锌合金压铸射嘴身失效行为分析
压铸产品质量缺陷分析及解决对策
龚春2011-09-30 龚春
压铸产品质量缺陷分析及解 决对策
分类： 分类： 冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、 冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、 斑点、网状毛刺、凹陷、欠铸、 斑点、网状毛刺、凹陷、欠铸、夹 外观类） 皮（外观类） 气孔、缩孔、气泡、夹杂（ 气孔、缩孔、气泡、夹杂（内在组 织缺陷） 织缺陷）等
TU5JP4进排气浇口直冲型芯有被冲凹陷的立即进行更换以减少变形
上模时压铸机上的4根推杆一定要长度一样， 公差在0.5mm内，以保证顶出平稳
开模后静模弹簧推杆没有出来，说明已经卡死不 起作用了，需修模
DUG:977机框下抽芯
变形：
1. 铸件几何形状与图纸不符 2. 整体变形或局部变形 产生的原因： 产生的原因： 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩 铸件结构设计不良， 2. 开模过早，铸件刚性不够 开模过早， 3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀 顶杆设置不当， 4. 切除浇口方法不当 5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 改进措施 （检查分析判断是开模变形还是顶出变形\收缩变形） 检查分析判断是开模变形还是顶出变形\收缩变形） 1. 改进铸件结构，比如机体人为增加倒拔，倒钩平衡包紧力， 改进铸件结构，比如机体人为增加倒拔，倒钩平衡包紧力，人为增 加渣包等。 加渣包等。 2. 调整开模时间 3. 合理设置顶杆位置及数量，有必要加6 合理设置顶杆位置及数量，有必要加6根推杆 4. 选择合适的切除浇口方法比如热切边 选择合适的切除浇口方法比如热切边 5. 加强模具型腔表面抛光0.4 减少脱 加强模具型腔表面抛光0.4，减少脱模阻力 0.4， 6、上模时推杆配平 7、更换断推杆 8、检查有无倒拔，及时消除 检查有无倒拔，
压铸铸造不良要因分析课件
压铸铸造的应用领域
01
02
03
汽车工业
压铸铸造广泛应用于汽车 零部件制造，如发动机缸 体、气瓶等。
电子工业
压铸铸造用于制造电子产 品中的精密零件，如手机 外壳、电视框架等。
五金工具
压铸铸造用于制造各种五 金工具，如剪刀、钳子等 的手柄部件。
缩孔和气孔
缩孔
压铸过程中，金属冷却收缩时未 能得到足够的金属补充，导致在 铸件内部形成孔洞。
冷隔
由于金属液在冷却过程中流动性不足，导致铸件表面形成不规则的冷凝区，呈 现出一种“断层”状的结构。
欠铸和飞边
欠铸
铸件未能完全填充模具型腔，导致铸件部分缺失或不完全。
飞边
铸件与模具型腔接触的部分出现多余的金属边，通常是由于 金属液溢出模具型腔所致。
材料因素
材料成分不均Βιβλιοθήκη 原材料成分不均或含有杂质，导致压铸件性能不 稳定。
造不良要分析 件
目 录
• 压铸铸造简介 • 压铸铸造不良现象 • 压铸铸造不良要因分析 • 压铸铸造不良改善措施 • 案例分析
contents
压铸铸造的定义
01
压铸铸造是一种金属铸造工艺， 利用高压将液态金属注入模具中， 冷却后形成铸件。
02
压铸铸造适用于各种金属材料， 如铝、锌、镁等轻质合金，具有 生产效率高、尺寸精度高、表面 质量好等优点。
国际知名品牌压铸产品不良分析
01
案例概述
国际知名品牌在进行压铸产品生产时，也经常面临铸造不良的问题，影
响了品牌形象和市场竞争力。
02 03
要因分析
通过对多个国际知名品牌的压铸产品不良案例进行分析，发现主要问题 包括设计缺陷、原材料选用不当、生产设备精度不足以及质量控制不严 格等。
压铸模失效分析
压铸模失效分析(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--压铸模失效分析压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损、冲蚀等。
造成压铸模失效的主要原因有：模具材料及配件的缺陷；模具加工、使用、维修不当；模具热处理工艺问题。
一、模具材料自身存在的缺陷众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。
以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。
在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。
开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。
数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。
压铸使用条件属急热急冷。
模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。
制造压铸模的材料选用，应保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。
在优选供应商的基础上，对模具材料在使用前应尽可能进行检查。
常用检查手段：（1）宏观腐蚀检查。
主要检查材料的多孔性、偏析、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝等。
（2）金相检查。
主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。
（3）超声波检查。
主要检查材料内部的缺陷和大小。
二、压铸模的加工、使用、维修和保养压铸模在设计过程中，应注意避免缺陷出现，必要时需跟产品设计工程师讨论产品的合理结构。
模具加工过程中，模板应采用足够厚度。
减低弯曲变形对模具的损害。
在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度；防止连接处出现拐角，避免开裂。
冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。
电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层，这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。
淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。
无论深浅，模具表面均有极大应力，若不清除淬硬层或消除应力，则在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。
压铸件不良及原因分析
一、 氧化夹渣
A. B.
C.
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通 气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在 机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现 产生原因： 1．炉料不清洁，回炉料使用量过多 2.浇注系统设计不良 3．合金液中的熔渣未清除干净 4．浇注操作不当，带入夹渣 5.精炼变质处理后静置时间不够 防止方法： 1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低 2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力 3.采用适当的熔剂去渣 4．浇注时应当平稳并应注意挡渣 5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间
八、冷裂纹(拉模)
A. 缺陷特征： 當推杆顶出铸時，铸件未能順利與模具分离所产 生之不良現象 。 B. 主要影响因素及需改良项目: 推杆頂出時需確保同步前进(Ejector Pin)。 合金温度( Molten Metal Temperature)。 模温( Mould Temp.)。 拔模斜度(Greater Draft Angle)。 模具硬度(Require Hardness 44-48度)。
二、气孔/气泡
A.
B.
C.
缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的 表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡 可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发 现气孔 气泡在X光底片上呈黑色 产生原因： 1．浇注合金不平稳，卷入气体 2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等) 3．铸型和砂芯通气不良 4．冷铁表面有缩孔 5．浇注系统设计不良 防止方法 ： 1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。 2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量 3．改善(芯)砂的排气能力 4．正确选用及处理冷铁 5．改进浇注系统设计
锌合金压铸缺陷分析
锌合金压铸缺陷分析压铸缺陷-水纹 定义：水纹也叫冷纹或者流痕，它们都是同一种现象。
水纹通常象条线在铸件的表面上，而被这条线分开的区域都是单独凝固的。
产生原因和缺陷辨认：水纹的出现是因为金属熔体在全部充满模具型腔之前就由于接触模壁而硬化，之后金属熔流从另一边填充模腔与己经凝固的部分相接触。
后流入的金属没有足够的能量将己经凝固的金属熔化而是凝固在其周围。
那么在两者之间就形成了水纹。
如果后流入的金属熔流有足够的能量熔化己经凝固的金属，那么就不会在两者之间划定明显的边界，也就形成不了水纹。
因为不同金属区域间的界痕明显，所以这种缺陷容易往显微镜下被发现。
当某一区域快速凝固，那么在压射的前期，树枝状结构要比后凝固的表面要精细得多。
通常非常细小的水纹很容易与湖面缺陷相混淆。
其中的差别可以通过显微镜来观察到。
如果铸件表面有很多的条纹，一般都是水纹。
如果是铸件的表面两块区域的反光率不一样，那通常都是湖面缺陷。
水纹缺陷比湖面缺陷出现的几率多的多而且通常都能得到辨认。
降低缺陷到最小程度：这种缺陷可以通过选用良好的浇注系统设计，选用合适的金属压射条件和模具/金属温度来使缺陷降低到最小程度。
压铸缺陷-收缩孔定义：收缩孔的定义是液体锌合金在凝固的过程中由于体积的缩小而导致在铸件的表面或内部产生的孔洞。
压射系统的性质决定着在高压铸造件中，收缩孔总是会在有可能的地方产生。
收缩孔必须均匀地被驱散并且容积做到尽可能的小。
产生原因及缺陷辩认：收缩孔的大小和分布对铸件的物理性能和产品质量有着很大的关联。
收缩孔在形状上往往都带有棱角而且外表呈树枝状。
当液态金属凝固时体积收缩使得铸件的容积小于将它成型的模具。
在一些情形中，金属凝固到最后会在中间留下一窝熔池。
当这个熔池自身凝固时，最终的收缩就形成收缩孔。
通常因为铸件凝固的时间很短，不至于使收缩孔成为主要的问题。
然而，当铸件是先填充薄壁后填充厚壁时，很有可能薄壁先完全凝固而缺乏熔融的金属去填充厚壁部分的体积收缩。
压铸不良原因分析
缺陷名称特征产生原因防止方法气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞1、合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气，熔炼温度过高4、模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良，充填方向不顺1、提高金属液充满度2、降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺，进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量气孔（内部缺陷） 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射；过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。
3. 涂料发气量大或使用过多，在浇注前未浇净，使气体卷入铸件，这种气孔多呈暗灰色表面4. 高速切换点不对 1. 采用干净炉料，控制熔炼温度，进行排气处理。
2. 选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点3. 引导金属液平衡，有序充填型腔，有利气体排出4. 排气槽、溢流槽要有足够的排气能力5. 选择发气量小的涂料及控制排气量缩孔、缩松（内部缺陷） 1. 解剖或探伤检查，空洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色2. 大而集中为缩孔小而分散为缩松 1. 铸件在凝固过程中，因产生收缩而得不到金属液补偿而造成孔穴2. 浇注温度过高，模温梯度分布不合理3. 压射比压低，增压压力过低4. 内浇口较薄，面积过小，过早凝固，不利于压力传递和金属液补缩5. 铸件结构上有热节部位或截面积变化剧烈6. 金属液浇注量偏小，余料太薄，起不到补缩作用 1. 降低浇注温度，较少收缩量2. 提高压射比压及增压压力，提高致密性3. 修改内浇口，使压力更好传递，有利于液态金属补缩作用4. 改变铸件结构，消除铸件积聚部位，壁厚尽可能均匀5. 加快厚大部位冷却6. 加厚料柄，增加补缩效果夹杂（内部缺陷） 1. 混入压铸件内的金属或非金属杂质，加工后可看道形状不规则、大小、颜色、亮度不同的点或空洞 1. 炉料不洁净，回炉料太多2. 合金液未精练3. 用勺取液浇注时带入熔渣4. 石墨坩锅或涂料中含有石墨脱落混入金属液中5. 保温温度高，持续时间长 1. 使用清洁的合金料，特别是回炉料炉上脏物必须清理干净2. 合金溶液须精练除气，将熔渣清干净3. 用勺取液浇注时，仔细拨开液面避免混入熔渣和氧化皮4. 清理型腔、压室5. 控制保温温度和减少保温时间。
压铸模具的失效分析
压铸模具的失效分析随着铝合金压铸模具技术的日趋成熟，锌、铝、镁合金压铸越来越广泛应用于汽车、摩托车、柴油机、电子设备、家用电器等工业及民用产品配件的生产。
然而，压铸模具的早期失效一直是困扰模具生产和使用者的普遍问题，那么，该如何提高模具的使用寿命呢？一、压铸模具的失效压铸模的使用时急热急冷，条件极为恶劣。
以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。
在铝液注射时，型腔表面温度急剧上升，型腔表面承受极大的压应力。
开模顶件、喷涂脱模亮剂时，型腔表面温度急剧下降承受极大的拉应力。
由于交变温度影响模具型面压缩、拉伸的交变应力的反复作用从而使模具金属因热疲劳而产生龟裂缺陷。
开裂是由于模具的短时间的热应力或机械应力过载而引起的模具整体破损。
模具的侵蚀主要分为三种：1、腐蚀：金属熔液与铁互相扩散并形成金间化合物；2、冲蚀：金属熔液在型腔中流动时所产生的热机械磨损；3、粘著：金属熔液附着在模具型腔表面，顶出产品时带走型面表层金属。
而压陷是因为模具强度不足或金属碎屑附着在模具型面，受到锁模力作用使模具产生的塑性变形。
二、影响压铸模具使用寿命的因素1、钢材对模具寿命的影响因压铸模具恶劣的使用环境，所以要求模具钢材必须具有优良的淬透性、良好的抗高温强度、高的耐磨性、好的韧度、好的抗热裂能力和高的耐熔损性能等。
●化学成分压铸模具钢的应用广泛和具有优良的特性主要由钢中的C、Cr、Mo、Si、V 等化学成分决定的。
当然钢中杂质元素必须降低，有资料表明,当Rm在1550MPa 时，材料含硫量由0.03%降到0.003%，会使200℃左右时的冲击韧度提高约1-2倍。
北美压铸学会（NADCA 207-2003）标准就规定:优级(premium)H13钢含硫量小于0.005%,而超级(superior)的应小于0.003%S和0.015%P。
●退火状态均匀的球状珠光体无晶界碳化物●钢材的纯净度杂质是热龟裂发生的起源点杂质无强度，不能抵抗热疲劳、杂质降低钢材的延展性●钢材的均一性钢胚具备近似纵向（锻打延伸方向）、横向机械性质的力学差异各向同性。
压铸工艺与模具设计 第10章 压铸模的失效形式
对于截面尺寸很大的压铸模，宜采用镶拼组合结构形式来适应 热处理的要求；
合理选用模具的镶拼组合结构形式，避免锐角、尖劈，以适应 热处理的要求；
在模具易损部位，因受金属液的激烈冲击，容易产生裂纹或塌 陷，设计时宜采用局部镶拼法，以便对损坏部位更换，不致影 响整个型腔或型芯的使用寿命。
压铸件上应尽量避免窄而深的凹穴，以避免模具相应部位出现尖 劈，使散热或排气条件恶化，受到冲击易弯曲、断裂；
压铸件应有合理的脱模斜度，以避免开模抽芯脱模取件时擦伤模 具型壁。
提高压铸模寿命的措施之二
---- 精心设计压铸模
若压铸模设计不合理，在材料和工艺上无论进行何种改进，都 无法提高其寿命；
（3）在脱模时所产生的局部应力使模具失效。
铝合金压铸模的热疲劳失效制约模具寿命
压铸模的寿命与工作温度下的抗拉强度的8次方 成正比，与弹性模量和金属液与模具之间温度 差乘积的8次方成反比；
由此推算出300度下工作的模具寿命是400度时 的10倍；
结论：严格控制工作温度、尽量降低浇注温度 至关重要。
提高压铸模寿命的措施之一
---- 精心设计压铸件
在满足压铸件结构强度条件下，宜采用薄壁结构，这既减轻铸件 质量，又减少模具的热载荷（也必须满足流动、填充的需要）；
压铸件壁厚应均匀，避免热节，以减少局部热量集中引起模具过 早地热疲劳失效；
压铸件所有转角处，应有适当的铸造圆角，以避免棱角处产生裂 纹和塌陷（也利于填充）；
如何提高压铸模热疲劳失效的循环数
选择压铸模材料
（1）寻求弹性模量高的模具钢； （2）寻求裂纹敏感性不强的模具钢； （3）热膨胀系数应尽可能地小； （4）导热能力应尽可能地大； （5）在具有较高的持久强度的同时，还具有较高的热交变强度； （6）具有较高的阻尼能力； （7）在交变持久应力作用下，表面敏感性和腐蚀敏感性小。
压铸日常缺陷分析
压铸日常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，一般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）; 3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象; 4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。
压铸件一般不进行T6处理. 2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗). 3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4.把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果.锌合金电镀起泡。
压铸件的缺陷及产生的原因
Toyo BD-650V4-T雅铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。
生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。
找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。
压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。
一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。
当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。
通常对于欠铸是不允许存在的。
造成欠铸的原因有：1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
模具温度过低合金浇入温度过低内浇口位置不好，形成大的流动阻力2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则难以开设排溢系统的部位，气体积聚熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体3)模具型腔有残留物涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。
当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。
这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。
这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
浇料不足(包括余料节过薄)。
立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。
在压铸件上，裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有：1.铸件结构和形状铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈铸件上的转折圆角不够铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。
2.模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除，铸件被成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。
压铸模具的失效形式方法【教程】
压铸模具是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的压铸模具是压铸零件生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面(下机合格率)起着重要的作用。
由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。
如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。
反之，压铸模具设计不合理，诸如：压铸零件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的压铸机上生产，无法正常生产，压铸零件一直粘在定模上。
尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。
所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑压铸模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。
刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模具来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对压铸模具的使用寿命有很大影响。
压铸模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数(包括压铸生产中的废品数)。
二、压铸模具的主要失效形式分析与技术设计实际生产中，压铸模具的失效主要有三种形式：1)热疲劳龟裂损坏失效;2)碎裂失效;3)溶蚀失效。
致使压铸模具失效的因素很多，既有外因(例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、压铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等)。
也有内因(例压铸模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、压铸模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机(电加工)加工时产生的内应力、压铸模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等)。
有关锌合金压铸件常见生产问题及解决方案
4.锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形。
产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
5.锌合金压铸件表面有气孔。
产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
6.铸件表面有缩孔。
产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
7.铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料。
产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
8.铸件部分未成形，型腔充不满。
产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。
3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
9.压铸件锐角处充填不满。
产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
调整方法：1、减小内浇口。
2、改换压力大的压铸机。
3、改善排气系统10.铸件结构疏松，强度不高。
产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。
调整方法：1、改换压力机。
2、加大内浇口。
3、检查排气孔，给以修整通气。
11.铸件内有气孔产生。
产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。
2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。
压铸工艺及产品缺陷分析
应对措施
3）改进铸件设计，尽量避免出现厚薄截面 4）改进模具设计结构，正确地设计内浇口 的位置和方向，避免冲刷型壁和型芯，产 生局部过热或阻碍铸件的收缩而产生裂纹 和变形； 5）严格控制低熔点合金的含量； 6）注意在合适的时间内开型； 7）适当提同模具和型芯的工作温度，减漫 合金液的冷却速度。
渣孔产生的原因
1）炉料不干净，本身已经氧化或粘附有杂物； 2）合金液没有精炼，含气化夹杂物太多； 3）取料浇注时带有熔渣或气化物； 4）坩埚或涂料中含有脱落物混入合金液中； 5）熔剂成分不纯； 6）涂料喷涂太厚 7）合金液浇注温度过低，流动性差，成为夹渣； 8）溢流槽过小溢流不够； 9）铝硅明合金中硅量过多，且铜/铁量也庆太高； 10）舀取合金液时，把浮渣一起舀进去了
如何防止缩孔的产生（二）
6）对高镁铝合金，可加入0.01%的铍以减少气化 或选用镁含量低的合金,以免产生大量的渣滓 7）当铝硅明合金中铜/铁含量较多时,应把硅量降 低到10.5%以下，并适当提高其浇注温度； 8）合金液长期在坩埚中停留时，应周期性地对 其进行精，在舀取合金液时，应尽量避免破坏表 面的氧化膜和舀入气化物及熔渣； 9）注意防止损坏石墨坩埚边或在边上加装铁环， 防止碎块掉入合金液； 10）使用涂料前，应将涂料充分搅拌均匀，使石 墨成悬浮状态不结坨。
裂纹产生原因
4）铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻； 5）留模时间过长，应力大； 6）顶出时受力不均匀 7）过早顶出； 8）过高模温使晶粒粗大 9）混入了低熔点合金
应对措施
1）选用或改用收缩性小的，准固相温度范围窄或结晶时 形成共晶体量鑫，或高温强度高的合金； 2）调整合金成分，使其达到规定的范围内； i，降低铝硅/铝铜合金中锌或铜的含量； ii，添加铝锭，冲淡（降低）合金中镁的含量 iii，往合金中添加铝硅中间合金，以提高硅含量； IV，严格控制钠含量，适当降低铁含量到不粘模为止； V，严格控制合金中有害杂质含量在技术标准规定的范围 内。
锌合金压铸缺陷分析及解决办法
锌合金压铸缺陷分析及解决办法摘要：主要介绍锌合金压铸生产中常见缺陷;模具被腐蚀;产品表面硬杂点;铸件缩孔等。
分析了常见缺陷产生的原因，并提出解决办法及工艺措施。
一、前言在锌合金生产中，压铸件的缺陷是复杂多见的，应对的办法和思维，压铸工作者需不断地深入研究，吸收新的信息，不断地探索，提高专业技能和素质，掌握产生铸件缺陷的基础理论知识，用科学的方法分析问题，解决问题。
要求高品质、高产量的产品，必需了解和掌握锌合金的性能、模具的设计、压铸工艺、后工序加工处理的细节技术和过程控制。
每个工作环节离不开技术的支撑。
实践经验的积累与科技的创新。
当缺陷出现时，需从实际的工艺检讨和追溯，核对每个工艺的细节步骤，设立有效的控制程序，配置检测设备和工具，以下就锌合金压铸件三个典型案例作有效应对分析。
二、压铸模具易被腐蚀锌合金压铸模具是在415-430℃合金熔液下注入型腔工作状态，型腔的工作恒温最佳为160-180℃，局部高温易造成产品的缩孔、气孔、内藏气泡，模具受到热冲击而产生腐蚀。
因此，模具的先材、热处理、浇口、流道、排气、溢流槽和运水的合理性设计极为重要。
分析问题首先从模具的设计开始，流道与浇口的设置流速太快，会引起模具高温冲蚀;充型放射距离太远，会使充型终端区域产生水纹和气孔。
流道与浇口的配合，需根据产品的厚薄、形状和复杂程度选择，而模具的温度平衡控制，依据入水的位置、产品厚度的部位的冷却和恒温来决定开设冷却水的位置。
总之，引起模具快速腐蚀的主要原因与浇口的速度、流向的设计与冷却水道的布置有密切关系，克服模具腐蚀，延长模具的使用寿命，需做到以下几点：(1) 模具的型芯材料的优良先择(2) 型芯的热处理质量(3) 浇道与浇口的正确设计和设置(4) 避免高湿困气(5) 冷却水道的合理开设，具有可控性(6) 浇道充型、凝固设计合理(7) 压铸工艺的参数设定和优化(8) 合金熔液温度的控制下面以手机外壳模具腐蚀分析作为案例一进行说明。
浅析锌压铸合金质量的影响因素
浅析锌压铸合金质量的影响因素前言锌压铸合金自上世纪初问世以来，由于其具有铸造速度快、温度低、能耗少、铸模寿命长等许多其他压铸合金所缺乏的优点，而被很多工业部门采用，且品种逐渐增多，用量不断扩大，已形成系列合金产品。
此外，这些合金可采用热压室压铸机加工，比必须在冷压室压铸机中铸造的高铝锌合金和铝合金的生产速度快得多，且易加工成较为经济的薄壁压铸件，其铸件的表面也易加工、喷漆和电镀。
正因为如此锌压铸合金市场才得以长盛不衰。
目前，各国锌压铸合金都有标准且趋一致。
我国市场上常见的锌压铸合金有2# 、3#与7#合金，它们的化学成分如表l所示，其中3#合金市场评价最好，其机械性能见表2，生产工艺流程见图1。
1市场上常见压铸锌合金的质量问题及分析尽管锌压铸合金的质量标准已趋统一，其成分要求也大体相同，但不同的生产厂家所制造出来的压铸合金在市场上的反映却不尽相同;有的合金质量好，用户使用满意;有的合金则使用效果差，通常反映的问题有：（1）锌渣较多，压铸件发脆;(2)合金液态时流动性能较差，压铸件走水不足;(3)压铸件表面状况欠佳，造成铸件在烘烤与电镀时起黑点、起泡等缺陷。
这些问题产生的原因较复杂，一般来说除了锌压铸合金原料本身原因所致外，也不排除使用厂家工艺等方面问题的影响(参见表3)2合金成分的影响及其控制2. 1合金中主成分元素的影响铝是锌压铸合金中不可缺少的重要元素;它的存在可减少锌的氧化，提高合金锭的表观质量;0.1%的含量的铝便可抑制FeZn7脆性物质的生成，降低合金锭的脆性，减轻锌对铁模壁的腐蚀。
在一定范围内加铝可提高合金的强度、冲击韧性和流动性能;市场目前反映铝的最佳控制范围4%—4. 2% 。
铝过高(4.5%以上)会使合金的冲击韧性降低，超过5%的铝含量将导致合金变脆、机械性能下降。
据有关资料介绍，铝含量高会导致压铸件在清洗时产生针孔，从而使铸件在后续处理过程中吸气并起泡。
当然，铝含量过低(〈3. 5%时)也不妥，合金的流动性能、机械强度将变差，且热裂和收缩量增加。
锌合金压铸-压铸机常见故障及排除
锌合金压铸-压铸机常见故障及排除压铸机在工作过程中一旦出现故障先兆，操作者应引起高度的重视，并冷静观察，判断故障所发生的部位及可能的原因，确定出可行的检修方法。
必须提醒操作者，应按公司制定的“工作程序”进行操作，不要违章操作，以免造成更大的事故。
处理机器故障，无论冷室压铸机还是热室压铸机均可按以下步骤进行：1)通过看、听、测试，判断故障的症状及位置。
2)分析造成故障可能的原因。
3)查阅设备运行记录和故障档案。
4)确定相应的处理方法和工作步骤。
5)动手检修。
故障及排除方法1。
油泵不能起动检查及分析：按油泵起动按钮，观察马达继电器是否吸合。
(1)若继电器无吸合则检查1)马达热继电器是否动作或损坏。
2)电源电路是否正确(用万用表检查)。
3)起动和停止按钮触点是否正常，控制线路是否断路。
4)继电器线圈是否损坏(用万用表检查)。
(2)若按油泵起动按钮后继电器有吸合则检查1)油泵是否损坏卡死。
2)继电器至马达的线路是否正常。
3)油泵是否损坏或装配过紧。
用手拨动联轴器应轻松，轴向移动联轴器应有3～5mm左右的间隙为合适。
2。
按油泵起动按钮，热继电器跳闸检查及分析：按油泵起动按钮，热继电器跳闸。
这与电流、负载及三相阻值是否对等有关。
1)马达热继电器损坏或整定电流过小。
2)电压过低致使电流增大或三相电压不平衡。
3)马达三相绕组阻值不平衡。
4)总压或双泵压力调节过高，致使机器超负荷运转而跳闸。
5)油泵损坏或装配过紧，使马达超负荷运转而跳闸。
3。
无总压检查及分析：油泵起动后，按起压按钮，首先观察压力和流量指示电流表有无示以确定比例压力阀(比例溢流阀)电磁线圈有无电流，区分是电气还是液压故障。
(1)若有电流输出则检查1)油泵是否反转(人面对油泵轴方向，顺时针转动为正转)。
2)检查溢流阀，看是否调节不当或是卡死。
3)检查截止阀是否关闭。
4)比例溢流阀的节流阀是否丢失或松脱。
(2)若无电流输出则检查1)整流板是否正常，压力比例放大板是否调节不当或损坏。
简要分析常见压铸产品问题及原因
简要分析常见压铸产品问题及原因(总9页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--简要分析常见压铸产品问题及原因流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
缩水:材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:塑料在模具中部分变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条模具制作工艺流程：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
锌合金压铸件表面缺陷原因及对策分析
一、披锋，又称毛刺、飞边，是在铸件的分型面或滑块、镶件、顶针等处凸出过多的 金属薄片。
原因分析：
1、压铸机的安装调整不良，压铸机必须安装在水平的地面上，安装好以后，动模板与定模板要 平行，各种压力调整完成，方能用于生产。
2、模具制造不良，配合不严密，定模与动模闭合后在两者之间不能留有空隙，否则生产时必有 多余合金飞出形成披锋。
3、浇注系统不合理，如流程长、流道曲折，且流道四周产生大的披锋，所有这些会损耗填充压 力而导致水纹。
4、排气溢流系统不良，渣包位置设置不合理或不够大，模腔里面的空气排出不充分，影响溶液 填充。
5、压射压力不够，过低的压射压力导致溶液流速不足正常水纹。 6、射咀温度低及射咀内径孔过多的小于模具进料孔内径，这些对于合金溶液的流量、速度影响
四、起泡（在铸件表面有光滑的凸起的鼓包，形成位置不固定，有明泡、暗泡、水纹 泡之分）
原因分析：
1、模具排气不良，排气位置不当，合金溶液充填模腔后，铸件某些部位的排渣包、排气槽等排 溢系统开得不够大、不够深、位置不当而使得留在模腔内的气体不能顺利排出，留在铸件中 形成起泡。
2、进浇口过多，由于有两条以上的液流同时充型，因液流方向、速度等不同，容易使两股液流 产生对撞，在碰撞出形成涡流，产生气泡。
不出来，只有在铸件某部位截面上发现。 4、填充时，因排气不良，在铸件表面或内层形成气孔。 5、型腔过深或过长，在过深过长处的成型压力小，气体排出不畅而造成填充不满的收缩孔。
锌合金压铸机表面缺陷原因及对策分析
6、模具及溶液温度高，射料时间短，速度过快，周期时间过短而形成砂孔。 7、压射压力过小，保压时间短。 8、脱模剂配比过多，气化后析出气体在填充过程中卷入铸件内部形成气孔。
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目前大多压铸 厂家 的射嘴身 制造材料采用
Ｍ３０钢制造 ， 生产 中经 常 出现射 嘴身 的早 期失 ０ 在 效 现象 ． 射嘴 身 的使 用 寿 命 指标 严 格 的来讲 应 采 用 压射 次数来 衡量 ， 文为便 于统 计 ， 本 以生产 厂家 连 续 ２ 天 运 转 的 工 作 天 数或 小 时数 进 行 统 ４ｈ全
套 在射 嘴身 上起 加 热 及 保 温 的作 用 ， 工 作 温度 其
约为 ４ ５℃． １ 打料时锌合金熔体从射嘴身内孔表 面通过 的瞬 时温度 为 ４ ０℃左 右 ， 体 在 射 嘴身 １ 熔
１ 射嘴头 ． ６ 司简 ． ｌ． １锤柄 ２ 压铸模 ． ３ 射嘴螺母 ． ４ 料壶 ． ５ 坩埚 ． １． ０ 锤夹
槽 内裂纹 的扩展 ， 而促使 了早 期 失效行 为 的发生 ． 从 关键 词 ： ０ Ｍ３０钢 ； 压铸 ； 嘴 身 ； 射 失效
中 图分类号 ： Ｇ ４ ． Ｔ ２ ９２ 文献标 识 码 ： Ａ
在锌合金热室压铸时 ， 射嘴身安装 在鹅颈 的 锥孔 中， 起引导锌合金熔体沿鹅颈通过其填充压 铸模 型腔 的作 用 ， 图 １ 示 ． 如 所 由于工 作条件 比较 恶劣， 其使用寿命远远低于压铸模， 需要频繁地停 机从 鹅颈上 更换 射嘴 身 ， 造成 生产 的停 顿 ， 加 了 增 工人的劳动强度． 这大大降低 了生产效率和企业 的经 济效益 ．
Ｖ １２ ． ０ ． ０ Ｎｏ ４ Ｏｃ ．２ ｏ ｔ ｏ７
文 章 编 号 ：０４ ８２ （０ ７ ０ －２ ７－ １０ － ８０ ２ ０ ）４－ ８ －５ ０ ０
锌 合 金 压铸 射 嘴 身 失效 行 为分 析
姜海 荣 张铁 军 李培 杰 郭 忠 ， ， ，
（． １ 烟台大学 机电汽车工程学院 ， 山东 烟 台 ２ ４０ ；． ６ ０ ５ ２ 清华大学 机械工程 系， 京 １０ ８ ） 北 ０ ０４
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第２ ０卷第 ４期
２０ ０ ７年 ｌ ０月
烟 台大学 学报 （ 自然 科学 与工 程版 ）
Ｊｕｎ ｆ ａｔ ｎｖｒ ｔ Ｎ ｔｒｌ ｃ ｎｅａｄＥ ｇ ｅｒ ｇＥ ｉｏ ） ｏｒａ ｏ ｎａ Ｕ ｉ ｓｙ（ ａｕａ Ｓ ｉ ｃ ｎ ｎｉ ｅｉ ｄ ｉ ｌ Ｙ ｉ ｅｉ ｅ ｎ ｎ ｔｎ
摘
要： 针对锌合金压铸时射嘴身的早期失效问题 ， 通过组织分析发现 ， 射嘴 身材料 中存
在着的大量夹杂物和网状碳化物的缺陷以及 Ｍ ０ ３０钢本身的高温回火脆性 ， 是射嘴 身失 效的主要原 因． 压铸时高速高压的锌合金熔体会与 Ｍ ０ ３０钢发生化学反应 ， 生成 Ｆ — ｎ ｅ ｚ 相的腐蚀产物 ， 在射嘴 身内腔腐蚀 出沟槽 ， 而高速锌合金熔体的冲击应力又进一步诱发沟
消失 ， 反而出现许多沿锌合金熔体充型流动方 向 连续或 断续 的 深 约 １ｍｍ 的 沟槽 ， 且 沿 沟槽 方 而
质量分数
０ ０ ０ ０ ．３—． ８
余量
射嘴身内腔壁工作面是 由车削加工形成的，
使用前 其表 面较 为 光滑 ， 只存 在 细微 的横 向车 削 刀痕 ． 而使用 后 的 内腔 工作 面上 横 向车 削痕 全 部
在横截面上有沿径向分布着许 多裂纹 ， 裂纹大都
起始 于 内腔表 面 上 的沟 槽 ， 过 射 嘴身 内部 的组 穿 织 缺陷如 夹杂 物 处 ， 的射 嘴身 外壁 表 面 上还 发 有 现有 针孑 ， Ｌ参见 图 ２ 射 嘴身 的 内腔直径 有 所 扩大 ． 约 ０ ５ｍ 这 些现象 表 明锌合金 熔体 对射 嘴身材 ． ｍ． 料 产生 了较强 的 冲刷腐蚀 作用 ．
计． 某厂的 Ｄ ８ 型射嘴身使用寿命不足一个月， Ｃ８
Ｄ １０型的不 到 １ ． Ｃ６ ５ｄ
１ 射 嘴 身材 料 、 况及 失效 形 态 工
射嘴 身材料 Ｍ ０ ３０钢 的化学成 分参 见表 ｌ供 ， 货 状 态 为 淬 火 ＋回 火 ． 测 试 发 现 ， 度 值 为 经 硬
Ｈ Ｃ１３， Ｒ ３ — ６ 符合供料工艺要求． 射嘴身由电热圈
在失效射嘴身表面的残 留锌合金 ， 然后对其进行
线切 割解 剖观 察 ， 在 Ｎ Ｏ ＨＯ Ｏ一１卧 式 金 相 并 ＥＰ Ｔ
收 稿 日期 ： ０ ７－ 一 Ｉ ２０ －２ Ｉ ０
基金项 目：烟台大学青 年基金资助项 目（Ｘ ６ １ ） Ｊ０Ｚ５ ． 作者 简介：姜海荣 （９ ６ ） 男 ， １７ 一 ， 山东莱 阳人 ， 师 ， 讲 研究方 向为材料加工 、 材料腐 蚀与防护
内的流 动速 度约 为 ２ ／ ， 力 约为 １０Ｍ ａ压 ０ｍ ｓ压 ０ Ｐ ．
７ 射嘴身 ． ｌ． ２ 锤头
８ 加 热饼 ． ｌ． ３ 人料 口
９ 发热饼 ． ｌ． ４ 压室
铸产品为 Ｙ ｚ Ａ４ ｕ ， ｚ ｎ ｌ ｌ其化学成分见表 ２ ｃ ． 为分 析射 嘴身 的失 效 原 因 ， 取一 失 效 部 件 进
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２８ ８
烟 台大 学学报 （自然 科 学与工 程版 ） 观 测
第２ Ｏ卷
显微镜 下对 该材 料 的纯净 度 、 化 物分 布 等进 行 碳
表 １ Ｍ０ ３０钢 的 化 学 成 分 （ 量 分 数 ） 质
Ｔ ｂ １ Ｃ ｍｐ ｓ ｉｎ ｏ ０ ｔ ｅ ａ ． ｏ ｏ ｉ ｏ ｆＭ３ ０ ｓｅ ｌ ｔ ％
行观 察分 析 ． 先 采 用 工业 盐 酸 酸 浸溶 解 掉 裹 覆 首
图 ｌ 热 室压铸机压铸填 充原理 图
Ｆ ｇ Ｓ ｈ ｍａｉ ｉｇ ａ ｏ ａ ｔ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓｏ ｅ ｉ ．１ ｃ ｅ ｔ ｄ ａ ｒ ｍ ｆｃ ｓｉ ｒｃ ｓ ｆｔ ｃ ｎ ｈ
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