自动配料模拟控制系统设计

合集下载

自动配料模拟控制系统设计..

引言自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构,配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。

并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。

自动配料控制系统设计步骤：1．主电路设计，并画出接线示意图。

2. 分配I/O地址，列出分配表.3。

设计系统控制的程序框图。

4。

根据程序框图设计该系统的控制梯形图.5. 上机调试通过。

6。

利用PLC系统进行模拟运行1自动配料控制系统结构和工作原理1.1自动配料控制系统方案系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭.本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时,该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。

其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止,并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。

1。

2 自动配料控制系统基本结构自动配料的模拟面板如图1.1所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路,PLC编程也是围绕此面板进行的图1。

1 自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。

自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1。

1。

1所示。

表1。

1。

1 输入/输出接线列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1PLC I0.0 I0。

1 I0。

2 I0。

4 I0.5 Q0。

0面板D2 D3 D4 L1 L2 M1PLC Q0。

1 Q0。

2 Q0.3 Q0。

4 Q0.5 Q0.6面板M2 M3 M4 A B CPLC Q0。

7 Q1。

0 Q1。

1 I0.6 I0。

7 I1.0面板 D I1.2 I1。

3 I1。

4 I1.51. DOP数码显示电路DOP数码显示电路如图1。

2所示。

配料系统自动化控制系统

配料系统自动化控制系统
导读：配料系统自动化控制系统通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC 和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。

配料系统自动化控制系统控制的目的是提高整个配料过程的配比精度：即控制各种物料更精确地满足生产工艺要求。

我们通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。

控制系统功能包括：料仓给料量的检测（给料核子秤的计量）；系统联锁控制；系统流量控制；计量数据的集中处理。

系统特点：
1、设备选型
为了确保系统运行可靠，故障少，操作维护方便，在设备选择时，选择经过长期检验证明性能稳定可靠的设备来适应工业现场恶劣环境，保证系统的可靠运行。

2、系统组态
系统组态采用软件二次开发功能，除动态显示工作流程外，包括趋势图、棒图、历史数据等数据显示、报表、打印等功能。

3、易于扩充
系统保留必要的接口，为厂级管理、全部过程实现自动控制设计必要的接口与界面。

4、实用性强
系统具有自动、仪表室内手动、现场手动三类控制方法。

自动配料控制系统的设计

题目：自动配料控制系统的设计内容摘要自动配料系统是一种在线测量动态计量系统，集输送、计量、配料、定量等功能于一体，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中得到广泛应用。

设计开发自动配料优化控制系统，对于改善劳动条件、提高产品质量和生产效率具有十分重要的现实意义。

本文首先对自动配料系统的应用背景、发展趋势进行了综述，针对当前配料生产企业工艺水平相对落后、自动化水平低、生产效率低等不足，设计了一个自动配料优化控制系统，系统能够工作在全自动、远程手动以及本地手动三种模式下。

在硬件设计上，采用工控机与PLC相结合的总体控制结构，由工控制机实现系统的管理和远程监控，PLC完成设备级的动作控制及相关信号的处理，通过以太网及RS-485总线实现系统的联接与通信；改进了配料车定位系统，利用设计的定位盒实现位置编码方案，提高了定位精度。

在软件设计上，设计开发了画面实时监控和数据库管理(SCADA)等上位机应用软件，能够保存产品配方、料仓数据、实时数据等，并能够实现历史数据查询、报表打印、实时数据及状态显示、远程控制等功能，两台上位机数掘库能够有效地保持同步。

设计了下位机PLC主控程序以及通信、配料精度控制和配料车行走子程序。

针对配料系统普遍存在的配料落差控制问题，采用了一种基于模糊自适应结合PID的复合型预测控制算法，算法将模糊自适应控制宽范围快速调节和PID精确调节的特点有机结合起来，当系统的偏差大于某一设定值时，采用结合了人的经验的模糊自适应规则控制，当系统偏差小于设定值时采用PID控制，模糊控制器的两个输入分别为系统期望值和偏差，通过不同的期望值，预测不同的空中落差，并通过仿真实验证明了该方法的有效性；针对批量生产时的工作效率问题，通过对两台配料车工作时序的认真分析，建立了系统的数学模型，并利用遗传算法进行寻优，精心设计了遗传算子，求解出了最大工作效率所需的两台配料车的最佳行走路径，解决了配料车行走路径的优化问题。

饲料厂配料自动控制系统

图２配料仓配料示意图
２系统的硬件设计
在进行具体电路设计之前，得根据系统及实际情况的要求，进行各个硬件器件的选型，具体包括：传感器、电动机、接触器、电磁阀和ＤｋＯＩ卡等的选型，Ｄ使之符合生产的要求。２１电源模块设计．本系统电路分为多个模块，而不同的模块对电源的电压、电源质量等要求都不一样。电源对于每个电路单元来说都十分重要，尤其在系统设计精度比较高时，整机的指标和电源的质量密切相关，因此设计性能优越并适合系统的电源电路是很有必要的。对于数字电源和模拟电源，控制器采用从交流２０经变压为较低电２Ｖ压后经过整流桥为直流，然后经三端正向稳压电源７１和７２后变成直８２８４流ｌ和２电源。模拟电源和数字电源分别用不同变压绕组，２Ｖ４Ｖ两路电源互不干扰。由于模拟电源对电压纹波等指标要求较为严格，在设计模块地时需加入更为严格的滤波措施，模拟地需通过电感和担电容进一步
图１系统整体结构框图
１２系统的工艺流程．
主要工艺设备：①螺旋给料机一用于输送和分配原料；电子配料 ② 秤一用于饲料称重；③电动闸门一用于控制进料；④料位器一用于检测控制筒仓里原料的料位；⑤混合机一用于把各种不同品质的饲料进行
混合。系统工艺流程简介：
２．负载传感器的联接．１２由于电子秤采用四个传感器来进行物料的称重，这就涉及到传感器是串联还是并联，现对两种联接方式介绍如下。１串联组合称重方式：每个传感器使用独立电源单独供电，而４）个传感器的输出端串联连接。对于型号规格相同的多个传感器来说如果激励电源电压ｕ相同，而且输出电压敏度ｓ也～致相等，那么这样，就可以保证传感器串联组合后总输出信号与秤体承载总重量ｗ成正比。串联组合后，总的输出信号为各传感器输出信号之和∑ｕ，总的输出阻抗为各感器输出阻抗之和。２并联组合称重方式：各个传感器输入端并联，用一个公共电）使源供电，输出端也以并联的方式工作。多传感器输出端并联组合后，多个传感器并联工作和一个传感器＿Ｔ作时的输出电压是相等的；总的输出信号为各传感器输出信号之和的Ｉ；但并联后的输出电阻却减小为一个传感器的１。／ｎ，ｎ多传感器串、并联联接方式如图４。

自动化配料系统策划书

自动化配料系统策划书一、自动化配料系统简介1.自动化配料系统是指采用自动传输机械设备和计算机检测技术实现自动化配料的技术方案。

该系统可以实现配料材料的自动化采集、测量、计量和对多种配料材料进行自动搅拌到可能进行其他加工步骤。

2.自动化配料系统包括自动采集系统、自动计量控制系统、自动搅拌系统等。

它可以满足业界对便捷操作、节省时间、提高工作效率等方面的要求。

二、自动化配料系统的原理1.基于计算机技术的机电一体化开发技术，可以实现对自动化配料系统的完全控制和管理。

2.使用各种电子控制元件和传感器，将采集的信号和控制信号转换成可控的触发信号，使各部分功能块达到最佳效果，以此实现自动化配料系统检测、采集和调整输出。

三、自动化配料系统功能与特点1.自动化配料系统具备完善的可操作性能，可以满足客户的要求。

2.自动采集系统，可以实现对多种物料进行自动采集，精确调整物料量，确保配料效果。

3.计量控制系统，可以实现自动检测及智能控制，实现对物料计量的智能化调整。

4.自动搅拌系统，设备的搅拌方式多样，具有稳定的性能，可以自动控制物料搅拌，确保物料搅拌效果。

四、自动化配料系统应用领域1.食品制造行业：自动化配料系统可以用于食品生产过程中配料过程，可以保证物料的密度和配比以保证生产的质量。

2.饮料酿造行业：针对饮料酿造行业，自动化配料系统可以用于精确量化模拟物料的搭配，节省酿造费用以及保证搭配的稳定性和可控性。

3.医药业：自动化配料系统在医药领域应用较多，可以精确控制药物组份、密度和组成，以此来确保药物质量及保证人体健康。

五、自动化配料系统发展前景1.配料技术的发展急剧，以及致力于提高生产效率的发展，自动化配料系统发展前景广阔。

2.随着生产企业不断完善自动化配料系统，自动化配料系统未来将会得到更多应用，自动化配料系统将会把生产效率提高到前所未有的水平。

3.由于自动化配料系统可以降低人工开销，大大提高了运行效率，未来自动化配料系统将会是市场上重要的产品。

自动上料配料系统方案

物料输送自动上料及配料系统方案一、项目概述锂电池负极材料生产线的前端DCS自动上料及配料系统。

该系统用于以石油炼解后的附产品石焦油为主要原料，通过物理及化学反应生产人工石墨生产线的自动上料、输送，自动配料，自动投放的系统控制，实现系统在线实时监测，信息、故障提醒、生成生产记录、统计报表等。

为业主提供准确可靠的数据报表、产出量报表等。

历史气候情况：该地区属于中亚温湿气候，年平均气温为17.3°C。

其中，一月份最冷，平均气温4.7C,历史上极端最低气温为零下15.1C,七月份最热，平均气温29C,极端最高温曾在8月初出现达40.4C。

全年平均降雨量为1612毫米，最多年份达2264毫米，最少年份只有1237毫米，降雨量集中在4—6月份，占全年的54%,7—9月雨量减少，不到全年的28%。

年相对湿度平均为79%，无霜期年平均为260天左右，年日照时数达1803小时。

石焦油参数：颗粒度（D50）8~10um，常规散装堆积密度为：0.3~0.45，最低为：0.22，挤压后最大密度为：1.1含水率：小于0.2%，物料安息角：，硬度：1-2.工艺流程要求连贯、可靠、严禁出现跑漏冒等恶性事故的发生，确保系统全年正常生产。

生产线按年度需定期检查，提起排除故障隐患。

1、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、改善员工工作环境、提高计量精度；（3）、粉体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制及远程监控，同时可根据操作级别设置就地操作和急停。

（6）、对储料罐设置上限和下限报警，超限停机。

2、项目设计、制造、安装、检验标准DCS自动上料及配料系统在设计、制造和验收过程中应符合国家相关技术规范和标准，并以最新版为准。

包括但不限于下列标准：GB/T9969—2008工业产品使用说明书总则GB/T14436—1993工业产品保证文件GB/T6587—1986电子测量仪器GB/T7724—2008称重显示控制器技术条件JJG555—1996非自动秤通用检定规程QB1563—2003衡器产品型号编制方法GB/T7551—2008称重传感器GB/T14249.1—93 JJG649-90电子衡器安全要求数字称重显示器GB/T14249.2-93电子衡器通用技术要求GB/T5185-1985气焊、手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的基本形式与尺寸GB1184形状和位置公差、未注公差的规定GB1901公差与配合尺寸至500mm孔、轴工差带与配合GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差GB1764漆膜厚度测定法JB/TQ4000.3焊接通用技术条件IEC/GB电动机技术标准GB324-88钢焊缝符号表示法GB8923涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9286色漆和清漆漆膜的划格试验JB8产品标牌JB/ZQ4000.3焊接通用技术要求B/ZQ4286-86包装通用技术条件GB4208外壳防护等级分类TJ231（四）GBJ17-88机械设备安装工程施工及验收规范钢结构设计规范GB191-2000包装储运图示标志GB3797-89电控设备第二部分装有电子器件的电控设备GB4064-83电气设备安全设计导则GB14285-93继电保护和安全自动装置技术规程GB/T1459898-91电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB1497-85低压电器基本标准二、本方案自动上料及配料系统组成生产线配料主要完从与混料机下部料仓星型给料机下部开始：通过1号物料输送机f2号物料输送机f1~12号下料器—1〜12计量仓f1~12号仓下料排料阀f1~12号水平输送机f1~12号釜口气动球阀止。

基于PLC的自动配料系统设计

基于PLC的自动配料系统设计摘要本文针对自动化配料系统的设计与实现展开研究，系统采用了PLC控制技术，以此来实现物料的自动配送，提高生产效率。

文中介绍了自动化配料系统的组成结构、PLC控制器选型、系统工作原理及软件开发等关键技术，为自动化生产提供了技术支持。

关键词：自动化配料系统；PLC控制技术；配料；软件开发；工作原理AbstractThis paper focuses on the design and implementation of an automatic batching system using PLC control technology to achieve automatic material delivery and improve production efficiency. The composition structure of the automatic batching system, PLC controller selection, system working principle, and software development are key technologies discussed. This provides technical support for automated production.Keywords: automatic batching system; PLC control technology; batching; software development; working principle一、引言随着工业自动化水平的提高，自动化生产逐渐成为了行业发展的趋势。

其中，自动化配料系统是一个比较重要的环节，对于提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。

本文主要针对自动化配料系统进行研究，采用PLC控制技术，以此实现物料自动化配送控制，达到提高生产效率的目的。

完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计

完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计___的毕业设计论文旨在设计一种基于PLC的自动配料系统，以满足各种工业生产过程中自动化配料的需求。

该系统的主要技术指标包括配料精度、首尾滚筒距、常用带速、物料密度、灵敏度、准确度等级、综合误差、最大称量、最大安全负荷、最大称量极限过负荷、称重传感器输入信号范围、速度传感器输入信号范围和RS485串行通讯接口等。

二、工作内容和要求：该自动配料系统将完成三种物料的自动配比控制，采用主从比例控制方式。

PLC将实现各种物料下料量的采集、喂料装置的启停、物料下料量的控制。

组态操作界面将显示设备的运行、停车、故障，并要求显示每种物料的下料设定值和实际下料值。

通过界面上设置的启动、停车按钮实现整个系统的开停。

三、主要参考文献：本毕业设计论文参考了多篇文献，包括___和___的《PLC在白动配煤控制系统中的应用》、___、___和应力刚的《可编程控制器在配料自动控制系统中的应用》、___的《MPS课程项目》、___和___的《PLC在混料控料系统的应用》以及___的《自动配料系统的设计》等。

该自动配料系统将有助于提高生产效率，减少人工干预，降低生产成本，提高产品质量，满足工业生产过程中自动化配料的需求。

自动配料系统是一种重要的技术手段，可以根据设定的配比和流量控制各输入物料的瞬时流量，从而实现生产过程自动化和智能化。

本文旨在设计开发一种自动配料系统，以解决动态计量衡器的控制精度问题，提高生产效率和产品质量，推动国民经济的发展。

本文将讨论配料系统总体方案设计及选择、上下位机通信方案的选择、PLC控制系统设计、传感器设计和选型等内容。

设计任务将使用___的可编程序控制器及Wincc组态软件。

本文将详细论述设计方法，包括画出主电路、分配I/O地址、设计系统控制的程序框图、根据程序框图设计该系统的控制梯形图并写出指令表、上机调试通过以及利用Wincc组态软件对系统进行模拟运行。

动态配料称重控制系统的设计和实现

动态配料称重控制系统的设计和实现一、引言（约200字）二、动态配料称重控制系统的设计（约400字）1.系统需求分析在设计动态配料称重控制系统之前，首先需要对系统的需求进行详细分析。

根据生产线的要求，确定所需物料种类和配比比例。

同时，考虑到生产线的工作速度，要求系统能够实现快速、准确地完成物料的配料。

2.系统架构设计根据需求分析结果，设计动态配料称重控制系统的架构。

该系统主要分为两个部分：硬件系统和软件系统。

硬件系统主要包括传感器、称重仪表和控制器，用于实现对物料的称重；软件系统则负责实时监控和控制称重过程。

3.硬件设计根据系统架构设计，进行硬件系统的设计。

选择合适的传感器和称重仪表，并进行连接和布置。

同时，需要设计一个稳定、可靠的控制电路，确保称重过程的准确性和稳定性。

4.软件设计软件系统主要包括数据采集和处理模块、控制模块和界面模块。

数据采集和处理模块用于实时获得称重数据，并进行数据处理，比如滤波、去噪等。

控制模块负责根据配料要求控制传感器和称重仪表的工作，并实时调整相关参数。

界面模块则提供一个可视化的界面，方便用户进行操作和监控。

三、动态配料称重控制系统的实现（约400字）1.硬件实现根据硬件设计完成硬件系统的连接和调试工作。

确保传感器和称重仪表能够正常工作，并能够稳定地获得称重数据。

同时，对控制电路进行测试和优化，确保称重过程的准确性和稳定性。

2.软件实现根据软件设计完成软件系统的开发和调试。

保证数据采集和处理模块能够准确获取和处理称重数据，同时实现实时的数据显示和监控。

控制模块能够根据配料要求控制传感器和称重仪表的工作，实现准确的配比。

界面模块提供一个直观、友好的界面，方便用户进行操作和监控。

3.系统测试和优化完成系统的开发和调试后，对整个系统进行测试和优化。

通过与实际生产情况的比对，检查系统的准确性和稳定性，并根据测试结果进行优化。

确保系统在生产线上能够稳定、可靠地工作。

四、总结（约200字）本文对动态配料称重控制系统的设计和实现进行了详细的介绍。

配料称重自动控制系统流程

配料称重自动控制系统流程1. 引言配料称重是工业生产中常见的自动化控制系统之一。

它用于准确地将不同的原料按照一定比例混合，以满足产品的质量和工艺要求。

配料称重自动控制系统能够提高生产效率和产品质量的一致性，降低人为操作的误差和劳动强度。

本文将介绍配料称重自动控制系统的流程，包括系统的组成、工作原理和运行流程等。

2. 系统组成配料称重自动控制系统主要由以下几部分组成：2.1 称重传感器称重传感器是整个系统的核心部件，用于测量原料的重量。

常见的称重传感器包括电子称、压力传感器等。

传感器将测量到的重量信号转化为电信号，并传送给控制器进行处理。

2.2 控制器控制器是系统的控制中枢，负责接收传感器传来的信号，并根据预设的配比要求进行计算和控制。

控制器通常由专用的控制器硬件和相应的控制算法组成，可以实现自动化的配料称重控制。

2.3 操作界面操作界面是人机交互的接口，用于设置配比要求、监测系统状态和进行系统操作。

操作界面通常是基于计算机的图形化界面，提供直观友好的操作方式。

2.4 控制执行机构控制执行机构负责根据控制信号调节原料的出料量，以实现预设的配比要求。

常见的控制执行机构包括电动阀门、螺杆输送机等。

3. 工作原理配料称重自动控制系统的工作原理如下：3.1 数据采集系统首先通过称重传感器采集原料的重量信号。

传感器将信号转化为电信号，并传送给控制器进行处理。

3.2 配比计算控制器根据预设的配比要求，对不同原料的重量信号进行计算和比较。

根据计算结果，控制器生成相应的控制信号。

3.3 控制执行控制信号被传送到控制执行机构，控制执行机构根据信号的大小调节原料的出料量。

控制执行机构可以调节电动阀门的开关状态或螺杆输送机的转速等。

3.4 过程监控与反馈在控制执行的过程中，系统会不断地采集和监测原料的重量变化。

控制器通过与预设的控制策略进行比较和分析，判断系统的工作状态是否正常。

如果系统发生异常，控制器会及时发出报警信号，提醒操作员进行处理。

基于PLC的自动配料控制系统设计

基于PLC的自动配料控制系统设计引言：在现代工业生产中，自动化技术的应用越来越广泛，其中，基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统成为了工业生产自动化的重要组成部分。

本文将设计一个基于PLC的自动配料控制系统，介绍该系统的功能和组成，以及系统的设计原理和实现方式。

一、系统功能和组成：该自动配料控制系统主要用于工业生产过程中的配料操作，具备以下功能：1.配料精确控制：可根据不同配料需求，精确调整配料比例和投料量。

2.配料自动化：系统能够自动完成配料操作，无需人工干预。

3.配料数据管理：系统能够记录配料过程中的相关数据，方便生产过程的监控和数据分析。

该系统的主要组成部分包括：1.传感器：用于检测配料流量、温度、液位等参数，传感器将这些数据传送给PLC进行处理。

2.PLC控制器：作为系统的核心控制设备，负责接收传感器数据、进行逻辑运算，并根据运算结果控制执行器实现配料操作。

3.执行器：根据PLC的控制信号，控制粉料、液料等投入设备的开关状态和投料量。

4.人机界面：提供一个友好的操作界面，供操作员输入配料参数、查看配料数据等。

二、系统设计原理和实现方式：1.传感器的应用：通过给配料过程中的关键参数（如流量、温度、液位）配置相应的传感器，将实时的数据通过模拟量或数字量输入模块传送给PLC进行处理。

2. PLC的控制：PLC使用逻辑运算单元（Ladder Diagram）进行逻辑控制。

根据传感器数据和预设的配料参数，PLC能够判断哪些配料需要进行投料，调整投料设备的开关状态和投料量。

3.执行器的控制：PLC将控制信号发送给执行器，执行器根据信号的状态进行相应的操作，控制粉料、液料等的投入设备。

4.人机界面的设计：采用触摸屏、按钮等电子元件实现人机交互，提供一个用户友好的操作界面，操作员可以输入配料参数、查看配料数据等。

三、系统优势和应用前景：1.提高生产效率：系统能够自动完成配料操作，减少人工操作的时间和精力投入。

基于组态王的自动配料控制系统设计

毕业设计（论文）题目：基于组态王的自动配料控制系统设计系别：电子电气工程系专业：机电一体化班级：姓名：学号：指导教师：完成时间：目录第一章前言 (1)第二章概述 (4)2.1 课题研究目的及意义 (4)2.2 组态王在自动配料系统中的应用 (4)2.21项目的实施进行的说明 (4)2.22根据不同需求的系统配置 (4)2.3这两类配料系统均可实现的功能 (5)第三章总体设计思路 (6)3.1 设计总体思路 (6)3.2 本设计的可行性验证 (6)3.1.1 组态软件选择 (6)3.2.2PLC介绍及选型配置 (6)第四章设计方案 (8)4.1 方案论证与比较 (8)4.2 总体设计框图 (8)4.3 系统所用材料清单 (8)第五章可编程控制器介绍 (10)5.1 可编程控制器的产生和应用 (10)5.2 可编程控制器的组成和工作原理 (10)5.2.1 CPU（中央处理器） (11)5.2.2 I/O接口 (11)5.2.3 存储器 (11)5.2.4 电源模块 (12)5.2.5 智能模块 (12)5.2.6 编程设备 (12)5.3 可编程控制器的特点及分类 (12)5.3.1特点 (12)5.3.2分类 (13)5.4 可编程控制器的特点及分类 (13)5.4.1三菱FX 2N系列PLC介绍 (13)5.5 自动配料控制系统的工作原理 (15)第六章组态王软件介绍及组态界面设计 (16)6.1 组态王软件介绍 (16)6.1.1使用组态王实现控制系统实验仿真的基本方法. (16)5.1.2使用组态王软件开发特点. (16)6.2 组态界面设计 (17)第七章结论 (24)第八章附录一组态王程序 (25)1组态王程序 (25)第九章附录二 PLC程序 (29)第十章参考文献 (30)第十一章结束语 (31)第一章前言通过三年的学习,让我对自动配料控制系统有了一定的了解,它在社会上的运用广泛,在认真阅读原始资料的情况下,对资料进行了分析,参考了<<可编程控制器技术与应用>>.<<组态软件控制技术>>.<<传感器技术>>.<<电机控制技术>>.运用了组态王及PLC的相关知识，体现了组态王与PLC在自动控制领域的重要作用以及发展趋势。

中频电炉自动加配料系统的设计方案

中频电炉自动加配料系统的设计方案中频电炉自动加配料系统是一种应用于冶金行业的自动化设备，其主要功能是根据生产工艺的要求，自动加入适量的配料到电炉中，以确保生产过程中的稳定性和效率。

下面将为您介绍一个设计中频电炉自动加配料系统的方案。

一、系统结构1.控制系统：负责整个系统的运行和控制。

2.传感器装置：用于监测电炉内的温度、压力等参数的变化。

3.PLC系统：负责控制传感器和执行器的工作，实现配料的自动加入。

4.执行器：根据PLC系统的指令，控制配料的加入。

5.配料单元：包括配料仓、配料传送装置等，用于存放和传送配料。

6.运输设备：用于将配料从配料单元送入电炉。

二、工作原理1.控制系统根据生产工艺设定相应的参数。

2.传感器装置实时监测电炉内的温度、压力等参数的变化，并将数据传输给PLC系统。

3.PLC系统根据传感器数据和设定的参数，判断是否需要加入配料。

4.如果需要加入配料，PLC系统将指令传递给执行器，控制其加入适量的配料。

5.配料单元根据执行器的指令，将相应的配料传送到电炉。

6.运输设备将配料送入电炉，并确保配料的均匀分布。

7.控制系统根据传感器的反馈信号，实时调整加料的速度和时间，以保持电炉内的温度和成分的稳定。

三、系统优势1.提高生产效率：自动化的加料系统可以减少人工操作，提高生产效率和工作效率。

2.降低人工成本：自动化设备减少了人工操作和监控的需求，降低了人力成本。

3.提高产品质量：自动化设备可以精确控制配料的加入，保证了产品成分的一致性和稳定性。

4.减少人员安全风险：自动化设备减少了人工操作的需求，减少了操作人员接触高温环境的风险。

5.减少资源浪费：自动化设备可以根据实时变化的生产需求，精确控制配料的加入，减少了配料的浪费。

四、运行维护综上所述，中频电炉自动加配料系统的设计方案可以提高生产效率和产品质量，减少人工成本和资源浪费，为冶金行业的生产提供了便利和效益。

plc自动配料课程设计

plc自动配料课程设计一、课程目标知识目标：1. 理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理和功能，掌握自动配料系统中PLC的应用。

2. 学习并掌握自动配料系统的组成、工作流程及其控制逻辑。

3. 了解不同传感器在自动配料系统中的作用，及其与PLC的连接和信号处理。

技能目标：4. 能够阅读并分析自动配料系统的电路图，进行基本的故障诊断。

5. 学会使用PLC编程软件，编写简单的自动配料控制程序并进行调试。

6. 培养学生在小组合作中对自动配料系统进行设计、安装、调试的能力。

情感态度价值观目标：7. 培养学生对自动化技术应用的兴趣，增强其探究精神和创新意识。

8. 强化学生的团队合作意识，提高沟通协调能力和问题解决能力。

9. 通过对工业自动化实际案例的学习，增强学生对国家智能制造发展战略的认识，培养其社会责任感和使命感。

分析：本课程针对高中年级学生设计，学生在前期课程中已具备基础的电学知识和简单的编程技能。

课程性质为实践性强的工程技术类课程。

在明确课程目标时，考虑了学生的年龄特点，注重理论知识与实践技能的结合，通过具体的PLC自动配料案例，使学生在实践中学习，培养其综合运用知识解决实际问题的能力。

课程目标的具体分解为上述学习成果，以便于后续教学设计和评估的准确性。

二、教学内容1. PLC基本原理及功能：包括PLC的组成、工作原理、常用输入输出设备。

教材章节：第二章“可编程逻辑控制器基础”2. 自动配料系统组成：介绍自动配料系统各部分的作用和相互关系，如料仓、输送带、称重传感器等。

教材章节：第三章“自动配料系统概述”3. PLC在自动配料系统中的应用：分析自动配料系统中PLC的具体应用，讲解控制逻辑和程序设计。

教材章节：第四章“PLC在自动配料系统的应用”4. 传感器及其与PLC的连接：学习不同类型传感器的工作原理，以及与PLC 的接线方式和信号处理。

教材章节：第五章“传感器及其接口技术”5. PLC编程及调试：教授PLC编程软件的使用，编写简单的自动配料控制程序并进行调试。

自动配料系统控制的PLC课程设计

**大学PLC课程设计说明书题目：自动配料系统控制的PLC设计二级学院（直属学部）：专业：班级：学生姓名：学号：指导教师姓名：职称：年月日PLC课程设计任务书专业：班级：目录1.绪论 (1)2.课题介绍 (2)3.设计内容及要求 (4)3.1控制要求 (4)3.2设计要求 (4)3.3 控制原理介绍及图示 (4)3.4 控制方案 (5)4.硬件设计 (5)4.1元器件选择 (5)4.2元器件清单 (5)4.3 硬件控制原理图 (6)5.软件设计 (7)5.1 设计思想 (7)5.2 I/O地址表 (7)5.3 程序设计与说明 (8)6.运行调试 (10)7.小结 (11)8.参考文献. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 附录 (12)1.主电路 (12)2.控制电路 (13)3.完整的梯形图 (14)一．绪论可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。

它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。

可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。

目前，PLC在小型化、大型化、大容量、强功能等方面有了质的飞跃，使早期的PLC从最初的逻辑控制、顺序控制，发展成为具有逻辑判断、定时、计数、记忆和算术运算、数据处理、联网通信及PID回路调节等功能的现代PLC。

但是，仍然沿用着顺序扫描、程序控制等基本模式及CPU+通信+I/O的基本结构。

PLC之所以有生命力，在于它更加适合工业现场和市场的要求：高可靠性、强抗各种干扰的能力、编程安装使用简便、低价格长寿命。

它的输入输出端更接近现场设备，不需添加太多的中间部件或需要更多的接口，这样节省了用户时间和成本。

基于PLC的自动配料控制系统的研究

基于PLC的自动配料控制系统的研究随着工业自动化的快速发展，PLC（可编程逻辑控制器）在自动化控制领域的应用越来越广泛。

其中，基于PLC的自动配料控制系统成为了不可忽视的研究方向。

本文将从系统的基本原理、系统的优势以及未来发展方向等方面对基于PLC的自动配料控制系统进行研究。

基于PLC的自动配料控制系统的基本原理是通过PLC对物料的输送、称量、混合等过程进行控制。

系统一般包括物料输送装置、称量装置、混合装置以及PLC控制系统等组成部分。

物料输送装置负责将需要配料的物料输送到称量装置，称量装置通过传感器对物料进行精确称量，然后将称量的物料送到混合装置进行混合。

PLC控制系统根据预设的配方，通过对各个装置的控制，实现对配料过程的自动控制。

基于PLC的自动配料控制系统相较于传统的手动控制方式具有多方面的优势。

首先，系统大大提高了生产效率。

自动化控制系统可以实现物料的连续输送、精确称量和高效混合，大大减少了人力投入和生产时间。

其次，系统提高了产品质量的稳定性。

自动化控制可以减少人为因素对配料过程的影响，保证了每次配料的准确性和一致性。

此外，系统具有可编程的特点，可以实现不同配料要求下的灵活调整，提高了生产的适应性。

最后，系统的可靠性和安全性也得到了增强。

PLC控制系统具有自我诊断和故障保护功能，当发生异常情况时能及时进行报警和停机保护，保证了设备和人员的安全。

基于PLC的自动配料控制系统还有许多待发展的方向。

首先，可以进一步提高系统的可扩展性和智能化水平。

通过加入更多的传感器和设备，实现对配料过程更全面的监测和控制，使系统变得更智能化。

其次，可以进一步优化系统的人机界面。

提供更直观、友好的操作界面，使系统的使用更加方便和易于操作。

同时，可以将系统与远程监控和管理系统进行整合，实现对生产过程的远程监控和智能管理。

另外，基于PLC的自动配料控制系统还可以与其他工业自动化技术相结合，如无人机技术、物联网等，实现生产线的智能化和自动化。

配料称重自动控制系统PLC程序

配料称重自动控制系统PLC程序一、概述配料称重是制造业中一个重要的环节，在标准化生产中，确保原料的准确配比是非常关键的。

传统的手动称重工作效率低下且容易出错，而采用自动控制系统PLC（Programmable Logic Controller）可以提高效率且减少错误。

本文将详细介绍配料称重自动控制系统的PLC程序设计。

二、PLC程序设计流程1. 系统需求分析在进行PLC程序设计之前，首先需要进行系统需求分析。

这包括确定所需的传感器、执行器、控制器等硬件设备，并明确功能要求和工作流程。

2. 硬件配置根据系统需求分析的结果，确定所需的硬件设备。

这包括称重传感器、输送带、电磁阀等。

确保硬件设备的性能和功能能够满足系统要求。

3. PLC程序设计PLC程序将配料称重系统的工作流程编码为一系列的指令，用于控制硬件设备的运行。

以下是PLC程序设计的主要步骤：3.1 输入输出定义根据系统需求和硬件配置，定义输入和输出。

输入通常包括传感器的信号，如称重传感器的信号和输送带的状态。

输出通常包括执行器的信号，如电磁阀的控制信号。

3.2 程序逻辑设计根据需求和工作流程，设计程序的逻辑。

这通常包括使用逻辑门和定时器等功能块来控制输入和输出的逻辑关系。

例如，在配料称重系统中，需要按照一定的顺序控制输送带的运行和称重传感器的采样。

3.3 编写程序根据逻辑设计，编写PLC程序。

PLC程序一般采用类似于 ladder diagram 的语言编写，使用一系列的逻辑块和指令。

编写程序时，需注意程序的可读性和维护性。

3.4 调试和测试在编写完程序后，进行调试和测试。

通过连接硬件设备，检查程序的正确性和性能。

4. 配料称重自动控制系统的PLC程序本节将介绍具体的配料称重自动控制系统的PLC程序。

该系统的工作流程如下：1.检测传感器状态，如输送带是否为空、原料桶的状态等。

2.如果输送带为空，则启动输送带。

3.在原料桶中放入所需的原料，并关闭原料桶。

自动配料系统模拟设计 PLC

目录前言......................................................... - 2 - 第1章....................................................... - 3 -1.1.1功能初始状态........................................ - 3 -1.1.2 装车控制............................................ - 3 -1.1.3 停机控制............................................ - 3 -1.1.4 出错处理............................................ - 3 - 第2章....................................................... - 4 -2 .1.1 面板示意图......................................... - 4 - 第3章....................................................... - 5 -3. 1.1I/O(输入/输出)的分配如下：.......................... - 5 - 第4章....................................................... - 6 -4.1.1系统外部总接线图 .................................... - 6 -4.1.2 I/O外部接线图...................................... - 7 - 第5章....................................................... - 8 -5.1.1自动配料控制初始状态图 .............................. - 8 -5. 1.2自动配料控制装车状态 ............................... - 9 -5. 1.3自动配料控制故障状态 .............................. - 10 -5.1.4自动配料控制工作状态电机时间分配 ................... - 11 - 第6章...................................................... - 12 -6.1.1自动配料控制程序—梯形图 ........................... - 12 - 第7章...................................................... - 18 -顾培行沈应友梁沈良自动配料系统控制模拟7.1.1自动配料控制的初始状态调试过程 ..................... - 18 - 附录........................................................ - 19 -前言在现代社会和经济活动中，计算机技术、自动控制技术和电力电子技术得到了迅速的发展，在工业生产中的运用以趋向于自动化生产。