危险与可操作性分析报告(1)
危险与可操作性分析(HAZOP分析
危险与可操作性分析(HAZOP分析危险与可操作性分析（HAZOP）是一种系统的方法，用于识别和评估潜在的危险和操作风险。
它可以应用于工业、化工、石油、天然气和其他复杂系统领域。
HAZOP分析的目标是确定导致系统失效或异常操作的因素，并提出相应的控制措施来减少或消除潜在的危险。
HAZOP分析的基本原理是通过将系统分解成不同的部分，并在每个部分中考虑各种可能的操作风险和安全问题。
在HAZOP分析中，一般会有一组专家组成的团队，他们会通过一系列的研讨和讨论来评估潜在的危险。
HAZOP分析的过程通常包括以下几个步骤：1.定义系统：明确系统的边界和功能，确保团队对系统的理解是一致的。
2.制定HAZOP研究计划：确定HAZOP分析的目标、范围、研究方法和时间表。
3.制定HAZOP研究表：将系统按照过程流程图或设备布局图划分成不同的节点，并定义每个节点的操作条件和参考值。
4.进行HAZOP研究：团队成员对每个节点逐个进行研究，通过提出问题和假设的方式，探讨潜在的危险和操作风险。
5.记录HAZOP研究结果：将研究过程中提出的问题和可能的解决方案记录下来，形成HAZOP报告。
6.提出建议和控制措施：基于HAZOP研究的结果，团队提出相应的建议和控制措施，以减少或消除潜在的危险和操作风险。
7.实施和监控措施：将建议和控制措施纳入系统设计和操作中，并建立监控措施来监测系统的运行状态。
HAZOP分析的优点在于它是一种系统的方法，可以全面地评估系统的安全性和操作风险。
它可以帮助团队识别可能被忽视的潜在危险，并提供相应的解决方案。
此外，HAZOP分析还可以促进团队的合作和沟通，增加对系统的理解和认识。
然而，HAZOP分析也存在一些局限性。
首先，HAZOP分析需要一支专业的团队来进行评估，这可能增加了分析的成本和时间。
其次，HAZOP分析只是对系统中的操作风险和潜在危险的评估，无法保证系统在实际操作中不会出现问题。
因此，在HAZOP分析之后，还需要进行实施和监控来确保系统的安全运行。
危险与可操作性分析
危险与可操作性分析危险与可操作性分析（HAZOP）是一种用于系统安全评估的方法。
它通过系统性地分析和评估系统中可能存在的危险和风险，以及可操作性问题，从而提高系统的安全性和可靠性。
本文将详细介绍危险与可操作性分析的方法和步骤。
HAZOP的起源可以追溯到20世纪60年代，最初是由荷兰皇家壳牌石油公司开发用于评估化工厂的安全性。
随后，该方法逐渐在不同行业中得到应用，并成为一种广泛接受的系统安全评估方法。
1.确定HAZOP的范围和目标：在进行HAZOP之前，需要明确所要评估的系统范围和目标。
这可以是一个整个工厂，或者是一个特定的操作单元或设备。
2.组建HAZOP小组：HAZOP小组由不同领域的专家组成，包括工艺工程师、安全工程师、操作人员等。
他们将共同进行HAZOP分析，并提供各自领域的专业知识。
3.制定HAZOP的程序和规则：制定HAZOP的分析程序和规则非常重要，以确保整个分析过程的一致性和准确性。
这些规则可以包括指导参与者如何提出问题、评估危险和风险等。
4.确定HAZOP的关键词：HAZOP分析使用一系列关键词来引导对系统中可能出现的危险和可操作性问题的探讨。
这些关键词通常包括温度、压力、流量、浓度、配置和重大事件等。
5.进行HAZOP分析：HAZOP分析通过逐个应用关键词对系统中的不同参数进行评估。
分析过程中，小组成员将进行讨论和提问，以确定潜在的危险和风险。
同时，他们还将评估当前系统的可操作性，并提出改进建议。
6.分析HAZOP结果：完成HAZOP分析后，小组成员将对得到的结果进行整理和分析。
他们将确定哪些问题是必须解决的，哪些问题是可以容忍的，以及应采取哪些措施来改进系统的安全性和可操作性。
7.编写HAZOP报告：最后，HAZOP小组将编写一份详细的HAZOP报告，记录整个分析过程和得出的结论。
报告还将包括针对各个问题的建议和改进措施，以供后续的实施和跟进。
总结起来，危险与可操作性分析是一种有效的系统安全评估方法，通过系统性地分析和评估系统中可能存在的危险和风险，以及可操作性问题，提高系统的安全性和可靠性。
危险与可操作性分析(HAZOP)简介1
危险与可操作性分析（HAZOP）简介一、HAZOP分析方法1、HAZOP方法简介HAZOP（Hazard and Operability Analysis，危险与可操作性分析）。
HAZOP方法现在已经广泛应用于生产工艺过程，通过对整个工厂的因果分析来确定新的或已有的工程方案、设备操作和功能实现的危险。
HAZOP分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法，方法的本质就是通过系列的会议对工艺图纸和操作规程进行分析。
在这个过程中，由各专业人员组成的分析组按规定的方式系统的研究每一个单元（即分析节点），分析偏离设计工艺条件的偏差所导致的危险和可操作性问题。
HAZOP分析组分析每个工艺单元或操作步骤，识别出那些具有潜在危险的偏差，这些偏差通过引导词引出，使用引导词的一个目的就是为了保证对所有工艺参数的偏差都进行分析。
2、HAZOP术语（1）分析节点指具有确定边界的设备单元，对单元内工艺参数的偏差进行分析。
（2）操作步骤间隙过程的不连续动作；可能是手动、自动或计算机自动控制的操作。
（3）引导词用于定性或定量设计工艺指标的简单词语。
（4）工艺参数与过程有关的物理和化学特性。
（5）工艺指标确定装置如何按照希望的操作而不发生偏差。
（6）偏差分析组使用引导词系统地对每个分析节点的工艺参数进行分析发现的系列偏离工艺指标的情况；偏差的形式通常是“引导词+工艺参数”。
（7）原因发生偏差的原因。
（8）后果偏差所造成的结果。
（9）安全措施工程系统或调节控制系统。
（10）补充措施修改设计、操作规程，或者进一步进行分析研究的建议。
二、HAZOP方法的使用范围HAZOP分析既适用于设计阶段，又适用于现有的生产装置。
同时，对于连续生产过程和间歇生产过程都可以采用HAZOP分析。
在连续过程中，分析的对象确定为管道；在间歇过程中，分析的对象是主体设备，如反应器等。
通过HAZOP分析，能够发现装置中存在的危险，根据危险带来的后果明确系统中的主要危害；对于在装置的工艺过程及设备中存在的危险及应采取的措施会有透彻的认识。
HAZOP(危险和可操作性)分析详解
HAZOP（危险和可操作性）分析详解一、HAZOP分析简介HAZOP分析（危险和可操作性分析）是一种定性的风险分析方法，其益处很多，如：对分析对象（流程、设备）的隐患和可操作性进行系统、全面的评审；能对误操作的后果进行分析评价并提出相应的预防措施；能对从未发生过但可能出现的事故和险情进行预测性的评价；能改进流程设备的安全性和效率；通过分析的过程能让参与者分析对象有彻底深入的了解。
HAZOP分析是由一个多元化的团队，在风险分析师的引导下，采用结构化的方式，通过审查流程，发现潜在的危害和操作问题。
HAZOP分析的基本假设是“当实际流程在设计所允许的最大变动范围内运行时，不存在出现危险和操作问题的可能性”。
这是每个HAZOP 成员必须牢牢掌握的。
HAZOP主要应用在新设施或新流程的设计，现存设施或流程的周期性危害分析或管理发生改变HAZOP不仅应用于石油、化工和热力系统，而且还应用于储存、运输、操作、制造等流程和规程系统。
按照AP1750的规定，HAZOP定期分析的频率是3~10年，美国OSHA 29CFR1910.119规定不超过5年。
一般在项目初步设计完后可进行一次HAZOP分析，项目投产前可进行一次HAZOP分析，投产后每5年左右进行一次，如遇有重大改造、变更后必须进行一次HAZOP分析。
二、HAZOP的主要目的及分析方法特点1、HAZOP的主要目的HAZOP的主要目的是对装置的安全性和操作性进行设计审查.HAZOP 分析由生产管理、工艺、安全、设备、电气、仪表、环保、经济等工种的专家进行共同研究；这种分析方法包括辨识潜在的偏离设计目的的偏差、分析其可能的原因并评估相应的后果。
它采用标准引导词，结合相关工艺参数等，按流程进行系统分析。
并分析正常/非正常时可能出现的问题、产生的原因、可能导致的后果以及应采取的措施。
2、HAZOP分析方法的特点首先是确立了系统安全的观点，而不是单个设备安全的观点；其次是系统性、完善性好，有利于发现各种可能的潜在危险；再次是结构性好，易于掌握。
危险与可操作性分析 HAZOP
HAZOP是怎么来的？（续）
1974年，英国化学工程师协会（IChemE）举办过多次“可
操作性研究和危险分析”技术的培训和推广
1977年，英国化学工业协会（CIA）首次发布“可操作性研 究和危险分析实施技术指南” 1983年，T. 克莱兹在英国化学工程师协会（IChemE）培训 课上首次命名为“HAZOP”（危险与可操作性分析） 1983年之后，HAZOP是英国 化学工程专业学位的必修课之一
常见参数： 流量、液位、压力、温度、组成、 时间、速度、转速、频率 …… 化工HAZOP偏差句法（组合法得到合理偏差）:
引导词 ＋参数 ＝ 偏差
例如： 无（NO） ＋ 流量 （FLOW） ＝ 无流量 增加 （MORE） ＋ 压力（PRESSURE） ＝ 压力高 伴随（AS WELL AS）＋ 相（ PHASE） ＝ 两相 早（EARLY） ＋ 操作（OPERATION ）＝ 操作超前
备注
更新操作工培训内容 2 低流量 2. 蒸发器进口阀门 关闭 3. 叉车损坏氯碱管 线 生产中断，泵可能长时间 泵和马达设计里考 回流导致过热 虑了长时间回流 氯碱泄漏，在影响区域可 系统有低压跳车联 能导致伤亡事故 锁 5 3 7 更新操作工培训内容
F. Brown F. Brown
3
高流量
1
3
颗粒
速度
参数（2）
组分
重量
相
浓度
放空
取样
混合
搅拌 反应 添加剂
振动
开车 停车 维修 公用工程
参数的分类
具体参数： 例如，压力、温度、液位、流量、组成、转 速、时间等； 概念参数： 例如，反应、混合、汽化、结晶、吸收、萃 取，取样， 维修，搅拌等
危险与可操作性分析(HAZOP分析)
危险与可操作性分析（HAZOP分析）应用导则Hazard and operability studies (HAZOP studies)–Application guide（IEC 61882：2001，IDT）（名称根据标准修改，正文涉及名称同样修改）编制说明中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院2010年5月1 必要性 (2)2 工作简况 (2)3 标准编制原则和主要内容 (2)3.1 适用范围 (3)3.2 规范性引用文件 (3)3.3 术语和定义 (3)3.4 HAZOP分析原则 (3)3.5 HAZOP应用 (3)3.6 HAZOP分析程序 (4)3.7 审查 (4)3.8 附录 (4)4 技术论证与效果 (4)5 对标情况 (6)6 需要说明的主要问题 (6)6.1 名称 (6)6.2 适用范围 (6)6.3 与有关的现行法律、法规和强制性标准的关系 (6)7 相关建议 (7)8 征求意见的反馈和处理情况 (7)9 标准审查情况 (7)1 必要性危险与可操作性分析（HAZOP分析）方法是一种用于辩识工艺设计缺陷、工艺过程危险及操作性问题的结构性分析方法。
HAZOP方法建立几十年来，以全面、系统、深入等突出优势在国际上得到广泛认同，现在已成为世界上倍受推崇的工艺危险识别方法。
国际电工委员会于2001年制定了相关国际标准：IEC 61882:2001, Hazard and operability studies (HAZOP studies) - Application guide。
目前，国内还没有HAZOP分析相关标准或应用导则，在分析原则和分析程序等方面没有规范化。
而英文版的IEC61882标准在某些方面已无法满足各方需要，急需制订。
2 工作简况为了完善和规范HAZOP分析的原则和程序，全国安全生产标准化技术委员会立项制定《危险与可操作性分析（HAZOP分析）应用导则》。
2009年2月国家安全监管总局印发关于下达2009年安全生产行业标准项目计划的通知（安监总政法〔2009〕34号），本标准予以立项。
危险与可操作性分析
危险与可操作性分析危险与可操作性分析（Hazard and Operability Analysis，简称HAZOP）是一种广泛应用于工程和过程控制的风险识别和管理工具。
它通过分析系统的设计、操作和维护过程中潜在的危险和操作问题，识别和评估风险，并提供相应的控制措施和改进建议。
以下将详细介绍危险与可操作性分析的原理、步骤以及其在实际应用中的意义和局限性。
危险与可操作性分析的基本原理是将系统划分为各个独立的部分（例如设备、管道、仪表等），通过系统的各个方面进行非常基本和详细的研究，并考虑各种可能的故障和操作错误。
HAZOP分析的主要步骤包括选择研究对象、形成HAZOP团队、定义HAZOP的范围和目标、收集系统信息、开展HAZOP会议、整理和分析数据、编写报告以及实施改进措施。
在HAZOP分析中，首先需要选择要进行分析的系统或过程。
这可能是一个新系统的设计、一项已有系统的修改或一个复杂的操作过程。
然后，组建HAZOP团队，该团队应包括各个领域的专家，例如工程师、操作技术员和安全专家。
团队成员需要对系统的设计和操作有深入的了解，以便能够在分析中提出合理的建议和改进措施。
接下来，定义HAZOP的范围和目标。
确定需要分析的系统的边界，并明确所需达到的目标，例如识别潜在的危险、评估风险水平和提供相应的改进建议等。
在此基础上，开始收集系统的相关信息，包括设计文档、操作手册、风险评估报告等。
然后，组织HAZOP会议，会议中团队成员将根据系统的各个方面进行详细讨论，并使用HAZOP工具来识别系统存在的危险点和操作问题。
HAZOP工具通常是以“导向词”的形式来引导讨论，例如“缺失”、“过多”、“误操作”等。
通过系统地应用这些导向词，团队可以尽可能全面地考虑各种可能的故障和错误情况。
然后，将会议中讨论的内容整理和分析，识别并评估系统存在的潜在危险和风险。
评估过程中需要考虑危险的严重性、概率和可能的后果，并对风险进行分类和排序。
危险和可操作性研究(HAZOP)分析技术
危险和可操作性研究（HAZOP）分析技术???危险和可操作性研究（HazardandOperabilityStudy，简称HAZOP）是以系统工程为基础的一种可用于定性分析或定量评价的危险性评价方法，用于探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。
分析???一、HAZOP 分析并采纳相关建议后，运行时出现的问题至少减少一个数量级。
???在通常情况下，HAZOP的研究目标应该是与液体或气体产品有关的承受高压的设备、设施或系统。
上述设备、设施或系统一般是带压后或投入使用后才能成为HAZOP 研究方法的研究对象，所以HAZOP的定义应该是：研究目标上的具体研究对象在试运或运行期间可能发生的与其本身内在危险性和本身操作有关的问题。
上述定义已经考虑了HAZOP应用范围不断扩大的趋势。
???二、HAZOP应用形式???HAZOP技术常用的形式有3中，即引导词方式（GuideWordApproach）、经验式（KnowledgeBasedHAZOP）和检查表式（Checklist）。
引导词方式主要用于对新的项目作系统的工艺和操作危害研究，并提出存在的安全隐患问题而经验式则主要依托原有经验对复用项目的相关及改变部分做HAZOP研究。
检查表式则主要用于项目的???三、一起，???范围的失常问题，引导词实际上是运行参数或运行条件的高度概括包括流量、压力、温度、组分、液位、物相、操作等。
???2.HAZOP具体步骤???HAZOP一般包括以下5个步骤：???（1）定义危险和可操作性分析所要分析的系统或活动；???（2）定义分析所关注的问题；???（3）分解被分析的系统并建立偏差；???（4）进行HAZOP工作；???（5??????（1???（2???（3???（4来；???（5???（6???通常的做法是成立一个多学科的研究小组。
该组人员以“有组织的自由讨论”形式一起工作。
在评审过程中，首先将被研究的系统或设施分解成HAZOP的最小研究单位——研究节点。
2-危险与可操作性分析(HAZOP)报告
2 2. 改善系统安全性
它可以有效地减少事故发生率，提升系统的整体安全性和可 靠性。
3 3. 优化设计和操作
HAZOP分析可以帮助优化系统设计和操作流程，提高生产 效率。
4 4. 减少成本
通过提前识别和预防潜在危害，可以有效降低因事故造成的 损失和成本。
HAZOP分析的适用场景
生产制造
化学品、医药、食品、机械等 生产环节，识别潜在危险，确 保安全生产。
石油化工
危险化学品处理、油气开采、 炼油厂等，评估风险，降低事 故发生率。
航空航天
飞机设计、制造、运营，确保 飞行安全，避免灾难性事故。
信息技术
数据中心、网络安全、软件开 发，评估风险，确保系统稳定 运行。
HAZOP分析的主要参与者
过程安全工程师
负责HAZOP分析的实施和协 调，熟悉过程安全原则和 HAZOP方法。
记录和整理HAZOP分析结果
危害记录表
每个危害应记录其描述、严重程 度、发生概率、控制措施等。
分析结果汇总
将所有危害及其控制措施汇总成 表格或清单，以便于查看和参考 。
报告撰写
根据HAZOP分析结果撰写报告，详细描述分析过程和结论。
HAZOP分析报告的结构
1 1. 概述
介绍项目背景、目的和范围。
2 2. 方法和流程
详细描述HAZOP分析过程，包括关键参数、偏差点和分析 方法。
3 3. 分析结果
4 4. 建议和措施
列出每个偏差点的分析结果，包括危害、后果、严重程度和 发生概率。
针对发现的风险提出具体的预防措施、控制措施和改进建议 。
HAZOP报告中的关键内容
危害分析和风险评估
报告应详细描述识别出的危害 、风险等级和潜在的后果。
风险评估技术-危险与可操作性分析(HAZOP)
危险与可操作性分析(HAZOP)1 概述HAZOP是危险与可操作性分析(Hazard and Operability studies)的英文首字母缩写，也是对一种规划或现有产品、过程、程序或体系的结构化及系统分析。
该技术可以识别人员、设备、环境及/或组织目标所面临的风险。
分析团队应尽量提供解决方案，以消除风险。
HAZOP过程是一种基于危险和可操作性研究的定性技术，它对设计、过程、程序或系统等各个步骤中，是否能实现设计意图或运行条件的方式提出质疑。
该方法通常由一支多专业团队通过多次会议进行。
HAZOP在识别过程、系统或程序的故障模式的原因和后果方面与FMEA类似。
其不同在于团队通过考虑不希望的结果、与预期的结果以及条件之间的偏差来反查可能的原因和故障模式，而FMEA则确定故障模式，然后才开始。
2 用途最初开发HAZOP技术是为了分析化学过程系统，但是该技术目前已拓展到其他类型的系统及复杂的操作中，包括机械及电子系统、程序、软件系统，甚至包括组织变更及法律合同设计及评审。
HAZOP过程可以处理由于设计、部件、计划程序和人为活动的缺陷所造成的各种形式的对设计意图的偏离。
这种方法广泛地用于软件设计评审中。
当用于关键安全仪器控制及计算机系统时，该方法称作CHAZOP(控制危险及可操作性分析或计算机危险及可操作性分析)。
HAZOP分析通常在详细设计阶段开展，因为此时有计划过程的全图，尽管设计仍可进行调整。
但是，随着设计的详细发展，可以对每个阶段用不同的导语以阶段法进行。
HAZOP分析也可以在操作阶段进行，但是，该阶段需要的变更可能有较大成本。
3 输入HAZOP分析的主要输入数据是有关计划审批的系统、过程或程序，以及设计意图与效果说明书的现有信息。
输入数据可能包括图形、说明书、过程图、逻辑图、布局图、操作及维修程序，以及紧急情况响应程序。
对于非硬件系统来说，HAZOP的输入数据可以是描述所分析的系统或程序的功能和因素的任何文件。
危险与可操作性分析报告
危险与可操作性分析报告报告摘要：本报告对于一个特定项目进行了危险与可操作性分析。
报告首先对项目相关的危险因素进行了识别和评估，然后针对每个危险因素提出了相应的风险管理建议。
接着，报告识别了项目中的可操作性因素，并提出了改进建议，以增强项目的可操作性。
最后，报告总结了分析结果并提出了建议，希望能为项目的顺利开展提供帮助。
1.引言2.危险因素识别与评估在项目中，我们识别和评估了以下几个危险因素：2.1人员不足：项目团队成员数量不足可能导致项目进度延迟、工作分配不均或者负荷过大的情况。
2.2技术问题：项目所依赖的技术可能存在缺陷或者无法满足项目要求的情况。
2.3资源短缺：项目所需的资源（例如资金、设备、材料等）可能无法及时获得或者供应不足的情况。
2.4竞争对手：竞争对手的行动可能对项目的成功产生负面影响。
2.5法律法规：项目所涉及的业务可能受到存在的法律法规限制的影响。
对于以上危险因素，我们提出了相应的风险管理建议，包括但不限于以下几点：2.1.1扩大团队规模：招聘新成员或者调配其他项目的成员加入，以确保项目团队的人力资源充足。
2.2.1定期进行技术检查：定期检查项目所依赖的技术，确保其稳定性和可靠性。
2.3.1资源预案：提前预估项目所需资源，并与供应商建立良好的合作关系，以确保及时供应。
2.4.1竞争分析：对竞争对手进行详细分析，了解他们的行动和策略，并制定相应的对策。
3.可操作性因素识别与改进在项目中，我们识别了以下几个可操作性因素：3.1流程简化：优化项目的流程，减少不必要的环节和步骤，提升项目的执行效率。
3.2技术升级：采用最新的技术工具和设备，提升项目的执行效率和质量。
3.3团队协作：加强团队之间的沟通和协作，提升项目的整体效能。
3.4目标设定：明确项目的目标和要求，提高团队的工作动力和目标导向性。
为了改进以上可操作性因素，我们建议：3.1.1流程优化：对项目流程进行全面的分析和评估，找出不必要的环节和步骤，并进行相应的优化和简化。
危险与可操作性分析(HAZOP)
导 向 文字 ＋设 计 参 数 ＝ 偏 离
导向文字
无 更 少于 一部分 也 (AND) 相反 比
参数
流动 压力 温度 粘度 时间 (等.)
偏离 原因 后果 (标准状况)(设备失灵、 (没有保护) 人为错误 等等.)
保护 (及减缓)
导 向 文字 ＋设 计 参 数 ＝ 偏 离
多（More) + 流量(Flow) = 过量 (பைடு நூலகம்ore Flow)
年 次 线 3 腐 管 泄 因 蚀 线 漏 着 、 炸二 一 管 火 爆 测 ； 火 厚 有 灾 约80 80米 （ 线 约 米） 管 大 80 警 报 仪
修 有 气 存 管线 产 不 格 检 后 空 残 有 品 合 里 管 堵 ， 线 着 、 炸 火 爆 可 法 把 不 匀 能 兰 紧 均 用 的 气 投 前 空 、 水 量 析 含 分 操 规 作 程 （ 人 作 两 操 ） 1 2
危险与可操作性分析（HAZOP）
• HAZOP 分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查 ， HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查， 分析是系统 以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。 以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用 于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。 于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。 • HAZOP 的基本过程以关键词为引导 ， 找出工作系统中工 HAZOP的基本过程以关键词 为引导， 的基本过程以 关键词为引导 艺过程或状态的变化（ 偏差） 艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏 差的原因 后果以及可以采取的对策。 原因、 以及可以采取的对策 差的原因、后果以及可以采取的对策。 • HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID)、生产 HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID)、 分析需要准确 流程图、设计意图及参数、过程描述。 流程图、设计意图及参数、过程描述。
HAZOP危险与可操作性分析
HAZOP危险与可操作性分析什么是HAZOP分析？HAZOP（Hazard and Operability Study）是一种常用于工业化生产系统的风险评估技术，目的是识别工艺系统可能存在的危险和故障，以及减轻或消除这些危险的方法。
HAZOP分析是一种系统性的方法，它通过对系统的各个部分进行严格的分析，从而识别可能存在的风险和故障，以及制定合理的安全措施，从而最大限度地降低风险和事故发生的可能性。
HAZOP分析常用于设计阶段，但也可以在工作中应用于现有系统的检查和升级。
HAZOP分析的步骤HAZOP分析通常由以下步骤组成：1. 定义系统边界在HAZOP分析的第一步中，需要确定分析的范围，包括系统的输入、输出、处理单元、操作过程等。
定义系统边界可以帮助确定需要分析哪些组件和哪些特定的主题。
2. 确定每个组件的设定参数在HAZOP分析的第二步中，需要确定每个组件的设定参数，包括操作温度、压力、流量等，以及在不同工况下的参数变化。
这一步对于系统的安全和可操作性都非常重要，因为只有在了解这些设定参数的情况下，才能更好地预测可能出现的风险和故障。
3. 开始HAZOP分析在HAZOP分析的开始阶段，需要确定一些可能出现的风险和故障，并列出这些问题的潜在原因和后果。
HAZOP分析的核心是“节点列表”，这个列表包括了所有可能出现问题的组件、设备和过程，以及他们的参数和限制条件。
4. 进行HAZOP研究在HAZOP分析的第四步中，开始对节点列表中的每个节点进行研究，从而确定是否存在潜在的危险或可操作性问题。
在进行节点研究时，通常需要回答以下几个问题：•是否对组件或过程的任何参数进行了变化？•这些变化是否会引起不安全或不可操作的情况？•如果有不安全或不可操作情况，那么发生这些情况的可能性有多大？后果有多严重？•可能采取哪些措施来减轻或消除这些危险和故障？5. 汇总和分析结果最后一步是汇总和分析HAZOP研究的结果，并将结果纳入到设计或升级计划中。
危险与可操作性分析(HAZOP)
危险与可操作性分析（HAZOP）定义：HAZOP分析是详细识别危险与可操作性问题的过程，由一个小组完成。
HAZOP 分析包括辨识潜在的偏离设计目的的偏差、分析其可能的原因并评估相应的后果。
HAZOP分析的主要特征包括：1)HAZOP分析是一种创造性过程。
通过系统地应用一系列引导词来辨识潜在的偏离设计目的的偏差，并利用这些偏差作为“触发器”，激励小组成员思考该偏差发生的原因以及可能产生的后果。
2)HAZOP分析是在一位训练有素、富有经验的分析组长引导下进行的，组长必须通过逻辑的、分析的思维确保对系统进行全面的分析。
分析组长最好配有一名记录员，该记录员记录识别的危险和（或）操作干扰，以备进一步评估和决策。
3)HAZOP分析需要多专业的专家，他们具备合适的技能和经验，有较好的直觉和判断能力。
4)HAZOP分析应在积极思考和坦率讨论的氛围中进行。
当识别出一个问题时，应做好记录以便后续的评估和决策。
5)对识别出的问题提出解决方案并非HAZOP分析的主要目标，但是一旦提出解决方案，应做好记录供设计人员参考。
HAZOP分析包括4个基本步骤，如下图：确定分析范围和目标确定职责选择分析小组制定分析计划收集数据商定记录样式估算时间安排时间进度表将系统分解为若干部分选择某一部分并定义设计目的使用每个要素的引导词确定偏差识别原因和后果确定是否存在重大问题识别保护、检测和指示装置确定可能的补救/减缓措施（可选）对建议措施达成一致意见对每个要素重复以上步骤，然后对系统每个部分重复以上步骤记录分析情况签署分析文档完成分析报告跟踪措施的执行情况需要时重新分析系统某些部分完成最终输出报告HAZOP分析程序分析原则HAZOP的基础是“引导词检查”，它是仔细地查找与设计目的背离的偏差。
为便于分析，可将系统分成多个部分，各个部分的设计目的应能充分定义。
所选部分的大小取决于系统的复杂性和危险的严重程度。
复杂或高危险系统可分成较小的部分，简单或低危险系统可分成较大的部分，以加快分析进程。
危险与可操作性分析(HAZOP)表
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
事件后果严重性S判别准则
等 级
法律、法规及其他要求
人员
财产损失/万元
停工
公司形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
>50
部分装置（>2套）或设备停工
重大国际国内影响
4
潜在违反法规和标准
导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
< 4
O(轻微或可忽略的风险)
无需采用控制措施，但需保存记录
危险与可操作性分析(HAZOP)表
工艺单元：分析人员：日期：
序号
偏差
原因
后果
风险控制
事故发生的可能性L判断准
等级
标 准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
4(巨大风险)
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
9危险与可操作性分析(HAZOP).
• （2）分析节点 Node • 代表系统某部分的本质特征的要素或组合。指具有确定边
界的设备（如两容器之间的管线）单元，是为了便于进行 HAZOP分析而将分析对象划分成的具体逻辑单元，是 HAZOP分析的直接目标。 • （3）设计意图 design intent • 工艺流程的设计思路、目的和设计运行状态或工作范围。
危险与可操作性分析（HAZOP）
• HAZOP方法主要是对工艺部分或操作步骤的各种具体值 进行分析。
• 它的基本过程就是以引导词为引导，对过程中工艺状态的 变化（偏差）进行分析，找出装置或过程中存在的危险或 危害。
1、相关术语
• （1）危险与可操作性分析 Hazard and operability analysis（简称HAZOP）
• 作为分析组的组织者应使用安全检查表或对过程的经验， 为分析组提供在HAZOP分析会议上必须讨论的偏差项目。
• 然后分析组对引起偏差的原因、后果、为防止这种偏差所 使用的安全装置或措施进行讨论。
• 如果原因和后果比较重要，而且安全装置或措施也不适当， 则分析组应当提出相应的措施给管理人员或修改人员考虑。
• HAZOP适用于详细设计阶段工艺设计和正常操作时对过 程进行分析，建议在工艺设计基本确定之后最好进行一次 HAZOP分析。
• 正确使用HAZOP分析技术，可以发现设计、生产过程中 可能产生的危险，并提出改进措施，这样可以大大的提高 过程的安全性。
• HAZOP分析，是由各专业、学科组成的分析组运用创造 性的、系统的方法识别由于偏离过程设计要求（称为偏差） 而引起的危险与操作性问题。
如何进行高质量危险与可操作性(HAZOP)分析技巧(一)目标和范围
如何进行高质量危险与可操作性（HAZOP）分析技巧（一）目标和范围近年来，危险可操作性分析（HAZoP）作为简单易上手的过程危险分析（PHA）工具，受到国家有关部门的极大重视。
国家安监总局与全国各地的研窕机构以及相关领域的知名跨国公司合作，组织开展了一系列工作，极大地促进了HAZOP在我国石油化工行业的应用。
但是，越来越多的人也开始注意到很多HAZoP分析的质量不尽人意。
那么，如何高质量地完成一个HAZOP分析？这不仅与HAZOP分析过程中的关键人物即HAZOP组长的领导力和项目执行能力有关，还涉及到HAZOP过程中的很多其它技巧。
根据多年从事HAZOP分析的经验就以下这些关键技巧与大家交流：L了解目标和范围的重要性2.建立和使用风险可接受标准3.明白组长能力和职责的重要性4.会议室布置5.有效的数据库组织6.节点划分7.完成每个节点的HAZOP分析8.记录HAZOP分析结果9.完成高质量HAZOP报告10.HAZOP后期跟踪今天我们先探讨第一个技巧一一了解目标和范围的重要性。
近期经常听到业内人士问这样的问题“你一天大概能完成多少张P&ID?"，这其实是一个非常欺骗性的问题。
且不说不同设计公司制作的P&ID紧凑程度不同，它还与其它很多因素相关，譬如工艺装置是连续运行还是间歇操作，HAZOP组长的工作风格，组员和组长的默契程度，图纸以及其他过程安全信息的准确度，甚至还与工作环境（包括会议室的温度和通风情况等）、每天的有效工作时长短等因素有关。
还有一个很重要的影响因素是HAZOP的目标和范围，这一点往往被HAZOP小组忽视甚至很多组长都没有足够重视。
HAZOP分析绝不应将发现工艺设计或装置运行中的缺陷作为最优先目标，而是应该验证和确认工艺或装置运行的风险是否得到有效控制。
就某一HAZOP分析项目建立HAZOP目标时，需要HAZOP小组必须与工艺装置的业主进行充分沟通。
目标直接决定了HAZOP分析范围的重点以及需要时间，明确目标有助于组长策划整个项目的规划与实施。
危险与可操作性分析(HAZOP)
危险与可操作性分析（HAZOP分析）1 起源危险与可操作性分析（Hazard and Operability Study）又称为HAZOP。
是英国帝国化学工业公司（ICI）蒙德分部于上世纪60年代发展起来的以引导词（Guide Words）为核心的系统危险分析方法，已经有40年应用历史。
2 概述危险与可操作性分析是过程系统（包括流程工业）的危险(安全)分析(PHA，Process Hazard Analysis) 中一种应用最广的评价方法。
是一种形式结构化的方法，该方法全面、系统的研究系统中每一个元件，其中重要的参数偏离了指定的设计条件所导致的危险和可操作性问题。
主要通过研究工艺管线和仪表图、带控制点的工艺流程图（P&ID）或工厂的仿真模型来确定，应重点分析由管路和每一个设备操作所引发潜在事故的影响，应选择相关的参数，例如：流量、温度、压力和时间，然后检查每一个参数偏离设计条件的影响。
采用经过挑选的关键词表，例如“大于”“小于”“部分”…等，来描述每一个潜在的偏离。
最终应识别出所有的故障原因，得出当前的安全保护装置和安全措施。
所作的评估结论包括非正常原因、不利后果和所要求的安全措施。
3 HAZOP分析法简介3.1 HAZOP分析的适用范围1）HAZOP分析即适用于设计阶段，又适用于现有的生产装置。
(全寿命周期概念，每两年进行一次)2）HAZOP分析可以应用于连续的化工过程，也可以应用于间歇的化工过程。
3.2 HAZOP分析方法的特点1）从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差，运用启发性引导词来研究因温度、压力、流量等状态参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险以及采取的对策。
2）HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的指标，针对性强，利于提高安全操作能力。
3）HAZOP分析结果既可用于设计的评价，又可用于操作评价；即可用来编制、完善安全规程，又可作为可操作的安全教育材料。
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危险与可操作性分析报告
XXXXXXXXX厂
2016.7.10
目录
第一部分：危险与可操作性分析范围与分析方法
1、危险与可操作性分析小组成员及其职责 (1)
2、分析的目的 (1)
3、分析的范围 (1)
4、分析的依据 (1)
5、分析的要求 (1)
6、分析方法、分析特征及分析步骤 (2)
7、分析报告的编写与公开 (2)
8、分析中的术语定义 (3)
9、相关记录表格 (3)
第二部分：危险与可操作性分析
1、HAZOP分析工作记录表 (5)
2、分析结论 (18)
第一部分：危险与可操作性分析范围与分析方法
1.危险与可操作性分析小组成员及其职责
XXX化工厂抽调各车间技术人员和部分操作人员成立危险与可操作性分析小组，分别对本车间及本岗位的某个具体操作环节进行安全分析，查找安全隐患，制定安全措施。
1.1分析小组组成成员
组长：XX
副组长：XX
成员：XXXX XXXX
1.2分析小组的职责
（1）负责对整改系统操作进行合理的划分。
（2）负责对从各操作过程可能出现的偏差进行确认。
（3）负责对各操作过程偏差可能造成的危害控制措施进行确认。
（4）负责对作业控制措施的落实进行监督、检查。
（5）负责对上级领导及各岗位作业人员进行分析结果告知。
2. 分析的目的
通过分析操作过程中假设存在的危险、危害后果和产生条件，根据现有的安全措施，提出更合适的控制手段和安全防护措施，达到风险预先改进和管控的目的。
3.分析的范围
本厂所有生产、储存装置系统各阶段的常规作业活动，包括原材料、半成品、成品的运输和使用过程。
4.分析的依据
分析主要依据设计目的和工艺操作流程。
5.分析的要求
（1）将整个系统分解成若干部分、环节。
（2）针对其中每一个部分或环节根据设计的目的，进行偏差假设，对偏差进行分析识别原因及后果，并确定是否存在重大问题。
（3）确定补救或减缓措施。
6.分析方法、分析特征及分析步骤
6.1本厂采用HAZOP工作表分析法
HAZOP分析是详细识别危险与可操作性问题的过程，辨识潜在的偏离设计目的的偏差、分析其可能的原因并评估相应的后果。
6.2 HAZOP分析的主要特征
（1) HAZOP分析是一种创造性过程。
通过系统地应用一系列引导词来辨识潜在的偏离设计目的的偏差，并利用这些偏差作为“触发器”，激励小组成员思考该偏差发生的原因以及可能产生的后果。
（2) HAZOP分析是在一位训练有素、富有经验的分析组长引导下进行的，组长必须通过逻辑的、分析的思维确保对系统进行全面的分析。
分析组长最好配有一名记录员，该记录员记录识别的危险和（或）操作干扰，以备进一步评估和决策。
(3) HAZOP分析需要多专业的专家，他们具备合适的技能和经验，有较好的直觉和判断能力。
(4) HAZOP分析应在积极思考和坦率讨论的氛围中进行。
当识别出一个问题时，应做好记录以便后续的评估和决策。
(5)对识别出的问题提出解决方案并非HAZOP分析的主要目标，但是一旦提出解决方案，应做好记录供设计人员参考。
6.3 HAZOP分析的步骤
（1）成立分析小组，确定分析小组的职责。
（2）确定分析范围、目标、制定分析计划与确定时间。
（3）收集分析数据，商定记录样式。
（4）分析并确定危险问题、制定整改措施，记录分析情况，编写分析报告。
（5）跟踪措施的执行情况，及时更新分析报告。
7.分析报告的编写与公开
7.1分析报告的编写要求
（1）应分条记录每一个危险与可操作性问题。
（2）分析原因时不考虑系统中已有的保护或报警装置。
（3）记录分析与解决问题的人员名字。
（4）采用统一的标识。
（5）报告要有单位领导的审核签字。
（6）分析报告要及时在设计改进后进行后续的跟踪与修订。
7.2 分析报告的公开公布
分析报告的公开可以是书面文件的形式，也可以是口头传达的形式，或者是张贴宣传栏的形式，无论什么形式，对报告中所提到的危险问题与整改措施都要确定到岗位，落实到具体的操作人员，真正达到风险预先改进和管控的目的。
8.分析中的术语定义
（1）特性：要素的定性或定量性质。
注：如压力、温度和电压。
（2）设计目的（意图）：设计人员期望或规定的各要素及特性的行为范围。
（3）偏差：设计目的（意图）的偏离。
（4）要素：系统一个部分的构成因素，用于识别该部分的基本特性。
注：要素的选择取决于具体的应用，包括所涉及的物料、正在开展的活动、所使用的设备等。
物料应取其广义，包括数据、软件等。
（5）引导词：描述一种特定的对要素设计目的（意图）偏离的词或短语。
（6）危害：人员身体伤害、健康损害、财产损失或环境破坏。
（7）危险：潜在的危害源。
（8）部分：当前分析的对象，该对象是系统的一个部分。
注：一个部分可能是物理的（如硬件）或者逻辑的（如操作步骤）。
（9）风险：危害发生的可能性和严重性的结合。
9. 相关记录表格
第二部分：HAZOP工作表与分析结论
1.HAZOP分析工作记录表
2.分析结论
精品资料HAZOP工作表
可编辑修改
2.分析结论
通过本次对本厂整个生产装置及储存设备设施90项假设偏离性分析，发现其中有1项可以接受，有69项不可能发生大事故，还有20项可能发生火灾、爆炸、腐蚀、中毒或人员伤亡等重大事故。
这20项有可能发生大事故的偏离假设，其中氯化车间的液氯汽化工段3项、氯化液生产工段3项、储罐区装卸车工段5项；酯化车间的甲酯酯化工段2项、乙酯酯化工段2项、甲酯精馏工段1项、乙酯精馏工段1项；锅炉车间供汽工段3项。
由以上分析统计结果可知，氯化车间是我厂的重大事故隐患车间，需作为重点安全防护和管控对象。
前言
本HAZOP分析报告仅适用于我厂的安全防护与管控工作，自公布之日起有效，至下次HAZOP分析报告公布之日起结束。
公布日为审批日期的后一天。
审批人：
2016 年7月12日。