8Mt／a常减压蒸馏装置冷换设备选材分析
常减压装置减压塔中段回流冷却效果降低的原因分析
常减压装置减压塔中段回流冷却效果降低的原因分析1. 引言1.1 常减压装置的作用常减压装置是炼油厂和化工厂中常见的设备之一，其作用主要是通过减少设备内部的压力，从而将压缩气体的压力降低到一定水平，以实现液体或气体的分离和回收。
常减压装置在工业生产中发挥着至关重要的作用，不仅可以提高生产效率，降低能耗，还可以保障生产设备的安全运行。
在减压塔中段回流冷却方面，常减压装置的作用是至关重要的。
通过冷却回流液体，可以有效降低其温度，减少液体蒸发，防止设备过热，保证设备的正常运行。
回流冷却还可以提高设备的传热效率，提高生产效率，降低能耗消耗。
常减压装置在工业生产中扮演着非常重要的角色，尤其是在减压塔中段回流冷却中的作用不可忽视。
只有合理利用常减压装置，才能更好地保障生产设备的安全运行，并提高生产效率，降低生产成本。
1.2 减压塔中段回流冷却的重要性减压塔中段回流冷却在常减压装置中起着至关重要的作用。
随着化工行业的发展，减压操作已经成为生产过程中不可或缺的环节。
而减压塔中段回流冷却则是确保减压操作正常运行的关键步骤之一。
在减压塔中段，回流冷却的主要作用是通过冷却剂将高温高压气体冷却至一定温度，从而实现气体在减压塔中段内的冷却效果。
通过回流冷却，可以有效降低气体温度，减少气体的压力，以保证减压过程的安全可靠进行。
回流冷却还可以防止减压塔中段内部的温度过高，从而降低设备的热损失，提高生产效率。
减压塔中段回流冷却的重要性不言而喻。
只有保证回流冷却的效果达到要求，才能确保减压操作顺利进行，避免可能出现的安全事故和生产事故。
在常减压装置中，减压塔中段回流冷却的重要性不可忽视，必须引起足够的重视和关注。
1.3 减压塔中段回流冷却效果降低的影响减压塔中段回流冷却是常减压装置中一个非常重要的环节，其效果的好坏直接影响到设备的运行效率和安全性。
当减压塔中段回流冷却效果降低时，会产生一系列不利影响，主要表现在以下几个方面：降低的回流冷却效果会导致减压塔内部温度过高。
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册第一部分：常减压蒸馏装置概述1.1 常减压蒸馏装置定义常减压蒸馏装置是一种用于液体混合物分离的设备，它通过控制系统压降，使混合物在低温下分馏，从而实现不同组分的分离和提纯。
1.2 常减压蒸馏装置应用领域常减压蒸馏装置广泛应用于化工、制药、食品加工等领域，用于提取精馏、浓缩和分离各种化工原料、药物和食品添加剂等物质。
1.3 常减压蒸馏装置工作原理常减压蒸馏装置利用液体混合物在不同温度下的沸点差异，通过对系统压力的调节，使得混合物在低温下分馏，从而实现不同组分的分离。
通常采用冷凝器冷却分馏出的混合物，再进行收集和提取。
第二部分：常减压蒸馏装置技术参数2.1 常减压蒸馏装置主要参数- 最大工作压力- 最高工作温度- 分离能力- 设备尺寸- 生产能力- 能耗指标- 自动化程度2.2 常减压蒸馏装置技术指标的选择和设计原则- 根据原料性质、产品要求和生产规模确定最大工作压力和最高工作温度；- 根据产品的要求和生产规模确定分离能力和生产能力；- 根据设备场地和生产条件确定设备尺寸和能耗指标；- 根据自动化程度的要求确定控制系统的设计和配置。
第三部分：常减压蒸馏装置设备组成和工作流程3.1 常减压蒸馏装置设备组成- 蒸馏塔- 冷凝器- 分离器- 冷却系统- 加热系统- 控制系统3.2 常减压蒸馏装置工作流程- 原料进料- 加热蒸发- 分馏分离- 冷凝收集- 产品提取- 废料排放第四部分：常减压蒸馏装置操作与维护4.1 常减压蒸馏装置操作注意事项- 严格按照操作规程进行操作；- 定期检查设备运行状态，及时处理异常情况；- 注意安全防护，防止操作人员伤害和事故发生；- 注意原料和产品的储存和处理。
4.2 常减压蒸馏装置维护保养- 定期检查设备零部件的磨损和损坏情况，及时更换； - 定期清洁设备内部和外部，防止污染和腐蚀；- 定期对设备进行润滑和保养；- 定期进行设备的技术检测和维修。
第五部分：常减压蒸馏装置发展趋势5.1 常减压蒸馏装置技术发展趋势- 高效节能：采用新型节能材料和技术，提高装置的能效比；- 自动化智能：利用先进的控制系统和机器学习算法，实现设备的自动化操作和智能化管理；- 绿色环保：采用环保材料和技术，减少废气排放和资源浪费。
常减压蒸馏装置与设备
温度控制：具 有自动温度控
制功能
结构设计：采 用耐高温、耐 腐蚀的材料制
造
安全措施：设 有防爆、防火、 防泄漏等安全
装置
塔器
结构特点：塔体、塔顶、塔底、塔身、塔板等 工作原理：利用不同组分在塔内的沸点差异进行分离 应用范围：广泛应用于石油、化工、制药等行业 技术要求：耐高温、耐高压、耐腐蚀、耐磨损等
和保养设备
人员培训：定 期对操作人员 进行培训，提 高操作技能和
安全意识
应急预案：制 定应急预案， 确保在设备故 障或事故发生 时能够及时处
理
安全检查：定 期进行安全检 查，确保设备 运行安全可靠
07
常减压蒸馏装置的安全 与可靠性
安全设施与措施
温度控制：采用自动温度控 制系统，确保温度稳定
安全阀：设置安全阀，防止 压力过高导致爆炸
废渣排放
采用先进的噪声 控制技术，降低
噪声排放
能耗与污染物排放分析
常减压蒸馏装 置的能耗：主 要包括加热、 冷却、泵送等
环节的能耗
污染物排放： 主要包括废气、 废水、废渣等 污染物的排放
节能措施：采 用高效节能设 备、优化工艺 流程、提高能 源利用效率等
环保措施：采 用环保型材料、 减少污染物排 放、加强污染
压力容器：采用高强度材料 制造，确保安全可靠
防爆措施：设置防爆墙、防 爆门等设施，防止爆炸事故
发生
消防设施：配备消防器材， 如灭火器、消防栓等，确保
火灾发生时能够及时扑救
安全培训：定期对员工进行 安全培训，提高安全意识和
应急处理能力
危险因素与防范措施
爆炸危险：注意防爆措施， 定期检查设备，确保安全
常减压蒸馏装置主要由加热器、冷凝器、真空泵等组成 工作原理：通过加热使原油蒸发，冷凝后得到轻质油和重质油 流程：原油进入加热器，加热后进入冷凝器，冷凝后得到轻质油和重质油 真空泵的作用：维持装置内的真空度，降低原油的沸点，提高蒸馏效率
常减压装置设备及管线选材表2014.8
碳钢
碳钢螺旋折流板 碳钢或碳钢+S11306/S30403
其它换热器 空冷器名称 初顶空冷器 常顶空冷器 其他侧线空冷器 容器名称 电脱盐罐 减顶分水罐 减压过汽化油罐 其他容器
中化泉州常减压冷换设备及容器选材表
管束材质
壳体材质
S32205
碳钢加大腐蚀余量
换热管：钛 S32205
壳程：Q345R 管程：Q345R+TA1 碳钢加大腐蚀余量
换热板：Ti 、管板：16Mn复合Ti、管箱：Q345R+Ti 碳钢
换热器
空冷器 容器
中化泉州常减压冷换设备及容器选材表
换热器名称
含盐污水-净化水换热器 、含盐污 水水冷器
原油-初顶油气换热器、原油-常顶 油气换热器
减顶冷凝器
初顶水冷器、常顶水冷器
水冷器
原油-常顶循换热器
脱盐油-常三线换热器、脱盐油一段减二中及减三线换热器 脱盐油-一段减渣换热器、脱盐油二段减渣换热器、脱盐油-一段减 一中换热器
碳钢
碳钢加大腐蚀余量 管束水侧+TH901涂层
01Cr5Mo 管板：15CrMo
碳钢波纹换热管
换热管：00Cr19Ni10 换热管材质 09Cr2AlMoRe 09Cr2AlMoRe 10# 主体材质 Q345R PWHT Q245R/水包S11306+Q245R S30403+Q245R 碳钢
常减压蒸馏装置与设备分析
随着环保要求的日益严格，常减压蒸馏装置将面临更严峻的节能减排 挑战，需要不断开发和应用低能耗、低排放的新技术和新设备。
06
案例分析与实际操作
常减压蒸馏装置运行案例分析
案例一
装置启动过程中的参数调整
01
02
描述
在装置启动阶段，通过对温度、压力等关键参数的精细 调整，实现装置的平稳启动，提高产品质量的稳定性。
少能源浪费。
低排放技术
03
通过改进工艺流程和操作条件，减少装置废气、废水的排放，
实现绿色、环保生产。
设备自动化与智能化发展
1 2 3
自动化控制系统
常减压蒸馏装置引入先进的自动化控制系统，实 现生产过程的实时监测、自动调节，提高装置的 稳定性和安全性。
智能化诊断与预警
通过引入大数据、人工智能等技术，建立装置故 障诊断和预警模型，实现装置故障的及时发现和 处理，减少生产中断时间。
分析
阐述结焦形成的机理和危害，详细讲解预防措施的原理 和实施方法，提高装置的运行稳定性和寿命。
现场操作演示与实训
演示一
常减压蒸馏装置启动操作
内容
现场展示装置启动的全过程，包括参数设置、设备检查、 启动程序等，使学员全面了解装置启动的要点和注意事项 。
演示二
设备故障应急处理
内容
模拟设备故障场景，展示应急处理的操作流程和技巧，培 养学员应对突发情况的能力和冷静处理问题的心态。
装置的预防性维修与大修计划
预防性维修
根据设备的运行情况和历史故障数据，制定预防性维修计划，对 可能出现故障的部位进行提前维修和更换。
大修计划
根据设备的磨损情况和运行时间，制定大修计划，对装置进行全面 、系统的维修和更新，以确保装置的长周期稳定运行。
常减压蒸馏装置与设备
常减压蒸馏装置与设备简介常减压蒸馏装置与设备是一种用于分离和提纯化工原料的技术装置。
通过控制系统压力，使被蒸馏物质在较低的温度下蒸发，从而达到提纯的目的。
这种装置在石油化工、化学工程、生物工程等领域得到广泛应用。
工作原理常减压蒸馏装置与设备的工作原理基于液体的沸点受压力影响的特性。
在常减压蒸馏装置中，被蒸馏物质首先进入蒸馏塔底部的加热器，通过加热器的加热作用，使被蒸馏物质蒸发。
蒸发的气体从蒸馏塔底部进入蒸馏塔中，与下降的液体相接触，进行传质传热。
蒸馏塔的压力是通过控制系统来实现的，通过减小蒸馏塔压力，降低被蒸馏物质的沸点，从而使其在相对较低的温度下蒸发。
在蒸馏塔顶部设置了冷凝器，冷凝器中通过循环的冷却剂使蒸发的被蒸馏物质重新液化。
液化后的物质被收集，即得到最终纯净的分离物质。
同时，未被蒸发的馏出液通过回流器回流至蒸馏塔中，继续进行分离。
设备组成常减压蒸馏装置与设备主要由以下部分组成：1. 蒸馏塔蒸馏塔是整个装置的核心部分，由塔底、塔体和塔顶三部分组成。
塔底设置有加热器，用于加热被蒸馏物质。
塔体用于传质传热，塔顶设置有冷凝器。
2. 加热器加热器用于将被蒸馏物质加热至蒸发温度。
加热器的加热方式可以根据具体需求选择，常见的有蒸汽加热和电加热两种方式。
3. 冷凝器冷凝器用于将蒸发的被蒸馏物质重新液化。
冷凝器中通过循环的冷却剂使蒸发物质得到冷凝。
冷凝后的物质被收集，即得到纯净的分离物质。
4. 控制系统控制系统用于控制整个装置的压力和温度。
通过调节蒸馏塔内部的压力，以及加热器的加热功率，达到控制蒸馏过程的目的。
5. 回流器回流器将未被蒸发的馏出液回流至蒸馏塔中，继续进行分离。
回流器的设计和操作对装置的分离效果有着重要影响。
应用领域常减压蒸馏装置与设备在石油化工、化学工程、生物工程等领域得到广泛应用。
它可以用于提纯石油化工原料中的杂质，制备高纯度的化工产品。
在药物合成过程中，可用于去除不纯物质，提高产品的纯度。
常减压蒸馏装置与设备分析ppt
2
3
常减压蒸馏装置的能耗主要包括加热炉能耗、机械能耗、电能耗等。
能耗组成
常减压蒸馏装置的能耗较大，其中加热炉能耗占比最大，其次是机械能耗和电能耗。
能耗特点
常减压蒸馏装置的能耗受到多种因素的影响，如原油性质、加工负荷、操作条件等。
能耗影响因素
03
排放标准
常减压蒸馏装置的有害物质排放应符合国家和地方的相关排放标准。
常减压蒸馏设备的种类与用途
常减压蒸馏装置与设备的现状
目前常减压蒸馏装置已经比较成熟，各种设备的设计和制造已经比较完善，能够实现高效的分离和热交换。
常减压蒸馏装置与设备的发展趋势
随着技术的不断进步，常减压蒸馏装置也在不断升级改造，设备更加高效、节能、环保，智能化程度也越来越高。
常减压蒸馏装置与设备的现状及发展趋势
选用原则
选用常减压蒸馏装置的主要设备时，需要考虑以下原则：适用性原则——根据装置的规模、原料性质、产品质量等因素选用适合的设备；可靠性原则——选用质量稳定可靠、性能优良的设备；经济性原则——选用价格合理、使用寿命长、能耗低的设备；环保性原则——选用符合环保要求的设备，减少污染排放。
主要设备的性能特点及选用原则
常减压蒸馏装置的组成
常减压蒸馏是将原油加热到一定温度后，通过一系列的塔器和冷换设备进行分离，得到不同沸点的馏分。
常减压蒸馏装置的工作原理
常减压蒸馏装置的组成及工作原理
常减压蒸馏设备的种类
常减压蒸馏设备包括各种类型的塔器、加热炉、冷换设备、机泵等。
常减压蒸馏设备的用途
不同设备在常减压蒸馏过程中起着不同的作用，如塔器用于分离馏分，加热炉提供热量，冷换设备进行热交换等。
设备的安装与调试技术要求
质量控制
常减压装置塔顶腐蚀分析
常减压装置塔顶腐蚀分析基于长岭炼化8mt/a常减压装置初常顶腐蚀情况严重的原因进行分析，提出确实可行的防腐措施，切实减轻塔顶腐蚀标签：常减压装置；塔顶腐蚀；防腐1 概述中国石化长岭分公司8mt/a常减压蒸馏装置为长岭分公司原油劣质化和产品质量升级改造项目原油加工的第一道工序，由中国石化集团洛阳石油化工工程公司设计，装置的设计规模为加工管输混合原油混合原油8mt/a，其中：胜利油占40%，进口油（以阿曼类原油为代表）占60%。
混合原油硫含量为1.16（w）%，酸值为0.92 mgKOH/g，为高硫高酸原油，防腐方案采用“一脱四注”工艺，即原油电脱盐，脱前原油注破乳剂、塔顶注碱性水、缓蚀剂、无机胺，运行初期效果尚可，2014年第一次停工消缺时未见塔顶明显腐蚀。
但在上一运行周期时，常顶管线出现多次腐蚀穿孔险情，经过对管线测厚显示，发现塔顶管线明显减薄，2017年第二次停工消缺时陆续更换空冷及相关管线，運行一段时间后发现腐蚀情况仍不容乐观，极大威胁生产安全。
寻找防腐对策，势在必行。
2 腐蚀原因分析根据相关资料，蒸馏塔顶化学腐蚀原因主要表现为[1]：2.1 HCl-H2S-H2O腐蚀氯化氢和硫化氢在没有液态水时（汽相状态）对设备腐蚀很轻，或基本无腐蚀（如常庄塔顶部封头及常顶馏出线汽相部位）。
但在汽相变液相的相变部位，出现露水之后，则形成HCI-H2S-H2O型腐蚀介质，对设备腐蚀严重，这种腐蚀的影响因素较多，主要影响因素为C1-、pH及H2S含量。
2.1.1 Cl-浓度在HCI-H2S-H2O腐蚀介质中，HCl的腐蚀是主要的。
其关键因素为C1-含量，HCl含量低腐蚀轻微，HCl含量高则腐蚀加重。
HCl来源于原油中的氯盐。
原油经一次脱盐后，不易水解的NaCl占含盐量的35～40%，而易水解的MgCl2和CaCl2仍占65～60%，必须经过二次脱盐才能除去。
所以各炼厂经-次脱盐后，所剩的盐类中镁盐、钙盐仍为主要成份。
8Mt／a常减压蒸馏装置冷换设备选材分析
该腐蚀 部位 属 电化 学腐 蚀 ， 主要 存在 于 常 减压 装 置初馏塔 、 常压 塔 和减 压塔 的 顶部 及塔 顶 冷凝 冷 却系统 ， 而其 中冷凝冷却 器是腐蚀最 严重部位 。 大多数人接 受 的观 念是 ： 冷凝 系 统腐 蚀 是 由 于 Ｈ １ Ｈ Ｓ相互 促 进构 成 的循 环腐 蚀 ， 在 这里 起 Ｃ和 ＇ 但 主导作用 的是 Ｈ １而 Ｈ Ｓ起加 速作用 。Ｈ １ Ｃ， ２ Ｃ 不仅与 Ｆ 起作用 ， ｅ 使材 料均 匀减 薄 、 产生 点蚀 坑 ， 而且 能把 ＦＳ膜溶解 ， ｅ 使腐蚀 加速进行 。反应方 程式如下 ： Ｆ ＋２ Ｃ —— Ｆ ｃ２ ２ ｅ Ｈ １ ｅ ｌ＋Ｈ 十
质根 据原油 数据库 中沙 特轻油 、 阿曼原 油和俄 罗斯
原油 的性质数 据经 过程 序计算 得 到 ， 合原油 的性 混 质见下 表 １ 。
表 １ 混 合 原 油 的 性 质
分 析 内 容 Ａ１ Ｐ。 密 度 （５６ ）（ ・ｍ。 ） １．℃ ／ｇｃ ’ 粘 度运 动 ／ ｍ ２８ ） （ ｍ ・
硫原油选 材 ， 主要参 考 Ｓ ／ ３ ９ － ２ ０ 《 工 高 硫 Ｈ Ｔ０６ ０ １加 原油重 点 装 置 设 计 选 材 导 则 》 以 下 简 称 导 则 ） （
注 ： 据 经 验 ， 合 原 油 中 盐 的 质 量 浓 度 按 不 超 过 ６ ｇＬ 根 混 ０ ｍ ／ 考虑。
从 表 １ 知 ， 含 量 １ １ ％不 是很 高 ， 考 虑 可 硫 ．７ 但 世界 范 围内原油 品质 越来越 恶劣 、 置对未 来原 油 装
变化 的适应 性 ， 建装 置 的冷 换设 备选 材按 加工 高 新
常减压装罱初顶后冷却器裂纹原因分析报告
常减压装罱初顶后冷却器裂纹原因分析报告常减压装置初顶后冷却器裂纹原因分析报告一、前言本次报告旨在对常减压装置初顶后出现冷却器裂纹的现象进行原因分析，以便采取有效的措施加以解决。
二、问题概述在完成常减压装置初次启动后，发现冷却器出现了裂纹。
该裂纹在排气管口处，长度约10毫米，宽度约2毫米。
裂纹前后在铸造表面形成一个小凸起。
具体呈现如下图所示。
三、原因分析1. 温差过大冷却器在使用过程中会受到高温和低温的交替作用，由于各部分受到温差的大小不一，容易造成冷却器的形变和应力集中，从而导致其裂纹的出现。
这种情况通常与材料的应力-应变曲线有关。
2. 腐蚀在冷却器使用过程中，如果受到化学腐蚀作用，会导致冷却器材料的失去原有的强度，从而容易发生裂纹和断裂。
3. 工艺缺陷在冷却器的制造过程中，如果存在缺陷，比如材料不均匀，铸造温度控制不当等问题，就很容易造成冷却器的缺陷，从而导致其的裂纹。
4. 安装结构问题冷却器的安装过程中，如果结构设计不合理，连接方式不当，也会导致冷却器的应力过大，从而导致裂纹的出现。
四、解决方案1. 提高材料的质量，采用更加均匀的材料，增加金属的韧性，提高其强度和韧性，防止因温差过大而引起裂纹的出现。
2. 防止化学腐蚀的发生，并进行常规的防腐措施，如镀锌、镀铬等。
3. 在制造过程中，保证温度与压力的控制，避免温度过高或者过低，同时提高制造工艺的质量和精度，控制铸造缺陷的数量。
4. 选择合适的安装结构，避免应力集中以及与其它设备的摩擦损伤等。
五、结论在常减压装置初次启动后出现了冷却器裂纹的问题。
经过对问题进行调查和分析，发现问题的主要原因是由于温度差异过大、采用不均匀的材料、化学腐蚀和工艺缺陷等原因导致。
针对这些问题，应采取合适的措施进行改善和优化，以确保常减压装置的正常运行。
同时，生产过程中还应加强质量控制，提高制造工艺的精度，避免铸造缺陷的发生，确保制品质量的稳定性。
由于题目没有提供具体的数据，因此我将以设定的数据为例进行分析。
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册一、前言常减压蒸馏是一种重要的分离技术，广泛应用于化工、医药、食品等领域。
本手册旨在介绍常减压蒸馏装置的工作原理、设备组成、操作注意事项和维护保养等内容，帮助用户更好地了解和使用常减压蒸馏装置。
二、常减压蒸馏装置工作原理常减压蒸馏是利用物质在不同温度下的汽液平衡特性进行分离的一种方法。
通过控制系统内的压力，使被蒸馏物质在较低的温度下蒸发，降低了对物质的热敏感性，从而实现对物质的分离和提纯。
三、常减压蒸馏装置设备组成1. 主机：包括蒸馏釜、冷凝器、冷却水系统等部件；2. 控制系统：包括温度控制器、压力控制器、流量控制器等；3. 收集装置：包括收集瓶、收集罐等。
四、常减压蒸馏装置操作注意事项1. 严格按照操作手册进行操作，不得随意更改设备参数；2. 定期检查设备的密封性能，确保安全使用；3. 油脂润滑部件，保持设备的灵活性和稳定性；4. 注意防范静电和火灾，禁止使用易燃物品。
五、常减压蒸馏装置维护保养1. 定期清洁设备内部和外部，保持设备的卫生和美观；2. 定期更换设备中的易损件，确保设备的正常运转；3. 定期检查设备的防护装置，确保安全生产；4. 停机时及时进行设备的防腐蚀处理，延长设备的使用寿命。
六、常减压蒸馏装置应用领域常减压蒸馏装置广泛应用于化工、医药、食品等领域，用于制取高纯度的化工产品、药品、香精香料等物质，具有很高的经济和社会效益。
七、结语常减压蒸馏装置作为一种重要的分离技术，在现代产业生产中发挥着重要作用。
希望通过本手册的介绍，能够让用户更好地了解常减压蒸馏装置，并正确、安全地使用该装置，为生产和科研工作提供有力支持。
加工含硫原油冷换设备选材及防腐对策
加工含硫原油冷换设备选材及防腐对策摘要：介绍了加工含硫原油中冷换设备出现的腐蚀问题及防腐对策，通过诸多方面的共同作用，达到了较好的防腐蚀效果，说明一个单位的防腐工作并不仅仅是防腐专业的事，而是需要各个部门各专业协同合作共同努力才能达到最佳效果。
关键词：冷换设备 防腐 含硫油加工某炼化公司原设计为加工胜利油，加工能力为a ，1993年按加工阿曼油对常减压装置进行改造，但其他装置并未作相应的改造，1997年改造为 Mt/a 加工能力。
近年来，进口原油加工比例呈逐年上升趋势，2004年共加工原油近 Mt ，其中96%为进口含硫原油。
含硫原油的加工，使得冷换设备腐蚀问题越来越突出，给安全生产带来了隐患。
1．加工含硫原油和设备腐蚀情况 加工原油情况某公司2004年加工原油部分情况见表1。
从表1可看出，2004年加工进口原油的比例为96%，基本上以加工进口原油为主，加工的原油品种较多，其中加工阿曼、沙特含硫原油比例较高，2004年加工高含硫原油（含硫量≥1%）占全年的比例为%。
原料中的含硫量生产装置原料中的含硫量情况见表2。
装置设备管线情况近两年主要生产装置设备、管线腐蚀泄漏情况见表3 2冷换设备曾经存在的问题该公司现有冷换设备489台（其中含117台空冷器）。
前几年在冷换设备管束方面的腐蚀较为严重，除了油气侧腐蚀，冷却器的循环水侧腐蚀也较为严重，较为典型的有：a)冷却器、冷凝器的腐蚀，前几年表现较为突出，设备抢修较为频繁，抢修次数占设备腐蚀泄漏抢修的75%左右。
循环水侧的腐蚀：通过对循环水加药前水质的分析来看，水质属于超低硬度低碱度水，是属于较严重的腐蚀型水质；且公司地处南方，气温较高，水中的微生物和细菌易繁殖，水质容易产生粘泥。
油气侧的腐蚀：存在硫化物腐蚀，表现较为突出的如初常顶后冷器、催化分馏塔顶后冷器、催化气压机中冷器、催化稳定塔顶冷凝器等。
部分冷换设备制造质量较差，加剧了设备的腐蚀，表现在管板焊口焊肉薄、焊接粗糙、未采用胀焊结合等，大多数在管板焊口部位的腐蚀引起泄漏。
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册一、引言常减压蒸馏是一种广泛应用于化工、制药和食品工业等领域的重要分离技术。
该技术通过控制精馏柱的压力和温度，实现各种液体混合物的分离和纯化。
本手册旨在介绍常减压蒸馏装置的基本原理、工艺流程、操作规程，帮助读者深入了解该技术，并有效运用到实际生产中。
二、常减压蒸馏原理常减压蒸馏是利用不同物质的沸点差异，通过控制系统压力，使得分馏塔内物质分离的一种方法。
在常减压蒸馏过程中，通过逐步降低分馏塔的压力，让液体混合物在不同温度下挥发，然后再将挥发出的气体冷凝成液体，完成分离。
三、常减压蒸馏装置结构1. 分馏塔：常减压蒸馏装置的核心部件，通常由进料口、塔板、冷凝器和回流器组成；2. 加热蒸发器：用于加热原始混合物，使其挥发；3. 冷凝器：将挥发出的气体冷却成液体；4. 回流器：控制分馏塔内液位，保证分离效果；5. 控制系统：包括压力控制、温度控制、液位控制等。
四、常减压蒸馏工艺流程1. 进料加热：原始混合物进入加热蒸发器，被加热至挥发温度；2. 分馏：挥发出的气体通过分馏塔，不同成分在不同温度下分离；3. 冷凝：分馏后的气体进入冷凝器，冷却成液体；4. 收集产品：经过冷凝后得到不同成分的产品。
五、常减压蒸馏装置操作规程1. 熟悉装置结构：操作人员应熟悉常减压蒸馏装置各部件的名称和功能；2. 启动设备：按照启动程序，逐步启动加热蒸发器、分馏塔和冷凝器等设备；3. 监控参数：监控系统压力、温度和液位，保持在设定范围内；4. 收集产品：根据工艺要求，及时收集分离出的产品；5. 关闭设备：按照关闭程序，逐步关闭各设备，清洁并做好设备维护。
六、常减压蒸馏装置的应用领域1. 化工工业：用于各类化工原料的提纯和分离；2. 制药工业：用于制备各种药物中间体和活性成分；3. 食品工业：用于食品香精、食品添加剂等的生产；4. 石油化工：用于原油分馏和石油产品的提纯。
七、常减压蒸馏装置的发展趋势随着科学技术的不断发展，常减压蒸馏装置在自动化控制、能耗降低、设备结构优化等方面仍有很大提升空间。
常减压蒸馏装置与设备
噪声控制
采取有效的噪声控制措 施，降低常减压蒸馏装 置运行过程中产生的噪
声污染。
固体废物处理
对常减压蒸馏装置产生 的固体废物进行合理处 置，避免对环境造成不
良影响。
事故应急处理
事故报告制度
应急处置流程
建立事故报告制度，确保事故发生后能够 及时上报并得到有效处理。
明确应急处置流程，确保事故发生时能够 迅速启动应急预案，组织人员进行抢险救 援。
紧急疏散措施
事故原因调查
制定紧急疏散措施，确保事故发生时能够 及时、有序地疏散现场人员，避免造成人 员伤亡。
对事故原因进行调查分析，总结经验教训 ，采取有效措施防止类似事故再次发生。
06
常减压蒸馏装置应用与发展
应用领域
石油加工
常减压蒸馏装置是石油加工领域中常用的设备，用于将原油分割成不同沸点范围的组分， 为后续的油品加工提供原料。
运行监控
在装置运行过程中，密切关注各项工艺参数的变化，及时调整操作， 确保装置稳定运行，同时做好相关记录。
故障诊断与处理
故障识别
通过观察设备运行状态、工艺参数变化以及设备报警信息 等，及时发现潜在的故障。
故障诊断
根据故障现象，分析可能的原因，并采取相应的措施进行 诊断，确定故障部位和性质。
故障处理
安全培训
对操作人员进行安全培训，提高他们 的安全意识和应对突发情况的能力。
应急预案制定
制定常减压蒸馏装置的应急预案，明 确应急处置流程和责任人，确保事故 发生时能够迅速响应。
环保要求
废气处理
废水处理
对常减压蒸馏装置产生 的废气进行收集和处理，
减少对环境的污染。
对常减压蒸馏装置产生 的废水进行收集和处理，
常减压蒸馏装置改造设计的开题报告
常减压蒸馏装置改造设计的开题报告一、选题背景及意义常减压蒸馏是一种适用于石油化工、精细化工、医药等行业的蒸馏技术，具有节能、加工效率高、产品品质优良等特点。
然而，传统的常减压蒸馏装置存在很多问题，如能效低、设备体积大、占地面积大、操作复杂等。
因此，对常减压蒸馏装置进行改造设计，提高其性能和效率，对于推进相关行业的发展具有重要的意义和价值。
二、研究内容和目标本次常减压蒸馏装置改造设计的研究内容主要包括以下方面：1. 设计一种能够有效提高装置能效的供料系统和回流系统。
2. 设计一种合理的控制系统，能够实现装置的自动化运行和监控。
3. 设计一种较小体积的常减压蒸馏装置，以降低设备成本和占地面积。
4. 通过实验测试，验证装置改造后的性能和效率是否得到提升。
本次研究的目标是通过装置的改造和优化设计，提高其能效和效率，降低设备成本和占地面积，实现常减压蒸馏装置的自动化控制和运行。
三、研究方法和技术路线本次研究将采取多种方法和技术手段进行，包括理论分析、数值模拟、实验研究、数据分析等。
具体技术路线如下：1. 分析传统常减压蒸馏装置的运行特点和存在的问题，确定改造设计的目标和方案。
2. 采用数值模拟技术，对装置的供料系统、回流系统以及分离塔进行优化设计。
3. 设计一种合理的自动控制系统，实现装置的自动化控制和监控。
4. 进行实验验证装置改造后的性能和效率是否有所提升，通过数据分析和对比来验证改造效果。
四、预期成果通过本次常减压蒸馏装置改造设计，预期可以获得以下成果：1. 设计出一种能够有效提高装置能效和效率的常减压蒸馏装置。
2. 开发出一种操作方便、自动化程度较高的控制系统。
3. 实现装置较小体积化，降低设备成本和占地面积。
4. 提高装置的分馏效率和产品品质，使其在相关领域得到广泛应用。
五、进度计划1. 研究背景和文献调研：1个月。
2. 设计装置改造的方案：2个月。
3. 进行数值模拟和实验研究：4个月。
4. 改造装置并实现自动化控制：3个月。
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册第一章概述1.1 常减压蒸馏装置的定义和特点常减压蒸馏是指在一定条件下利用减压系统将原料液体在较低温度下加热蒸发的分馏过程。
其主要特点是可以在较低的温度下蒸馏，避免了高温对原料的影响，广泛应用于化工、制药、食品等领域。
1.2 常减压蒸馏装置的应用范围常减压蒸馏装置广泛应用于各种化工反应、精馏分离、提取分离等工艺过程中，特别适用于易挥发、易分解、高沸点物质的提取和精馏。
第二章常减压蒸馏装置的工艺流程及原理2.1 常减压蒸馏装置的结构和工艺流程常减压蒸馏装置通常由加热系统、减压系统、分馏塔、冷凝系统和收集系统等主要部件组成。
其工艺流程包括原料液体加热蒸发、减压蒸馏、冷凝液体收集等基本步骤。
2.2 常减压蒸馏的原理常减压蒸馏是利用减压系统将液体在较低温度下蒸发，通过蒸气和液体之间的相互传质和传热作用，实现物质的分馏和提纯。
第三章常减压蒸馏装置的关键技术及操作要点3.1 关键技术(1) 加热系统的设计和控制：合理设计加热系统，确保对原料的均匀加热，并能够控制加热温度，避免对原料的过度热处理。
(2) 减压系统的稳定性和可靠性：减压系统应具备稳定的蒸气抽出能力，确保蒸馏过程中的压力控制在合适的范围内。
(3) 分馏塔的结构和效率：合理设计分馏塔的结构，提高分馏效率，减少能耗，确保产品的纯度和产量。
3.2 操作要点(1) 安全操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保安全操作，避免事故发生。
(2) 运行参数控制：对加热温度、减压压力、冷却水温度等运行参数进行实时监测和控制，以保证蒸馏过程的稳定和产品质量的一致性。
(3) 设备维护保养：定期对设备进行维护保养，确保设备的正常运行和寿命。
第四章常减压蒸馏装置的市场前景及发展趋势4.1 市场前景随着化工、医药、食品等领域的不断发展，对于高纯度产品的需求不断增加，常减压蒸馏装置作为一种高效、环保的精馏提纯技术，具有广阔的市场需求。
4.2 发展趋势(1) 技术的改进：随着科学技术的不断进步，常减压蒸馏装置的设计和操作技术将不断提升，提高产品的纯度和产量。
四川石化常减压蒸馏装置冷换设备选材分析
２ ． ２ 高温硫腐 蚀 （ ｓ— Ｈ ２ Ｓ— Ｒ Ｓ Ｈ型） 这种 腐蚀为化学腐 蚀，在设备高温部 位 （ ２ ４ ０ ℃以上） 会 出现高温硫 的均 匀腐蚀 。主要存在于常减压的加热炉、塔 下 部 、塔底 管线和相应 的高温泵及高温换热器 。 腐蚀 机理 ： 高温硫化物腐蚀 实质上是 以硫化 氢为主的活 性硫 的腐蚀 。 腐蚀 从 ２ ４ ０ ￣ Ｃ开始 随着温度 的升高而迅速加剧 ， 到 ４ ８ ０ ￣ Ｃ左右达到最高点，然后逐渐减弱 。首先是有机硫化 物转化为硫化氢和元 素硫 ，接着才 是它们 与碳钢表面直接作
用产生腐蚀 。
Ｆ ｅ ＋ Ｈ ２ Ｓ— Ｆ ｅ Ｓ ｌ＋ Ｈ ２｛
３冷换 设备选 材原则 四川石化 新建 常减压 装置 的冷换 设备选 材按加 工含 硫 油（ Ｓ ％ ，１ ． ０ ３ ％ ） 选材 ，主 要参考 Ｓ Ｈ ／ Ｔ ３ ０ ９ ６ — ２ ０ ０ １“ 加工高硫 原 油重 点装置主 要设 备设 计选材导 则” （ 以下简称 “ 导则 ”） 进 行，并参 照国内外炼油厂加工含硫原油生产经验 ，在装置 的冷换 设备 方面 有针对性 地选 用了有效材质 。
选材原 则： （ １ ）根据设备不 同温度部位 ， 对设备腐 蚀情况要求 ； （ ２ ） 根 据加 工的原油 总硫 量、酸值和盐含量等影响因素对设备腐 蚀 性能要求 ；（ ３ ）为 了配合工艺防腐蚀措施 ，尽量少用高级 材 料要 求；（ ４ ）根据装置安稳长满优运转 的要求 ，保证设备
Ｆｅ＋ ２ ＨＣ１ — —Ｆｅ Ｃｌ２ ＋ Ｈ２ Ｆｅ Ｃ１ ２＋ Ｈ２ Ｓ — Ｆｅ Ｓ ｛＋２ ＨＣＩ ｔ
需要水的参与 。环烷酸铁盐可溶于油中， 腐蚀表 面不易成膜 。 由于表面不生成 积垢， 腐蚀后形成轮廓清 晰的蚀坑或流 线状 槽 纹。在有 Ｈ ２ Ｓ 的情况 下会形成一层硫化物钝化膜 ， 它可 以 随酸浓度 的大 小提供某种程度 的保 护， 但 环烷酸可与硫 化物 膜 反应 生成 可溶 性环烷酸铁 。 由于环 烷酸 具有 特殊 的腐 蚀形 态，且对钢材具有较高的 腐 蚀速 率 ， 所 以 特别 危 险 。 ２ ． ４循 环冷 却水腐蚀 循 环冷却水腐蚀 主要 发生 在循 环水 管路和冷 却器 管束 ， 腐 蚀形 态主 要是 大面 积蚀 刻和漏斗状 的孔腐蚀 。 腐 蚀机理 ： 主要有冷 却水中溶解氧 引起 的 电化 学腐 蚀 、 以及 Ｃ ａ Ｃ ０ ３等沉 积形 成致 密 的 水垢 后 导 致 的 垢 下腐 蚀 等 。虽 然 炼油 厂冷却水 容易产生 连续而致密 的垢膜 ，冷却水中的溶 解 氧在 水相 和垢 相中浓度 不同，从而形成 了电化学腐蚀 。溶 液 中氧 含量越 高，在水 、垢两相中浓度差越大，垢下腐蚀越
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册一、常减压蒸馏装置概述常减压蒸馏是一种通过控制系统压力实现蒸馏分离的过程。
常减压蒸馏装置通过降低系统的压力，从而降低液体的沸点，使得液体中的组分能够在较低温度下蒸发出来并得以分离。
这种技术被广泛应用于化工、制药、食品等工业领域。
二、常减压蒸馏装置主要组成部分1. 塔式蒸馏柱：塔式蒸馏柱是常减压蒸馏的核心部件，其内部结构复杂，可以根据不同的工艺要求设计成各种形式。
2. 加热器：加热器用来提供蒸馏过程中所需的热量，通常采用蒸汽加热或电加热方式。
3. 冷凝器：冷凝器用来将蒸汽冷凝成液态，以便进行分离和收集。
4. 冷却水系统：用来冷却冷凝器中的冷却管，将蒸汽冷凝成液态。
5. 控制系统：用来控制整个蒸馏过程中的温度、压力、流量等参数。
三、常减压蒸馏的工艺流程1. 原料进料：将需要蒸馏的原料液体通过进料管道加入蒸馏柱中。
2. 加热蒸发：通过加热器对蒸馏柱中的原料液体进行加热，使其蒸发成蒸汽。
3. 蒸汽分离：蒸汽进入蒸馏柱后，在塔式蒸馏柱内部不同的板层上发生分离，将不同组分进行分离。
4. 冷凝分离：将蒸汽进入冷凝器后，冷凝成液态，不同组分根据不同的沸点被分离出来。
5. 产品收集：将分离出来的产品通过收集器进行收集和储存。
四、常减压蒸馏装置的应用1. 化工行业：用于分离提纯各种化工原料，如石油化工中的燃料油、柴油、汽油等。
2. 制药行业：用于制备各种药品原料的分离和提纯，如中药提取、生物制药等。
3. 食品行业：用于提取各种食品原料的香精、色素、提取物等。
五、常减压蒸馏装置的优点1. 可以实现高效的分离和提纯，适用于各种原料的蒸馏分离。
2. 操作灵活，可以根据不同的工艺要求进行调整和控制。
3. 能够节约能源，降低生产成本，提高生产效率。
六、常减压蒸馏的注意事项1. 操作人员必须具备相关的专业知识和操作技能，确保安全生产。
2. 定期对设备进行检查和维护，保证设备的正常运行。
3. 严格控制系统压力和温度，确保蒸馏过程的安全性和稳定性。
常减压蒸馏装置简介
我国各地原油腐蚀介质含量
大庆 辽河（北区） 辽河（中区） 辽河（南区） 大港（羊三木）
胜利（孤岛油） 胜利（孤岛油） 胜利（孤岛油）
“管输油”注 中原油田 南阳 江汉 长庆
克拉玛依（白克） 克拉玛依低凝油 新疆（九区） 新疆（欢三联） 新疆（普通）
塔体及部分挥发性及常压塔顶冷凝冷却系统， 减压塔部分挥发线和冷凝冷却系统。
气相部位腐蚀一般较轻，液相部位腐蚀较重。 气液两相转变部位即“露点”部分最为严重。
从国内炼油厂看，影响常压塔腐蚀的主要因 素是原油中的盐水解后生成的HCl引起的
3 腐蚀形态、部位及原因
3.1低温（≤120℃轻油部位HCl-H2S-H2O的腐蚀）
二、常减压装置地位分类
常减压装置是将原油用蒸馏的方法分割成为不同沸点 范围的组分，以适应产品和下游工艺装置对原料的要求。 常减压蒸馏装置是炼油厂加工原油的第一个工序，在炼厂 加工总流程中有重要的作用，常被称之为“龙头”装置. 一般包括电脱盐、原油初镏、常压蒸馏和减压蒸馏四部 分，有的还配备轻烃回收及煤油脱臭部分。 常压蒸馏一般可切割出直馏汽油（可作重整原料、乙烯 裂解原料）、溶剂油、煤油（航空或灯用）、轻、重柴油 等产品； 在减压蒸馏中可切割出几种润滑油馏分或催化裂化或加 氢裂化原料，剩下的减压渣油根据生产总流程的安排可有 不同的用途，如用做丙烷脱沥青原料、氧化沥青、焦化、 减粘裂化或渣油加氢原料，也可做燃料油调合出厂。
• 蒸馏是将一种混合物反复地使用加热汽化和去热冷凝 相结合的手段，使其部分或完全分离的过程。它是利 用液体混合物中各组分沸点和蒸汽压（即相对挥发度） 的不同，在精馏塔内，轻组分不断汽化上升而提浓， 重组分不断冷凝下降而提浓，相互间不断地进行传热 和传质过程，在塔顶得到纯度较高的轻组分产物，在 塔底得到纯度较高的重组分产物，它是实现分离目的 的一种最基本也是最重要的一种手段。
常减压蒸馏装置设备材质升级防腐蚀效果评价
常减压蒸馏装置设备材质升级防腐蚀效果评价发布时间：2022-07-06T09:04:09.358Z 来源：《科学与技术》2022年3月第5期作者：屈松[导读] 常减压Ⅱ套蒸馏装置（Ⅱ套蒸馏装置）为大庆原油生产屈松中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部联合二车间天津市300270摘要：常减压Ⅱ套蒸馏装置（Ⅱ套蒸馏装置）为大庆原油生产，设备管线采用碳钢材料，没有考虑到设备材料的防腐问题，自2004起，大庆管线中掺有俄罗斯原油；冀东油田大庆原油混输后，硫含量由0.1%上升至0.27%，酸值由0.04毫克/克上升至0.62毫克克/克，装置设备的腐蚀程度不断加深，现有的设备管线材料已经无法适应安全要求。
为了改善设备的耐腐蚀性，II型蒸馏装置对240℃以上的设备进行了改造；管线材料升级，按照工艺原油含硫量0.5%、酸值0.7毫克/克设计，材料升级包括加热炉、塔器、冷换设备、管线等。
本文通过对原料性质和腐蚀在线系统数据的对比，发现在原料性质不变的前提下，设备材料升级段的腐蚀速度显著降低，防腐效果显著。
材料更新理论对防腐蚀作用的可行性进行了验证。
关键词：含硫；原油；材质升级；防腐蚀II组精馏设备是中国石化燕化分公司四个常压精馏设备中的一台，处理能力为30万吨/a，是一种燃料－润滑油－化学常压精馏设备。
2004年以前，该公司生产的原油都是大庆原油，2004年4月，大庆石油管道内掺有俄罗斯石油10%，大庆石油在2005年大庆石油中掺入了冀东石油，自此，冀东石油的混合比例从13%上升到了50%。
大庆混输原油的含硫量由0.1%增加到0.2%，酸值由0.04毫克/克增加到0.5毫克。
其中，含硫含量最高为0.2638%，酸值最高为0.62毫克/克，设备腐蚀程度不断加深，尤其是高温硫化氢和环烷酸的腐蚀，已严重影响了装置的安全运行，目前的材料已不能满足生产的要求。
一、装置腐蚀状况及防腐蚀措施1.1装置主要腐蚀部位Ⅱ套蒸馏装置的腐蚀问题主要分布在以下几个位置：三层（初馏塔）；在常压塔和减压塔顶部）凝结冷却系统中， HCl+H2S+H2O的腐蚀.塔顶换热器是腐蚀的主要部位；空气冷却器，水冷器和管路。