关于超薄浮法电子玻璃的成型与退火工艺探讨
玻璃的成型与退火
玻璃的成型与退火玻璃作为一种非晶态固体材料，在现代工业与日常生活中扮演着重要的角色。
其特殊的物理特性使其具备良好的透明度、光学性能以及耐化学腐蚀性能，因此在建筑、光学、电子等领域广泛应用。
然而，要使玻璃具备所需的形状与性能，经历了成型和退火两个重要步骤。
本文将从成型与退火两个方面介绍玻璃的处理过程。
1. 成型玻璃的成型可以通过多种方法实现，包括熔融成型、压铸成型和拉伸成型等。
无论采用何种方法，成型过程都需要通过高温使玻璃软化，然后通过外力施加使其达到所需的形状。
在熔融成型中，玻璃首先被加热到其软化温度以上，通常在1000°C 左右。
然后，将软化的玻璃注入或浇铸到模具中，在模具中冷却固化形成所需的形状。
通过熔融成型，可以制造出各种玻璃制品，如平板玻璃、镜子和管子等。
压铸成型则是将熔融玻璃注入金属模具中，然后通过压力将玻璃充填至模具的形状中，最后冷却固化形成成品。
相较于熔融成型，压铸成型可以获得更为复杂的玻璃制品，如光学透镜和精密光学元件等。
拉伸成型是将熔融玻璃从一侧陆续拉出，然后迅速冷却使其固化。
通过拉伸成型，可以制备出纤维状的玻璃，如光纤和玻璃棉等。
2. 退火在成型完成后，玻璃制品需要经过退火处理以改善其物理性能。
退火是将玻璃制品加热至特定温度，然后缓慢冷却至室温的过程。
退火过程中，玻璃分子内部存在的内应力会被释放，使玻璃材料恢复到更加稳定的无应力状态。
此外，退火还可以改善玻璃的强度、耐热性和耐磨性等性能，并减少制品的内部缺陷。
退火的温度和时间是根据具体的玻璃类型和制品要求来确定的。
通过适当的退火处理，可以获得高质量的玻璃制品，例如耐热耐冷玻璃容器和高强度的玻璃器具。
总结玻璃的成型与退火是确保玻璃制品具备所需形状和性能的重要工艺步骤。
成型过程通过高温使玻璃软化，然后通过外力施加使其达到所需的形状。
退火则通过加热和缓慢冷却以减少内应力，提高玻璃制品的稳定性和物理性能。
通过合理的成型和退火处理，可以获得高质量、功能多样的玻璃制品，满足各个领域的需求。
浅析浮法超白玻璃退火窑的设计和安装
0 引言退火窑是浮法玻璃生产线的三大热工设备之一。
其主要任务是创建一个均匀的温度场，保证玻璃带在退火窑内各区的降温速度，形成一个受控的冷却过程，满足退火工艺制度的要求。
退火工艺是浮法玻璃生产中的关键因素，直接影响到玻璃产品的生产、储存、运输和深加工等，在浮法玻璃生产中具有举足轻重的作用。
我公司生产超白浮法太阳能玻璃，采用洛阳建材机械厂设计制造的冷风工艺（CNUD）退火窑。
于2011年9月22日引头子，在试生产阶段，产品一直存在纵炸、横炸，切割时产生白碴、多角、缺角、爆边、断面不齐等多种缺陷，严重影响玻璃的质量及成品率的提升。
同时能耗一直居高不下，生产、市场及销售均受到了巨大影响。
如何改善和提高超白浮法太阳能玻璃的退火质量并降低能耗, 技术人员深入查找原因，从设备着手逐步解决了设计和安装过程中存在的问题并加以改进。
主要问题表现在：（1）在退火温度控制方面，个别点或个别区的温度升不上去：例如B2区出口的热电偶显示为420 ℃左右（明显偏低），A区横向温差较大，相邻两个点的温度差为20～40 ℃。
整体来看，温度难以控制，达不到厂家提供的退火温度曲线指标。
（2）退火温度波动较大，24 h内的温度波动＞20℃。
（3）为了平衡横向温差，边部电加热功率开启偏大，几乎达到烤窑时的功率，这就导致退火窑能耗偏高。
1 炸板问题分析及措施1.1 查找原因首先从车间环境和设备方面展开分析：（1）生产初期，整个浮法生产线车间前后贯通，没有做隔离墙，且车间南北墙体没有通顶。
受车间环境温差影响及天气的变化，在现场可感受到明显的穿堂风，可能对退火窑的温度控制影响很大。
（2）退火窑观察窗、轴头、掏玻璃门密封不严，导致退火窑内部漏风，难以形成稳定的温度场。
（3）锡槽末端和退火窑保温区的隔离挡板位置过高，各区之间热空气串通，互相影响较大。
（4）过渡辊台上方的密封遮盖太严，锡槽出口槽压高会对退火窑温度产生影响。
（5）锡槽出口温度过高。
锡槽出口温度高,会使玻璃板永久退火速度过快,从而导致残余应力过大,对切割及玻璃的强度会有影响。
浅谈超厚浮法玻璃的成型和退火
浅谈超厚浮法玻璃的成型和退火作者：张磊来源：《科学与财富》2020年第07期摘要：目前，随着我国浮法玻璃生产技术的不断成熟，玻璃行业的不断壮大。
普通的3～12mm的玻璃已经很难满足现代化建设的需要，由于玻璃的应用日益广泛，例如：玻璃幕墙、玻璃灯、玻璃大厅等需要集采光、隔音、节能等一体的时尚化潮流，但这就需要更厚的玻璃，所以对于15mm以上的超厚浮法玻璃是一种大规模需求。
巨大的行业市场和明显的经济效益优势，成为各大浮法玻璃制造企业的目标。
此文针对浮法玻璃制造过程中的退火与成型做出简要探析。
关键词：超厚浮法玻璃;成型;退火对于一个玻璃生产企业来说，一条完整的超厚浮法玻璃生产线是这个企业工艺水平的体现，同时也该企业的资质的象征。
一条完整的超厚浮法玻璃生产线装备是形容该企业工艺水平的最好体现。
从超厚浮法玻璃的成型与退火的方法以及技术特点等做出简要介绍。
一、超厚浮法玻璃成型技术通过浮法玻璃静止状态下的成型原理进行分析我们可以知道，玻璃的表面张力、锡液与玻璃液的界面张力以及玻璃和锡液的密度，决定了玻璃液在锡液表面上能形成厚度约为6.7mm 的自然厚度。
对于自然厚度进行分析试验，我们发现自然厚度的两个决定因素，首先就是重力，在重力的作用下，锡液向下聚集，导致上层自然厚度降低，从而使它的位能降低;另一个因素就是表面张力，由于表面张力的作用，会使张力比较大的地方自然厚度加厚，进而使玻璃液获得最小的表面能。
只有将重力与表面张力二者相平衡，才能使自然厚度均匀。
对于生产要求，我们希望玻璃的厚度接近自然厚度，但当玻璃厚度大于自然厚度时，玻璃因铺展而减薄的减薄速度是值得我们研究的。
盡管铺展减薄速度与铺展力的大小有关，但铺展减薄速度最根本的影响因素是玻璃的黏度大小，通过计算不同厚度玻璃带在不同黏度（温度），可以得出不同的铺展减薄速度。
经过计算试验，得出温度在850摄氏度及850摄氏度以下时，玻璃的铺展减薄速度会变得非常小，而此时的玻璃厚度也是最稳定的时候，只要此时使末对拉边机的速度与拉引速度相接近，即可得到此时的厚度，当厚度从8mm增加到15mm 时，平均铺展减薄速度增大了10倍。
超薄玻璃的成型方法
超薄玻璃的成型方法
超薄玻璃是一种特殊的玻璃材料，厚度通常在几微米到几十微米之间。
它具有
高度透明、高强度和优异的机械性能，广泛应用于电子显示器件、光学器件以及其他高科技领域。
在制备超薄玻璃的过程中，有几种常见的成型方法。
首先是浮法成型。
这是最常用的超薄玻璃成型方法之一。
在浮法成型中，玻璃
原料经过熔化后，均匀地注入到一个熔融金属池中。
然后，熔融玻璃在金属池上漂浮、冷却并逐渐形成一层均匀的玻璃。
通过控制玻璃与金属池之间的距离以及玻璃的冷却速度，可以获得不同厚度的超薄玻璃。
第二种常见的成型方法是拉伸成型。
在拉伸成型中，玻璃原料首先通过熔化，
然后通过两个或多个滚轮之间的张力拉伸，形成超薄的玻璃。
拉伸成型可以用于制备非常薄的玻璃膜，但由于拉伸过程中产生的应力，这种方法得到的玻璃通常较脆。
此外，还有一些其他的成型方法，例如旋涂法、热压法和光刻法。
旋涂法是在
旋转的平台上将玻璃溶液均匀涂布在基底上，经过烘干后形成薄膜。
热压法是通过将玻璃原料加热后压制成薄片。
光刻法则是利用光刻工艺将玻璃进行精确的图案制作。
总的来说，超薄玻璃的成型方法多种多样，每种方法都有其适用的场景和特点。
通过选择合适的成型方法，可以制备出具备高质量和特定厚度的超薄玻璃，满足各种应用领域的需求。
超薄浮法电子玻璃的成型与退火工艺探讨[Word文档]
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超薄浮法电子玻璃的成型与退火工艺探讨关键字：超薄,浮法,电子,玻璃,成型,退火,工艺,探讨超薄浮法电子玻璃的成型与退火工艺探讨本文为Word文档，感谢你的关注！摘要：随着触摸屏显示行业的快速发展，以0.2～0.7mm厚度为代表的超薄浮法电子玻璃产品已经被广泛应用于显示终端中。
本文探讨了超薄浮法电子玻璃生产过程中的成型及退火工艺，阐明了浮法超薄电子玻璃成型与退火的生产工艺控制理念，提出了玻璃粘锡等缺陷的控制方法，为超薄浮法电子玻璃的实际生产提供指导作用。
关键词：超薄浮法玻璃成型退火TP27 A 1674-098X（2017）10（c）-0092-04Abstract： With the rapid development of touch screen display industry， ultra thin float electronic glass products represented by 0.2～0.7mm thickness have been widely used in display terminals. This paper discusses the forming and annealing process of ultra-thin float glass electronic production process，the process control concept of the float forming and annealing of ultra-thin electronic glass， put forward the control method of glass tin and other defects， provide guidance for the actual production of ultra-thin float glass electronic.Key Words： Ultra thin float glass；Forming；Annealing随着触摸屏显示行业的快速发展，市场对触摸屏玻璃表面保护玻璃的厚度要求越来越薄，玻璃的超薄化已经成为玻璃的重要发展趋势之一。
浮法玻璃退火工艺
浮法玻璃退火工艺
永久应力产生原因分析
永久应力大小和产生是分子位移的结果 玻璃是热的不良导体，在冷却过程中，相邻的地方不可能是 同一个降温速度，这就注定在过程中会存在温差，这个温 差，决定了谁先进行到刚性体的先后顺序，最终反映出有的 地方分子停止位移，有的地方还可以位移，这种位移差将， 导致在同一块玻璃上的应力松弛的不同，从而产生永久应力。
1.75:1冷却 速度
退火冷却速度按6mm计算一般选18.52℃/min
各区长度就 可以算出了
浮法玻璃退火工艺
CUND退火窑的结构
电加热
上部辐射管
传动辊道
风机
下部辐射管
热电偶
进风口
出风口
A区的结构
浮法玻璃退火工艺
CUND退火窑的结构
电加热
上部双辐射管
风机
传动辊道
下部双辐射管
热电偶
出风口
进风口
B/C区的结构
6、退火下限：玻璃在此温度保持 3min，应力消除5%的温度范围，450480℃
弹性体 刚性
永久应力与上下限温度范围内的降温速度有太大的关系
浮法玻璃退火工艺
1 退火基本原理
自由流动的熔体
玻璃在冷却过程中，黏度呈指数剧 增。温度由516.05 ℃降至常温， Δt 成型前 ＝486.05℃，物理特性却呈现出连续、
30℃ 在
应力合-10+7=-3=应力松弛的量
450℃以上产生永久应力，以下不 会
板边长于板中部
无论何应力都不能超过极限，包括两者应力的叠加
浮法玻璃退火工艺
永久应力与什么有关
1.与厚度有关 2.与退火区纵向冷却速度有关 3.与退火区横向冷却速度有关 4.与退火区上下冷却速度有关
浮法厚玻璃退火之浅见
浮法厚玻璃退火之浅见浮法厚玻璃的退火要比中厚玻璃退火的难度大很多。
因为玻璃在退火中产生的永久应力值与其厚度平方成正比，越厚退火的难度越大。
在生产厚玻前，首先应根据所允许的最大应力值，再确定该种厚度玻璃设定的应力值，此应力值必须小于所能允许的最大永久应力值。
根据退火窑的长度及玻璃退火上下限的温差，计算出退火窑的降温速度（℃/m），依据永久应力值计算公式，按已知玻璃厚度及降温速度（℃/m），可计算出该种厚度玻璃允许的拉引速度，也不难计算出拉引量（t/d）。
浮法厚玻璃的退火温度制度必须合理，否则掰边、切裁困难，还可能出现横切白渣，甚至炸裂。
出现横切白渣，可以认为是由于B区降温速度太快所致，只要降低B区降温速度（经过计算，适当降低A区出口温度或提高B区出口温度或降低拉引速度），使永久应力值降低就会解决。
应特别注意退火窑的横向温度差，玻璃的厚度不同，生产方法不同，横向温差设置也不尽相同，玻璃越厚A、B区的横向温差设置越小，C区之后则越大。
反之则相反，即玻璃越薄，A、B 区边部较中部温度设置的越低，横向温差越大，C区之后横向温差应越小。
采用拉边机法生产厚玻璃时，A区边部温度较中部可低2℃左右或相等，B区边部与中部可相同，C区可高于中部3～5℃，以后各区亦应边部稍高于中部；采用挡墙法生产时，A、B区边部较中部横向温差设置应大一些，C区及以后各区横向温差就应小一些。
因为用拉边机法比用挡墙法生产的浮法厚玻璃，边部较中部薄很多，散热就较快。
在生产中若出现纵炸或横炸，多是由Ret、F区横向温差及降温不合理引起的，Ret区的降温速度主要决定于风量的大小，风温虽然也有影响，但远小于风量。
若发生纵向炸裂应提高Ret、F区玻璃带边部的温度或降低其中部温度，即减少边部的风量，降低冷却强度，增加中部的风量，提高冷却强度；横向炸裂与纵向炸裂的处理方法正好相反。
应指出，掉边和劈边同横向炸裂的性质是相同的，都是由于边部压应力过大引起的，只是玻璃带发生劈边或掉边是因某一侧压应力过大所致，那一侧压应力过大，就发生在那一侧。
浮法玻璃超厚板成形、退火工艺控制
0引言超厚板成形控制的难点主要有玻璃液的堆积能力、厚薄差的控制、板型稳定性的控制；退火控制难点主要有炸板、裂边、在线切裁问题、客户切裁使用投诉。
上述问题严重影响浮法玻璃的实物质量和成品质量，造成浮法玻璃产量和总成品率下降、质量成本上升，不但影响企业利润，而且对企业的声誉构成威胁。
对以上问题进行有效的解决和稳定的控制对超厚板生产显得尤为重要。
本文在阐述厚板成形、退火理论的基础上，结合多年实际生产经验提出对应问题的解决方案。
1超厚板成形控制（1）厚薄差控制主要通过流道温度和高温区水包控制成形温度来调整厚薄差；对拉边机的定位及其他拉边机的间距设置也是决定厚薄差好坏的重要硬件条件；拉边机速度和角度的匹配对调整厚薄差起到了非常重要的辅助作用。
拉引量和净板宽的大小也是影响厚薄差的重要因素，一般情况拉引量越大、成品板宽越宽厚薄差就相对越难控制。
（2）锡槽内板型控制控制拉边机车位偏差，使板型尽量保持居中，压入深度也要保持基本一致，以免因受力不均或者温度场相差太大导致板型偏移。
锡液深度及深池、浅池的匹配，锡槽挡畦的布局、直线电机的使用等可以调整锡液流向，是决定锡槽板型是否稳定的硬件条件。
拉边机参数的匹配、拉引量的波动、光边的大小，对超厚板锡槽内板型的稳定也都有较大的影响，因此需要有较为合理成熟的拉边机参数、保持拉引量的稳定、合理的光边大小。
（3）锡槽内玻璃液的堆积能力锡槽内的玻璃液的堆积能力是影响超厚板生产的重要因素。
影响锡槽内玻璃液堆厚的因素主要包括拉引量的大小、流道成形温度的高低、拉边机的布局和数量、拉边机参数的设置等。
在生产超厚板时一般都会考虑适当降低拉引量来减小成形堆积压力；拉边机使用数量要比常规厚度多，拉边机角度、速度也要比常规厚度生产时大，以此来提高玻璃液在锡槽内的堆积能力。
2超厚板退火控制（1）炸板炸板主要分为横炸和纵炸两大类。
横炸原因：玻璃板边部压应力大。
处理措施：加大敞开区边部风阀，降低敞开区边部温度（或减少敞开区中部风阀开度）；纵炸原因：玻璃板过紧。
浮法玻璃退火窑的工作条件与工艺优化
浮法玻璃退火窑的工作条件与工艺优化随着工业技术的不断发展，浮法玻璃作为一种广泛应用于建筑、汽车和电子等领域的重要材料，其生产工艺也在不断完善与优化。
浮法玻璃制备过程中，退火窑是一个至关重要的环节，它能够改善玻璃的物理性能和光学质量。
本文将介绍浮法玻璃退火窑的工作条件，以及如何通过工艺优化来提高产品质量和生产效率。
浮法玻璃退火窑的工作条件可分为温度、时间、气氛和装卸方式等几个方面。
首先，温度是影响退火效果的关键因素。
通常情况下，退火温度应在550℃至650℃之间，过高或过低都会导致玻璃的物理性能和光学质量下降。
此外，退火时间也应根据玻璃的厚度和尺寸进行合理调节，以保证玻璃的稳定性和光滑度。
其次，气氛对于浮法玻璃的退火也起着重要的作用。
在退火过程中，气氛中的氧气含量应尽量低，以减少玻璃的氧化反应，提高退火效果。
常用的气氛有氮气、氢气和惰性气体等。
此外，还应注意气氛中的水分含量，过高的水分会导致氢气氧化反应加剧，影响玻璃质量。
另外，在浮法玻璃退火窑的装卸过程中，也需要注意一些细节。
首先，玻璃的运输方式应尽量避免剧烈震动和碰撞，以防止玻璃表面产生划痕。
其次，装卸玻璃时应使用夹具或真空吸盘等设备，确保操作安全和玻璃质量。
此外，还应注意工人的工作环境，提供足够的防护设备和通风系统，保证工人的安全和健康。
除了工作条件外，工艺优化也是提高浮法玻璃退火效果的关键。
首先，可以通过改变退火窑的设计和结构，提高热量传递效率和温度均匀性。
合理设置加热元件和热风循环系统，可以使加热均匀，减少玻璃的变形和热应力。
其次，应合理选择退火窑的保温材料和隔热材料，以减少能量损失和热量散失。
采用高温抗氧化材料和隔热材料可以显著提高退火窑的热效率，减少能源消耗。
另外，在退火过程中，可以引入自动化控制系统，实现温度、时间和气氛等参数的自动控制和监测。
通过精确的温度控制和及时的数据反馈，可以提高工艺的稳定性和一致性，减少人为因素对退火效果的影响。
12mm浮法玻璃退火中几个问题的 产生原因及解决办法
12mm浮法玻璃退火中几个问题的产生原因及解决办法12mm浮法玻璃生产中，退火与成型占据着同等重要的位置。
12mm浮法玻璃的退火实际上是围绕着劈边、横切白渣、掰边困难、弯曲度大等四个问题的解决而展开的。
在解决上述几个问题的过程中，退火窑的温度制度得到了优化。
同时，优化的退火温度制度又保证了玻璃内在质量的稳定。
本文试图在总结12mm浮法玻璃退火经验的基础上，对一些退火问题的本质进行分析。
1退火窑简介我公司浮法一线500t/d生产线配置的退火窑是STEIN公司生产的第二代浮法玻璃退火窑。
其基本情况间表1。
与CNOD退火窑相比，STEIN退火窑通过控制A区、B区循环热风的温度与风量来控制玻璃带的降温。
通过E1区、C区和D 区连接在一起。
在退火窑A0区进口，E1区的进出口以及D区中部设置了四道挡帘，并在E1区设置了一压差计。
通过调节D区的风温、风量把E1区的压力控制为零压或微负压，目的在于阻止退火窑内前后气体的流动，保证退火温度制度的稳定。
STEIN退火窑在温度控制方式上，采用的是纵向为温度控制，横向为温差控制的方案。
为保证玻璃带横向温度的均匀，在A0区设置了板上板下直接电加热器，在A区进出口、B区进口板下设置了活动的边部电加热器。
同时，还可以利用退火窑上部冷却风管中风温、风量的精细调节，对玻璃带实施横向温度调整，把玻璃板处A区B区是的横向温差控制在5℃以内。
2劈边2.1 现象描述所谓的劈边，是指在积厚玻璃（板厚δ≥10mm）生产中，玻璃原板的两个光边沿牙印的纵向开裂。
这种开裂首先是在玻璃的光边上形成了许多小裂纹，然后小裂纹扩展到牙印处，再沿纵向劈开。
劈开的光边长度，短的有2~3m，长的则有20~30m。
劈边发生时，常常伴有玻璃的横切白渣问题。
劈边发生后，玻璃原板宽度变小，这就给随后的掰边工作造成了很大的困难。
严重时，掰边操作无法进行。
2.2 产生原因分析从多次发生劈边到解决劈边的过程来看，我们认为在劈边发生时，玻璃带横向存在着不合理的表层应力分布。
浮法玻璃退火技术
浮法玻璃退火技术1、浮法玻璃中热应力的类型与形成原因浮法玻璃的退火是指熔融玻璃液在锡槽中成型后，于退火窑中通过适当控制温度降低速度，以消除或减少玻璃中热应力到允许范围内，保证玻璃制品的机械强度、热稳定性、光学均匀性以及其他各种性质。
浮法玻璃在退火过程中可能产生的热应力有永久应力和暂时应力两种。
永久应力是当高温玻璃经退火到室温并达到温度均衡后，玻璃中仍然存在的热应力,也称为残余应力。
暂时应力是随温度梯度的存在而存在，随温度梯度的消失而消失的热应力。
永久应力一般产生于转变温度和应变温度范围之间，暂时应力则伴随着整个退火过程。
①暂时应力当浮法玻璃处于弹性形变范围内（应变温度Tg′以下）进行加热或冷却过程时，由于其导热性较差，在其内外层之间必然产生一定的温度梯度，因而在内外层之间产生一定的热应力。
如: 当玻璃从Tg′以下逐渐被冷却时，玻璃内外层产生了温差。
玻璃外层温度低于内层，故外层收缩大于内层，这样，外层的收缩受到内层的膨胀作用（拉伸作用），内层膨胀受到外层的压缩作用，因此玻璃在冷却时表面受到张应力，内部受到压应力。
如果在外层玻璃冷却到一定温度而使整块玻璃进行均热时，玻璃外层已不再收缩，内层却随着温度的不断降低而继续收缩。
这样外层受到压应力，内层受到张应力。
它们的大小和冷却过程中所产生的应力大小相等，方向相反，所以当玻璃的温度均衡后，玻璃中的应力也就消失了。
但必须注意，当暂时应力超过玻璃的极限强度时，同样会产生破裂。
相反，玻璃在加热时表层受到压应力，内部受到张应力。
由于玻璃属于脆性材料，能够承受的抗压能力是抗张能力的10 倍，因此，玻璃能够承受的加热速率可以比冷却速率大一些。
②永久应力当浮法玻璃由高温（转变温度Tg 以上）塑性状态下，急剧冷却时，外层首先冷却并硬化至弹性状态，而内部仍处于塑性状态，继续冷却和收缩，这样，外层受到压应力，内层受到张应力，当内层也硬化后，这种应力就随之残留下来，而成为永久应力。
探讨超厚浮法玻璃的退火技术
探讨超厚浮法玻璃的退火技术由于玻璃自身特性决定了它的不良导热性，从而导致玻璃在退火过程中因为温度差必然存在着应力。
本文根据超厚浮法玻璃的退火原理分析，从暂时应力对超厚浮法玻璃退火的影响、成型方法对超厚浮法玻璃退火的影响及改善超厚浮法玻璃退火的措施等几个方面论述了超厚浮法玻璃的退火技术，提供了一些切实可行的改进措施，可为超厚浮法玻璃生产厂家起到一定的指导和借鉴作用。
超厚浮法玻璃的退火技术和成型工艺同是最为关键的生产技术，两者密不可分。
（1）超厚玻璃的退火原理分析：由于玻璃是热的不良导体，在超厚玻璃冷却过程中必然存在内外温差，退火的目的就是如何减少或消除玻璃中因温差造成的残余应力和光学不均匀性及稳定玻璃内部的结构，使之容易切割，达到安全使用的目的。
由STEIN公司提供的玻璃中残余应力的计算公式如下：R=1.69×G×A2×1.1.式中：R-残余应力（kg/cm2），G-退火窑B区的冷却速率（℃/min），A-玻璃板的厚度（cm），残余应力即所谓结构应力也称永久应力，当玻璃板冷却至室温而残留在玻璃中的应力。
由上公式可知：残余应力与B区的冷却速率及玻璃厚度成正比。
当玻璃厚度增加一倍，例如由5mm增加到10mm，则残余应力R也将增加一倍；当玻璃厚度增加两倍，例如由5mm增加到15mm，则残余应力R也将增加两倍。
B区的冷却速率：G=（Ta-Tb）×V/L.式中：（Ta-Tb）-B区进出口的温度差（℃），V-拉引速度（m/min），L-B区长度（m），B区进出口的温度差。
Ta-Tb正是玻璃退火的上下限温度，一般Ta=540℃，Tb=480℃，△T=60℃。
（2）暂时应力对超厚玻璃退火的影响：所谓暂时应力是指：退火下限温度以下，由于快速冷却造成玻璃板的内外温差引起的应力。
470°c以下，退火窑用于冷却玻璃，这样做的方法是试图保持横向（横越玻璃带）温度曲线良好的均匀性来避免破损。
浮法在线Low-E玻璃退火窑设计及控制
浮法在线low-E玻璃退火窑的设计及控制满金仓（威海蓝星玻璃股份公司威海264200）摘要：结合在线低辐射镀膜的特性，论述了在线Low-E镀膜生产线退火窑设计和操控应注意的几个问题。
关键词：Low-E 退火窑设计操作退火窑是浮法玻璃生产线的三大热工设备之一。
其主要任务是创建一个匀热和满足玻璃结构调整需要的均匀温度场，保证玻璃带在退火窑内各区的降温速度，减少玻璃各部分间的结构差，形成一个受控的冷却过程，即满足退火工艺制度的要求。
其主要目的是减弱和防止玻璃中出现过大的残余内应力和光学不均匀性，稳定玻璃内部结构。
退火质量的优劣直接影响玻璃的质量性能及成品率，在浮法玻璃生产中具有举足轻重的作用。
国内浮法玻璃大多采用cnud和stein两类退火窑，在退火窑的结构设计和操控方面取得了很多经验。
嫁接于浮法工艺基础之上的在线低辐射玻璃是新型节能环保材料，如何设计和操控退火窑，直接影响到企业的生产效益，是保证先进材料下线的基础和前提，也是在线low-e玻璃生产的一个重大课题之一。
1在线低辐射low-e玻璃的特点在线低辐射low-e玻璃目前广泛地采用化学沉积技术，在锡槽和退火窑进口实施CVD化学气相沉积和MOCVD金属有机物化学气相沉积，在浮法玻璃上表面形成在线Low-E玻璃的膜层结构，实现玻璃材料的改性。
膜层主要是由折射率梯度变化的中间层（也称为阻挡层或颜色衰减层）和低辐射层组成。
低辐射层作为外膜层，主体成分是掺杂的Sn02-n-型导电薄膜，导电性质介于传统半导体（如Si、Ge、GaAs）和金属之间。
其本征吸收边缘位于λ≈3450A0，决定其约90%的紫外吸收、90%的可见光透射比。
由于高浓度的（1020cm-3）自由电子吸收，在中远红外区Sn02有接近90%的反射率，故Sn02有阻断远红外热辐射能的功能。
在线低辐射玻璃与普通浮法玻璃具有鲜明的区别。
在线低辐射low-e玻璃与普通浮法玻璃相比具有下列特征：2在线低辐射镀膜工艺对浮法退火窑的要求我们知道，在线CVD工艺膜层反应器所处环境温度的均匀性和气流稳定性，是保证在线CVD低辐射玻璃生产质量的前提和条件。
浮法工艺对产品退火的影响及其消除方法
浮法工艺对产品退火的影响及其消除方法摘要：对于锡槽成形的环节来说，玻璃液在其中发挥出很大的作用。
由于浮法工艺具有相应的特点，带给成形之后玻璃板热处理不良的影响。
尤其当制造厚、薄玻璃的过程中，此种情况不容忽视。
所以，合理分析该工艺对产品退火的影响，并科学加以消除可谓十分关键。
通过将浮法工艺带给产品退火影响与消除办法作为主要的研究内容，从下述几个不同的方面加以展开论述与分析，以便充分发挥出浮法工艺的良好功效与作用，确保了产品的质量达到相关要求。
关键词：浮法工艺；产品；退火；影响；消除方法引言：作为浮法玻璃生产工艺中必不可少的构成部分，退火工艺十分重要，退火的质量与玻璃的成品率、应用成效之间密切相关。
现阶段，浮法玻璃退火理论方面的研究时间较短，有待进一步健全和完善。
所以，对于浮法工艺当中不可或缺的内容，浮法玻璃退火过程的管控非常关键。
而锡槽属于浮法工艺的主要设备，作为退火的前一道工序，因为受限于相关技术特点，对产品退火产生了不良的影响。
为了改变此种不良的情况，应该科学加以分析，归纳出经验，从而及时消除形成的负面影响。
1.锡槽当中玻璃成形过程中边部存在杂质一般而言，流入锡槽中的玻璃液属于熔窑冷却玻璃液中间的表面，运用此种流入形式的宗旨在于有效规避存在杂质的玻璃液流进锡槽。
通常情况下，耐火材料微结石杂质无法规避被带入玻璃液内。
对于锡槽来说，质量不合格的玻璃液通常会分布在玻璃板的边部位置，容易导致玻璃板面产生裂纹，此种玻璃板出退火窑之后，切割边部的难度很大。
主要包含了下述不同的状况：（1）板边的应力过大，在切割之后没有沿着刀痕走；（2）板边的应力不足，通过切割之后没有沿着刀痕走。
针对上述玻璃工厂而言，通常可以运用改裁的方式加以处理。
因为玻璃中的应力很大，首次进行切割的过程中包含了诸多的裂口，尽管首次切割之后，玻璃的应力释放很多，下次进行切割便已经整齐[1]。
由此可见，经过上文的论述与分析以后，从中能够获知，锡槽当中玻璃成形过程中边部存在杂质的影响是不容忽视的。
浮法玻璃工艺流程及论证报告
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超薄玻璃浮法成形机制与拉薄过程初步分析
超薄玻璃浮法成形机制与拉薄过程初步分析摘要：对超薄玻璃浮法成形机制和拉薄过程进行初步分析。
通过调整拉边机四度、电加热功率和改变玻璃厚度，以及调整锡槽出口渣箱工况，稳定汽车级玻璃的生产。
目前超薄玻璃的厚度范围包括 1.1mm、1.3mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.1mm制镜级、车镜级和汽车级玻璃。
汽车前风挡玻璃主要采用1.6mm和2.1mm汽车级玻璃原片进行深加工。
本文通过对调整拉边机四度、电加热功率，提高生产效率和产品质量具有重要意义。
关键词：超薄玻璃；浮法成形机制；拉薄过程引言超薄玻璃作为一种具有广泛应用前景的新型材料，在汽车行业、电子设备、建筑装饰等领域有着重要的应用价值。
然而，超薄玻璃的生产过程中存在一系列的技术难题，其中包括浮法成形机制和拉薄过程的控制。
因此，对超薄玻璃的浮法成形机制和拉薄过程进行深入分析和研究，对于提高超薄玻璃的生产效率和产品质量具有重要意义。
在超薄玻璃的生产过程中，浮法成形是关键的工艺步骤之一。
浮法成形通过在锡槽中流入熔融的玻璃液，使玻璃熔体在锡槽表面形成一个均匀的薄层。
通过调整拉边机四度参数及拉引速度以及电加热功率和冷却等步骤，使玻璃厚度逐渐变薄，并最终达到所需的超薄厚度。
在这个过程中，浮法成形机制的控制对于确保玻璃的成形质量和性能至关重要。
1.超薄玻璃在现代社会中具有重要价值超薄玻璃可以作为电子显示器的基板材料，如平面显示器、智能手机和平板电脑等。
其优异的物理性能可以提供更高的分辨率、透明度和耐久性，并且可以实现更薄、轻薄的设计。
同时，超薄玻璃的柔性特性使其成为可折叠设备的理想材料，如折叠手机和可折叠电子书。
超薄玻璃的低表面粗糙度和高光学透过率使其成为制造光学器件和光学涂层的理想选择。
它可以用于摄像头镜头、激光器器件、光纤技术和太阳能电池板等领域，对光学性能和传感器性能有重要影响。
超薄玻璃在医疗技术和生物科学领域具有广阔的应用前景。
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关于超薄浮法电子玻璃的成型与退火工艺探讨
摘要：本文主要分析了超薄浮法肋电子玻璃加工成型控制，进而研究了其主要
是退火工艺。
从而能够更好地把握超薄浮法肋电子玻璃加工成型及退火工艺的基
本特点，充分发挥加工成型及退火工艺的各项功能优势，加工制造出高质量的超
薄浮法肋电子玻璃，促进我国玻璃加工制造企业的蓬勃发展。
关键词：超薄；浮法电子玻璃；成型；退火工艺；
前言
超薄浮法玻璃（Ultra thin float glass），主要是指运用浮法的工艺所生产出的
一种超薄玻璃。
该项工艺当前最薄可达到0.1mm的厚度，属于一项玻璃加工制造最为先进的工艺技术。
超薄的浮法玻璃，其有着较为稳定的化学性能、较高的硬度、较为平整的表面、较高的透光率等功能优势。
电子玻璃（Electronic glass），
通常指0.1mm-2mm厚度超薄的浮法玻璃，可广泛应用于光电子、微电子等领域，用于磁光、声光、热电、光电等各类功能性元器件玻璃材料的加工制造。
那么，
伴随着我国工业化的持续性发展，带动了玻璃加工制造企业的进一步发展，而传
统的玻璃加工成型工艺已经无法满足于当下的发展需求，超薄化的玻璃必将是众
多玻璃加工制造企业未来的发展主流。
那么，我国的玻璃加工制造企业若想把握
住这一发展主流实现突破性发展，就需以超薄浮法的电子玻璃为研究对象，对其
加工成型及退火工艺予以深度的研究。
从而能够探索到最佳的加工成型控制方法，充分发挥退火工艺各项功能优势，加工制造出最具客户满意度的超薄浮法性电子
玻璃，为我国璃加工制造企业的进一步发展助力。
1、成型控制分析
1.1合理设定锡槽成型的温度场
如图1所示，该图为0.7mm普通的钠钙超薄式电子玻璃锡槽的温度场所设定
的典型模式。
那么，从图中即可看出该玻璃液在进入至锡槽之后，在其拉边机的
区域之内，在经过该拉边机展薄作用之后，温度逐渐下降，经过锡槽的出口进入
到退火窑内。
超薄玻璃成型过程，其与其它塑性的材料较为相似，主要分为成型
与定型两个环节。
在一定程度上，虽超薄玻璃成型基本原理与普通类型浮法玻璃
有着一定的相似之处，但超薄玻璃其厚度分布、微观的波纹度、边部的翘曲等各
方面问题相对比较突出化。
因而，需从以下几个方面入手，合理设定锡槽成型的
温度场。
图10.7mm普通的钠钙类超薄电子的玻璃锡槽温度场设定的典型模式示图
1.1.1拉引量匹配的确定
普通的浮法玻璃，其锡槽的温度场一般由玻璃液自身所带入热量予以维持的，为确保锡槽的高温区域内温度，需在其前区域内增加高温区域水包，以起到降温
的作用。
针对于较低的拉引量条件下所生产的超薄类电子玻璃锡槽，则情况会存
在着一定的差异性。
基于超薄玻璃实际生产期间会受拉引速度限制作用，并不适
宜在较大吨位拉引量条件下实施生产。
因此，需先将拉引的最适宜速度确定好，
利用该拉引速度来进行拉引量的推算分析。
而所推送出的拉引量可作为生产线的
初始设计基础性依据，有助于其与熔窑之间的匹配程度，伴随着玻璃厚度逐渐降低，该拉引量也会随之降低。
1.1.2流道温度的科学确定
在确定好拉引量之后，就需进行流道温度的科学确定。
若流动的温度过高，
则就会对玻璃其在锡槽内部摊平及成型产生不利影响，缩短了流量闸板的使用寿命。
若流动的温度过低，则会出现锡槽内部温度场处于较低的状态之中，需开启大量锡槽的电加热来保持着适宜的温度，足以表明其会对于节能与成型都会产生极为不利的影响。
因此，需相关技术人员需综合地平衡，建立一个可满足于实际生产需求的一个流道的温度指标，以维持流道温度场处于正常范围之中，保证超薄浮法的电子玻璃成型质量及效率。
1.2合理控制锡槽的内板形
如图2所示，为超薄电子类玻璃其在锡槽内部大致的板形。
通常情况下，锡槽腰部可达到最宽，而后逐渐收缩，借助拉边机作用对玻璃板的收缩率予以合理控制，伴随着其温度的降低而逐渐降低。
玻璃板以其所设定的厚度与宽度予以定型处理，逐渐进入到退火窑当中。
在该加工工艺之下，必须严格把控锡槽纵向的温降梯队及横向的温差等，以实现最适宜纵向的温降梯度及横向的温度来分布至锡槽的出口处，有利于对切割、波纹度及翘曲的有效控制。
图2 不同锡槽的电加热性分为环境之下0.55mm超薄的电子玻璃实际厚度分布比较示图
1.3科学设置拉边机的参数
拉边机的参数，其主要的设置原则为：前区必须保持着缓慢的速度，后区则速度逐渐加快。
如图3所示，为0.33mm厚度的超薄电子类玻璃的拉边机实际速度图。
通常，首对的拉边机其速度可确保锡槽前端的最为适宜的宽度。
该拉边机头实际的压入深度以主要拉薄区域为最深，在15-25mm范围，而后部区域逐渐变浅，为避免玻璃板出现摆动情况，就需控制边部的应力，科学设置拉边机的参数。
图3 0.33mm厚度的超薄电子类玻璃的拉边机实际速度示图
2.退火工艺研究
2.1 严格把控玻璃边部的光边宽度及厚度
如图所示，为超薄浮法的电子玻璃板光边的区域示图。
超薄浮法的电子玻璃其生产工艺的基本特点，就决定了其玻璃光边区域相对较厚，玻璃净板区域则相对较薄，例如0.7mm超薄浮法的电子玻璃，其净板区域厚度在0.7mm左右，光边最厚部分的厚度通常在2.2mm。
基于玻璃板为一个整体结构，需同时进行净板部分的玻璃与光边部分的退火处理，以实现对超薄玻璃的退火控制。
那么，在这一过程中，需相关技术人员先进行锡槽的温度场科学设定，对拉边机的各项参数予以优化配置，以做到玻璃光边的宽度与厚度有效降低，创设最佳的退火环境。
2.2 控制好退火横向及纵向的温度制度
退火的操作工艺，其对于玻璃最终残余的应力值起着至关重要的作用，而横向的温度对于玻璃板应力的分布特征起着决定性作用。
那么，为了能够更好地处理净板的厚度与玻璃光边存在较大差异性而诱发退火问题，就需从退火横向及纵向的温度入手，控制好退火横向及纵向的温度制度。
在设计退火窑期间，必须优先考虑其精细化的分区，以确保玻璃板区域处于相对应状态。
同时，需对光边的对应部分进行特殊化处理，科学设定其两侧的移动电加热受，以实现净板与边部退火的有效性衔接及平稳性的过渡，达到最佳退火横向及纵向的温度制度控制效果。
3.结语
综上所述，为了能够生产出高品质的玻璃产品，就需广大玻璃生产企业从超
薄浮法的电子玻璃入手，对其实际的加工成型及退火工艺，进行综合性分析及研究，切实地依据超薄浮法肋电子玻璃实际的生产要求，更为规范性地运用超薄浮法肋电子玻璃加工成型及退火工艺技术，以生产出质量最佳的超薄浮法肋电子玻璃产品，为我国众多玻璃生产企业的进一步发展奠定基础。
参考文献：
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[2]Lixinfa，Liuxinming，continued core such as，Ren Hongcan，Jiangjiahong，Nizhisen，etc..Discussion on forming technology of ultra-thin floating glass on small floating line[J].Seminar on Optoelectronic Glass Technology，China Silicon Society Electronic Glass Branch，2016，38（12）：279-281.
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