电泳漆涂装效果主要影响因素的分析

合集下载

电泳爆漆原因

电泳爆漆原因
电泳爆漆原因如下：
1、漆料本身的问题。

电泳漆在制作过程中可能存在材料不均匀或含杂质，影响漆料质量。

2、施工不当。

如刷涂不匀、过度涂刷等，导致漆料附着不牢固。

3、处理工艺不当。

金属件表面处理如粗糙、生锈等，影响漆料的附着力。

4、环境因素影响。

如周围温度过高或过低、湿度过大或过小等，可能导致漆料性能变化。

5、表面预处理不完全。

如表面存在油污、氧化铁皮等，影响漆料粘附。

6、涂层材料配方不当。

如稀释剂选择、硬化剂含量等不合适。

7、涂层厚度不均匀。

涂布过多或不足，可能导致涂层容易出现掉漆。

8、烘干时间不足或过长。

导致涂层受潮或过度干燥，影响粘附力。

9、槽液参数问题。

如电导率、pH值等超出正常范围，影响漆料性能。

10、极板接触不良或损失。

阳极液电导率低，影响漆膜质量。

11、工件操作不当。

如清洗或烘干过程中操作不当，导致漆膜受损。

阴极电泳涂装过程中主要参数监控和管理

阴极电泳涂装过程中主要参数监控和管理（1）固体份（NV）槽液漆的浓度（固体份）是最重要的管理项目之一。

电泳涂装是从10-20%的稀薄的槽内涂料中析出含10%左右水分的涂膜过程。

因此槽内涂料的固体含量降低，涂膜膜厚的变化会影响涂膜外观性能；相差明显时，槽内涂料的稳定性变差。

固体份的降低可以补充修正；固体份的降低速度是受被涂物的大小形状、涂装速度（涂装面积和带出和）、电压（膜厚）、气温（槽内的蒸发）等其它较多原因影响而产生变动，因此确定是否补给，补给量的多少时应该测定槽液固体份数据而定，一般槽液固体份控制在10-15%较为合适。

固体份的测量固体份是指电泳涂料在105℃时加热1小时后，剩余的干燥树脂和颜料份的百分含量。

测定方法如下:①称取约2g的槽液存于干燥洁净的小蒸发皿中，在120℃下，烘干1小时，称量。

②计算：NV%=（W2/W1)×100%式中: NV%—固体份值W2 —烘干后残留物重量W1 —样品起始称量③测定时，可取2—3个平行实验计算平均值。

（2）槽液温度槽液温度的控制：槽液温度应控制在一定的范围内（28-30℃）。

如果漆液温度过高，漆液中助溶剂挥发快，漆液不稳定就会发生漆膜较厚、表面粗糙，有流挂、堆集现象；如漆液温度过低，漆的水溶性降低，电沉积量减少，就会发生电泳漆膜较薄，深凹表面可能泳不上漆，还可能产生漆膜粗糙、无光等缺陷。

引起工作漆液温度改变的原因有：①在电泳涂装过程中有部分电能转变成热能；②循环搅拌系统因机械摩擦而产生热能；③气温的变化引起循环温度改变；通常漆液温度控制可通过采取水夹套、冷却管及热交换器中通冷水、热水或蒸汽等措施来实现。

（3）漆液PH值PH值是氢离子浓度即酸性程度的指数。

是表示阴极电泳涂料主要的游离酸含量的特性值。

阴极电泳涂料中是用有机酸类中和胺基性树脂而形成的水溶性涂料。

在进行电泳涂装时，这种中和酸在阳极上放电形成游离酸使槽内涂料的PH值降低。

阴极电泳涂料的PH值采用隔膜法管理，即剩余的游离酸通过阳极隔膜排除到膜外。

电泳涂装原因及对策

22b
电著液温度太高（超过30℃）使涂料不安定
22b
降低温度
22c
烤炉内不干净
22c
清理烤炉
22d
脱厚不足
22d
调整电压或升高液温
22e
涂料过滤系统太粗糙或过滤回圈速度太慢
22e
检查过滤系统，压力是否太高，作适当调整
22f
涂料受污染凝结粗粒
22f
用较密微过滤系统过滤
22g
涂料周围率低或存放太久
22g
清洗系统水质查验及被涂物液滴水导电度检查
16f
槽内有油脂污染
16f
加强循环系统搅拌，检查输送带条油脂是否流入
16g
高电压涟波
16g
检查整流器，使涟波电压勿超过5%，并采取对策
16h
溶剂量太多或脱落现象
16h
UF滤液排放
16i
磷酸膜处理不良
16i
调整
17．火山口（油点）或针孔现象
17a
颜料份太低
17a
降低固成份操作
9b
减少UF液排出
9c
固成份太低
9c
加入新料
10．溶剂量增高（随伴着沉积涂膜软而粘手）
10a
UF排量不足或溶剂加入太多
10a
UF滤液排出
11．灰份降低
11a
色浆加入太少
11a
核对新料是否按比率添加
11b
固成份太低
11b
增加涂料固成份至标准定位
11c
回圈不良，使颜料沉降
11c
检查循环系统是否不良
12．灰份增高
烘烤温度太低
19a
检查感温器是否准确或烤温提高
19b
烘烤时间太短

电泳涂装常见问题汇总

电泳涂装常见问题及解决方法一现象可能产生的原因对策膜厚不足固体份低提高固体份溶剂量少补加溶剂电压低提高电压温度低提高温度水迹纯水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆溶剂含量高适量超滤降低溶剂量起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜基比过高减少颜料补加，增加树脂含量溶剂量少补加溶剂槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度固体份过高，槽液粘度太大降低固体份涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕基材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长烘烤时间烘烤温度低升高温度不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低??????? 电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间???????电泳槽液常规问题处理操作规范流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。

电泳涂膜厚度及均匀性的影响因素

电泳涂膜厚度及均匀性的影响因素电泳涂膜厚度及均匀性是涂膜质量的重要指标之一。

一该指标的好坏不仅影响产品的外观，还影响涂膜的机械性能和防腐蚀性能，最终影响到产品的使用寿命。

因此，在质量管理过程中，常常把确保涂膜厚度及均匀性作为重要的涂膜质量要素来严格要求。

1．影响电泳涂膜厚度及均匀性的因素影响电泳涂膜厚度及均匀性的因素是多方面的，归纳起来主要有几方面。

(1)设计因素：①阳极工作面积及其与阴极面积之比是否符合工艺要求；②阳极与阳极、阳极与阴极之间的距离是否适当；③电泳槽循环搅拌设施是否完善。

(2)安装因素：主要是电泳槽倾斜角度及其循环搅拌相关设施安装时是否符合电泳槽液在流动循环时的工艺要求。

(3)电泳涂料产品是否符合质量技术要求。

(4)工艺参数控制是否得当。

2．确保涂膜厚度及均匀性的措施2.1泳涂线在技术设计时需解决好的问题2.1.1足够的阳极工作面积及材质的选择阴极电泳涂装的整个过程是由电解、电泳、电沉积、电渗4个反应所构成，为了使整个过程良好进行，最重要的条件是要为电泳系统提供足够的电能。

为此，应具备如下条件。

(1)足够的阳极工作面积不同涂装产品需要不同涂膜厚度。

一般地，阳极面积：阴极面积为1：4基本符合要求。

同时，为了降低能耗、材耗和涂装成本，阳极面积不能过大。

(2)阳极结构及选用材料阳极除了给电泳系统提供电能外，现代技术还赋予它另外一个功能：将系统在电泳过程中所产生的酸和阳极在工作时被腐蚀的产物封闭住，以防止其干扰电泳槽液的稳定。

为此，工作阳极就做成盒式的或管式的，也就是让仅起到提供电能作用的阳极在一个被封闭的“盒”内或“管”内工作，这就是复合阳极。

复合阳极是电泳系统最为关键的装置。

根据复合阳极的主要功能及其辅助功能的要求，复合阳极应由3个元件构成：阳极、阳极罩、支撑架。

为了保证系统电能的供给。

提高电能的利用率及提高复合阳极的使用寿命，对复合阳极及元件还提出了如下要求。

·阳极必须选择导电性好又耐腐蚀的材料制作。

电泳漆漆膜无光泽的主要原因分析

电泳漆漆膜无光泽的主要原因有：
1、色浆添加太多：
电泳槽液中，颜料添加越高，漆膜光泽度就会越低。

槽液指标以颜基比、或灰份来表示，其值越高则说明色浆补加得越多，电泳漆膜光泽下降。

2、漆膜太薄：
槽液温度低，电压低，阳极液电导率太低，工件挂具导电不良等原因导致了电泳漆膜过薄，导致了漆膜无光泽。

3、哄烤过度：
烘烤时间太长，或者烘烤温度太高等因素，会导致漆膜产生过烧烤，而失去光泽度。

4、漆膜再溶解：
因管理不当，致电泳涂膜在电泳槽中、或在后水洗时发生再溶解，也会导致涂膜无光泽现象出现。

以上所介绍的内容，就是电泳漆表面无光泽的常见原因。

但是由于影响电泳漆表面无光泽的因素有很多，因此，若是想要解决电泳漆表面无光泽现象，必须要对涂装过程细节进行检查，并结合实际发生的情况针对性地进行解决。

电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施

电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。

电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。

电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。

电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。

二、影响电泳涂装的主要工艺参数1、电压2、电泳时间3、涂料温度4、涂料的固体分和颜基比5、涂料的PH值6、涂料电阻7、工件与阴极间距离三、电泳涂装工艺：1、一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。

2、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。

铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。

钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。

黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。

磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。

电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。

电泳涂装常见问题汇总

电泳涂装常见问题及解决方法一现象可能产生的原因对策膜厚不足固体份低提高固体份溶剂量少补加溶剂电压低提高电压温度低提高温度水迹纯水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆溶剂含量高适量超滤降低溶剂量起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜基比过高减少颜料补加，增加树脂含量溶剂量少补加溶剂槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度固体份过高，槽液粘度太大降低固体份涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕基材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长烘烤时间烘烤温度低升高温度不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间电泳槽液常规问题处理操作规流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液溶剂量而定），否则会因为槽液溶剂量缺失而造成电泳工件不良。

【技术】影响电泳漆光泽度的4大原因

【技术】影响电泳漆光泽度的4大原因
影响电泳漆光泽度的4大原因
一般我们通过使用电泳漆来达到对素材设备的保护和防腐作用，但是有时候由于电泳漆调制不当，或者工艺流程操作不当会对其效果有一定的影响。

那么我们在平时使用电泳漆的时候应该注意一下四个方面：
影响电泳漆光泽度的原因分析
1.我们的工作流程往往是持续一段时间会对电泳槽中的相关物质进行清理，但是，如果没有形成规律、时间周期长的情况下，会出现电泳漆色浆浓度过高的情况。

2.电泳漆色浆的颜色如果没有分散好的话，在防腐朽的电泳漆中将会出现异常现象，比如：电泳漆颜料大颗粒现象，电泳漆色浆颜料聚结问题会经常出现。

3.防腐朽的电泳漆的流变特性因素，通过电泳漆涂装后，表面不够平滑，出现橘子皮现象。

4.电泳漆色浆本身的内部晶体结构问题也会对电泳漆涂装后的表面光泽度问题产生影响，比如说，电泳漆颜料晶体出现突出的菱角阻碍了涂膜的充分流平，这个表现有些专业化，如果这些晶体中的突出部分的菱角使其恢复正常的长度，颜料晶体也会恢复到与其他颗粒相同的规格尺寸，对于电泳漆光泽度的提升也是有很大的好处的。

来源：互联网。

电泳工艺对工件表面的影响因素

皱、掉漆、过薄、过厚、表面粗糙、光亮度不足等情况。

那么当阴极电泳漆膜光亮度不足的现象时，该怎么办?下面他天津弘创润天为你分析一下：
　一、批量性产品漆膜光亮度不足：
常见原因：
1、溶剂含量偏低。

解决方法：需对溶剂进行测定，并适当地添加溶剂含量。

2、烤炉温度过高。

解决方法：需加强烘烤条件的把关，避免烘烤温度过高或烘烤时间过长。

3、电泳槽颜料份过高。

解决方法：补加适量乳液，降低灰份。

二、漆膜部分光亮度不足：
常见原因：
1、循环量不够致水平面颜料沉降失光。

2、炉温不均致局部烘烤过度。

对膜层产生影响。

首先温度影响；在一般情况，电泳漆液的温度都应该按照相关的工
到电泳的目的;若温度过高，则需要进行加剧溶剂的挥发，否则不利于电导率的稳定和控制。

电泳时间影响；在电泳过程中，主要以
短，会导致膜层不完整，电泳时间过长，就会导致膜厚色深，透明性变差，因此需要根据漆液的电导率，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间，以此来确保膜层的质量。

此外，会对电泳漆膜层产生影响的，除了工艺条件外，电泳漆的成分也会对膜层产生影响。

例如，当固体分的含量过低时，电解剧烈，那么就会导致漆膜变薄，气泡多，易产生针孔，若含量过高时，刚膜层比较粗糙，是容易引起桔皮。

影响电泳漆膜盐雾结果的因素

电泳漆膜盐雾试验结果不合格是什么原因？
电泳涂装由于其安全环保、优异的品质可控性、高效率的作业生产，已广泛应用于汽车、摩托车、自行车、家电……等等各行各业。

涂装的最基本目的是防腐，可有时也发现所电泳的成品进行盐雾试验测试时结果不理想的情况发生，这是为什么呢?现在就由电泳漆厂家天津弘创为大家讲解原因以及防治的方法。

电泳成品盐雾试验不良的常见原因：
（1）前处理不良，工件电泳前已有锈蚀产生。

（2）电泳槽液中杂质离子过多，沉积时混入电泳漆膜中。

（3）电泳漆膜厚度偏薄。

（4）电泳后水洗用水含盐较多。

（5）电泳漆膜未固化完全。

防治方法
（1）严格按要求进行前处理控制，确保磷化膜质量。

（2）通过控制槽液电导率，减少杂质离子在电泳槽中的浓度。

（3）严格依工艺要求，确保电泳漆膜厚度达指标要求。

（4）用纯水冲洗，水的电导率控制50um/cm以下。

（5）对不同厚度的工件分类电泳，严格控制烘烤时间和温度，确保涂膜固化完全。

电泳工艺条件对漆膜质量的影响

电泳工艺条件对漆膜质量的影响
一、电压
在电泳涂装中，电压高低对于不同电泳漆膜的影响比较大，若电压过高，电泳漆膜就会越厚，容易可以引起漆膜表面比较粗糙，烘干后易产生橘皮现象等；若电压过低，则容易导致引起电解氧化反应慢，漆膜薄不均匀，泳透力差。

因此，在电泳试涂装的过程中，可根据电泳漆种类和施工管理要求等方面问题进行分析，最终选择适合我们产品需求的施工电压。

二、电泳时间
电泳时间过短，容易导致漆膜过薄；反之，电泳膜厚度会随着电泳时间的延长而增加。

然而，当电泳漆膜达到一定厚度时，不仅膜厚会适量增加，而且会加剧副反应。

三、PH值
电泳漆的ph值会在一定程度上直接影响溶液的稳定性。

因此，一般要求在施工过程中，ph 值控制一般在5.6ー6.2之间（因涂料产品配方不同，控制有一定程度的变化）。

否则，如果ph 值过高，可能会导致工件表面光泽不均匀，漆液稳定性差，溶解性树脂会沉淀，漆膜表面粗糙，附着力降低; 如果ph 值过低，新沉积的漆膜会再次溶解，漆
膜会变薄，电泳后，冲洗会出现针孔现象。

四、电导率
进行电泳涂装之前，被涂布的制品需要预先处理，前处理处理不干净，会将杂质离子带入到电泳槽，电泳槽的电导率随之升高，这往往会导致电泳漆膜粗糙、不均匀和针孔弊病。

五、固体分和灰份
当电泳漆工作液的固体分含量太低时，容易导致漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料稳定性较差，涂膜品质下降；灰份过低，涂膜遮盖力下降；灰份过高，涂膜光泽度降低，涂膜厚度下降。

电泳涂装技术

1、影响阴极电泳涂装的因素1.1基材的表面性质阴极电泳涂装过程中，作为阴极的基材，如低锌、普锌或含锌镍的磷化钢板由于电解作用，沉积的涂层会有缺陷，影响电沉积涂层的防腐性能。

此外，电泳时阴极表面碱性增强(开始电沉积时阴极附近的pH值约12)，会使部分磷化膜溶解、基材表面微观结构发生变化，影响整体涂层的性能。

目前，解决的措施是改进磷化工艺，使基材表面覆盖Zn与Mn、Ca、Fe等金属的复合磷酸盐[Zn2M(PO4)2·H2O](式中M为Fe、Ni、Mn和Ca)，以提高磷化膜的耐碱性。

值得注意的是，在不同基材表面上电沉积的涂层其热性能也有差异。

如在氧气气氛下，未经过磷化处理的钢板上电沉积的环氧涂层在450℃即开始热降解，热降解残余量约25%;表面镀锌-镍合金的钢板在520℃开始热降解直至完全。

这是因为不同基材表面对阴极放氢反应的催化活性不同，导致环氧主链的吸氢反应程度及涂层的多孔性呈现差异，从而影响了热降解速率。

此外，基材对于树脂的固化温度也有影响，比如镀镍表面环氧树脂的固化温度可降低20～30℃。

2、电泳前处理2.1 脱脂脱脂的目的是除去金属表面的油污。

目前脱脂普遍采用水溶性碱性脱脂剂，关键在于控制好脱脂温度和脱脂时间。

脱脂温度过高，水解速度加快，工件表面易泛黄;温度过低，不利于脱脂液中表面活性剂的润湿、乳化、增溶等作用，脱脂不干净。

脱脂液除油能力随pH值的提高而提高，但pH值过高可能使铝及铝合金等金属工件被腐蚀。

一般控制脱脂温度60～80℃、脱脂时间10～15min效果较好。

此外，脱脂后应立即清洗干净。

否则金属表面覆盖一层碱性物质，会影响后续除锈和磷化工序，最终使电泳涂层的抗腐蚀性下降。

2..2 磷化对于阴极电泳涂装，磷化膜必须是轻量极的(膜厚为2～6μm)过厚的磷化膜导致电阻增大，使电沉积的效率降低。

此外，电泳涂装还要求磷化膜致密而均匀，只有在工件的导电能力、电场强度一致的前提下，才能得到均匀的电沉积膜。

电泳漆涂装过程中遇到漆膜不均匀问题的处理方法分析

电泳漆涂装过程中遇到漆膜不均匀问题的处理方法分析
电泳漆是一种化学产品，所以电泳涂装中出现各种问题是很正常的事情，前面给大家分析过很多电泳漆膜问题产生的原因和处理方法，今天我们来给大家分析下电泳漆膜不均匀的问题。

漆膜不均匀的主要现象就是电泳涂膜厚薄不均匀。

那是什么原因造成的呢？继续来看下面的分析。

产生的原因主要有：
1、涂装的电压没调好参数；
2、电泳槽液的温度偏高；
3、电泳期槽液中溶剂含量过高；
4、工件上挂的间隙或吊装间隔过窄；
5、极比不适当；
6、部分极间距过小；
7、局部的电流密度过大；
8、槽内涂料性能不稳定；
9、电泳槽液的循环速度过低或不均匀。

那怎么来处理呢，主要解决方法如下：1、根据工件的形状、上挂面积调整电压；2、槽液温度控制在28℃左右；3、根据溶剂分析结果进行含量的调整；4、调整工件之间的间隔或吊装间隔在3cm以上；
5、调整挂料面积，使极比为1：1－5：1；
6、将一部分电极用塑料板遮盖屏蔽，或者调整安装布局；
7、减少漆液固体分的过大波动；
8、增加离子交换频度；
9、加大电泳槽液循环速度，调整循环喷嘴的角度。

通过以上分析的几种常见的处理方法，基本上就能解决电泳漆膜不均匀的问题，但是具体情况还得具体分析，只要细心观察都是可以找到问题的原因的，如果大家在处理的过程中有什么不明白的可以联系泓和顺电泳漆技术人员帮您分析处理。

影响电泳涂装的主要工艺参数

影响电泳涂装的主要工艺参数电泳涂装是一种将涂料颗粒带电的工艺，通过电场的作用将颗粒分散于液体中，并沉积在工件表面的一种涂装方法。

影响电泳涂装的主要工艺参数有电泳涂装时间、电荷电压、涂料浓度、搅拌速度、pH值和温度等。

首先，电泳涂装时间是指工件在电泳槽中浸泡的时间。

电泳涂装时间的选择需要根据工件的尺寸和涂料的性质来确定。

通常情况下，电泳涂装时间较短，工件表面涂布均匀度较差；而电泳涂装时间过长，容易导致颗粒与液体的分离，从而影响涂装质量。

因此，选取合适的电泳涂装时间对于获得良好的涂装效果非常重要。

其次，电荷电压是指通过电压对带电涂料颗粒进行驱动，使其在电场的作用下向工件表面运动。

电荷电压的选择需要根据涂料颗粒的颗粒大小、液体的导电性以及工件的形状等因素来确定。

一般而言，电荷电压较低时，涂料颗粒的运动速度较慢，涂布均匀度较差；而电荷电压过高时，容易导致颗粒与液体分离，从而影响涂布质量。

因此，选择适当的电荷电压对于获得均匀的涂装层至关重要。

第三，涂料浓度是指电泳涂装槽中涂料的质量分数。

涂料浓度的选择需要考虑到涂装效果和成本之间的平衡。

涂料浓度较低时，涂装层厚度较薄，涂布均匀度较差；而涂料浓度过高时，易导致涂装层过薄或存在颗粒的堆积现象，从而影响涂装质量。

因此，选择适当的涂料浓度是保证涂装效果的关键。

第四，搅拌速度是指电泳涂装槽中涂料的搅拌强度。

搅拌速度的选择需要根据涂料的稀释性和颗粒分散的均匀度来确定。

搅拌速度较低时，易导致涂料沉积和颗粒堆积现象；而搅拌速度过高时，涂料中的气泡会增多，从而影响涂装质量。

因此，选择适当的搅拌速度是保证涂装均匀性的重要因素。

第五，pH值是指电泳涂装槽中涂料的酸碱度。

pH值的选择需要根据涂料的性质来确定。

一般来说，pH值较低时，涂料呈酸性，易导致涂装层过薄，涂布均匀度较差；而pH值过高时，涂料呈碱性，易导致颗粒沉积和堆积，从而影响涂装质量。

因此，选择适当的pH值对于获得良好的涂装效果非常重要。

影响电泳涂装工艺的因素

影响电泳涂装工艺的因素
电泳涂装工艺，相信大家都有了一定的了解了。

那么，知道有哪些因素影响着其工艺吗？
涂料的固体
分和颜基比市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。

固体含量太低，漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料的稳定性差。

固体分过高，粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松，附着力差。

涂料的PH值
电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。

PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜。

PH值过低，工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙，附着力降低。

工件与阴极间距离
距离近，沉积效率高。

但距离过近，会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。

电压
电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单，易于控制。

电压对漆膜的影响很大；电压越高，电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力，缩短施工时间。

电泳时间
漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间，也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之，电泳时间过短，涂层过薄。

涂料温度
涂料温度高，成膜速率快，但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少，成膜慢，涂膜薄而致密。

以上的六方面就是影响电泳涂装工艺的因素，希望大家在涂装时能注意到。

中国新型涂料网。

电泳掉漆纠正预防措施

电泳掉漆纠正预防措施1. 引言电泳是一种常用的金属表面涂装工艺，它可以有效地提高金属制品的耐腐蚀性和美观性。

然而，在电泳过程中，有时会出现掉漆的问题，影响涂装质量。

因此，有必要采取一些纠正和预防措施来解决这个问题。

2. 掉漆原因分析2.1 涂装质量不合格电泳掉漆问题的一个常见原因是涂装质量不合格。

涂料的选择、稀释比例、喷涂工艺等因素都会影响涂装质量。

如果使用的涂料质量不佳或者稀释比例不正确，就会导致涂料附着力差，容易掉漆。

2.2 电泳液质量问题电泳液的质量也是导致掉漆问题的原因之一。

电泳液的配方、浓度、PH值等因素都会影响涂装效果。

如果电泳液的配方不合适或者浓度、PH值不稳定，就会导致涂料附着力不足，容易出现掉漆现象。

2.3 电泳工艺参数不当电泳工艺参数的设定也是掉漆问题的重要原因。

电泳槽的温度、电流密度、电泳时间等参数都需要合理设定，才能确保涂料均匀附着在金属表面。

如果这些参数设定不当，就会导致涂料附着不良，容易掉漆。

3. 纠正措施针对以上分析的掉漆原因，我们可以采取以下纠正措施来解决电泳掉漆问题。

3.1 提高涂装质量首先，选择优质的涂料，并按照厂家的建议稀释，确保涂料的质量和稀释比例正确。

其次，严格控制喷涂工艺，确保涂料均匀喷涂在金属表面，附着力良好。

3.2 优化电泳液配方调整电泳液的配方，确保液体稳定，成分均匀。

合理控制电泳液的浓度和PH 值，确保液体对金属表面的附着力适宜，避免掉漆问题的发生。

3.3 合理设定工艺参数根据具体情况，合理设定电泳槽的温度、电流密度和电泳时间等参数。

温度应在涂料的固化温度范围内，电流密度应适中，电泳时间要足够长，以确保涂料均匀附着在金属表面，提高涂装质量，减少掉漆风险。

4. 预防措施除了纠正措施之外，我们还可以采取一些预防措施，减少电泳掉漆的发生。

4.1 加强质量管理加强对涂料和电泳液的质量管理，确保其符合标准要求。

定期检测涂料的质量、稀释比例、PH值等指标，并进行调整。

电泳涂料涂膜外观不良原因和对策

①将第一隔膜往槽外侧移动 ②入槽部的电流密度控制 ③加大入槽部的表面流速
②线状位有时有针孔
①设备 ②溶剂量 ③MEQ 湖南关西
No
不良现象
原因工程
具体的原因
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
对 ①前处理前用溶剂擦
策
特
征
重要管理项目
前处理工程 ①由白色车身带入(焊接飞溅物) 3 铁粉颗粒其他 ②从传送带上落下的锈 ③设备腐蚀锈(除火炉、ED炉、其他) ①从传送带、吊具上落下 ②空气中的灰尘 ③炉内的灰尘 ①脱脂不良 ②异物的附着(灰、油、黄油等) ED 凹陷 ③传送带上落下的油 ④空气吹净工段(空气中的油)
电泳涂料涂膜外观不良原因和对策
No 不良现象原因工程 ED 具体的原因 ①ED槽内颜料沉降→再分散 ②精密滤过不足本槽 ③槽内涂料稳定性低下回收涂料颗粒 (颜料沉降物) 1 (涂料凝集物) 纯水工业用水 ①洗水的NV高 ②水洗压力高(泡残渣) 水洗 ③精密滤过不充分 ④颜料沉降 ①无限稀释状态下涂料凝集 ②滤过不足对策特征重要管理项目 ①ASH ②过滤器-压差 ③MEQ、溶剂量 ①水平部多、垂直部也 ①U/F透过量发生 ②水洗压力 ③过滤器-压差 ①槽内搅拌状态改善、ASH调整 ②过滤机更换、全量滤过 ③添加酸、U/F滤液废弃(杂离子) ①提高U/F透过量 ②水洗压在0.5kg/cm以下管理 ③过滤器更换 ④清扫、搅拌改善 ①提高纯水水质、增加纯水供给量 ②更换过滤器 ③调整PH ④调整水洗压力 ⑤清扫 ①清扫吊具 ②改善吊具水洗 ①前处理、ED共用吊具、ED使用不同的吊具 ①水平部、垂直部都多 ①前处理水洗发生(缩孔状) ②定期检修 ③车身滴下水 ①过滤器-压差 ②清扫频度 (浸洗情况下基本在水平 ③PH管理部发生) ①水平部发生得多

电泳主要影响因素

电泳主要影响因素1、电压电压由树脂本身的结构决定，不同产品都有一个不同的操作范围，在此范围内，如果电压过低，漆膜会变薄，泳透率会降低，工件内腔及夹缝处漆膜会很薄，甚至上不了漆，严重影响漆膜的性能，比如耐盐雾性能降低。

电压过高，沉积速度快，过高的电压会产生漆膜缺陷，会产生漆膜粗糙，桔皮，严重时还会出现漆膜被击穿。

所以，应根据不同的产品调整不同的电压。

2、时间在同一电压下电泳时间和漆膜厚度成正比，电泳时间越长，漆膜越厚，相对漆膜走位会更好，电泳时间越短，漆膜越薄，走位也会变差，同样，不同工件电泳的时间也应进行调整。

3、槽液固体份槽液固体份是指电泳槽液中的成膜物质(树脂和颜料)的含量，现场生产一般通过糖度计来测量，不过糖度计测出来的含量跟实际的含量比，会有一定的偏差，例如，糖度计测出来槽液固体份12个点，实际槽液固体份约在10%。

实验室测试槽液固体份用烘干法测量，就是在槽液里取样约2克，放在规定的测量杯里，置于烤箱里120度，烘烤120分钟后，槽液剩余物质除以取样量乘以百分之百即为槽液固体份。

槽液固体份对槽液的稳定性，泳透率以及漆膜厚度，漆膜性能都有一定的影响。

4、温度电泳槽液温度对漆膜厚度，槽液稳定性都有很大的影响，当温度过高时，电极反应和电泳沉积速度会加快，会让膜厚增加，泳透率和附着力变差，外观容易出现起皱，针孔，粗糙等现象，同时温度过高会让溶剂蒸发太快，加速槽液老化，使槽液产生结块和沉淀；温度过低，电泳沉积速度减慢，粘度增加漆膜变薄，外观会产生厚薄不匀和针孔问题，同时槽液循环减慢，颜料沉积加快，槽液稳定性会下降。

5、PH值电泳槽液的PH值是电泳漆槽液的一个重要参数，影响到电泳漆的导电性，从而影响树脂在槽液中的泳动，适当的PH值能确保树脂的水溶性和稳定性。

PH过高时，槽液稳定性变差，会产生漆膜发粗、发光、结块、针孔，槽液中出现大量不溶性颗粒、槽液分层、导电性能下降。

当PH过低时，会增加漆膜返溶，严重时可能上不了漆。

电泳涂装异常发生的原因和对策(精)

涂料老化
溶剂少（BC过少、二甲苯过少）
干燥温度下降，改善环境条件
涂膜过厚
涂料温度、电压、时间在正确的条件下进行
溶剂量过剩（膜厚）
分析溶剂量、超滤离子交换处理
预干燥不良、有水份
预干燥延长时间
涂料被污染、气泡过多
阳离子交换处理
涂膜过低
（干涉膜的发生或
色泽太淡）
固体份太低
经常补充并保持涂料适当浓度
涂料温度太低
控制涂料温度在正常状态
电压低
提高电压
3、使用阳极袋
涂料中溶剂过少
补充BC或二甲苯
杂质的混入和涂料的污染导致电导度
上升
实施离子交换树脂处理或超滤处理
涂料温度的过高
将温度控制在适当的温度范围内
电镀层不活化
除去氧化膜
涂料的PH过低
炉内有油(如硅油,含氯气体)
用UV处理或阳离子交换处理
净化干燥炉
电泳涂装异常发生的原因和对策（2）
发布时间:10-06-10关注次数：46
搅拌太强
正确控制搅拌速度
涂料被污染
离子交换树脂处理
涂料老化
分析补充或涂料一部分更新
溶剂量太少
补充BC溶剂或二甲苯
光泽不好
（注意粗糙、块状物、
橘皮同时发生的场合）
钝化促进处理过度
采用浸渍或不用钝化促进处理
涂料的污染
离子交换树脂处理
电泳后水洗不良
检查水洗槽是否污染或水的流量
涂料中有微粒状物
用硅藻土或精密滤芯过滤
保持干燥炉内和作业场内清洁
涂膜外观粗糙
部分的异常电泳
(颜色不均匀)
涂料的污染(杂质或老化)
1、离子交换树脂处理、UF处理