高速纺丝对筒管的要求

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纺丝和后处理设备及布置的一般规定

纺丝和后处理设备及布置的一般规定
1、纺丝工艺设备应满足生产工艺和产品方案的要求，并应符合技术先进可靠，经济合理高效，生产安全、节能、环保，产品质量优良的原则。

2、与纺丝熔体直接接触的设备应采用不锈钢材质。

3、纺丝熔体经过的设备流道不得有死角。

熔体流道应进行抛光处理，粗糙度不应低于现行国家标准《产品几何技术规范（GPS ）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1031中的RaO.8o
4、纺丝箱体的温度波动范围允许偏差应为±1℃。

5、螺杆挤压机各区加热控温精度不应大于±1℃,螺杆挤压机熔体压力波动允许偏差应为±0.3MPa0
6、纺丝的丝束冷却风装置应吹风均匀、风速稳定，长丝的侧吹风装置位距不大于1.2m的横向吹风速度级差应小于5% 侧吹风装置位距大于1.2m的横向吹风速度级差应小于8%。

7、纺丝热媒系统内的蒸发器应设超温报警断电联锁和超压泄放及热媒接收装置, 热媒接收槽的排气管线上应设冷却器和阻火器。

8、牵伸混、热辑和卷绕机安装前应经动平衡试验合格，导丝盘、牵伸轻、加热混、动平衡应设定震动值考察验收标准。

9、与生产设备及部件检修、维修相关的工作间宜就近布置,并应配置动力电源和公用工程管线接口 ,以及拆卸、组装、搬运和吊运工具。

前纺知识——POY高速纺丝工艺

前纺知识——POY高速纺丝工艺同常规纺丝相比，高速纺丝得到的初生丝具有一定的取向度，性质稳定，可以直接进行拉伸变形以制取变形丝，从而省去拉伸加捻工序，缩短了工艺流程。

国外的涤纶高速纺丝技术得到迅速发展，至今已有90％以上的长丝采用高速纺丝技术。

1纺丝温度高速纺丝的纺丝温度高于常规纺丝，一般为280～298℃。

高速纺丝的熔体细流自喷丝孔吐出的速度快，且在纺程上承受的拉伸倍数高，因此高速纺丝要求熔体具有更好的流变性能(指物质流动与变形的性能及其行为表现)和均匀性，以适应高倍拉伸和高的熔体喷出速度。

由表10-3可知，温度过低，熔体流变性能和均匀性差，易造成毛丝和断头，且卷绕丝有较高的强度和较低的伸长。

但温度过高，聚酯大分子会发生较大的热降解，使可纺性变差，甚至不能正常纺丝和卷绕。

纺丝温度的选择原则是可以进行良好纺丝的较低温度，一般高于最低温度1～2℃范围内为最佳纺丝温度。

此外，熔体温度的选择还与下列因素有关。

1切片的特性粘度和含水率通常，干切片的特性粘度高，熔体温度可稍高；干切片的特性粘度低，熔体温度应稍低。

干切片的含水率高，熔体温度应稍低；干切片的含水率低，熔体温度可稍高。

2POY 的品种规格丝条总线密度相同，单丝根数增加时，应适当提高熔体温度。

随着喷丝板的孔数增多，每孔的熔体吐出量下降，这就要求熔体有较好的流动性能，而较高的温度可使熔体粘度在剪切速度较小时下降，有利于熔体在喷丝板上均匀分配并改善可纺性。

但温度不能太高，否则会导致聚酯特性粘度下降并出现并丝、毛丝断头现象。

丝条总线密度降低时，应降低螺杆各区温度和熔体温度。

这是由于丝条总线密度降低使泵供量下降，从而延长了熔体在螺杆挤出机和熔体管道中的停留时间，为防止特性粘度下降过多，应采用较低的温度。

3切片的熔融热容量即使切片的特性粘度和含水率相近，若切片的熔融热容量不同，也应采用不同的纺丝温度。

这是由于当切片熔融热容量不同时，切片随着温度的升高其熔体的流变性能不同。

PCCP管道生产中的缠丝工序与注意事项

PCCP管道生产中的缠丝工序与注意事项发布时间：2022-08-04T06:59:03.895Z 来源：《新型城镇化》2022年16期作者：秦艺芸阿古达木于艳菊[导读] PCCP即预应力钢筒混凝土管是指带有钢筒的混凝土管芯外部缠绕预应力钢丝并制作水泥砂浆保护层而制成的管道，主要应用于市政、工业和农业的给引水工程，按照管型分为内衬式和埋置式两种型式的PCCP管道。

混凝土管芯是管道的主要结构部分，可提供光滑的内表面以利水流；高强钢丝是以一定的拉应力螺旋式缠绕在管芯上，使管芯产生均匀的预压应力以抵抗由内压和外荷载产生的拉应力。

新疆国统管道股份有限公司内蒙古分公司内蒙古通辽 029327摘要：结合具体工程案例分析了缠丝工序的技术要求和质量验收要求，并提出缠丝应注意以下事项：管芯混凝土缠丝强度必须达到设计强度70%，缠丝过程中必须全应力缠丝。

缠丝喷涂净浆同步进行，在48 小时内形成保护层。

关键词：PCCP 管道; 缠丝; 管芯; 砂浆保护PCCP即预应力钢筒混凝土管是指带有钢筒的混凝土管芯外部缠绕预应力钢丝并制作水泥砂浆保护层而制成的管道，主要应用于市政、工业和农业的给引水工程，按照管型分为内衬式和埋置式两种型式的PCCP管道。

1 PCCP 管道的结构和特点1. 1 PCCP 管道有两种结构1) PCCP － L(内衬式预应力钢筒混凝土管) 1，PCCP－L在钢筒的内部混凝土浇筑，在其外部缠绕预应力钢丝，最后再做上砂浆保护层。

2) PCCP － E( 埋置式预应力钢筒混凝土管)，PCCP － E在钢筒的内部与外部用混凝土浇筑，并在管芯外壁缠绕预应力钢丝，再喷上砂浆保护层，从而制成成品。

1. 2 PCCP 具有以下特点1) 承受压力的能力较强： PCCP 管芯外部，经过缠绕预应力钢丝，具备在施工压力通水过程中管道内部在管身产生预设压力，会事先抵消掉一部分内部的水压，进一步提升了PCCP 管道抗压能力。

高速纺丝对聚酯质量和切片干燥的要求

高速纺丝对聚酯质量和切片干燥的要求1聚酯质量的要求聚酯纺丝有熔体直接纺丝和切片纺丝两种，不同的聚酯熔体和切片对纺丝和成品的质量影响极大。

纺丝情况及POY的质量不但与聚酯的相对分子质量及其分布、熔体的流变特性和切片的热容量等有关，而且与切片的凝聚粒子含量、聚合时加入催化剂的沉淀物、灰分和其他机械杂质的含量以及所加TiO2的特性等有关。

纺丝工艺不同，会使纺丝情况不同，对原料的要求也不同。

高速纺丝对聚酯质量有如下要求：(1)聚酯中机械杂质及凝聚粒子的含量愈低愈好，熔体特性粘度的波动值最好小于0.01，其中心值在0.63～0.68之间，以偏高为佳。

较高的特性粘度有利于制得良好的POY，但过高会造成纺丝困难和毛丝增多。

(2)聚酯的相对分子质量分布窄，分布指数α小(α<>α大者，纺丝成形不良，产生飘丝和并丝，疵点多，无油丝粘度波动大，纤维的强伸度波动大。

聚酯的相对分子质量高，在纺程上可承受大的拉力，对纺丝有利。

但聚酯相对分子质量太高时，大分子链太长，难以展开和伸直，使分子取向所需要的力也大，并可能导致不完全取向。

聚酯相对分子质量太低时，则大分子链短，从喷丝孔挤出和拉伸取向时，在张力作用下易产生断裂。

故其平均相对分子质量应适中。

聚酯的相对分子质量在很大程度上决定着纤维的性能，同时对纺丝工艺条件有很大的影响。

最佳的相对分子质量范围应选择在对纺丝工艺条件和产品质量最不敏感的区域。

(3)聚酯熔体的过滤性能好。

描述和判定聚酯熔体的过滤性能，可用在过滤面积S(m2)上通过一定时间G(min)的熔体的平均压力降△P来表示，其值A称为过滤系数，表示如下：如果A值小，表示过滤性能好。

过滤性能好的切片，预过滤器的出口起始压力有一个比较稳定的阶段，然后慢慢下降；过滤性能差的，没有稳定阶段，其压力迅速下降，甚至呈直线下降。

(4)切片中的粉屑含量少。

若切片中粉屑含量较多，纺丝时喷丝板粘板严重，新使用的喷丝板8～12h后就会出现粘板现象，从而造成纺丝成形恶化，甚至产生注头或块状疵点，纺丝组件使用寿命缩短，侧吹风窗上会积满粉尘，影响冷却吹风的风速及分布的均匀性，从而使POY质量低劣。

高速纺丝主要工艺参数

一、高速纺丝主要工艺参数1、纺丝温度：包括螺杆温度，箱体温度，联苯温度等。

一般在275~295℃之间。

2、熔体压力：包括滤前压，滤后压力和组件压力；滤后压力一般疫定在80~100BAR之间；组件压力一般在80~150BAR之间。

3、侧吹风：包括风速成（风压），风湿。

风速在0、3~ 0。

5m/s左右；风温20±2℃左右；风湿65±5﹪左右。

4、集束上油们置：一般根据纺制品种和所需纺丝张力迁当调节上油们置。

通常集束上尚未位置离喷丝板面的垂直距离控制在130~160cm左右；水平位于控制在离侧吹风网面22~23cm左右。

5、计量泵和油剂泵转速：计量泵转速根椐年纺品种的规格计算而得；油剂泵转速则根据丝条所需上油率而定，P0Y上油控制在0。

3~0。

7。

另外：纺间的温度、湿度、室内空气气流等环境对纤维成形也有一定的影响，一般要求温度25左右；湿度65﹪左右，室内空气无紊流干扰。

二、高速纺丝采用何种方式上油？高速成纺丝纺速高，必须使用油嘴上油方式才能保证计量准确各个部位上油量比较一致。

无油丝不但影响纺丝成型，而且直接后加工的正常进行，造成无法退绕，断头和无强力丝的出现，要杜绝无油丝产生。

三、POY含油一般以0.3~0.7﹪左右较为适当。

丝条含油率低会使纤维松散，摩擦阻力增大，发生毛丝；若含油量过高，会造成油污染增加。

四、造成纺丝细丝的原因有哪些？主要原因是组件原因：1、喷丝板镜检不干净；2、分配板不干净；3、组件组装不合格；4、铲板不及时等，出现这种情况，应立即铲板或更换组件。

五、在什么情况下需要紧急更换组件？1、纺丝发生细丝，硬头丝、竹节丝等不正常丝，经板面清理后仍不能清除；2、组件漏浆严重，无法正常生产；3、卷绕毛丝、断头多，检查导丝器，丝道无损伤。

六、熔体压力有哪三种？怎样设定熔体压力？熔体压力通常有螺杆出口压力（一般系过滤器前压）、滤后压力和组件压力三种。

滤后压力的确定一般是减去熔体管道的压力损失，保证熔体进入计量泵前的工作压力（一般不低于3.0MPa），不致使各计量泵吐出量有差异。

纺制高捻纯涤纶纱的工艺要求

纺制强捻纯涤纶纱的工艺要求强捻纱织物属于高档次、高品质的纺织品，由于其布面稀薄透明，手感挺爽，具有麻的凉爽感，真丝的悬垂感特点。

深受客户的垂爱，主要用于高档的服装面料和装饰用布。

同支数、同成份的纱，强捻纱与普通纱相比，表面毛羽比较少，相对比较光洁，与同纱支的普通品种比较，强捻纱的捻度大，纱特细，强力较低。

成纱后需要定型。

强捻纱的捻系数设计一般是600---700。

一、工艺流程开清棉---梳棉---头道并条---二道并条---粗纱---细纱---络筒（定型）1、开清棉：清花以开松均匀为主，减少打击力度和打击次数，尽量少落多松或不落。

抓包机要少抓、勤抓和少打击，以达到抓细、抓匀和提高抓包机的运转效率。

为减少纤维损伤和棉结。

为防止粘卷，卷中两层间需夹3～4根粗纱。

成卷后用布包好；卷子要成形良好，厚薄均匀，无粘卷和破洞烂边现象。

清花工艺按"短流程、低速度、多梳少打、轻打、用梳针打手，薄喂入、大隔距、轻定量、防粘连"的工艺原则。

(1)开车过程中发现．凝棉器容易堵塞，棉流通道不光滑，涤纶原料容易挂堵，大量的堵塞容易增加索丝的机会。

为此我们对通道进行光滑处理，并且严格控制A002D型抓包机扣手的下降动程在2mm以内，大大减少了堵车现象．基本解决了这一问题。

(2)严格回条的使用比例。

集中使用回条，也容易造成棉结的增多。

要求回条经过撕短后．一般不超过50cm,在棉包的夹缝中使用，每批包严格按比例搭用,正常按1%比例使用。

(3)装箱要求：削高填平、平面看齐、回花嵌缝、拣清杂物、预防异常、按图排放，严防错包、松包排料、踩实均匀。

⑷将开棉机的打手速度降低，从650 r/min降到548 r/min，2、梳棉：锡林、刺辊和道夫的速度要适当降低，以减少纤维损伤和短绒。

采用工作角较小的金轮针布，可增加纤维的转移，防止纤维缠绕，锡林和盖板间的隔距要适当放大，以减少纤维损伤，小漏底进出口隔距适当偏大，除尘刀位置适当抬高，倾斜为90°。

聚酯纤维纺丝、高速纺介绍

聚酯纤维纺丝、高速纺介绍.聚酯纤维纺丝、高速纺介绍1．简述短纤维切片纺的工艺流程。

聚酯切片→ 切片料桶（氮气保护）→ 螺杆挤出机（进料、熔融压缩、计量均化）→ 弯管→ 纺丝箱体→ 吹风窗（冷却固化）→ 甬道→ 给湿上油→ 总上油→牵引→ 导丝→ 喂入→ 盛丝桶2．简述长纤维切片纺的工艺流程（常规纺）。

聚酯切片→ 切片料桶（氮气保护）→ 螺杆挤出机（进料、熔融压缩、计量均化）→ 弯管→ 纺丝箱体→ 吹风窗（冷却固化）→ 甬道→ 给湿上油→ 卷绕3．简述长纤维切片纺的工艺流程（高速纺）。

聚酯切片→ 切片料桶（氮气保护）→ 螺杆挤出机（进料、熔融压缩、计量均化）→ 弯管→ 过滤器→ 纺丝箱体→ 吹风窗（冷却固化）→ 给湿上油→ 甬道→卷绕4．为什么纺丝箱体要用联苯保温？因为熔体温度的变动对成品丝的染色均匀性有影响，因此要求熔体温度均匀、稳定。

联苯液体是最佳的载热体，可使熔体分配管、计量泵和纺丝组件保持温度均匀。

5．熔体温度对纺丝质量有何影响？涤纶的熔点为260 ℃左右，软化点为235 ℃ ，超过300 ℃发生急剧热降解，所以熔体温度一般控制在 285 ～290 ℃。

熔体温度偏高，纺丝时易注头，成品的伸度偏大；熔体温度偏低，拉伸时易产生毛丝和断头，操作困难。

在生产过程中，熔体温度经常变动，容易产生纤维染色差，一般生产中控制在±l℃范围内。

6．侧吹风的作用如何？侧吹风条件对纺丝质量有何影响？（ 1）作用：#;..熔体自纺丝头喷丝后，向周围空气中放出大量凝固热，为此必须在丝出喷丝板后吹冷风进行对流热交换，以带走放出的热量使熔体细流凝固成纤维。

在冷却凝固过程中，均匀送风很重要，侧吹风送风不均匀会产生纤维条干不均。

（ 2）影响：吹风速度：风速↑→→空气湍动↑→飘丝↑→初生纤维条干不匀↑→ 冷却效果↑（高速纺卷绕张力大，提高风速不会引起丝束摆动）风速↓→丝条凝固速度↓→飘丝↑→初生纤维条干不匀↑风速对预取向丝的双折射、强度、伸长影响小；卷绕性、条干不匀率影响大吹风温度： 18 ～25 ℃，（在 15 ～35 ℃，风温对丝条张力和成品丝质量几乎不影响；）但吹风温度波动→ 丝条条干不匀↑、染色均匀性↓、毛丝↑、断头↑相对湿度： 65相对湿度↑→→丝条在纺丝时的静电↓、飘丝↓→ 比热容和热容量↑→热吸收量↑→冷却风在吸收同样热量时温升低→ 冷却吹风温度稳定→ 操作条件差、设备锈蚀密闭区（无风区）：设置密闭区原因：喷丝板→ 熔体细流（高分子弹性记忆）→ 挤出胀大（细流脆弱）→ 经不起气流冲击7．油轮上油与喷嘴上油有何不同？喷嘴上油效果好于油轮上油，这是因为喷嘴上油有如下特点：由油剂齿轮泵定量供油，自喷嘴挤出，保证了上油量的均匀性。

纺丝各工序要求及原理

一、【涤纶长丝的物理指标】1、线密度是表示长丝粗细的指标，用分特(dtex)表示。

10000m长纤维的重量克数为分特数。

也有用特数(tex)表示的。

1特等于10分特。

2、断裂强度是反映长丝质量的一项重要指标。

断裂强度高，长丝在加工过程中不易断头、绕辊，最终做成的纱线和织物的强力也高。

但断裂强度太高，纤维刚性增加，纱线和织物的手感变差。

3、断裂伸长率断裂伸长率是一种反映纤维韧性的指标。

对于衣着长丝，伸长率愈大，手感愈柔软，后加工毛丝、断头较少，但过大时，织物易变形。

4、条干不匀率是一种表示长丝条干均匀度的指标。

这项指标对预取向丝的拉伸丝尤为重要。

长丝条干不匀，在加工过程中容易产生毛丝和染色不匀。

5、沸水收缩率定长的长丝放在沸水中煮沸一定时间后，其收缩的长度与原来长度的比值称为沸水收缩率。

用百分数表示。

沸水收缩率是一种反映长丝热定型程度和尺寸稳定性的指标，与染色性能有一定关系。

二、【长丝对切片质量的要求】特性粘数为了使产品具有适当的物理机械性能，又能顺利纺丝，要求聚酯切片有适当的分子量。

而测定分子量及其分布的方法烦杂，故用特性粘数表示其分子量的大小。

凝聚粒子如氧化凝胶物、二氧化钛凝聚物以及在反应釜壁上生成的高熔点物、碳化物等，这些杂质不仅加重了熔体预过滤器或组件过滤层的负荷，而且还极易导致毛丝和断头。

端羧基含量端羧基含量高，说明分子量分布宽，可纺性差。

制得的成品在热态使用条件下，会导致聚酯大分子的降解加剧。

二氧化钛含量在能取得较好的消光效果的前提下，二氧化钛的含量应尽量低，并分布均匀、粒子细。

铁质含铁量高，会使纤维发黄，色泽变差。

三、【可纺性表现特征】预过滤器或纺丝组件的升压速率曰升压速率，高速纺丝应小于10%，常规纺丝应小于6%，否则，易出现染色不匀和毛丝、断头等问题。

拉伸断头率和绕辊率在拉伸张力下，纤维内部的缺陷最容易暴露。

可纺性好的切片，拉伸时，断头率和绕辊率均较低。

四、【长丝对切片干燥的要求】除去切片中的水分，可避免聚酯高分子在纺丝过程中剧烈的水解，剧烈的水解使分子量降低，丝的质量下降，甚至无法纺丝。

《纺织材料生产》课件——项目6：纺丝工段

螺杆泵电源频率可调
螺杆泵电源频率可调
加热棒电源功率可调
加热棒电源功率可调
聚酯熔体在熔体加热器中被加热到290300℃，然后经螺杆泵计量挤出经过过滤机过滤后，进入纺丝组件，经过单螺杆泵挤出后，通过喷丝板成丝。
成丝的纤维经过甬道经过纺丝机，通过导丝辊由牵引机引入到丝桶中。
甬道后面设置有环吹风系统，热空气自外界对纤维进行冷却。
道中冷却风和丝束温度恒定
二、涤纶纺丝生产工艺（二）熔体纺丝过程
风速（风量）：范围：0.3～0.5m/min（长丝）；0.3～0.4m/min（短纤）
影响：风速↑→冷却效果↑→凝固点向喷丝板方向移动→形变区变短→熔体凝固前受到的拉伸取向↓→卷绕丝双折射率↓→室外空气干扰↓→卷绕丝条干不匀率↓、染色干不匀率↓→丝条晃动↑→卷绕丝条干不匀率（并丝）→喷丝板面冷却↑→丝束经不起拉伸
通常在输送管道上设有熔体增压系统(增压泵 )，来克服整个输送系统上的熔体压力降。
增压泵在管道中的位置要根据聚酯出料泵出口压力以及出料泵到增压泵入口压力降而定。
二、涤纶纺丝生产工艺（一）熔体纺丝前
2.间接熔体制备
间接纺丝法又叫切片纺丝法，一般包括切片输送、预结晶、干燥、熔融挤岀等几个工序。主要设备有筛料机、切片贮藏、切片输送系统、干燥机和热风循环系统等。（1）切片输送切片输送是将槽车切片或袋装切片经过筛选、除杂，然后通过自动或手动方式送到生产现场的切片小料斗，最终进入干燥塔。切片输送工艺流程如下： ①袋装切片输送工艺流程：袋装切片→喂料斗→振动筛→切片中间料仓→输送系统→切片大料仓→振动筛→金属检测器→中间料仓→脉冲发生器→ 切片小料斗 ②槽车切片输送工艺流程槽车切片→槽车卸料鼓风机→切片大料仓→振动筛→金属检测器→中间料仓→脉冲发生器→切片小料斗

前纺知识——高速纺丝工艺路线

前纺知识——高速纺丝工艺路线常规纺丝的纺丝速度低，故生产能力低，且制得的初生丝取向度低，结构不稳定，其性质随着放置时间的长短而差异很大，不能直接用于变形加工。

随着纺织加工技术的进步，在20世纪70年代初在常规纺丝机的基础上发展了高速纺丝机。

同常规纺丝相比，高速纺丝得到的初生丝具有一定的取向度，性质稳定，可以直接进行拉伸变形以制取变形丝，从而省去拉伸加捻工序，缩短了工艺流程。

国外的涤纶高速纺丝技术得到迅速发展，至今已有90％以上的长丝采用高速纺丝技术。

我国从20世纪80年代开始引进高速纺丝技术和主要设备，并逐步走上了开发新产品、国内自己制造生产设备的道路。

高速纺丝的初生丝称为预取向丝或部分取向丝(POY)。

它比常规纺丝的未拉伸丝(UDY)的取向度高；与一般拉伸丝相比，取向度低，结晶度极低。

POY可直接进行拉伸变形加工而制得DTY变形丝。

通常将整个高速纺丝拉伸变形工艺过程称为涤纶POY-DTY技术，简称高速纺丝工艺路线，其产品即拉伸变形丝(DTY)称为涤纶低弹丝。

与常规纺丝相比-高速纺丝在技术经济方面有以下特点。

纺丝卷绕速度高，POY的存放稳定性好．卷绕筒子硬度高、重量大、便于运输，设备简化，操作容易，纺丝过程稳定，适宜DTY加工，建设投资、能耗和产品成本较低。

一、POY性能的要求 POY是半制品，因此POY的性能好坏直接影响其后加工性和成品质量。

为了确保后加工的顺利进行和成品的质量，要求其卷绕成形、退绕性能和后加工性能好，在放置和运输过程中品质变化小。

具体有以下要求。

1．双折射率双折射率在0.025以上，但不超过0.060。

这是因为双折射率过低的POY，大分子取向度低，纤维结构不稳定，不适合直接进行变形加工。

若双折射率过高，纤维大分子取向度和结晶度高，使纤维的后拉伸性能变差，在拉伸过程中会产生毛丝、断头。

2．结晶度结晶度应小于30％，愈低愈好。

若结晶度大，会造成后拉伸困难，并且拉伸后丝线的结构完整性差。

纺丝、卷绕操作规程

纺丝操作规程1、生头前应将喷雾硅油、铜铲刀、提灯准备好。

铜铲刀必须保持刀口锋利、平滑，不乱丢乱放。

2、卷绕间发出生头准备通知后，将丝束弄断。

3、用抹布清洁喷丝板的周围和侧吹风网的边缘、边墙和分隔板的单体。

4、距喷丝板面30cm处用硅油适当点射喷丝板表面，再用铜铲刀清洁干净。

每个位白班的第一落丝必须铲板，并做好记录。

5、清除丝室的废丝、杂物，检查油嘴是否顺畅。

6、清洁完毕后，通知卷绕，将丝束抛入甬道，待卷绕工用吸丝枪吸住丝束后，将丝束纳入油嘴，导丝钩中。

7、检查丝路是否正确，上油是否良好。

8、检查完毕后，关好丝室门，清除地面废丝。

9、在《纺丝记录表》上做好原始记录。

10、按规定做好单体抽吸系统、纺丝丝室清洁，以及油嘴、导丝钩的检查。

11、每小时进行一次巡回检查，并做好记录。

对发现的问题及时处理或报告。

打飘丝锭位应准确记录，并通知卷绕降等处理。

12、纺丝位如果断丝应立刻清理挂在油嘴和导丝钩上的残丝，防止滴油或丝条下落到卷绕。

13、做好交接班工作。

卷绕操作规程1、各班卷绕操作工提前10分钟交接班，做好生产、卫生情况交接。

2、回收纸管选用好，严重分层、破损、钩刀划伤的纸管严禁使用，纸管内的标签要撕干净。

3、卷绕生头操作(1)生头前做好卷绕头的机台卫生，检查各导丝器、网络器的完好情况，坏的必须更换。

装好纸管，打信号联络灯通知纺丝工投丝，准备生头。

(2)拿起卷绕生头吸枪，当见到纺丝投丝下来时，打开吸枪开关吸丝。

(3)待纺丝分丝完成后，开始挂丝分丝，依次进入卷绕导丝器、GR1、GR2、往复导丝器，丝条进入预网络、主网络，待GR2、往复导丝器到位后，启动卷绕头，挂好丝条进入自动生头程序。

(4)生完头后关闭吸枪，检查好丝路。

确认无误后关好网络窗。

4、卷绕落筒操作(1)准备好挂丝车、落丝车，并将丝车上的缠丝和卫生搞干净。

(2)日班第一次落丝时，一定要将丝束打断，通知纺丝工铲板。

(3)当卷绕丝饼达满卷自动切换时，待推丝按钮闪烁后，再按兰色推丝键按钮，将丝饼缓慢推至落丝小车上。

高速纺丝主要工艺参数

一、高速纺丝主要工艺参数1、纺丝温度:包括螺杆温度，箱体温度,联苯温度等。

一般在275～295℃之间。

2、熔体压力：包括滤前压，滤后压力和组件压力；滤后压力一般疫定在80～100BAR之间；组件压力一般在80～150BAR之间。

3、侧吹风:包括风速成(风压），风湿。

风速在0、3~ 0。

5m/s左右；风温20±2℃左右；风湿65±5﹪左右。

4、集束上油们置：一般根据纺制品种和所需纺丝张力迁当调节上油们置。

通常集束上尚未位置离喷丝板面的垂直距离控制在130~160cm左右；水平位于控制在离侧吹风网面22～23cm左右。

5、计量泵和油剂泵转速：计量泵转速根椐年纺品种的规格计算而得；油剂泵转速则根据丝条所需上油率而定，P0Y上油控制在0。

3~0.7。

另外:纺间的温度、湿度、室内空气气流等环境对纤维成形也有一定的影响，一般要求温度25左右；湿度65﹪左右，室内空气无紊流干扰。

二、高速纺丝采用何种方式上油？高速成纺丝纺速高,必须使用油嘴上油方式才能保证计量准确各个部位上油量比较一致。

无油丝不但影响纺丝成型，而且直接后加工的正常进行，造成无法退绕,断头和无强力丝的出现，要杜绝无油丝产生。

三、POY含油一般以0。

3～0.7﹪左右较为适当。

丝条含油率低会使纤维松散，摩擦阻力增大，发生毛丝;若含油量过高，会造成油污染增加。

四、造成纺丝细丝的原因有哪些？主要原因是组件原因：1、喷丝板镜检不干净；2、分配板不干净；3、组件组装不合格；4、铲板不及时等,出现这种情况,应立即铲板或更换组件.五、在什么情况下需要紧急更换组件？1、纺丝发生细丝，硬头丝、竹节丝等不正常丝，经板面清理后仍不能清除；2、组件漏浆严重，无法正常生产；3、卷绕毛丝、断头多，检查导丝器，丝道无损伤。

六、熔体压力有哪三种?怎样设定熔体压力？熔体压力通常有螺杆出口压力(一般系过滤器前压)、滤后压力和组件压力三种。

滤后压力的确定一般是减去熔体管道的压力损失，保证熔体进入计量泵前的工作压力（一般不低于3。

PET高速纺丝方法及超高速纺丝纤维成形机理

第25卷　第1期合　成　纤　维　工　业 V o l.25　N o .1 2002年2月 CH I NA SYN TH ET I C F I BER I NDU STR Y Feb .　2002 收稿日期:2001206220;修订日期:2001209219。

作者简介:王夏琴(1970-),女,江苏武进市人,博士、副教授,主要从事高聚物聚合反应机理与纺丝动力学研究。

基金项目:霍英东教育基金资助项目(71068)。

PET 高速纺丝方法及超高速纺丝纤维成形机理王夏琴(东华大学环境科学与工程学院,上海　200051)摘　要:综述了PET 高速纺丝热辊法生产工艺(M G )、冷辊拉伸蒸汽定型法生产工艺(H 4S )、热管法生产工艺(TCS )、热管拉伸法生产工艺(HCS )以及超高速纺丝工艺(SH SS );阐明了超高速纺在纺程上结构的发展与成形机理,以及超高速纺纺程上的细颈现象,超高速纺的成形机理与高速纺是不同的,明显区别在于细颈点的出现。

关键词:聚对苯二甲酸乙二酯纤维　高速纺丝　超高速纺丝　细颈点　纺丝速度　机理　成形中图分类号:TQ 342.21 文献识别码:A 文章编号:100120041(2002)0120021204 PET 熔融纺丝技术从常规纺发展到高速纺,纺丝速度从每分钟几百米提高到几千米,国外高达8～10km m in ,超高速卷绕机已出现,国内也引进了纺丝速度达6km m in 的纺丝设备。

通过高速纺制得的纤维有稳定的内部结构和较好的均匀性,取向度与结晶度较高,染色均匀[1],这些特性将有利于纤维的进一步加工,因此高速纺丝已成为熔融纺丝的主流。

目前人们并不满足于利用高速纺丝制取部分取向丝(PO Y ),然后经后拉伸制成纤维,而希望省去后拉伸工序,缩短工艺路线,降低生产成本,提高产量与质量,增加经济效益[2]。

高速纺丝与超高速纺丝可省去后拉伸工艺,有较好的稳定性,纤维性能较长时间保持不变,生产能力得到提高。

FDY纺丝工艺

FDY纺丝工艺预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制FDY纺丝工艺流程一、干燥工艺1,工艺要求:主要是:1、干燥后切片含水:<35PPM2、干燥后切片特性粘度降:<0.02设备:ROSIN干燥设备仿BM干燥设备工艺条件:(1)预结晶温度:介于切片玻璃化温度与熔点之间,一般控制在160-180度.(2)预结晶时间:8-30min,根据需要调整.(3)预结晶沸腾床风压:-5-0(cmwg)(4)干燥温度:温度越高,干燥效果越好.但过高会影响切片粘度降和色泽,一般控制在:160-185度.(5)干燥时间:使切片段含水量接近平衡含水,一般控制在4-12(H).(6)干空气露点:露点越低干燥效果越好.一般控制在<-30度.(7)干空气压力:一般控制在0.6~3.3kgf/c㎡一、纺丝工艺1、工艺要求:主要是:无油丝特性粘度降<0.04.2、设备:日本帝人.日本东丽.日本村田.德国Barmag及国产设备.3、工艺条件:(1)螺杆挤压各区温度A:进料段温度:切片熔点温度+(0-20)度B:压缩,计量段温度:+(10-40)度.(2)螺杆挤压机测量头压力:须保证计量泵吐出量的恒定和减少能耗,一般控制在:8-12mpa 纺丝箱体温度:采用联苯蒸汽加热保温,保持熔体温度不降低,一般控制在:285-298度.(3)组件压力:一控制在:12~28mpa(4)泵供量和转速泵供量(g/min)=纺速(m/min)*成品纤度(dtex)*N除以1000计量泵转速(RPM)=泵供量(g/mig)除以熔体密度(G/CM3)*泵规格(CM3/R)*泵效率(%)(5)冷却吹风A:风速:过大或过低会使纤维条干不均率上升,一般控制在0.3-0.7M/S.B:风温:保持熔体细流冷却长度不会过长,尽量减少各根单丝间冷却长度的偏差,一般控制在20-28度.C:风湿(相对湿度),一般控制在60-90(%)D:风压:一般控制在450~600PA(6)拉伸工艺:根据产品的质量(如物理指标和外观染色)和生产成本,等综合因素所决定的。

锦纶6高弹丝的精密络筒技术

锦纶6高弹丝的精密络筒技术汤友好（广东新会美达锦纶股份有限公司）目前色织行业市场形势发展良好，企业产销两旺，利润回报较高，引起国内纺织业界的广泛关注，纷纷瞄准色织行业，投资热情高涨。

色织产品的广为流行，使筒子染色生产日益红火，为精密络筒的生产技术提供了广阔的推广空间。

因为，精密卷绕的染色筒子纱有实在的优点。

这包括：染机每批染纱量增加了20~30%，退绕性能优良，断头少，退绕速度高，以及成本显著降低。

“松筒是染色成功的一半”，这是筒染行家们在实践中提出的共同理论。

现阶段，锦纶6高弹丝筒染后失弹的问题是急待解决的难题，本文简要介绍有关锦纶6高弹丝的精密络筒这方面的技术，供参考。

一、精密络筒的技术进步国际和国内生产精密络筒机的厂家有十多家。

（见表1）精密络筒机首先由瑞士的歇勒·施威特·梅特勒股份公司（Schärer Schweiter Mettler AG）生产，具体施威特（Schweiter）子公司包括生产络筒机的SSM和德国HACOBA。

随后是由意大利FADIS对导丝钩等部份改造生产。

传统的机型象其它织造前准备机械一样，机械式集体控制，丝线的成形由一套成形箱中的差微机构控制，各锭的卷绕形状一样。

由于机电一体化技术的应用，国际上率先对传统的精密络筒机全机作了重大改革，即每锭由独立的伺服电机控制纱线的卷绕和成形，不但完全改变了准备机械的传统模式，机构简洁美观，而且卷绕成形的线速度、卷绕比、往复动程，差动幅度和时间等各项参数，完全由电气控制系统中的计算机通过人机对话形式单锭独立控制，根据各种纤维的特性、要求的卷绕工艺，既能整机控制，又能单锭控制，进行丝、棉、毛、麻、化纤各种原料的混合试验生产；采用液晶显示屏和触摸屏，SSM 最新开发了中文软件，有了新一代电子技术控制方便、直观的优点，而将优化的工艺数据在电脑上输入设定后，完全按优化的状态自动控制生产，为办公室控制操作创造了条件。

前纺知识——高速纺丝工艺流程

前纺知识——高速纺丝工艺流程高速纺丝的原理与常规纺丝一样，但由于纺丝速度提高后，纺程上的张力增加，对熔体的要求更高。

所以POY的工艺流程与UDY有所不同。

它是由干燥后的切片进行熔融挤出、纺丝、高速卷绕而成的初生丝。

POY的生产工艺流程为干切片→熔融挤出→预过滤→混合→计量→过滤→纺丝→冷却成形→上油→卷绕→POY筒子。

其工艺流程见图10-5。

1熔融挤出经预结晶、干燥的聚酯切片进入螺杆挤出机。

螺杆挤出机具有切片的供给、熔融挤出、混合和计量挤出等功能。

聚酯切片从加料口进到螺杆挤出机的螺杆螺槽中，由于螺杆的转动，把切片携向前进，切片不断吸收加热装置供给的热量；另一方面，因切片与切片、切片与螺杆及套筒的摩擦以及液层之间的剪切作用，一部分机械能转化为热能，切片在前进过程中温度升高而逐渐熔化成熔体。

熔化过程中聚酯高聚物在温度、压力和形态等方面发生变化，由固态(玻璃态)转变为高弹态，随着温度的进一步提高，出现塑性流动，成为粘流体(粘流态)。

粘流态的聚酯大分子在螺杆的推进和螺杆出口的阻力作用下，熔体均匀混合，且压力增高，将熔体挤出。

这一过程称为熔融挤出过程。

螺杆挤出机有卧式和立式两种类型，螺杆在空间呈水平安装的为卧式，呈垂直安装的为立式。

卧式螺杆挤出机装拆和维修方便，但螺杆呈外伸梁，计量段容易磨损。

立式螺杆挤出机的螺杆不易弯曲，头部磨损少，但厂房高度增加，装拆和维修比较麻烦。

目前，螺杆挤出机一般采用卧式。

螺杆挤出机按螺纹头数和螺杆根数可分为单螺纹、双螺纹、单螺杆及双螺杆挤出机。

按螺杆转速的高低可分为普通型(转速小于100r/min)和高速挤压机。

近年来，螺杆挤出机的发展速度较快，向大型化、大长径比、高速化方向发展。

2预过滤由于熔体内含有一定的机械杂质和未熔透的凝胶粒子，若直接进行纺丝，不仅影响其可纺性，还影响产品的质量等。

因此，为了保证熔体的纯净度，稳定纤维质量，除了在纺丝组件中设置过滤组件外，一般还需在熔体输送管道中或纺丝机的熔体分配管道上设置过滤器，通常称为预过滤器。

纺丝岗位责任及安全操作规程

纺丝岗位责任及安全操作规程1:开车前，纺丝机各区应按工艺要求升温至规定温度，并保温1－2小时，升温先后顺序为，纺丝箱体，弯管，过滤器，法兰，最后是螺杆套筒各区。

慢开启，以免导热油气体突然喷出。

3:开车前应检查个转动部件的传动及润滑情况是否良好。

开车时先启动计量泵，然后再手动启动螺杆，待运行正常后切换至自动控制。

4:螺杆不易空转，待螺杆运行正常后，观察熔体流出情况，正常情况下熔体为连续细流状，符合要求后，准备安装纺丝组件。

5:组装好的计量泵及纺丝组件在使用前必须在预热炉内预热6-8小时使其温度与纺丝箱体温度接近。

6:纺丝组件安装好后，纺丝喷丝板面要用硅油整理，以防熔体细流流出喷丝空时黏附在板面上，待正常纺丝后调节冷却风量使丝束成型。

7:在正常生产中要经常巡回检查，严格执行工艺要求。

主意观察各区温度及熔体压力变化，定时做好记录，防止进料脱落而造成纺丝中断。

8:停车时，要将螺杆中的熔体全部排清，再关泵停车，将过滤棒，纺丝组件拆下处理，最后关闭各区加热电源。

9:工作时要集中思想，穿戴好必要劳保用品，防止烫伤等工伤事故的发生，做好工作场所的清洁卫生工作。

10: 按生产要求负责纺丝工序的生产工作，在确保半成品质量的前提下做到及时更换过滤网，环吹，组件，计量泵的调换安装工作。

11:按照要求，负责以与转鼓工序联系原料供应，做好与卷绕工序的操作配合，加强巡检及处理出现的并丝，毛丝，注头丝，漏浆等质量异常，确保卷绕丝质量。

12: 严格按照操作规程拆装组件，过滤器，环吹等部件，按要求做好喷丝板保护工作，提前做好品种更换的前期准备工作。

及时备好过滤器，组件预热。

13:负责正常生产与非正常生产的开停机工作，按照工艺要求设定温度，风速，压力，转速等。

14:控制生产成本，杜绝人为停机造成的损失，严禁跑冒滴漏做好备品备件的再利用，及时收集落地料，废丝，浆块交班时分类，计量入库。

15:及时准确填写交接班生产记录，认真做好交接班工作。