项计划指标完成中出现的问题和发展的趋势，以促使集体和个人都能按质、按量、按期地完成各自的任务。
3、与定置管理相结合，实现视觉显示资讯的标准化在定置管理中，为了消除物品混放和误置，必须有完善而准确的资讯显示，包括标志线、标志牌和标志色。
因此，目视管理在这便自然而然地与定置管理融为一体，按定置管理的要求，采用清晰的、标准化的资讯显示符号，将各种区域、通道，各种辅助工具(如料架、工具箱、工位器具、生活柜等)均应运用标准颜色，不得任意涂抹。
4、生产作业控制手段的形象直观与使用方便化为了有效地进行生产作业控制，使每个生产环节，每道工序能严格按照期量标准进行生产，杜绝过量生产、过量储备，要采用与现场工作状况相适应的、简便实用的资讯传导信号，以便在后道工序发生故障或由于其它原因停止生产，不需要前道工序供应在制品时，操作人员看到信号，能及时停止投入。
车间5S目视化执行标准(划线)分析-2022年学习资料
目视管理-SINOTEC'-A11.平推门轨迹警示线-目的左右平推门开门轨迹斑马线警示，防止开闭门-时发生 险-对象经常开闭的左右平推门，自动门除外-!1、黄黑斑马线宽200mm,从门外沿向外延伸-12、-黄黑线倾 为45°-13、黄黑条纹宽度为100mm-标准-!4、斑马线画法为：先刷黄漆，-贴付美纹纸后-涂黑漆-效果 示
目视管理-SINOTEC*-A06.凸起物警示线-目的！-对可能造成安全事故的凸起物，墙上配电盒进-行警示 对象！墙上配电盒、凸起物-!1、对于墙上固定的凸出配电盒，可在配电柜两-端绘制或粘贴斑马线，线宽100mm -标准-2、对于车间内地面或墙上的凸起物可在周围绘-制斑马线：30mm≤宽度≤50mm-效果展示
目视管理-SINOTEC*-A02.管道颜色标识方法-A、压缩空气管道（天蓝403）-目的-管道内流体可视 ，预知管道危险性，预防事故-发生，提高管道维护的效率.-对象-公司所有管道，包括气体和液体管道，-B、天然 管道-1、压缩空气管道涂刷成天蓝色。-2、天然气管道涂刷成黄色。-3、消防管道涂刷成红色。-标准1-4、冷 水管道涂刷成黑色-C、消防管道（消防红R03-5、水管涂刷成银色-6、详细管道颜色标识见国家标准-D、冷凝 管道-效果展示-E、水管-F、蜡管
目视管理-SINOTEC'-A01画线颜色管理-适用项目-规格mm-基准颜色-主通道-50-目的！对现场进 颜色管理，使现场规范化-一般区域线-对象！-生产车间所有工作场所-辅助通道线-道路黄-国标Y07-开门线、按管理要求在相应的地方刷不同颜色的油-周转区域线-标准-漆；-桌面物品定置线-10-:2、划线的具体形状 照后面章节的相关规定。-消防红-废品区-50/100-国标RO3-化学品区-效果展示-配电柜区-间隔100 45度-消防区-危险区域-线槽-垃圾桶-单位为mm。-清洁工具