厂内机动车辆作业人员培训

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含义
小心车辆 禁止人员通行 限宽3米
限高3.5米 限速5Km/h
车辆经过较频 限制人员进入
使用场所 繁处；人、车 的区域（车辆
混行区域。 专用通道等）。
限制宽度
限制高度
限制车辆速 度的区域。
案例1：
事故图片
受伤部位
事故描述
09年6月12日下午15：00左右，物料员在做完压合产品后， 将成品送至下一超声波焊接工序，在拐角处被另一垂直道 口上塑料粒子至高层料架的铲车车轮碰撞，导致左脚踝外 踝受伤。
警示
略
事故图片
案例3：
事故描述
生产部一铲车工换完模具后，将铲车驶进模具修理区停放， 但是车子未能及时停下，直到撞及模修区域内的工作台， 地上留下了8.6米左右的拖印。
事故图片
原因
铲车工违规冒险作业。
措施
安排组织全员培训 对肇事铲车工进行辞退处理。
警示
经培训教育仍然存在违规、冒险作业导致事故的，应采取 处罚措施以警示相关人员，避免事故重复发生。
上箱倾覆台边
经过：
2007年3月15日16:30左右，一铲车工铲运两个空的GP4 门槛料架箱，放置到第一个检验工作台旁，在铲车后退时， 上面一个料架箱倾倒在检验台上，并碰擦检验台旁边的检
验工，造成该员工肋部受伤。
原因： 被铲运的两个空料架上下没有叠放齐整； 操作人员铲运料架时安全意识差，未及时观察现场异
定义及危险因素
定义
是指除道路交通、农用车辆以外的在厂区使用的专用机动车辆。 主要包括公司内使用到的各类叉车以及用于搬运设备、材料、 模具的其他车辆。
危险因素物质 厂内机动车辆
货物 驾驶员 ……
危险因素动作 人、车混行 超载
触发事件 超速行驶 违规超载
可能导致事故 撞人伤亡 人员受伤
违规驾驶
撞车、货物坠落
措施 重新修订《叉车安全操作规程》：明确转弯、交叉路口及 人员密集区域的安全要求；明确制定叉车与人之间和叉车 作业范围内的安全距离要求；明确叉车空车行驶，叉齿必 须缩回放低。 修订叉车日常检查表，明确叉车点检内容及量化标准 安装叉车超速警告装置 针对公司范围内十字路口、丁字路口进行排查评估，增设 警示标识与光角镜、停止线 依公司规定，对肇事驾驶员予以通告处理
警示 略
事故图片
料
A
料
架
架
料 架
B
改为手动操作
原因
1、员工安全意识不强，铲车工黄国建在转动方向盘动行时 未确认四周是否有人,杨兴春在过丁字路口上物流车道未向 左方向观察。 2、铲车工操作标准不完善，未确定安全距离，执行力差。
措施
针对目前车间内场地紧长，路口较多，排查十字路口、丁 字路口，设置警示标识、凸镜或停车线。 排查铲车的倒车灯、蜂鸣器、喇叭、刹车等装置是否有效， 无效进行及时的修理。 归口部门建立特种设备的巡检制度，对设备故障进行分析、 反馈。 对责任部门主管进行批评处理，对肇事人员进行通告处理
叉车
人
警示
安全间距形成制度，叉车与人前后间距不小于2米，左右间 距不小于1米，叉车前后间距2米，交叉行驶间距不小于1米。 分析交叉作业或存在盲点区域，设立缓行区域及停止线。
铲车上塑料粒子处
员工拉料架出来
案例2：
事故描述
3月30日16:15，在仓库成品3#库位，计保铲车工甲在靠东 墙的一根料道内整理好料架，驾驶4#铲车倒车由东向西退 出，这时涂装二线铲车工乙驾驶9#铲车铲运一个满物料的 三层料架正向行驶由北向南进入3#库位的南北向通道，行 进的同时他升起龙门架准备转弯进入甲所在的料道。甲发 现有铲车进入将要和自己的铲车相撞，下意识的抬手遮挡， 9#铲车铲运的料架碰撞4#铲车的左后立柱间，甲左手被相 撞部位挤压受伤。
原因
1、铲车操作工违章作业，安全意识薄弱 2、设备存在缺陷，蜂鸣器故障，驾驶员没有按时点检 3、工厂人车混行较密集，车车间距过小
措施
1、对铲车工重新进行安全教育培训，每日早班下班后一次 培训； 2、加强铲车的点检制度，对存在故障的设施及时发现、及 时报修、及时整改； 3、制定厂内通行规定； 对铲车工乙进行进行辞退处理，移交人才交流中心。
案例4：
事故描述
2009年3月26日6:50，涂装二线班组长在二线物料堆放 区内对产品进行盘点，此时铲车工驾驶铲车铲运了一 个三层料架进入该区域，两人之间隔了三个三层料架， 铲车工无法看到区域内有人，他驾驶铲车推动前面堆 放的料架，二线班组长发现有料架移动，出声示警， 同时闪身躲避，但是右脚来不及缩回受到两个料架的 挤压受伤。
常情况，在料架未放平稳时铲车就退出，速度过快。
措施： 堆垛料架须叠放齐整，连接准确，牢固； 强化教育，提高全体铲运人员的安全意识。
警示： 铲运人员（特种作业）操作时，应精力集中，谨
慎驾驶，堆垛平稳，杜绝超速。
叠放 不稳
案例6：
事故描述 2009/8/17晚20点左右，仓库正在进行盘点作业。叉车驾驶 员甲驾驶堆高车空车从甲区右拐弯，欲进入乙区作业（搬 运B货物）。拐弯后发现员工乙位于货物A、B之间空隙处贴 标签。随即松开控制踏板制动，但堆高车铲齿碰及B货物托 盘。B货物托盘前移，将乙右脚踝撞伤。
原因
铲车工违规冒险作业。
措施
1、对铲车工重新进行安全教育培训，强化安全操作规 程内容，制作试卷进行考核。 2、制作活动警示牌，供相关人员进入料道盘点时现场 悬挂提示。 对肇事责任人进行调岗处理。
警示
经培训教育仍然存在违规、冒险作业导致事故的，应 采取处罚措施以警示相关人员，避免事故重复发生。
案例5：
叉车驾驶员必须 经过专业培训， 通过安全监督管 理部门的考核， 取得特种作业操 作证后方能驾驶， 严禁无证操作。
驾驶员须经过安全培训 （道路标线、安全标志； 与行人距离等），熟悉叉 车基本性能（额定载荷、 制动、转向、装载等）后 方可作业。
每班作业前应对车辆进行 点检 。
驾驶员操作前必须正确穿 戴好工作服、防砸鞋 。
作业中-----运输（驾驶员）
叉车上下坡道时须缓慢行驶。禁止在坡道 上转弯、横跨行驶。在坡道坡度超过10% 时，行驶时必须使载荷面向上坡方向。坡 道坡度超过15%时，须组织供应商及公司 相关部门进行安全评估，经核实方可操作。
车辆行驶时，不允许身体的任何 部分伸出叉车门框范围。
作业中-----运输（驾驶员、其他人员）
人员伤亡
无证驾驶
交通事故
人员伤亡
风险分析
驾驶员因素
精神状态 劳防用品
车辆因素
违章驾驶 违规装载 人员资质
带病作业 未按规定进行保养
场地狭窄，影响驾驶 标线、球面镜等缺失
光线不足
场地因素
源自文库
安全标志不足 防护栏缺失
其它
厂内机动车辆事故
制度缺陷 培训缺失 其他人员
结论
主要风险来自于驾驶员和场地因素。
作业前准备---驾驶员
不得使用叉车或货叉进 行人员运输。不允许人 员站在托盘上用货叉升 起。
叉车须停放在指定区域。 离开叉车前，完全降下 货叉。拉紧制动。取下 叉车钥匙。
作业中-----安全距离
大于2米
大 于
1
两辆同时行驶的车辆前后至少保 持2米距离。 左右间距大于1米。
米
大于2米
正常情况下车辆与行人至少保持2米以上的 前后间距、1米以上的左右间距。
作业过程中须系好安全 带。
作业中-----装载（工作人员）
叉车不得超载，操作前先 了解叉车的额定载重量。 确定所载货物在额定载重 量以下。
叉货前，根据货物的宽度尽 量将两根货叉分开。起升货 物前，确保货物居中，并且 货叉完全处于货物之下。
作业中-----运输（驾驶员）
叉车装载的货物不允许高于挡货架。 除非货物被整体固定并确保不会从挡
大 于
1
米
反之，行人与车辆至少保持２米以上的前后 间距、１米以上的左右间距。
场地---部分道路标线
厂区 道路 标线
车间道路标线
双向车道。箭头所示为行 车方向，最边上是行人通道。 同向车道。箭头所示为行 车方向，最边上是行人通道。 人行横道线。
车间人、车道分隔线。
场地---部分常用安全标志含义
安全标志
原因 1、员工违反安全操作规程作业，包括：驾驶叉车拐弯时， 未做减速停顿，迅速连续操作，速度较快；叉车转弯半径 过小，造成视角盲区。叉车驾驶人员未能及时发现前方盘 点人员；叉车空车行进时，未将叉齿收回，造成转弯半径 过小,导致安全距离减少;以上违规行为是导致事故发生的 直接原因。 2、事故发生时存在叉车刹车制动偏软现象；由于目前规定 叉车日常检查每日检查一次，而非每班检查。隔班操作人 员作业前对叉车性能没有进行点检，未及时发现制动问题； 叉车性能不良间接导致事故发生。
货架上滑下。
叉车前行路线上有人员活动 时，应停车或减速行驶。按 照车让人先行的原则。待人 员经过或有效避让后才能通 过。
作业中-----运输（工作人员）
禁止使用软连接搬运未有效 固定的物品。
不同地点行驶的车辆应有车
速限制，一般厂房外部不超 过10公里/小时，厂房内部不 超过5公里/小时，转弯及倒 车行驶不超过3公里/小时。