玻璃瓶成形最为常见的十大缺陷
瓶罐玻璃成型缺陷
瓶罐玻璃成型缺陷成型是玻璃制造过程的一道工序,成型缺陷产生的根源来自于各个方面。
因而只有完全弄清成型方法的特点后才能发现缺陷产生的真正原因。
下面只讨论具有一般性质的缺陷。
它们可能是与玻璃本身的性质有关,也可能是在成型前后或是成型过程中形成的。
由于各种成型缺陷之间有类似之处,其形成的原因也可能属于同一类型。
在瓶罐玻璃容器制造过程中出现的玻璃缺陷有很多,有些缺陷不在成型机操作者能解决的范围之内,例如结石或易于被撕裂的玻璃之类。
可是绝大部分的缺陷是来自供料机或成型机。
可能是操作的问题。
也可能是机械本身在制造上或性能上质量存在问题。
为了更好的了解与成型缺陷产生原因的有关问题和讨论切合实际的防治措施。
首先应确定玻璃在成型性能方面的哪些物理参数以及至少是简短地介绍一下玻璃瓶罐成型机的操作原理。
当然重点还是讨论与成型过程本身紧密联系的哪些成型缺陷,也就是可以在成型过程中可以找到原因的缺陷。
一、成型过程的有关基本概念成型过程按其操作顺序可分为:1、单一阶段成型。
用适当的工具将玻璃从熔化池中取出后在玻璃的冷却过程中一次操作完成制品成型。
(例如压制)2、玻璃总热量不断减少的多阶段成型。
取出的玻璃料在初型模中制成雏形料坯。
料坯外表皮冷却凝固后转移到成型模,在转移过程中以及在成型模内雏形料坯从内部通过温度均衡重新将外表皮加热到成型所需的粘度。
(例如用吹—吹法和用压—吹法)3、中间加热的多阶段成型,成型的进行需要比较长的时间,玻璃料需要在中途重新加热以提高总的含热量。
(例如手工口吹法制造玻璃瓶)各种不同的成型方法都要求分阶段准确控制玻璃的物理性能。
成型过程中要求玻璃在开始时能在模子壁面上流动而在一定形状后由于经济上(也是时间上)的原因有希望玻璃尽可能快速凝固。
对玻璃料坯施加的力(重力、压力、拉力等)超过玻璃料坯内部的分子阻力。
如粘度、表面张力等时就会使玻璃流动。
成型过程与玻璃中含热量持续减少紧密联系。
而玻璃的粘度有和温度密切相关,这就是玻璃的热传导和热辐射成为成型过程中另一些重要的物理性能。
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法玻璃瓶罐是一种常见的包装材料,广泛应用于食品、饮料、药品等行业。
然而,随着生产工艺的不断提高和市场需求的增加,玻璃瓶罐的缺陷问题也日益凸显。
本文将从玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法进行详细探讨。
首先,玻璃瓶罐的缺陷产生原因有很多。
其中之一是生产工艺不合理。
在玻璃瓶罐的生产过程中,如果控制不当,就会导致气泡、杂质、变形等问题。
例如,如果熔化过程中没有充分的气泡处理措施,就会在玻璃罐内留下气泡,影响产品质量。
另外,如果玻璃瓶罐的冷却速度不均匀,就容易导致变形问题。
其次,原材料的质量对玻璃瓶罐的缺陷产生也起着重要的影响。
纯度不高的玻璃原料,含有杂质的情况下容易产生气泡、夹杂物等问题,影响产品的外观。
另外,如果原材料的熔化温度不合适,也会导致玻璃瓶罐变形、开裂等缺陷。
此外,生产设备的状况和操作人员的技术水平也会对玻璃瓶罐的质量产生影响。
如果设备老化、维护不及时,就容易导致玻璃瓶罐生产缺陷。
而操作人员没有经验或技术不过关,也会影响产品质量。
针对以上问题,可以采取一些解决方法。
首先,要加强生产工艺的控制。
生产过程中应注意控制熔化温度、均匀混合原材料、适当增加气泡处理措施等,以减少气泡、杂质等缺陷出现的可能性。
此外,应合理设计冷却过程,保证玻璃瓶罐冷却速度均匀,避免变形问题的发生。
其次,应选用优质的原材料。
选择纯度高的玻璃原料,能减少气泡、夹杂物等缺陷出现的可能性。
此外,要注意对原材料的筛选和检测,确保原材料的质量良好。
此外,要加强设备的维护与更新。
定期检查和保养生产设备,及时更换老化的部件,确保设备的正常运行。
同时,也要关注操作人员的培训和提高技术水平,提倡标准化操作,减少人为因素对产品质量的影响。
最后,还应加强质量控制和检测环节。
在生产过程中引入质量控制点,进行严格的抽样检测,确保产品符合质量标准。
同时,也要建立健全的质量管理体系,进行全面的质量控制和溯源管理,确保产品质量的稳定性。
玻璃瓶成形最为常见的十大缺陷
玻璃瓶成形最为常见的十大缺陷(1)裂纹裂纹是玻璃瓶最普遍的缺点。
它可能非常细,有些只有在反射光中才能发现。
经常产生的部位是瓶口、瓶颈和肩部,瓶身和瓶底部也常有裂纹产生。
(2)厚薄不匀这是指玻璃瓶上的玻璃分布不均匀。
主要是玻璃料滴温度不均匀,温度高的部分黏度小,容易吹薄;温度低的部分阻力大,较厚。
模型温度不均匀,温度高的一边玻璃冷却慢,容易吹薄,温度低的一边,因玻璃冷却快而吹厚。
(3)变形料滴温度和作用温度过高,由成形模脱出的瓶子尚未完全定形,往往会下塌变形。
有时瓶的底部尚软会印上输送带的纹痕而使瓶底不平。
(4)不饱满料滴温度过低或模型过冷会使口部、肩部等处吹不饱满,产生缺口、瘪肩和花纹不清晰等缺陷。
(5)冷斑玻璃表面上不平滑的斑块称为冷斑。
这种缺陷的产生原因主要是模型温度过冷,多在开始生产或停机再生产时发生。
(6)突出物玻璃瓶合缝线突出或口部边缘向外凸出的缺陷。
这是由于模型部件制造不够正确或安装不够吻合而产生的。
模型损坏、合缝面上有污物、顶芯提起太晚未进入位置前玻璃料已落入初形模中,就会使一部分玻璃从隙缝中压出或吹出。
(7)皱纹皱纹有各种形状,有的是折痕,有的是成片的很细的皱纹。
皱纹产生的原因主要是由于料滴过冷,料滴过长,料滴未落在初形模中间而粘连在模腔壁上而产生的。
(8)表面缺点瓶罐的表面发毛、不平,主要是由于模腔表不光滑而造成的。
模型的润滑油不清洁或涂油的刷子过脏,也会使瓶罐表面质量下降。
(9)气泡在成形过程中产生的气泡往往是几个大气泡或集中在一起的若干小气泡,这和玻璃本身的均匀分布的小气泡是有区别的。
(10)剪刀印由于剪切不良而残留在瓶罐上明显的痕迹。
一个料滴常有两个剪刀印,上面的剪刀印留在底部,影响外观。
下面的剪刀印留在瓶口,常常是裂纹的发源。
玻璃成型及其模具-4汇总.
(8) 表面缺点 瓶罐的表面发毛、不平,主要是由于模腔表不光滑而造成的。模 型的润滑油不清洁或涂油的刷子过脏,也会使瓶罐表面质量下降。 (9) 气泡 在成形过程中产生的气泡往往是几个大气泡或集中在一起的若干 小气泡,这和玻璃本身的均匀分布的小气泡是有区别的。 (10)剪刀印 由于剪切不良而残留在瓶罐上明显的痕迹。一个料滴常有两个剪 刀印,上面的剪刀印留在底部,影响外观。下面的剪刀印留在瓶口, 常常是裂纹的发源
三、热冲击性
为了便于制品出模和及时对制品固形,必 须对模具和制品进行风冷。而当制品出模 后为使模具保持清洁和及时散热,又必须 对模具进行风冷,这一切措施都构成了对 模具的热冲击,若模具材质不能经受耐急 冷急热性能的冲击,就会造成模具龟裂, 影响制品质量。
四、膨胀与高温变形性能 当材料的膨胀性能变化显著时,不仅会造成成型与脱模 等一系列困难,而且使制品在接合处有粗大的接合缝,造 成在脱模过程中制品在该区域容易发生炸裂,模具也容易
玻璃成型及其模具 第四讲
报告人:孙 德 勤
常熟理工学院机械工程系
玻璃瓶成形最为常见的十大缺陷
(1) 裂纹 裂纹是玻璃瓶最普遍的缺点。它可能非常细,有些只有在反射光 中才能发现。经常产生的部位是瓶口、瓶颈和肩部,瓶身和瓶底部也 常有裂纹产生。
(2)厚薄不匀 这是指玻璃瓶上的玻璃分布不均匀。主要是玻璃料滴温度不均匀, 温度高的部分黏度小,容易吹薄;温度低的部分阻力大,较厚。模型 温度不均匀,温度高的一边玻璃冷却慢,容易吹薄,温度低的一边, 因玻璃冷却快而吹厚。 (3) 变形 料滴温度和作用温度过高,由成形模脱出的瓶子尚未完全定形, 往往会下塌变形。有时瓶的底部尚软会印上输送带的纹痕而使瓶底不 平。
玻璃模具材料介绍
• 玻璃成形过程中会发生的许多复杂的物理化学和机械过程,对模具材 料所提出的要求极其广泛。模具材质应具备下列一些最主要性质:易 于机械加工,耐碎裂,耐热冲击,导热性好,线膨胀系数小,抗生长, 耐热,耐磨,组织致密均匀,粘附温度高,耐腐蚀等等。但是,实际 上迄今还没有哪一种金属全部具备这些良好性能。 • 根据玻璃模具的服役条件和失效分析以及实际生产要求,对模具材料
玻璃瓶外观缺陷的认识与检验标准培训教材
玻璃瓶“产品外观缺陷的认识与检验标准”培训教材一、瓶子各部位名称(1)口内径、(2)口外径、(3)密封面、(4)螺纹、(5)介子或叫球环。
以上组成统称口部,(6)瓶颈根部、(7)瓶颈、(8)瓶肩、(9)瓶身,瓶身有初模合缝线与成模合缝线。
(10)瓶根、(11)模底线(12)瓶底,瓶底有闷头线及大部份产品有防爆纹。
二、玻璃瓶罐通用口型(1)皇冠口、(2)三旋口、(3)四旋口、(4)螺纹口、(5)防盗口、(6)介子口、(7)拉环口。
三、名词术语深裂纹:玻璃表面深裂纹。
这种裂纹的深度通常超过2mm。
其形状即可以是垂直的,如:口部裂口,合缝线也可以是放射状的。
如瓶底裂纹。
裂纹:一种深度小于2mm的裂纹。
这种裂纹通常容易反光,呈水平或斜状。
如:爆头、爆颈根、爆颈。
细裂纹:一种表面任意长度的裂纹,这不深入到玻璃内部,反光程度不如“深裂纹”强。
细裂纹的表面有小有波纹。
不像“深裂纹”和“裂纹”那么平直。
如:平时节检验经常看到的浅爆口或瓶身细裂纹。
裂缝:玻璃表面上未断裂的缝隙,这种缝隙用指甲能感觉到,或手感触摸感觉到刮手。
出现在瓶身内、外。
它与深裂纹、裂纹不同,不反光。
具有不同的长度和宽度。
四、缺陷的认识与区别4.1严重缺陷:①危害人身安全的,如:崩口、瓶内玻璃碎。
②客户无法正常的。
如:严重变形,口不足。
(1)瓶内粘丝,又称打电话:瓶内有一根玻璃丝对面相搭。
(2)瓶身外部粘玻璃:瓶子外表面粘玻璃通常相当尖锐。
即热端成型后,瓶子高温,而两瓶子互相接触而粘连。
到冷端后分开。
(3)瓶内粘玻璃:与冲头粘料及瓶内尖刺三种缺陷均是在热端成型时产生,瓶内粘玻璃是指瓶子高温时玻璃块掉入并粘在瓶罐内表面上,但可能出现在瓶身。
冲头粘料瓶头内壁有一小粒尖锐的玻璃凸起。
瓶内尖刺是指玻璃瓶内表面上有一处玻璃尖锐凸出,通常靠近瓶底。
(4)瓶内壁裂纹(内裂缝):瓶子内表面化任意长度和宽度的裂缝,其宽度能让指甲进入。
它与裂缝线的形状相同。
列为严重缺陷是因为出现在瓶身内,一些产品须高温消毒或内装充气料时,裂缝抗散,产生玻璃碎,危及人安全。
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法目录一、小口瓶部分1、口部缺陷⑴口裂(炸口、爆口) (2)⑵口部裂纹(炸螺丝) (3)⑶颈部裂纹(爆头颈) (4)⑷瓶口不足(凹口) (5)⑸冒口(冒沿、漏口) (6)⑹瓶口不圆(扁口) (7)⑺瓶口错缝(错牙或单面高低) (8)⑻小口(小眼、细口) (9)⑼瓶首鼓出(鼓口) (10)⑽口模合缝毛刺(口子缝) (11)2、瓶颈缺陷⑴瓶颈合缝毛刺 (12)⑵瓶颈错缝(歪头) (13)⑶瓶颈歪曲(歪头) (14)⑷瓶颈过长 (15)3、肩部缺陷⑴肩部裂纹(奔膀) (16)⑵肩部薄(薄肩) (17)⑶瓶肩不足(塌肩、凹肩) (18)4、瓶体缺陷⑴瓶体歪斜(歪身) (19)⑵热爆 (20)⑶瓶体合缝裂纹(炸模缝) (21)⑷瓶体电话线 (22)⑸文字裂纹(炸刻度) (23)⑹瘪瓶(扁瓶、凹肚) (24)⑺瓶体凸肚(鼓肚) (25)⑻瓶体冷纹(冷斑) (26)⑼显着初模合缝线(铁碗线) (27)⑽瓶体壁厚不均(偏薄) (28)5、瓶底缺陷⑴瓶底裂纹(炸底) (29)⑵瓶底毛刺(模底接缝线大) (30)⑶薄底 (31)⑷厚底 (32)⑸底不平(瓶底不稳) (33)⑹偏底(瓶底偏) (34)⑺显着闷头线(闷头线大、闷头毛刺) (35)⑻闷头印偏移(翻底) (36)⑼花底 (37)6、其他缺陷⑴冷爆 (38)⑵料内大气泡(鼓眼泡) (30)⑶口部气泡(口泡) (31)⑷薄皮泡(皮泡) (32)⑸瓶颈或瓶身的折合泡 (33)⑹麻点 (34)⑺硝水(白点) (35)⑻条纹(绺子、线道) (36)⑼脏料(夹杂物、油子) (37)⑽结石(石头) (38)⑾结晶 (39)⑿剪刀印(刀印) (36)⒀细横皱纹(洗衣板纹、皱纹) (37)⒁直扫纹(刷子纹、蓑衣纹) (38)⒂油灰痕(油斑) (39)二、大口瓶部分⑴剪刀印 (14)⑵炸口 (30)⑶冒口(飞翅、带台) (31)⑷揭口 (32)⑸口不平及椭圆度 (33)⑹瓶口不足 (34)⑺瓶口平面偏差 (35)⑻闷头印偏移 (36)一、玻璃瓶罐的缺陷(小口瓶部分)玻璃瓶罐的缺陷种类很多,产生这些缺陷的原因,更是多种多样的。
玻璃瓶罐的缺陷及产生原因
1. 口部缺陷(1)口裂(炸口、爆口)。
从瓶口向下有纵向纹料滴温度太低。
剪切不良。
料满头部太粗。
芯子过冷成与玻璃接触时间太长,芯子脏。
芯子上得过猛,落的不顺妥。
扑气时间太长。
正吹气头太浅,中心不正,吹气压力太大或压缩空气带水。
冷却风使用不当,在成型模一方吹到瓶口上。
(2)口部裂纹(炸螺丝)。
在瓶口螺纹处有浅裂纹。
玻璃料过冷,料头太尖。
剪切不良(剪刀印大或剪料带毛刺)。
初型模与口模配合不当,口模开的不稳,开初型模时带动口模。
口钳臂不水平。
扑气头落的太猛,扑气压力过大或扑气时间太长。
?翻倒机构终点缓冲不当。
芯子套简太高或太低。
(3)瓶口不足。
瓶口密封口或螺纹处玻璃不足。
料滴温度过高或过低,料滴头部太尖或太粗,中心不正。
扑气压力和时间不足,扑气头堵眼或漏气。
初型模喷油不足,初型模内有油或水能妨碍玻璃料进入口模。
口模和芯子太赃。
初型模和口模配合不当。
倒吹气开得过早(4)瓶口不圆(扁口)。
瓶口扁或畸形。
料滴温度过高。
?倒吹气不足或时间太短。
芯子接触时间太短或扑气时间太短。
口模太热,瓶口冷却不良。
?口钳直径太小或口钳中心不一致。
?正吹气头压得过紧或正吹气压力过大。
(5)小口(小眼、细口)。
指瓶口内径小。
料滴温度过高,头部形状太尖。
芯子与玻璃料接触时间太长,芯子温度不合适。
芯子太脏,初型模喷油太大。
倒吹气开得太晚。
芯子设计不合理。
初型模和口模的冷却风使用不当。
正吹气压力小。
瓶钳内径过小。
2. 瓶颈缺陷(1)瓶颈弯曲(歪头)。
瓶嘴从颈部开始向一边歪斜。
料滴温度过高。
?口模太热。
交接中心不正。
正吹气头不平或偏离成型模中心。
正吹气时间太短或压力不够。
瓶钳与成型模不同心。
瓶钳不水平或钳瓶出模太猛。
成型模太热或成型模打开不稳。
(2)瓶颈合经毛刺。
在瓶颈与瓶口合缝处有尖锐的玻璃毛刺料滴温度过高。
料形控制不当。
口模与初型模配合不当。
口模或初型模油灰太多,初型模关拢不严。
口模与初型模磨损过大。
3.肩部缺陷(1)肩裂。
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法
玻璃瓶成形缺陷及消除一、小口瓶部分1、口部缺陷2、瓶颈缺陷3、肩部缺陷4、瓶体缺陷5、瓶底缺陷6、其他缺陷12同时,也将制瓶工人口语中常用的称呼列于括号内以供参考。
3、产生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的,所以在谈到各种缺陷的产生原因时,不可能将每一种可能性都罗列进去,而仅能就其主要和常见的原因加以说明,至于各种缺陷的解决方法,绝不是该种缺陷的解决步骤,其解决方法主要靠制瓶工人仔细的观察,周密的分析,正确的判断,方能迅速、准确的找到产品缺陷产生的原因,进而采取有效措施消除。
5“A1原因:⑴⑵⑶⑴⑸⑴合理调正滴料温度和料形,料滴头部要圆滑(2)消除剪开印⑶改进芯子造型⑷调正口模与初模中心⑸合理调正扑气时间⑹芯子上落的动作要稳妥⑺调换合适的吹气头,调正吹气时间和压力2、口部裂纹:原因:图 2⑴⑶⑸⑺⑴⑵⑶⑸3。
原因:⑴口模开和成模关时间配合不当⑵成型模开启太猛或不稳⑶口模夹钳或成型模夹钳磨损⑷口模带毛刺⑸模底过高⑹正吹气头不正解决方法:⑴调正滴料温度适应成型要求⑵消除剪口印,调正滴料中心⑶调正口模开和成模关的时间要配合得当⑷更换已磨损的夹钳⑸调正底模高度,保持成型模打开要平稳4⑴⑵⑶⑴⑵⑶⑷⑸⑽⑾⑴⑵调正滴料中心,使料滴正直的进入初模⑶保持扑气(吸气)的时间和压力为一定⑷扑气(吸气头)要严密,扑气头的气孔要畅通⑸初模、口模及芯子要保持清洁并适当润滑5、冒口:原因:⑴滴料温度过⑵料形过长或超重⑴芯子,套筒顶部有碎玻璃或异物⑵芯子上的过迟⑶芯子直径过大或过小,以及芯子使用太久⑴⑵⑶6原因:⑴⑵⑶⑴⑵倒吹气压力和时间要适当⑶机速要适宜,冷却风安排要得当7、瓶口错缝:原因:⑴口钳臂左右不平或使用过久⑵初模或口模夹钳磨损过度⑶初模与口模配合部位不符或结油灰太多解决方法:⑴调节或调换口钳,使左右臂平齐⑵清理油灰或调换模具8⑴⑵⑴⑵⑶⑷⑴⑵⑶⑷冷却风咀位置要安排得当⑸改进形状的造型9、瓶首鼓出:原因:⑴料滴温度过高⑴扑气时间太短或压力不足⑵瓶首成型不硬⑶芯子或口模与玻璃接触时间太短解决方法:⑴降低滴料温度至适宜的程度⑵⑶⑷10⑴⑵⑶⑴⑵⑶⑷二)、瓶颈缺陷瓶颈部是从口模下缝开始,到处形变宽处之间的部位1、瓶颈合缝毛刺:原因:⑴滴料温度过高⑵料形控制不当⑶口模与初模油灰太多,初模关拢不严⑷口模与初模磨损过大解决方法:⑴适当调正滴料温度和料形⑵2⑴⑵⑶⑷⑴⑵⑶3⑴滴料温度过高⑵口模太热,瓶口成型不定型⑶交接中心不正⑷正吹气头不平或偏离成型模中心解决方法:⑴降低滴料温度至适宜的程度⑵减少机速或增加冷却风,合理安排分咀,保持模具的适当温度⑶调模或调正正吹气头及其位置,和正吹气压力时间4:瓶颈过长原因:⑴滴料温度过高⑵⑶⑷⑸⑴⑵⑶⑷⑸1原因:⑴滴料温度太低或太高⑵正吹气压力过大⑶成型模与底模配合不当⑷成型模夹钳磨损严重解决方法:⑴合理调正和控制滴料温度⑵调正模子打开要平稳⑶适当调节正吹气压力2、肩部薄:原因:⑴⑵⑶⑷⑸⑹⑴⑵⑶⑷⑸⑹3、瓶肩不足:原因:⑴滴料温度太高或太低⑵成型模肩部风眼或风线不足⑶倒吹气压力过大或时间过长⑷重热时间不足⑸冷却风使用不当,初模和成模太冷解决方法:⑴合理调正料温、料形、保持料滴能顺妥的进入初模⑵调正正吹气头位置和吹气压力及时间⑶适当调节倒吹气⑷⑸⑹1⑴⑵⑶⑷⑸⑴调正并保持一定的合理的滴料温度⑵调正料形和料重,并保持料滴温度均匀⑶调正料道使料滴能爽快进入初模⑷机速要合理,冷却风使用要得当2、热爆:原因⑴机速过高⑵正吹气压力太大或时间太长⑶冷却风位置不适当⑷成型模太热或风线、风眼不适当⑴⑵⑶⑷3原因⑴⑵⑶⑷⑸⑴滴料温度要适宜,料滴形状要尽量适应初模造型⑵调节冷却风,保持成型模温度适宜⑶调正正吹气压力和吹气时间4、瓶体电话线:原因:⑴滴料温度过高⑴机速过高⑵倒吹气不足或玻料与初模接触时间短,雏胚太软⑶冷风使用不当,成型模温度太高解决方法:⑴⑵⑶5⑴⑴⑵⑴⑵⑶6原因:⑴料性长⑵滴料温度过高⑶瓶子在成型模内时间太短⑷成型模温度过高或过低解决方法:⑴改进料性,调正滴料温度⑵通知料道,保持落料爽快⑶机速要适宜,保证落料爽快⑷调正冷却风,保持成型模温度适宜⑴⑵⑴⑵⑶8⑴⑵⑶解决方法:⑴适当提高滴料温度⑵合理调整机速和冷却风⑶调换或改进模具⑷适当调正倒吹气和正吹气9、显着初模合缝线:原因:⑴滴料温度过高⑵料形太细或太粗⑴口模外径过大或初模楔X IE型太小⑵⑶⑴⑵⑶10⑴⑵⑶⑷⑸解决方法:⑴调正冲头转筒、泥碗中心一致⑵适当调正滴料温度和料形⑶调正滴料中心,使料滴正直的落入初模⑷改进初模造型⑸调换初模或清理油灰五、瓶体缺陷1、瓶底裂纹:原因:⑴滴料温度太低⑴成型吹气压力太大或时间太长⑵底模要成模配合不当,成模打开不平稳⑶⑴⑵⑶2⑴⑴⑵⑶⑷⑴适当降低滴料温度⑵改进底模与成型模之配合楔形或更换合格的模具⑶适当调节底模高度3、薄底:原因:⑴料滴重量不足⑵滴料温度太低⑴初模造型不良⑵重热时间太短⑶初模太冷,雏胚温度太低⑷⑴⑵⑶⑷4⑴⑵⑴⑵⑶解决方法:⑴适当降低滴料温度,保持标准滴料重量⑵改进初模造型⑶适当调正冷却风和倒吹风,保证获得良好的雏胚5、底不平:原因:⑴滴料温度太高或滴料超重⑴机速过快⑵瓶底和瓶体基部太厚⑶正吹气压力太小,或吹气时间太短⑷⑴⑵⑶6⑴⑵⑶⑷⑸⑹解决方法:⑴适当调正供料温度,保持料滴温度均匀⑵调正料道,使料滴能正直的进入初模⑶调节剪刀喷水适宜⑷调正冲头、转筒、泥碗使其中心一致⑸适当调节倒吹气,已获得成型良好的雏胚⑹改造初模造型7、显着闷头线:原因⑴滴料温度过高⑴闷头与初模配合不良⑵⑶⑷⑸⑴⑵⑶⑷8⑴⑴⑵翻转速度太快或太慢⑶雏胚成型太软或玻料分布不均匀⑷初模造型不良解决方法:⑴适当调正滴料温度⑵改进初模造型或雏胚成型条件⑶重热时间要适宜⑷控制口钳翻转或成模关闭速度⑸底模冷却风要适量涂油不可太多9、花底:⑴⑴⑵⑶⑷1原因:⑴⑵⑴⑵⑶闷头缝线太大。
玻璃瓶外观缺陷的认识和检验标准培训教材.
一、瓶子各部位名称(1)口内径、(2)口外径、(3)密封面、(4)螺纹、(5)介子或叫球环。
以上组成统称口部,(6)瓶颈根部、(7)瓶颈、(8)瓶肩、(9)瓶身,瓶身有初模合缝线与成模合缝线。
(10)瓶根、(11)模底线(12)瓶底,瓶底有闷头线及大部份产品有防爆纹。
二、玻璃瓶罐通用口型(1)皇冠口、(2)三旋口、(3)四旋口、(4)螺纹口、(5)防盗口、(6)介子口、(7)拉环口。
三、名词术语深裂纹:玻璃表面深裂纹。
这种裂纹的深度通常超过2mm。
其形状即可以是垂直的,如:口部裂口,合缝线也可以是放射状的。
如瓶底裂纹。
裂纹:一种深度小于2mm的裂纹。
这种裂纹通常容易反光,呈水平或斜状。
如:爆头、爆颈根、爆颈。
细裂纹:一种表面任意长度的裂纹,这不深入到玻璃内部,反光程度不如“深裂纹”强。
细裂纹的表面有小有波纹。
不像“深裂纹”和“裂纹”那么平直。
如:平时节检验经常看到的浅爆口或瓶身细裂纹。
裂缝:玻璃表面上未断裂的缝隙,这种缝隙用指甲能感觉到,或手感触摸感觉到刮手。
出现在瓶身内、外。
它与深裂纹、裂纹不同,不反光。
具有不同的长度和宽度。
四、缺陷的认识与区别4.1严重缺陷:①危害人身安全的,如:崩口、瓶内玻璃碎。
②客户无法正常的。
如:严重变形,口不足。
(1)瓶内粘丝,又称打电话:瓶内有一根玻璃丝对面相搭。
(2)瓶身外部粘玻璃:瓶子外表面粘玻璃通常相当尖锐。
即热端成型后,瓶子高温,而两瓶子互相温时玻璃块掉入并粘在瓶罐内表面上,但可能出现在瓶身。
冲头粘料瓶头内壁有一小粒尖锐的玻璃凸起。
瓶内尖刺是指玻璃瓶内表面上有一处玻璃尖锐凸出,通常靠近瓶底。
(4)瓶内壁裂纹(内裂缝):瓶子内表面化任意长度和宽度的裂缝,其宽度能让指甲进入。
它与裂缝线的形状相同。
列为严重缺陷是因为出现在瓶身内,一些产品须高温消毒或内装充气料时,裂缝抗散,产生玻璃碎,危及人安全。
(5)口部飞刺(内、外双口),瓶口内边毛刺(瓶口毛刺)口部飞刺:瓶口内径边缘凸出,一片环状玻璃,属于外双口时,常伴有瓶高增加或瓶口不平等现象。
玻璃容器常见的质量缺陷一览
玻璃容器常见的质量缺陷一览玻璃容器是化妆品包材中,除塑料制品、纸制品之外的最常用的包材之一,因玻璃容器成型方式便捷、客户体验感良好,再加上玻璃容器的后加工方式多样,可以给品牌呈献不同的特色,因此深受化妆品行业的欢迎!但玻璃容器的瓶口、瓶身、瓶颈等部件都易出现因材质、成型工艺、模具等因素导致的质量问题,这也是让品牌选型头大的事。
Ol瓶子各部件名称内径、口外径、密封面、螺纹、介子或叫球环,以上组成统称口部瓶颈根部、瓶颈、瓶肩、瓶身,瓶身有初模合缝线与成模合缝线。
瓶根、模底线、瓶底,瓶底有闷头线及大部份产品有防爆纹。
02常见的瓶口名称皇冠口、三旋口、四旋口、螺纹口、防盗口、介子口、拉环口。
03质量相关术语深裂纹:玻璃表面深裂纹。
这种裂纹的深度通常超过2mm。
其形状即可以是垂直的,如:口部裂口,合缝线也可以是放射状的。
如瓶底裂纹。
裂纹:一种深度小于2mm的裂纹。
这种裂纹通常容易反光,呈水平或斜状。
如:爆头、爆颈根、爆颈。
细裂纹:一种表面任意长度的裂纹,这不深入到玻璃内部,反光程度不如“深裂纹”强。
细裂纹的表面有小有波纹。
不像“深裂纹”和“裂纹”那么平直。
如:平时节检验经常看到的浅爆口或瓶身细裂纹。
裂缝:玻璃表面上未断裂的缝隙,这种缝隙用指甲能感觉到,或手感触摸感觉到刮手。
出现在瓶身内、外。
它与深裂纹、裂纹不同,不反光。
具有不同的长度和宽度。
04常见的质量缺陷说明严重缺陷:危害人身安全的,如:崩口、瓶内玻璃碎。
客户无法正常的。
如:严重变形,口不足。
瓶内粘丝:又称打电话:瓶内有一根玻璃丝对面相搭。
瓶身外部粘玻璃:瓶子外表面粘玻璃通常相当尖锐。
即热端成型后,瓶子高温,而两瓶子互相接触而粘连。
到冷端后分开。
瓶内粘玻璃:与冲头粘料及瓶内尖刺三种缺陷均是在热端成型时产生,瓶内粘玻璃是指瓶子高温时玻璃块掉入并粘在瓶罐内表面上,但可能出现在瓶身。
冲头粘料瓶头内壁有一小粒尖锐的玻璃凸起。
瓶内尖刺是指玻璃瓶内表面上有一处玻璃尖锐凸出,通常靠近瓶底。
玻璃的各种缺陷以及解决办法
观察 温度、地点、时间和电流给定都不合适,砂子没 有熔化 配合料没有充分的熔化
尺寸太大或太小的颗粒都不易溶解 配合料的熔化速度不是太快就是太慢 对流能力太差,没有完全熔化的配合料到达流液 洞 碎玻璃内含杂质
质量(6)
措施 熔化池的大小决定了滞留时间 从炉底排渣 冲洗料道 可能的根源就是二氧化硅的杂质(混合在熔解的 玻璃液里)
偏低的炉温 炉子超载(出料量大) 配合料中材料的颗粒尺寸超出规 定的范围 配合料的组分突然改变
小块白色石头,邻近碹砖的配合料 料毯太厚
成堆
被污染的碎玻璃
故障
观察
第一部分:料液质量(6)
原因
有明显边界的条纹 大片的细条纹,只有很短的范围
主要是明矾石(含铝)溶解在玻 璃里导致的 主要是二氧化硅溶解在玻璃里导 致的 硅酸条纹的生成主要是硼硅酸盐 玻璃中三氧化二硼挥发导致的结 果
第一部分:炉子的运行(4)
观察 厂区无电源
瓦斯报警
油温度报警 接地错误
部分:炉子的运行(6)
观察 在同样的电压下,电极电流偏低
在同样的电压下,电极电流偏低 流水量低或不流等故障多半发生在水从出水管进 入集水箱这一段。建议的7升/分钟的水流速度是 依据电极冷却水套的类型设计的 温度表的显示开路或 是有波动 没有报警 很长一段时间温度增长缓慢。 料液与冷却水套前沿接触 冷却水漏出来了
玻璃的各种缺陷以及解决办法
第一部分:料液质量(
故障
现象
原因
在产品中有许多小圆气泡,料毯厚 炉内温度太低
小的结石或圆气泡
实际生产能力超过电炉设计吨位
小的结石或圆气泡 小结石和较大的圆气泡 小结石或者大圆气泡
只在一个料道内有结石
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法
玻璃瓶成形缺陷及消除一、小口瓶部分1、口部缺陷2、瓶颈缺陷3、肩部缺陷4、瓶体缺陷5、瓶底缺陷6、其他缺陷二、大口瓶部分一、玻璃瓶罐的缺陷(小口瓶部分)玻璃瓶罐的缺陷种类很多,产生这些缺陷的原因,更是多种多样的。
同时,这些缺陷的产生,也往往由于成型机械的不同或成型方式的不同而又有别。
如何正确的鉴别这些缺陷,以便采取迅速有效的措施消除之,乃是成型操作工人的主要技术技能之一,下面就行列机林取机采用吹 ---吹法,生产小口瓶时常见的缺陷加以说明。
1、一个瓶子是否合格,和一个瓶子是否又有缺陷,并不是完全一致的,也就是说所有的缺陷在制品上是不允许存在的,例如各种裂纹、畸形、口不足等。
另一种缺陷是在一定程度(或范围)内是允许存在的,例汽泡、合缝线、条纹等。
(当然,我们应尽可能生产无缺陷的优质品)鉴于这些原因,则在评定一个瓶子是否合格时主要根据有关部门制定的质量标准来衡量,而在质量标准中未做具体规定的项目,则应以用户的要求为准则。
2、本文中所叙述的各种缺陷名称,是以玻璃瓶罐行业中通用的称呼为主,同时,也将制瓶工人口语中常用的称呼列于括号内以供参考。
3、产生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的,所以在谈到各种缺陷的产生原因时,不可能将每一种可能性都罗列进去,而仅能就其主要和常见的原因加以说明,至于各种缺陷的解决方法,绝不是该种缺陷的解决步骤,其解决方法主要靠制瓶工人仔细的观察,周密的分析,正确的判断,方能迅速、准确的找到产品缺陷产生的原因,进而采取有效措施消除。
5、下面各种缺陷产生的原因一栏中“A:供料机”代表因供料机部分调节或1 5操作不当而可能导致该种缺陷的原因。
“ B 制瓶机”代表因制瓶机部分调节或操作不当而可能导致该种缺陷的原因。
10800一)、口部缺陷:口部包括从模与口模之间的缝线起到瓶顶的各部位。
1、口裂(炸口、爆口):原因:⑴ 滴料温度太低⑵ 剪口印太大。
图 1⑶ 料滴头部太粗⑴ 机速太慢⑵ 芯子冷或结油灰太多⑶ 芯子过长或太粗⑷ 芯子上的猛或落的⑸ 扑气(吸气)时间太长或芯子落的太晚,玻璃料与芯子接触时间太长⑹ 芯子和口模不同心⑺ 芯子和口模太冷⑻ 正吹气头太浅,中心不正,吹气压力过大或压缩空气带水分⑼ 冷却风使用不当,在成型一方吹到瓶口上解决方法:64 7 9⑴ 合理调正滴料温度和料形,料滴头部要圆滑(2)消除剪开印⑶ 改进芯子造型⑷ 调正口模与初模中心⑸ 合理调正扑气时间⑹ 芯子上落的动作要稳妥⑺ 调换合适的吹气头,调正吹气时间和压力2、口部裂纹:原因:图2⑴ 芯子套筒调节的太高或太低⑶ 扑气头或闷头落的太猛⑸ 翻倒机构的终点缓冲不稳⑺ 口模开的太猛解决方法:⑴ 合理调正滴料温度⑵ 口钳臂不水平或口模配合不良⑷ 扑气压力过大或时间太长⑹ 口模带毛刺⑵ 剪刀印要尽量的小,并保持料滴头部要圆滑⑶ 结合缸芝之高低要调正适宜⑷口钳臂要水平,左右口模要配合好⑸ 扑气头和闷头落的要稳,口钳翻转应爽快而稳定3、颈底裂纹 :。
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法63699
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法目录一、小口瓶部分1、口部缺陷⑴口裂(炸口、爆口) (2)⑵口部裂纹(炸螺丝) (3)⑶颈部裂纹(爆头颈) (4)⑷瓶口不足(凹口) (5)⑸冒口(冒沿、漏口) (6)⑹瓶口不圆(扁口) (7)⑺瓶口错缝(错牙或单面高低) (8)⑻小口(小眼、细口) (9)⑼瓶首鼓出(鼓口) (10)⑽口模合缝毛刺(口子缝) (11)2、瓶颈缺陷⑴瓶颈合缝毛刺 (12)⑵瓶颈错缝(歪头) (13)⑶瓶颈歪曲(歪头) (14)⑷瓶颈过长 (15)3、肩部缺陷⑴肩部裂纹(奔膀) (16)⑵肩部薄(薄肩) (17)⑶瓶肩不足(塌肩、凹肩) (18)4、瓶体缺陷⑴瓶体歪斜(歪身) (19)⑵热爆 (20)⑶瓶体合缝裂纹(炸模缝) (21)⑷瓶体电话线 (22)⑸文字裂纹(炸刻度) (23)⑹瘪瓶(扁瓶、凹肚) (24)⑺瓶体凸肚(鼓肚) (25)⑻瓶体冷纹(冷斑) (26)⑼显著初模合缝线(铁碗线) (27)⑽瓶体壁厚不均(偏薄) (28)5、瓶底缺陷⑴瓶底裂纹(炸底) (29)⑵瓶底毛刺(模底接缝线大) (30)⑶薄底 (31)⑷厚底 (32)⑸底不平(瓶底不稳) (33)⑹偏底(瓶底偏) (34)⑺显著闷头线(闷头线大、闷头毛刺) (35)⑻闷头印偏移(翻底) (36)⑼花底 (37)6、其他缺陷⑴冷爆 (38)⑵料内大气泡(鼓眼泡) (30)⑶口部气泡(口泡) (31)⑷薄皮泡(皮泡) (32)⑸瓶颈或瓶身的折合泡 (33)⑹麻点 (34)⑺硝水(白点) (35)⑻条纹(绺子、线道) (36)⑼脏料(夹杂物、油子) (37)⑽结石(石头) (38)⑾结晶 (39)⑿剪刀印(刀印) (36)⒀细横皱纹(洗衣板纹、皱纹) (37)⒁直扫纹(刷子纹、蓑衣纹) (38)⒂油灰痕(油斑) (39)二、大口瓶部分⑴剪刀印 (14)⑵炸口 (30)⑶冒口(飞翅、带台) (31)⑷揭口 (32)⑸口不平及椭圆度 (33)⑹瓶口不足 (34)⑺瓶口平面偏差 (35)⑻闷头印偏移 (36)一、玻璃瓶罐的缺陷(小口瓶部分)玻璃瓶罐的缺陷种类很多,产生这些缺陷的原因,更是多种多样的。
玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法
玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法1.气泡:气泡是玻璃中最常见的缺陷之一,它源自于玻璃制造过程中含有的气体。
气泡的大小和数量会影响玻璃的透明度和强度,大气泡往往会引起玻璃的开裂和破损。
控制气泡缺陷的方法包括提高玻璃原料的纯度、控制熔融过程中的气体含量和均匀搅拌等。
2.石子:石子是指玻璃中的固体杂质颗粒,它们在制造过程中可能进入到玻璃中或者原本就存在于原料中。
石子会影响玻璃的透明度和表面光洁度,并且容易引起开裂。
减少石子缺陷的方法包括提高原料的纯度和筛选出更干净的砂子。
3.夹杂物:夹杂物是指在玻璃中存在的其他物质,如金属溶渣、弥散氧化物等。
夹杂物会影响玻璃的光学性能和力学强度。
通过控制玻璃熔融温度和时间、添加适量的脱气剂等方法可以减少夹杂物的产生。
4.云痕:云痕是指玻璃中的浑浊区域,表现为白色或灰色的条纹或斑点。
它们是由玻璃熔融过程中的不均匀冷却引起的。
云痕会降低玻璃的透明度和强度,并且在光照下易产生光晕。
减少云痕的方法包括控制玻璃的冷却速度、增加玻璃的均匀性和规范制造过程。
5.涂层不均匀:玻璃的涂层不均匀是一种表面缺陷,会导致玻璃表面的光学性能有所下降。
涂层不均匀的原因可能是涂层工艺不当,如涂层材料粘度不稳定、喷涂设备不均匀等。
控制涂层不均匀的方法包括改进工艺和设备,并加强涂层的检测和质量控制。
为控制和预防这些缺陷1.原料控制:选择高纯度的原料,特别是砂子和氧化物等,以减少杂质进入到玻璃中的可能性。
2.生产工艺优化:通过优化熔融温度和时间、控制熔融过程中的气氛等,减少缺陷的产生。
3.设备改进:改进玻璃制造设备,如加强混炼装置、优化熔池结构等,以提高玻璃的均匀性和纯度。
4.质量控制:加强对玻璃质量的监测和检测,及时发现和排除缺陷,以确保产品的质量。
玻璃瓶生产中常见问题的介绍
玻璃瓶在我们的生活中很常见,并且也是很重要的一种产品,它们在生产和加工领域也会区分出玻璃瓶的相关质量。
所以我们在认识和选择玻璃瓶时也需要注意一些相关的问题。
肩裂。
肩部有表面裂纹。
料滴温度太高或太低。
初型模或成型模开启不平稳。
正吹气压力过大。
成型模与模底配合不当。
成型模夹钳磨损严重。
成型模温度太高。
肩薄。
瓶肩局部或全部较薄。
料滴温度偏高或不均匀。
料滴形状过长或过短。
落料不正。
初型模太热。
初型模涂油过多。
正吹气开始太晚。
倒吹气压力小或时间短。
瓶肩不足(塌肩、凹膀)。
瓶肩部没有完全成形。
料滴温度太高或太低。
料滴形状不好或薄料不正,在料道上摩擦大多。
正吹气头位置不当或正吹气压力太小。
正吹气时间太短。
倒吹气压力过大或时间过长,初形太硬。
重热时间不足。
初型模或成型模太冷。
瓶颈缺陷,瓶颈弯曲(歪头)。
瓶嘴从颈部开始向一边歪斜。
料滴温度过高。
口模太热。
交接中心不正。
正吹气头不平或偏离成型模中心。
正吹气时间太短或压力不够。
瓶钳与成型模不同心。
瓶钳不水平或钳瓶出模太猛。
成型模太热或成型模打开不稳。
我们对玻璃瓶在生产中常见问题有一定的了解,这样也能更好的帮助我们对玻璃瓶的认识和了解,从而选择出质量好而且更加美观的玻璃瓶。
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法之欧阳家百创编
玻璃瓶成形缺陷及消除欧阳家百(2021.03.07)一、小口瓶部分1、口部缺陷2、瓶颈缺陷3、肩部缺陷4、瓶体缺陷5、瓶底缺陷6、其他缺陷二、大口瓶部分一、玻璃瓶罐的缺陷(小口瓶部分)玻璃瓶罐的缺陷种类很多,产生这些缺陷的原因,更是多种多样的。
同时,这些缺陷的产生,也往往由于成型机械的不同或成型方式的不同而又有别。
如何正确的鉴别这些缺陷,以便采取迅速有效的措施消除之,乃是成型操作工人的主要技术技能之一,下面就行列机林取机采用吹---吹法,生产小口瓶时常见的缺陷加以说明。
1、一个瓶子是否合格,和一个瓶子是否又有缺陷,并不是完全一致的,也就是说所有的缺陷在制品上是不允许存在的,例如各种裂纹、畸形、口不足等。
另一种缺陷是在一定程度(或范围)内是允许存在的,例汽泡、合缝线、条纹等。
(当然,我们应尽可能生产无缺陷的优质品)鉴于这些原因,则在评定一个瓶子是否合格时主要根据有关部门制定的质量标准来衡量,而在质量标准中未做具体规定的项目,则应以用户的要求为准则。
2、本文中所叙述的各种缺陷名称,是以玻璃瓶罐行业中通用的称呼为主,同时,也将制瓶工人口语中常用的称呼列于括号内以供参考。
3、产生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的,所以在谈到各种缺陷的产生原因时,不可能将每一种可能性都罗列进去,而仅能就其主要和常见的原因加以说明,至于各种缺陷的解决方法,绝不是该种缺陷的解决步骤,其解决方法主要靠制瓶工人仔细的观察,周密的分析,正确的判断,方能迅速、准确的找到产品缺陷产生的原因,进而采取有效措施消除。
5、下面各种缺陷产生的原因一栏中“A:供料机”代表因供料机部分调节或操作不当而可能导致该种缺陷的原因。
“B 制瓶机”代表因制瓶机部分调节或操作不当而可能导致该种缺陷的原因。
一)、口部缺陷: 口部包括从模与口模之间的缝线起到瓶顶的各部位。
1、口裂(炸口、爆口):原因:⑴ 滴料温度太低⑵ 剪口印太大。
图 1⑶ 料滴头部太粗⑴ 机速太慢⑵ 芯子冷或结油灰太多 ⑶ 芯子过长或太粗⑷ 芯子上的猛或落的⑸ 扑气(吸气)时间太长或芯子落的太晚,玻璃料与芯子接触时间太长⑹ 芯子和口模不同心⑺ 芯子和口模太冷⑻ 正吹气头太浅,中心不正,吹气压力过大或压缩空气带水分⑼ 冷却风使用不当,在成型一方吹到瓶口上解决方法:⑴ 合理调正滴料温度和料形,料滴头部要圆滑(2)消除剪开印⑶ 改进芯子造型⑷ 调正口模与初模中心⑸ 合理调正扑气时间⑹ 芯子上落的动作要稳妥⑺ 调换合适的吹气头,调正吹气时间和压力2、口部裂纹:原因:图 2⑴ 芯子套筒调节的太高或太低 ⑵ 口钳臂不水平或口模配合不良⑶ 扑气头或闷头落的太猛 ⑷ 扑气压力过大或时间太长 ⑸ 翻倒机构的终点缓冲不稳 ⑹ 口模带毛刺⑺ 口模开的太猛解决方法:⑴ 合理调正滴料温度⑵ 剪刀印要尽量的小,并保持料滴头部要圆滑⑶ 结合缸芝之高低要调正适宜⑷口钳臂要水平,左右口模要配合好⑸ 扑气头和闷头落的要稳,口钳翻转应爽快而稳定10003、颈底裂纹:。
玻璃常见缺陷解决
缺陷类别缺陷名称缺陷特征主要来源产生机理可借鉴控制方法霞锆石常见疵点,白色、直径大小及形体不一,边缘清晰.霞石相对折射率低,与加拿大树脂的折射率几乎一样为1.54。
直消光,伸长方向为负。
注意霞石和磷石英方石英的区别。
三者的轮廓都比较低,但霞石的轮廓几乎看不见,方石英和磷石英相对比较明显一些。
斜锆矿相对折射率极强,轮廓极好,双折射极强,直消光,伸长方向为负。
锆石与斜锆矿一样,区别是伸长方向为正。
熔化池壁耐火材料。
斜锆矿主要来自AZS系耐火砖、锆石砖、耐火泥。
锆石来自锆石砖、耐火泥。
是熔化和原料产生的未被熔融的的烧结熟料中的K2O、Na2O在高温区对池壁侵蚀,形成结石所致。
SiO2系列(磷石英、方石英、石英应由硅砂或硅石砖产生、磷石英+方石英(少)由硅砂或硅石砖产生、磷石英+石英+方石英(少)由硅砂产生、方石英由硅石砖引起,也有由硅砂和失透引起的、方石英+磷石英(多)由硅石砖引起的、石英+磷石英由硅砂未溶解引起的、方石英(少)+斜锆矿+霞石(少)由熔化硅石砖受到飞扬料侵蚀为液体循着侧壁砖流下进入玻璃液形成的、石英(少)+磷石英(多)和石英是由未溶解的硅砂引起的。
正确建立熔化工艺制度,有效控制烧结熟料浮渣进入高温区,,将烧结熟料尽量控制在熔化部澄清带以前,这种结石生产条件就会消失;霞石、霞锆石等均为耐火砖材烧损和受到侵蚀剥落后进入玻璃液所形成的,因此重点控制窑内的气氛,给定“四小稳”实际操作的最佳参数;在每次窑体砌筑时建立耐火砖材砌筑使用档案,明确各不同材质的砖材使用部位、数量、形体构造、岩相特征等为准确判定来源提供依据,缩短解决的时间。
玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法硅质结石常见熔化夹杂物,形状大小不一,白色,边缘不清晰原料、熔化、锡槽火焰燃烧失控或石英砂颗粒过大使未被熔融的烧结熟料进入高温区,澄清过程遭到破坏,残余石英和氧化铝形成结石;因碹滴落入玻璃液中构成结石。
霞石和三斜霞石(NaOAiO3.2SiO2)所有高铝质砖、铝质砖以及AZS系列电铸砖与Na-Ca硅酸盐玻璃反应生成。
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玻璃瓶成形最为常见的十大缺陷
(1)裂纹裂纹是玻璃瓶最普遍的缺点。
它可能非常细,有些只有在反射光中才能发现。
经
常产生的部位是瓶口、瓶颈和肩部,瓶身和瓶底部也常有裂纹产生。
(2)厚薄不匀这是指玻璃瓶上的玻璃分布不均匀。
主要是玻璃料滴温度不均匀,温度高的部分黏度小,容易吹薄;温度低的部分阻力大,较厚。
模型温度不均匀,温度高的一边玻璃冷却慢,容易吹薄,温度低的一边,因玻璃冷却快而吹厚。
(3)变形料滴温度和作用温度过高,由成形模脱出的瓶子尚未完全定形,往往会下塌变形。
有时瓶的底部尚软会印上输送带的纹痕而使瓶底不平。
(4)不饱满料滴温度过低或模型过冷会使口部、肩部等处吹不饱满,产生缺口、瘪肩和花纹不清晰等缺陷。
(5)冷斑玻璃表面上不平滑的斑块称为冷斑。
这种缺陷的产生原因主要是模型温度过冷,多在开始生产或停机再生产时发生。
(6)突出物玻璃瓶合缝线突出或口部边缘向外凸出的缺陷。
这是由于模型部件制造不够正确或安装不够吻合而产生的。
模型损坏、合缝面上有污物、顶芯提起太晚未进入位置前玻璃料已落入初形模中,就会使一部分玻璃从隙缝中压出或吹出。
(7)皱纹皱纹有各种形状,有的是折痕,有的是成片的很细的皱纹。
皱纹产生的原因主要是由于料滴过冷,料滴过长,料滴未落在初形模中间而粘连在模腔壁上而产生的。
(8)表面缺点瓶罐的表面发毛、不平,主要是由于模腔表不光滑而造成的。
模型的润滑油不清洁或涂油的刷子过脏,也会使瓶罐表面质量下降。
(9)气泡在成形过程中产生的气泡往往是几个大气泡或集中在一起的若干小气泡,这和玻璃本身的均匀分布的小气泡是有区别的。
(10)剪刀印由于剪切不良而残留在瓶罐上明显的痕迹。
一个料滴常有两个剪刀印,上面的剪刀印留在底部,影响外观。
下面的剪刀印留在瓶口,常常是裂纹的发源。