液态硅胶射出模具检查表
模具检查表
热流道＊＊检查日检查员式外出荷样观出荷T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1防腐T1T1T1T1T1T1出荷T1T1是否有部品标记（确认部品的位置）是否做了决定必要位置的加工 （锁扣等）必要的部品有无拔出螺纹孔（一个 二个）是否有防腐处理（出荷前）外形尺寸是否符图纸（能否安装在预定成型机上）长喷嘴的式样内径加工间隙尺寸（φ1 3 5 ）顶杆孔的尺寸.间距是否符图纸Ｒ符图纸 Ｒ２１定位圈上是否封印尺寸是否符图纸 （φ１００ １２０ １５０）安装孔的余量是否够安装孔的尺寸.间距是否符图纸平衡是否好（螺丝孔的位置正确否）导柱的长度是否够.弯曲.拉着.油槽.排气导套是否有台肩或横向顶丝固定侧是否有保护锁块（ＰＬ面上有突形）吊物是否平衡（各顶板的螺丝孔处理）基准面是否有标记螺丝有无弯曲和龟裂 （确认部品）３５０ｔ的时候要使其能采取一点吊 （爱丽思的特别式样）吊的平衡是否好挂上钢丝绳时有无干涉物对突出物品的保护是否到位固定板和对各个板上的水嘴的保护热流道模具在换色时型板是否能分离确认为防止各型板丢失是否进行了丝锥处理支脚＊４的粗细 平衡性螺丝是否够深根据模具的重量选择的型号是否合适 （是否安全）周围有无干涉物 （装卸有无问题）有／无有／无有／无ＯＫ／Ｎ检 查 项 目是否有标牌 （模具尺寸．重量．．．） 喷嘴ＮＯ是否按用户的式样表示的是否安装了防开模板 （操作侧和反操作侧）防开模板的螺丝是否够深 （是否全部拧进）防开模板是否容易装卸（是否和成型机的拉杆相冲突）ＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ有／无有／无有／无有／无ＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ有／无ＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ有／无有／无ＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ有／无备有／无ＯＫ／Ｎ有／无ＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ固定板成形机的安装安全 性外 观 及 安 全 保 障吊 环分解组装ＰＬ面开闭移动作业模具尺寸成形机 ＴＯＮ分 类喷嘴定位环ＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ模具检查表（新型）考口Array考未／完对应各点检项目 年 月 日 完了如纳品模具无此检项目时,要用斜线划掉每页的营业栏和右上的最终责任者栏要无一遗漏的盖章最后, 此文件做为检查说明的文件, 今后必需填写,并且填写后要全部提交.注意: 如不提交将不与办理验收手续天；实际工时： 天； 改造天数 天日 T5 月 日 完了日 年 月 日年 月 日（ ） T2 月 日（ ） 设计承设计承辅助说明)未／完。
模具试模前检查表(固态硅胶模具)
序号备注1234567891011121314151617181920日 期：日 期：日 期：模具试模前检查表按照修改模资料中的内容修改模具OK □ NG □OK □ NG □检查结果及处理意见：钳 工：品 质：品质课长：防呆、导向结构是否完善、合理OK □ NG □OK □ NG □是否有漏加工，漏组装部件OK □ NG □OK □ NG □所有通孔背面是否用无头螺丝堵好OK □ NG □OK □ NG □两板易开合无咬死，分型面无间隙OK □ NG □OK □ NG □弹性壁光滑无缺损OK □ NG □OK □ NG □撬模槽、基准角、治具定位销与设计图纸一致OK □ NG □OK □ NG □自拆线光滑平整，无碰伤、无锯齿等缺陷OK □ NG □OK □ NG □导电基无凸点，无刀痕OK □ NG □OK □ NG □刀锣面无明显刀痕，无毛刺，光洁平整OK □ NG □OK □ NG □三角尖刀自拆厚薄均匀，无缺损OK □ NG □OK □ NG □毛刺是否清理干净，是否有明显刀痕OK □ NG □OK □ NG □放电面火花纹一致，无积碳，无麻点不良OK □ NG □OK □ NG □模具是否喷砂，纹路是否均匀OK □ NG □OK □ NG □模具是否清洗干净，筋条、窄缝内是否有砂子OK □ NG □OK □ NG □背孔是否漏打、漏攻牙、位置是否居中OK □ NG □OK □ NG □模号、型号字码、穴号是否正确OK □ NG □OK □ NG □导柱导套深度是否合适OK □ NG □OK □ NG □合页把手螺丝是否锁好OK □ NG □OK □ NG □检 查 内 容钳工自检QC判 定导柱导套是否装对（上模导柱下模导套）OK □ NG □OK □ NG □产品名称穴 数 □修改模客户名称试模次数第 次 □其它(固态硅胶模具)表格编号：模具编号制模组别 □新 模。
模具验收标准检查表
有推板顶出的情况，顶杆是否为延迟顶出，防止顶白。 回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。 斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。 固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加工 3-5 度的
39 斜度，下部周边倒角。 40 制品是否利于机械手取件。 三板模在机械手取料把时，限位拉杆是否布置在模具安装方向的两
外观
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德信诚培训网 各模板是否有零件编号， 编号在基准角符号正下方离底面 10mm 处， 要 12 求同 11 号。 模具配件是否影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水 13 嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。 支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上， 或过长的支撑腿车 14 加工外螺纹紧固在模架上。 模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外， 原则上不能只用一 15 个中心顶出 （模具长度或宽度尺寸有一个大于 500mm 时） ， 顶出孔直径 应比顶出杆大 5-10mm。 定位圈是否可靠固定（一般用三个 M6 或 M8 的内六角螺丝） ，直径一 16 般为￠100 或￠150mm，高出顶板 10mm。如合同有特殊要求，按全同。 17 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。 重量超过 8000KG 的模具安装在注塑机上时，是否用穿孔方式压螺丝， 18 不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以 防液压机构失效。 19 20 21 浇口套球 R 是否大于注塑机喷嘴球 R。 浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。 模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。 安装有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭头标明安装方向， 22 箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高 50mm。 模具 模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等 外观 23 及其他影响外观的缺陷。 24 模架各板是否都有大于 1.5mm 的倒角。
模具设计检查表
3.2产品胶位复查结果:平均_____mm 最薄_____mm 最厚_____mm 骨位_____mm 柱位_____mm，火山口：需要○ 不需○ 产品上是否有过厚胶位，肋骨厚度是否小于主胶厚2/3，是否会产生缩水痕迹？ 三 产 品 分 析 缩水痕迹解决对策： 3.3 产品薄胶位缺胶对策：________________________________________ 3.4 产品拔模是否适当 ，饰纹位置拔模度数 。
10.2 两条运水间距要3-5倍运水直径，最少30mm。破框的直通运水要在开框前做？（特别注意通到圆镶件的运水）
★10.6 运水接头是否相互干涉，是否和其它零件干涉，是否和注塑机格林柱、码模铁干涉？
11.1 吊模螺丝孔（包含吊环旋转）是否和滑块槽、铲鸡、水嘴等其它机构干涉？螺丝配合长度有1.5倍的直径就刚好。 11.2 吊模螺丝位置是否可使吊模平衡？吊模螺丝 大小是否合适？吊模担的强度 是否足够？
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模具编号
SHINY 设计检查表（设计工程师填写）
检查内容 主管/总监确认
、行位 、斜顶 、导套 、耐磨板 、模仁
★★★一.模具各部位所用材料：模胚 ★★★二.标准件按
设计。是否已经切实对照过模具规格书？自己设计的产品是否已审核过2D和3D。 是。 否。
★★★3.1 产品பைடு நூலகம்否为最新产品图
11.3 是否加必要模脚来保护模具下面的相关配件，模脚是否可使A\B板侧单独竖直摆放？ 11.4 各模板、模仁及大块镶件是否有做吊装工艺螺丝孔，拆装螺丝孔？不规则零件工艺基准是否有设计？ 十 11.5 回针是否单边避空0.25mm？中托司是否单边避空0.25mm、有否加取出镙牙？ 一 11.6 撑头大小、位置、数量是否合理？ 模 胚 11.7 各模板与模仁等强度是否足够？是否有加工变形或受热、受力变形的倾向？ 11.8 各模板之间是否按要求做撬模槽？各板是否有起吊螺丝？导套末端是否有设计排气槽、是否在模具顶部和底部？ 11.9各模板之间是否有管钉，管钉是否有取出螺丝？ 11.10 顺序开模的动作先后及开模距离正确吗？顺序： 。
模具试模前检查表(塑胶模具)
序号备注1234567891011121314151617181920日 期：日 期：日 期：模具试模前检查表进胶口按图纸开通OK □ NG □OK □ NG □检查结果及处理意见：钳 工：品 质：品质课长：模具运水/油路/气路刻印相关字码，如“IN” “OUT” OK □ NG □OK □ NG □试模前按图面装上限位开关OK □ NG □OK □ NG □滑动部位加润滑油OK □ NG □OK □ NG □按照修改模资料中的内容修改模具OK □ NG □OK □ NG □模仁排气按设计要求加工OK □ NG □OK □ NG □试模前装上锁模片OK □ NG □OK □ NG □后模顶棍孔直径符合图纸OK □ NG □OK □ NG □导套底部开排气OK □ NG □OK □ NG □模仁镶件/镶针/日期章等零件无漏装OK □ NG □OK □ NG □胶塞孔内光滑，口部做R过渡OK □ NG □OK □ NG □模仁省模省到位OK □ NG □OK □ NG □模仁按客户要求蚀纹/蚀字OK □ NG □OK □ NG □流道光滑OK □ NG □OK □ NG □唧嘴球R符合图纸要求OK □ NG □OK □ NG □顶针/斜顶动作顺畅OK □ NG □OK □ NG □行位动作顺畅OK □ NG □OK □ NG □通过20PSI 水压测试不漏水(时限3分钟)OK □ NG □OK □ NG □三板模水口板滑动顺利,水口板易拉开OK □ NG □OK □ NG □检 查 内 容钳工自检QC判 定fit模红丹fit到位OK □ NG □OK □ NG □产品名称穴 数 □修改模客户名称试模次数第 次 □其它(塑胶模具)表格编号：模具编号制模组别 □新 模。
模具验收检查表
项目编号产品名称供应商
评分项目评分内容Yes No备注
一.模具外观 1.模具外观及所有的模板不能有锈蚀的痕迹，并涂油保护。
2.所有的模板棱边必须倒角且规范。
3.模具的项目号，零件编号是否按要求整齐的打在每个工件上。
4.模具上的标识，标牌是否按规定按装。
要打上天号。
5.模具外观有无严重碰伤，划伤的痕迹，及无用或加工错的孔。
6.模具上所有的吊环孔是否打上标识。
如M24,用12m高的字体。
7.冷却水孔的编号和进出标示是否整齐打在水孔的下方或右侧。
如：IN1 OUT1用12m高的字体。
8.模具上的油嘴，气嘴是否有IN ,OUT的标记。
并在前面加A（
气），O（油）字符。
二.模具分型面1.模具分型面不能有严重的打磨痕迹。
2.模具分型面非封胶面不许有打磨痕迹，且刀路清晰。
3.模具的模口及擦穿碰穿位不许有塌陷及翻边等。
三.模具型腔 1.根据3D检查型腔有无错漏加工。
2.型腔部位有无烧焊的痕迹。
（未经确认的）
C加工结束须根据3D检查型面的若干点面，并记录在案。
见附表:1
4.EDM加工结束须根据3D检查型面的若干点面，并记录在案。
见附表:1
5.模具的型腔面是否顺畅,有无刮痕,可见的火花纹,可见的刀痕。
模具检查表
项目名称.产品名称.OK N/A NG 导柱长于斜导柱吗？斜 滑块下有顶针是否加安OK N/A NG A .计量设定为产品20%-OK N/A NG C.射嘴空射压力bar 经过热流道bar 经过主流道bar 经过进胶口bar 3>>流道及流料井是否合理？10>>热流道温度是否有波动？ 验证顶针感应开关感应距离是否在0.3-0.5mm？ 热流道感应温度是否正常，热流道铭牌标示是否正确？ 型腔内部是否有损伤及锈迹，斑点？1>>短射是否平衡？（热流道温度需设定一致）。
检查导柱.斜导柱.斜导柱孔是否有烧伤？4.正常运行后参数的调整3. 模具设定 检查顶出是否平衡.有无杂音及斜顶能否正常顶出？7>>流道是否弹飞？模具检查表A.确认所选的注塑机锁模力是否足够用于试模。
OK NG B.注塑机螺杆直径选择;实际用料量是注塑机螺杆直径的1到3倍。
OK NG 1.机台选择A>>检查模具各组水流量及水流压力是否符合标准。
(水流量为水管直径的0.472以上） 为预防开模时滑块掉落，天侧滑块是否加保护装置？ 顶针是否能顶到底？是否有限位装置？A.调整合模低压保护力及保护时间。
B.模具温度正常后测量模具各区域之间的实际温度，偏差是否ok?6>>模具表面是否有料屑？（生产一段时间后再观察一次）2.上机后模具检查B>>模温正常后检查模具型腔有无漏水（如有热流道须在模温正常升温5分钟后才可开启热流道电源).C>>导柱.斜导柱.精定位.耐磨板加黄油润滑. 滑块是否有定位?限位螺丝位置是否合理?D>>模具正常开模后检查以下项目（试动作时首次选用低压安装模式进行） 检查抽芯动作有无异常，抽芯限位开关是否能正常使用？ 开合模导柱是否有碰撞声音，开合模阻力是否偏大？检查压力损失，并做各点的压力记录（射胶速度选用机器中速）9>>射速选用高速后的零件是否存在重大缺陷？4>>浇口大小是否合理和一致，有无圆角？5>>流道及零件能否正常脱落？（在不影响模具安全的情况下尽量选用一次顶出）8>>型芯温度是否过高？（注塑过程中测量）B .注塑填充后模具有无风险（如粘模，顶出困难；变形，卡扣筋位断），如一切正常确认一下项目：2>>型腔填充末端及流道是否有排气？ NG描述NG描述日期章能否正常转动，版本号是否做镶针？ NG描述mm/sbar SI.在保压确定的情况下降低锁模力tonton ℃#N/A℃冷却时间：S 实际周期时间：S 是否用机械手：Remark:短射平衡重量标准小于等于1g ，相差小于10%。
模具设计检查表
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编号 检查项目 48 敲模孔及模芯螺孔是否合适 49 流道上铝料刻字是否符合指令单要求 50 模芯高出模框高度是否合适 51 模芯插穿位是否已避免直角插穿 52 模芯是否有正面吊环及天侧吊环 模框 53 模框外露的部分是否已倒角（分型面除外） 54 动定模框插穿的部分是否已避空 滑块 56 滑块行程是否合适 57 滑块复位机构是否合适 58 锁紧块是否合适 59 滑块冷却是否合适 60 滑块限位是否合适 61 滑块抽出后是否有足够的安全余量 62 滑块是否需要导向机构 63 斜导柱大小是否合适 64 天侧斜导柱是否干涉喷雾头 65 油缸规格是否合适 66 油缸缸径及行程是否合适 67 油缸支架是否合适 68 油缸联接是否合适 69 油缸油嘴是否符合标准 70 油缸油嘴的接出是否方便无干涉 浇注系统 71 浇道截面是否合适 72 是否需加流道板 73 渣包及排气槽是否合适
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XXX机械制造有限公司
模具设计自检表
K3编号 项目工程师
设计检查
文件编号： 判定
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设计检查
判定
第5页/共6页
设计检查
判定模具设计自检表
压铸机 冲头大小
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编号 检查项目 冷却水路
23 水管装拆是否便捷 24 冷却水位置、尺寸及数量是否合适 25 冷却水是否避免同镶针、镶件及顶针穿透 26 运水是否存在死水 27 水管及运水螺孔是否符合标准 28 水管是否与吊环干涉 29 水管是否与码模夹干涉 30 水管是否与哥棱柱干涉 31 水管是否与螺丝等其他结构与孔干涉 顶出系统 32 针板导柱大小 33 顶出行程是否合适 34 垃圾钉位置、数量及尺寸是否合适 35 模脚尺寸及位置是否合适 36 支撑柱尺寸、数量及位置是否合适 37 回针尺寸及位置是否合适 38 顶针尺寸、数量及位置是否合适 39 是否需选用顶针套 40 顶针、顶针套及镶针避空孔是否符合标准 41 异形顶针是否已做防转 42 顶棍顶出时是否有干涉 模芯 43 缩水率选择 44 模芯厚度是否合适 45 分型线是否经客户批准 46 分型是否避免尖角位 47 精定位选择是否合适
模具检查表(中文版)
3 二次辟空,让位加工是否已完成. 4 斜切刃是否合适. 5 镶件淬火后,是否有开裂现象. 6 硬度是否合格. 7 防止定位销脱落措施是否良好. 8 材质刻印是否清晰. 9 镶件之间的间歇,与挡块之间的间歇是否合适. 10 刀口处是否有破损. 11 堆焊处是否有裂纹. 1 动作是否良好. 斜 2 是否是适时加工. 切 3 切入量是否合适. 4 是否有强制复位装置. 1 废料的排出是否通畅. 2 废料滑槽的形状是否合理. 废 3 废料滑槽是否可收藏在模局内. 4 滑槽与铸件,镶件之间是否有间隙. 5 是否有防止费料飞散措施. 6 废料的落下部位是否有滑槽承接. 料 7 滑槽安装是否合理,有无松动. 8 废料落下部位是否有突起的障碍物. 9 冲孔的落料闭空是否合适. 1 导料架与产品形状是否吻合. 2 导料架是否有调整量 3 导料架的焊接是否良好.(CS焊接NG 样 件 投 装 , 定 位 4 导料架是否用螺钉紧固,补强. 5 是否有防投料错误装置. 6 可动导料架的动作是否良好. 7 接近开关动作是否良好. 8 可动导料架的防松动措施是否良好. 9 产品在浮顶器上是否有晃动现象. 10 浮顶器的行程设定,动作是否良好.
1 样件在上,下模上是否有粘贴抱紧现象.
上升过程中,样件安定性是否良好. 样 2 件 3 防误装置动作是否良好. 的 取 4 产品滑槽的宽度,长度,角度是否合格. 出 5 样件在取出时是否有变形.
5 指形传送棒与模具是否有干涉. 自 动 传 送 装 置 6 防误夹的感应装置的效果是否良好. 7 空站的位置,高度,方向是否良好. 8 空站上样件的安定性是否良好. 9 指形传送棒承接面的形状是否合理. 10 送料杆的内宽是否合适.
成 4 下模面的面接触吻合性是否良好. 5 拉延筋及R角部分的精加工是否良好. 形 6 行程限位块的接触面积是否均匀. 7 形状面及R部份的研磨是否良好. 面 8 形状面及R部份是否有凹陷. 9 堆焊部位是否有咬边,气孔,裂纹. 10 是否有排气孔. 11 压料板的行程限位柱的接触面积是否均匀. 1 动作是否良好. 压 料 板 , 顶 杆 2 样件研配,模具研配是否良好. 3 压料板与切刀,曲刀的间歇是否合理. 4 侧面安全挡销,吊装螺栓的接触面是否均匀. 5 弹簧,聚氨脂橡胶的支撑是否良好, 6 压料板滑动时是否有晃动现象. 1 导滑面的接触是否良好. 导 向 2 是否有滑动拉伤. 3 导柱,导套的防松脱落装置是否良好. 4 加工开始前,导柱或导滑板是否已进入导滑面.
模具检查表(新型)(XLS)
动 作 其 他
检查日 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 T1 出荷 出荷
检查员
备 考 ＯＫ／ＮＧ 有／无 有／无 ＯＫ／ＮＧ 有／无 有／无 ＯＫ／ＮＧ 有／无 有／无 有／无 有／无 ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ 有／无 有／无 有／无 有／无 有／无 ＯＫ／ＮＧ 有／无 ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ 有／无 有／无 ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ 有／无 有／无 有／无 有／无 ＯＫ／ＮＧ 有／无 φ 本
模具检查表（新型）
最终检查日： 模具番号： 厂家验收 顾客验收 设计担当
检查员： 分 类
模具品名： 检查员 备 考 有／无 有／无 有／无 有／无 有／无 ＯＫ／ＮＧ 有／无 有／无 ＯＫ／ＮＧ 有／无 ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ 有／无 ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ 有／无 有／无 ＯＫ／ＮＧ 有／无 ＯＫ／ＮＧ 有／无 ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ 有／无 ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ 有／无 有／无 ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ 有／无 有／无 有／无 有／无 ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ ＯＫ／ＮＧ
模具检查表(新型)
最终检查日： 检查员： 分 类 模具番号: 模具品名: 检 查 项 目 斜导柱是否有防转销 斜导柱是否进行了热处理 检查日 T1 T1 检查员 备 考 有／无 有／无 厂家验收 顾客验收 设计担当
斜导柱是否固定(有间隙ＮＧ） 斜导柱是否进行了研磨加工 杆的径是否充分考虑强度荷性 滑块的挡块的力量是否小于弹簧的力量 组 固定滑块的镙丝从滑块侧按防转销 装 导柱孔是否倒Ｒ角 （Ｃ面导角不可） 是否取Ｒ角．孔内部是否用铰刀加工 部 合模时斜导柱和孔是否干涉.组装时确认精度 是否安装了耐磨板 (热处理. 有油漕) 品 为了减少动作的相互抵抗是否进行必要的避空加工 比较重滑块上是否使用了无油板和导轨 各部分是否进行了指定的热处理 是否考虑耐久性分别使用了材质 冷却是否采用了效果良好的布局 模具关闭到侧面时. 管配管的长度是否够 动作是否顺畅. 弹簧是否归位 动作间隙是否没有问题 动 用手是否能推动 制品取出的设计有无问题 作 必要的部分是否给油了 (大滑块是否按了油嘴) 各组合部因为精度的误差有无碰面过强过紧 因上侧的滑块重量出现保持不良. 并出现斜导柱动作 整体设计的倾斜和倒杆要记入在备考栏 芯子和杆之间有无间隙, 有无防脱措施 倾 斜 顶 出 机 构 有无必要的锁板或记号 部 导套类的防脱措施 品 芯子和杆的底面碰面是否好 组 装 是否考虑了动作强度后采用尺寸和材质 有无油槽 支点, 动作面是否采用了无油的轴承 入子研合面的碰面有无问题 按设定的行程能否顺畅动作 早回位的弹簧能否顺畅回位 动 各指定部分是否进行了热处理 有无拉着 作 是否做了０．２的间隙的基本加工 有无因精度不良出现间隙而影响离形 顶出时, 因结构不良有无白化
模具--模具检查表
模具檢查表
模具名稱
檢查項目內容
判定(打)
合格
不合格
無此項目
模具外觀
1
模具尺寸(L______ x W_______ x H________)
2
定模固定板與動模固定板尺寸是否符合圖面﹖
3
吊環位置是否適當，平衡度是否良好﹖
4
冷卻水路：制作、規格是否符合圖面﹖
接頭處螺牙規格是否符合圖面﹖
2.檢查員必須確實檢查與記錄，如有不確實檢查，經查覺後一律嚴處。
3.不合格者，制模人員重新整理，檢查員重新檢查，並記錄事實。
檢查記錄
核准：
審核：
檢查員：
制模員確認：
WR-09-11-A0
定模部份
動模部份
順暢﹖
14
滑塊
油溝是否制作﹖動作是否順暢﹖
是否熱處理﹖
定位鋼珠效果是否確實﹖
與頂出梢是否有衝突﹖
滑塊動作是否順暢
15
成品取出性是否良好﹖
16
模穴號是否有標示﹖
判定
□合格□不合格
備註說明
1.凡屬於未確認(正式生產)的新模具無論首次試模，或試模後的修改，一律要重新檢查並填此表單。
5
模具上是否標示清楚冷卻回路出入記號﹖
6
油壓缸滑塊是否裝置正常﹖動作順暢﹖
7
微動開關設置：滑塊是否安裝微動開關﹖
頂出板是否安裝微動開關﹖
8
彈簧種類、動作、尺寸是否符合圖面或規格﹖
9
模具編號、名稱是否已標示﹖是否正確﹖
模具內部及動作
10
水路是否貫通流行性良好(空氣測試)﹖
定模部份
動模部份
11
是否漏水、漏油﹖
模具设计检查表
20
水路是否有进出水标识
21
耐磨板统一1合适，图面清晰.
23
图纸编号与3D编号是否一致
24
尺寸、材料是否与订料单一致
25
尺寸标注，所有的角度必须有标识
26
模仁图是否标识料号、穴号、表面处理等
27
零件图基准角与3D是否对应
28
打印图纸（塑件2D、零件图、组立图、工艺单）
11
零件是否刻编号，大模仁刻在模仁底面基准角位置。
12
模仁倒扣检查，UG分析。
13
滑块插入前模部分是否有角度，或避空。
14
3D设计图模架吊模螺丝
15
异形镶件是否有加工基准
16
顶针板固定螺丝，长度35以上的模架需加装。
17
所有弹簧长度及压缩比不能超过40％.
18
尼龙开闭器在方铁上是否有放置螺丝孔。
19
日期：
模号：
表单编号：YPIR-200-003版本：3生效日期：2016.12.13
设计检查表
序号
检查项目
自检
复检
1
零件之间是否有干涉
2
滑块、斜顶行程
3
产品顶出距离
4
模具配件：中托司、隔热板、工艺螺钉、强制回位等
5
模具模板之间是否有定位
6
前后模插穿位角度≥3°
7
小拉杆长度大于流道系统20mm.
8
大拉杆长度大于小拉杆20mm,
9
导柱伸出长度大于斜导柱垂直伸出长度。
10
是否有加装微动开关
29
流道比例是否合理。主流道大于分流道。
备注：设计师在完成3D设计后，检查相对应的项目并标识OK。再出完2D图纸后，检查相对应的项目并标识OK，所有的项目必须认真核实。所有自检项目完成后签字并标明日期。模具没有涉及的项目，不用标示。复检人员重点检查模具3D的结构，水路，顶出是否合理。
模具检查表
30、压料模与刀块&冲头间隙0.3-0.5M/M
31、滑动座组间隙0.03以下(滑动顺畅)
模具静态检查表(续页)
检查项目
自检
复检
备注
32、焊补后裂痕（100M/M）内容许三道纵向
33、焊补后与母材交接处不可有断差
34、焊补后禁止有砂孔
35、取料检知机构安装
36、整型部位硬度SKD11&ICD5HRC56-60 GM241 HRC48-53
模具静态检查表
车型：零件号：零件名称：
模具名称：模具号：工序号：
总重：TON下模：TON上模：TON
长度：（mm）宽度：（mm）高度：（mm）
确认
符号
良
O
不良
X
未制作
Δ
不需要
/
合格率=良X100%
良+不良
专案
第一次
第二次
第三次
自检
复检
自检
复检
自检
复检
良
不良
未制作
不需要
合格率
日期
判定：口合格口不合格
备注：
通达集团
品保单位
制造单位
核准
检查
核准
确认
核准
检查
模具静态检查表(续页)
检查项目
自检
复检
备注
1、模具重量表示
2、模具翻转吊钩作业性
3、氮气缸&弹簧安装性
4、中心沟到U沟距离(依图面)
5、快速加模沟槽(依图面)
6、上下模底部边缘侄角
7、材质和图面是不是相同
8、滑块部位安装安全保护盖
9、模具标示F(前)R(后)
模具检查表[空白模板]
![模具检查表[空白模板]](https://img.taocdn.com/s3/m/9a62393ab9f3f90f77c61b54.png)
Part Name.产品名称Ass/装配Pos.O.K N.O.K NA Remark/备注1##########2##########3##########4##########5##########6##########7所有顶针是否地有空隙可活动（0.02mm）##########8##########9##########10##########11##########12##########13##########14##########15##########16###17###18###19###20###21222324v2526272829303132333435日期章能否可以转动3637383940414243表单编号：记录保管期限：5年所有工件是否洗干净.前后模固定板是否有码模槽。
计数器是否有安装隧道铲基是否按要求配模与点检前，后模，整体拍照，检查照片是否清析XX-XXX-XX 版本：V02热咀是否会碰穿流道板。
所有运动部件是否有油槽和上油。
所有模仁工件是否有退磁。
整套模具各散件，对应位置字码是否清析明了。
排气引出槽是否有引出符合标准。
水口勾针有没装对，高度是否正确，无后退，在对应位置是否可转动。
检查PL 面。
行位与行位45度角，与前后模封胶位的FIT 模效果验证。
斜顶的高度检查，是否平胶位面。
(顶针要高出胶面0.04mm)检查斜导柱长度，行位不装弹簧是否能退到位。
顶针强行复装置是否配合到位，开合模是否正常。
进胶孔是否有倒扣，积炭，与流道板贴合位是否有错位，反倒扣。
所有铲基，反铲。
耐磨块贴合面是否做R角，油槽是否标准。
环形镶件与前模仁配合位数据是否核对（配合公差在0.00mm到-0.01mm）环形镶件与模仁外形夹口位数据是否核对清（保证夹口公差在0.01mm之内）环形镶件冬菇头精定位与模仁定位槽位置数据核对过。
回针顶面与回针支撑柱是否贴。
垃圾钉与顶针板是否贴合动模组立后必须把所有斜顶打红丹验证封胶位是否到位。
模具检查表
静 态 部 份
1、没有此项检查的打/ 2、合格的打O 3、局部合格的打△ 4、不合格的打× / O 第一次检查的填写在1次格内、第二次检查的填写在2次格内，以此内推
自由状态下弹簧不受力 自由状态下手推能略动、用验模剂 、活动块手推能略动、 斜锲 手感、验模剂 检测活动块和驱动器接确面大于80% 驱动器与活动块接确面 大于80% 螺栓孔台阶平底、孔内 每三个螺栓抽检一个螺栓孔内有无 无灰尘、螺栓松紧过程 灰尘铁销、螺栓松紧过程自如，每 自如，定位销松紧合适 螺栓、定位销 目视、手感 三个定位销抽检一个定位销孔有无 、捶击渐进、拔出不毛 灰尘铁削、定位销松紧是否合适、 、上模销孔要有堵头螺 拔出有无拉毛 母 排气有效、上模排气孔 目测拉伸模有无排气孔、排气是否 排气孔 目测 要有防尘措施 通畅、上模排气孔有无防尘装置 模具内大部件起 超过15KG的镶件应有起 目测超过15公斤的镶块有无起吊孔 目测 重 吊孔 配备的顶杆长度及直径 用直尺测量顶杆长度是否与机床匹 符合机床参数、顶杆孔 配、顶杆孔是否与压板槽及上模柄 顶杆及顶杆孔 直尺 的位置与模具的位置度 位置公差超过1MM ±1MM、符合机床参数 压板槽 上下模压板槽位置度± 2MM、位置、宽度及长 度符合机床参数 直尺 用直尺测量压板槽宽度是否符合图 纸要求、与机床是否匹配
仪征赛克工装 装备有限公司
零件号\零件名称 模具检查人 模具制作人 检查项目
模具外观 铭牌 硬度 型面粗糙度 冲裁刀口
模具制作检查表
项目名称 产品名称 工序号\工序名称 检查日期 检查地点
技术要求
检查手段
检查方法
检查非刀口部份是否倒角，模具表 面有无锈迹、无敲击的伤痕，油漆 是否按规定标色涂刷均匀 是否按规定安装在规定的位置 是否符合图纸规定范围 手感平滑、目视有打磨纹理凸模略 留加工痕迹 手感锋利、目视刀口无白线反光、 选择适合的面作基准面测量垂直度 用间隙尺测量镶块与镶块与背托之 间的间隙、用验模剂检查镶块底部 平整度、目视镶块有无按规定标识
模具验收检查表
T1T2T3一模具外观1.01铭牌内容正确,(模具铭牌、油水路铭牌、热咀铭牌及客户铭牌)用杯头螺丝固定、可靠,可以不沉,字迹整齐、美观，位置与图纸相符，参考模具水路视图1.02如果整套模具有先后开模动作顺序的，要有模具开合模动作顺序铭牌。
1.03模架上A B 模板须有在基准角符号，大写英文DATUM, 表示基准1.04内模零件须有零件图纸编号及基准，防反装标识; 打在醒目位置1.05模具顶出杆须符合图纸，特殊要求参考Specification 1.06定位圈须固定可靠，前后模不可偏心，上下有两个公差，请参考模具图;定位圈安装孔必须沉孔,不准直接安装在模具顶面或底面1.07超过10KG 的模板都需要做吊模孔;1.08模具表面不可有锈迹,凹坑、油污等;1.09模架各板须有倒角，须有撬模槽1.10上下固定板须有隔热板，隔热板避空孔是否正确1.11所有模具零件不可有烧焊痕迹,烧焊点知会ZMT 1.12模具各模板须刻打工厂模具编号、ZMT项目编号、吊模孔规格（如M32）、运水、气路及油路进出标记、字符是否排列整齐清晰，特殊见客户要求。
1.13安装时有方向要求的模具是否在A板或B板上用箭头标明安装方向，箭头旁刻有“UP”字样1.14若模具下方有外露的油缸、先复位机构,水咀等应有支撑脚保护，支撑脚螺丝是否够力1.15吊环、锁模块螺丝是否足够深（螺丝是否可全部拧入），长度有无切割、打磨1.16客户是否要求配带原装HASCO吊环，所使用的吊环是否可承受与之相符的重量1.17顶针板是否要接行程开关WS201，特殊要求参考Specification 1.18导柱、导套不可有松动，及运动不良 ，用胶锤轻敲可进为准。
1.19导柱长度是否足够（合模时比斜导柱要长）、是否弯曲、烧伤等1.20导柱导套配合是否有在底板加工排气槽1.21前、后模半边单独起吊是否平衡，是否要追加平衡吊模孔1.22是否有防锈处理（如前后模芯是否喷白色防锈油）1.23AB 板锁模块及吊模担是否按图纸加工,特殊要求参考Specification;起吊方便、重心平衡二顶出、复位、2.01顶针、顶块等顶出机构与滑块是否干涉，有无强制复位机构，顶针复位须有复位开关，特殊复位开关参考客户Specification2.02油缸抽芯、顶出须行程开关控制，特殊参考Specification 2.03撑头须比模脚高,且不与其他机构干涉2.04顶出是否顺畅、无卡滞，无异响复位杆与B 板无卡滞，EGP 的垂直度与同心度无问题，以手可推动顶针板为标准;2.05斜顶表面须抛光、加油槽，在最大顶出状况下油槽不超过后模，过大过长的斜顶是否须氮化处理。
模具制造和使用安全检查表
手动夹持装置应有安全措施，避免钥匙或扳手忘记拔出随机转动
6
使用风枪清理铁屑时，必须佩带护目镜，清理方向禁止正对附近人员
7
机床各类行程限位装置、过载保护装置、电气与机械联锁装置、紧急制动装置、声光报警装置、自动保护装置应完好、可靠
8
操作手柄、显示屏和指示仪表应灵敏、准确
9
天车各类限位和安全装置应保持良好（上下限位、超载报警、统一轨道上防天车相撞安全装置等）
模具制造和使用安全管理检查记录表
检查日期：检查部位：编号：
序号
检查内容
检查方法
检查记录
文件查阅
现场检查
1
模具制造设备的防护罩、盖、护栏栏应完备可靠，其安全距离、刚度、强度及稳定性均应符合要求
2
床中各种防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置应完好、有效
3
机床的管线布局合理，无障碍防止人员绊倒
4
机床供操作人员站立的操作台应防滑、防跌落，必要时应有台阶或栏杆
14
闲置模具存放时应控制模具间距离和存放层数，避免拿取时发生模具倒塌伤人
15
模具拆卸时应使用专用工具
16
水冷模具使用过程中无漏水迹象
以上检查依据《金属切削机床安全防护通用技术条件GB 15760-2004》 《机械制造企业安全生产标准化评定标准
》相关条款要求。
检查结果：
存在主要问题
整改措施
被检查单位：
被检查单位签名：
年 月 日
检查单位：
检查单位人员签名：
年 月 日
10
天车吊钩、吊索具外观良好
11
按规定保持气瓶间安全距离、工作前清理附近可燃物、氧气带和乙炔带禁止互换，电焊线禁止直接或间接搭载在气瓶上
模具设计检查表
检查项目
A.产品图 纸：
1.塑料材料 是否正确，
2.产品是否 要表面处 理？
3.雕刻尺寸 清楚吗？
4.收缩率是 否正确？
广州铭欣塑胶模具有限公司
新模具设计 检查表
日YE期：
S NO
7.冷 却孔 径是 否正 确?
8.水 管接 头间 的空 间是 否足 够? 9.进 水和 出品 是否 在模 具的 同一 边? 10.冷 却孔 设计 是否 正 确?
B.5浇道
1.浇 道尺 寸是 否做 得偏 大? 2.浇 道截 面应 该是 半圆 和10 度斜 面组 成?
1.定模板是 否可以承受 2.主型芯尺 寸是否正 确?
3.型芯是否 充分冷却?
4.水道设计 是否均衡?
5.进水和出 水,是否显 示图上?
6.镙钉是否 靠近O型 圈?
7.冷却孔径 是否正确?
8.水管接头 间的空间是 否足够?
B.7装配图
1.模 架尺 寸是 否正 确? 2.是 否标 准模 架?
3.机 器吨 位是 否足 够?
4.以下模板厚度是否正确?
5.浇口套设计是否正确?
1.动模板是 不时可以承 爱注射压 力? 2.主型芯尺 寸是否正 确? 3.型芯是否充分冷却?
4.水道设计是否均衡?
5.进水和出 水,是否显 示图上?
19.顶针(包括顶管和扁顶针)是否足够和位置正
确(正确位置应在厚壁或四个角落 20.顶 针尺 寸是 否正 确? 21.顶 针是 否要 求止 转? 22.是 否有 顶针 在滑 块下 面? 23.若 是,是 否需 先复 位机 构? 24.顶 出系 统是 否包 括压 缩弹 簧25?.顶 出系 统是 否需 要顶 针板 辅助 导 柱?
3.浇 道是
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NO 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 备注: □流道冷料井是否OK. □真空密封胶条是否安装.
检查项目
判定结果
改措施
责任人
效果确认
签名
□冷流道运水是否通畅,不漏水. □孔位及模具周边有无做工艺倒角或R角. □模具毛刺是否处理OK,刀纹是否可接受. □針閥開閉是否靈活順暢 □开合模动作是否顺畅. □模具表面的纹路处理是否正确。
液态硅胶射出模具检查表
模具编号: 第 NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 □模胚模号标识 □型芯與型腔尺寸是否加工到位,外觀形狀是否與產品相符. □模具封胶位靠破位红丹是否到位. □模具导柱导套邊鎖是否安装 □定位圈φ MM,陷入模板深度 MM. 次检查 检查项目 判定结果 改善措施 产品名称: 检查日期: 检查人: 责任人 效果确认 签名
檢查項目欄打印字體的項目在前面"□"里打"√"表示該模具檢查此項目.對該項目檢查後作出判定,结果OK在判定结果欄打"√",NG在判定结果欄打"ⅹ",可接 受在判定结果欄打"○". 结论: □可试模 □需修改后再试模 □先试模后再修改 □其它:
工程:
模具:
□A.B板是否有吊模螺孔. □加热管安装是否顺畅與匹配. □探温孔尺寸M ,φ ,深 MM.
□模具每一穴是否刻了穴號與客戶要求的標識.以及是否清晰. □是否需要裝上日期針與日期是否調好 □回针高度与AB板分模面配合. □顶针高度是否与模仁面相符. □顶针顶出及回位是否顺畅. □前后模仁中心是否一致. □模具有无真空沟,排气槽,抽气孔. □是否有排气.