钢铁企业能耗分析与未来节能对策研究
钢铁行业节能减排方向和措施方案
智能化生产管理与优化调度
推广智能化生产管理系统
01
实现生产计划、调度、监控等智能化管理，提高生产效率。
发展能源管理中心
02
实现能源数据采集、分析、优化调度等功能，提高能源利用效
率。
推广自动化控制技术
03
如自动化炼钢、自动化轧钢等，减少人工干预，提高生产稳定
性和效率。
绿色产品认证
推动钢铁产品绿色认证，提高产 品环保性能，满足市场需求。
01
节能减排技术应用
推广高效节能技术，如高炉煤气 余压发电、干熄焦等，降低能源 消耗。
02
03
04
资源综合利用
加强废弃物和副产品的回收利用 ，提高资源利用效率，降低生产 成本。
未来发展趋势预测及挑战分析
低碳化发展
随着全球气候变化问题日益严峻，钢铁行业 将面临更严格的碳排放限制，推动低碳化发
持续改进路径及创新点挖掘
技术改造升级
推广应用高效节能、环保治理新技术，提高能源利用效率和环保 治理水平。
管理优化创新
引入精益管理、能源管理等先进理念和方法，提升企业管理效能。
创新点挖掘
鼓励企业开展技术创新、管理创新等活动，培育节能减排新动力。
国内外经验借鉴与合作交流
国内经验借鉴
学习国内先进企业的节能减排经验，推广成功案例和 做法。
国际合作交流
加强与国际钢铁行业组织、企业的交流合作，引进国 际先进技术和管理经验。
政策对接与资源整合
密切关注国内外政策动态，整合内外部资源，为企业 节能减排提供有力支持。
05
总结与展望：推动钢铁行业绿色发 展
项目成果总结及亮点展示
钢铁行业节能减排技术的研究
钢铁行业节能减排技术的研究随着全球环境问题的日益严重，节能减排已经成为许多行业的重中之重，而钢铁行业则是其中之一。
作为国民经济支柱产业，钢铁行业的发展与环境保护密不可分。
为了提高环保意识，采用先进的技术，钢铁行业减少能源和物质消耗，有效减少了二氧化碳等污染物的排放。
本文将重点介绍钢铁行业的节能减排技术研究。
一. 能源回收技术在传统的钢铁工业生产过程中，从高炉到转炉再到连铸，所产生的热量和气体都是可以被回收再利用的。
那么如何对这些能源进行回收呢？通常采用的方法是利用余热，钢铁厂会设计废气余热回收系统，并用其回收热量用以汽油加热、蒸汽预热、生涯水加热和加热空气，以达到降低能源消耗、节约成本等的目的。
同时，有些工厂也会使用废气和污水处理厂联合进行集成和优化，实现更加全面深入的能源回收利用。
该技术比单独使用废气利用更节能而经济，同时也是促进循环经济发展的重要措施之一。
二. 炉渣能源化利用技术炉渣是钢铁行业生产中产生的废弃物。
通常来说，炉渣的综合利用可分为直接应用、资源化和能源化三个方面。
其中，能源化利用可以充分利用炉渣中的热能和化学能，替代传统燃料，起到了优化节能和减轻排放的效果。
炉渣能源化利用的方法包括热风炉燃烧、电热炉还原、氧气气化等，可有效减少环境污染和噪音污染。
三. 合理设计和升级技术合理设计和升级是一种更加持久和有效的节能减排技术。
钢铁行业在使用经济周期的基础上，将升级需求作为引领技术创新和产业升级的核心力量之一。
例如，将传统的轧辊换成高效能的新型轧辊、采用数控钢渍设备等新技术，都是检测技术进步和提升技术能力的有效手段。
通过技术升级、生产线优化和能源节约，钢铁行业可在降低能耗的同时提高生产效率和经济效益。
结语钢铁行业的节能减排技术研究具有重要的意义。
通过采用上述三种技术，钢铁行业可以在有效降低排放的同时大幅度提高生产效率和效益，为可持续发展做出贡献。
未来，我们需要进一步加强相关技术的研究和应用，使得钢铁行业在节能减排方面更加优势明显。
钢铁能耗分析
kg 标煤／t 60.38 63.83 63.47 59.75 kg 标煤／t 395.47 453.91 443.11 488.16 kg 标煤/t 6.81 13.03 5.29 20.85 kg 标煤／t 186.96
kWh／t 36.21 12.45 33.20 22.10
——绝大部分企业仍然存在较大的差距。
国内企业比较：
——铁工序是钢铁生产能耗最大的工序，2003 年较 2002 年全国总体呈现略微上升趋势； 各企业差距较大，宝钢 2003 年炼铁工序能耗 395kgce／ t，全国平均为 465kgce／t，相差 70kgce／t；
——钢工序能耗在吨钢综合能耗中不可忽视，国内 2003 年平均水平为 23.56kgce／t， 宝钢、武钢连续两年实现转炉负能炼钢，优于国内平均水平约 25kgce／t；
宝钢 EMS 使分布于宝钢全厂范围的全部变电所(室)、排水泵站和给排水设施、煤气加压 站、煤气混合站及能源分配设施等通过计算机网络联结在一起，实现能源系统的分散控制、 集中管理、优化分配。
(1)可以减少能源中心定员，节约成本，提高工作效率。
(2)调度管理人员可以更全面地了解能源系统，提高能源管理水平.
1995 年 2002 年 13.27 12.41 79.2 81.1
国际先进 7(美国) 84-85
180.69 149.38
128.03
53.00 1.36
56.60 1.491
58.67(日本)
日历作业率／％ 结
工序能耗／(标煤)／kg·t-1
入炉矿品位／％
高
利用系数／t·m-3.d-1
热风温度／℃
0.755
0.08
浅析钢铁企业的能耗现状及节能对策
浅析钢铁企业的能耗现状及节能对策摘要:钢铁企业既促进了我国国民经济的发展,又带来了巨大的能源消耗。
本文分析了我国钢铁企业的能耗现状,结合企业实际,从优化生产流程,降低原料与能源消耗;利用能量流网络技术,提高能源转换效率;实施节能技术,提高二次能源的综合利用率以及建立能源管理与控制技术,降低能源耗散4个方面提出了我国钢铁企业节能的具体对策。
关键词:钢铁企业能耗节能随着改革开放的不断推进,我国钢铁企业得到了快速发展,成为国民经济的支柱企业。
21世纪后,我国钢铁企业在高速发展的同时,在节能p1980年我国总共生产了3712万t的钢铁,总共消耗能量7573万t 标准煤,其中,中大型钢铁企业的吨钢综合能耗为1.646tce/t钢,吨钢可比能耗为1.285tce/t钢;2005年,我国钢铁总产量、总耗能量、吨钢综合能耗和吨钢可比能耗分别为34900万t、25861万t标准煤、0.741tce/t 钢和0.741tce/t钢。
纵观25年间,我国大中型钢铁企业吨钢综合能耗的统计数据,我们可以得到,25年来,我国的钢铁总量不断增加、吨钢综合耗能逐年下降,钢铁企业能耗的增长比率远低于钢铁产量的增长比率(如2005年我国钢铁产量比1980年增加了9倍,总能耗却只增加了3倍),这表明我国钢铁工业节能工作效果明显。
2005年以后,国家更换了钢铁耗能的传统计量方法,采用了电热当量值得方法进行计算,从大中型钢铁企业综合耗能数据还是能够得出,我国吨钢综合能耗、吨钢可比能耗也是逐年下降(2008年受金融危机影响例外),2005年我国吨钢综合能耗、吨钢可比能耗分别为695kgce/t钢、714kgce/t钢,2010年这两项数据为604kgce/t钢和581kgce/t钢。
总之,我国将进30年钢铁发展历程表明我国钢铁企业节能工作取得了伟大的成就[2]。
1.2 我国钢铁企业能耗存在的问题虽然我国钢铁企业能耗逐年下降,但是从2005年起,吨钢能耗的降幅不断减少,继续节能的难度在不断增加,存在着一些突出问题:第一,我国钢铁企业能耗总体水平与发达国家先进水平相比,还存有一定差距。
新时期钢铁企业环保现状分析及对策研究
新时期钢铁企业环保现状分析及对策研究随着经济的快速发展，钢铁行业成为重要的基础产业。
钢铁生产过程中产生的环境问题也日益凸显。
本文将对新时期钢铁企业的环保现状进行分析，并提出相应的对策。
一、环保现状分析1. 污染排放钢铁企业在生产过程中会产生大量的废气、废水和固体废物等污染物。
二氧化硫、硫化氢、氮氧化物等废气排放严重，导致大气污染问题突出；生产废水含有大量重金属离子和有机物，对水环境造成严重污染；固体废物处理不当，导致土壤、水体和空气污染。
2. 能源消耗钢铁企业的生产过程需要大量的能源，主要包括煤炭、电力和天然气等。
随着全球能源资源的日益紧张和能源价格的上涨，钢铁企业的能源消耗成本逐渐增加。
3. 资源浪费传统钢铁企业在生产过程中存在资源利用率低下的问题。
生铁和炉渣等副产品的利用率低，对资源造成了巨大的浪费。
二、对策研究1. 转型升级钢铁企业应加快转型升级，推动生产工艺的改变。
可通过采用先进的炼铁和炼钢技术，减少废气和废水的排放。
借助信息技术和自动化设备，提高生产效率，降低能源消耗。
2. 推广清洁生产钢铁企业应大力推广清洁生产技术和设备，减少污染物的排放。
引入高炉煤气脱硫、烧结机烟气脱硫和脱硝技术，降低废气中的二氧化硫和氮氧化物的含量。
3. 强化废物处理钢铁企业应加强固体废物的分类、收集和处理工作，采用环保型的处理设备，减少对环境的影响。
重视废弃物资源化利用，寻找废弃物的再利用途径，提高资源的利用率。
4. 加强能源管理钢铁企业应加强能源管理和节能减排工作，通过优化能源使用结构，提高能源利用效率。
可以采用余热发电、煤气发电和再生能源等技术手段，降低对传统能源的依赖。
5. 推动产业协同发展钢铁企业应加强与其他行业的合作，推动产业协同发展。
可以与煤炭企业、电力企业等形成产业链，实现资源共享和协同发展。
还可以与环保科技企业合作，共同研发环保技术和设备。
新时期钢铁企业在发展的必须重视环境保护工作。
通过转型升级、推广清洁生产、强化废物处理、加强能源管理和推动产业协同发展等一系列对策，可以有效降低钢铁企业对环境的影响，实现可持续发展。
钢铁企业能耗分析及节能对策研究
一、中国十大钢铁企业能耗分析
中国十大钢铁企业的能耗较高，其中高炉炼铁的能耗占据了钢铁生产总能耗 的较大比例。根据相关数据，2019年我国钢铁行业重点大中型企业吨钢综合能耗 为604.52千克标准煤/吨，比上年下降3千克标准煤/吨；生铁产量为8.07亿吨， 同比增长9.7%；粗钢产量为9.95亿吨，同比增长10.8%。可以看出，中国钢铁行 业的能源消耗总量和钢铁产量之间存在着较为密切的关系。
钢铁企业能耗分析及节能对策 研究
01 一、背景介绍
目录
02 二、能耗分析
03 三、节能对策
04 四、案例分析
05 五、结论
06 参考内容
一、背景介绍
钢铁企业是全球能源消耗的重要行业之一，其能源消耗主要集中在炼钢、炼 铁、轧钢等生产环节。由于能源价格的上涨和环保政策的压力，钢铁企业的能源 消耗问题越来越受到。因此，研究钢铁企业的能耗现状和存在的问题，探讨节能 对策，对提高钢铁企业的竞争力、实现可持续发展具有重要意义。
3、提高员工节能意识
钢铁企业应该加强员工节能意识的培养和教育，让员工充分认识到节能降耗 的重要性和意义。同时，要建立健全的节能考核和激励机制，鼓励员工积极参与 节能工作，形成全员参与的节能文化。
4、优化生产计划和物流管理
钢铁企业应该优化生产计划和物流管理，合理安排生产计划和生产流程，避 免生产过程中的浪费和损失。同时，要采用先进的物流管理技术和设备，提高物 流运输效率和质量，降低物流成本和能源消耗。
5、加强废弃物回收和利用
钢铁企业应该加强废弃物的回收和利用，尽可能减少废弃物的排放和对环境 的污染。同时，可以利用废弃物进行二次资源的开发和使用，提高资源利用率和 经济效益。例如，可以利用炼钢渣生产矿渣水泥等建筑材料等。
钢铁企业节能减排
C钢铁企业的循环经济发展模式
01
循环生产
实现能源和物质的循环利用，减 少资源浪费和环境污染。
产品升级
开发新型节能产品，满足市场需 求，推动产业升级。
03
02
废弃物利用
将废弃物进行资源化利用，提高 资源利用效率。
产业链协同
加强与上下游企业的合作，实现 产业链的协同发展。
04
05
钢铁企业节能减排的展望与建议
节能减排的效益
01
02
03
经济效益
通过节能减排，可以提高 能源利用效率，降低能源 成本，提高企业经济效益 。
社会效益
节能减排有助于减少环境 污染和生态破坏，改善人 民生活环境，提高社会福 祉水平。
生态效益
节能减排可以减少对自然 资源的开采和消耗，保护 生态环境，促进生态平衡 。
02
钢铁企业能源消耗及排放情况分析
完善法规
制定更加严格的节能减排法规和标准，强化企业的环保责任。
加强监管
建立健全节能减排监管机制，对违规企业进行严厉处罚。
政策引导
通过税收优惠、补贴等政策手段，引导企业积极开展节能减排工作 。
THANK YOU
，保护生态环境。
资源节约
通过节能减排，可以提高能源利用 效率，减少能源消耗，节约资源， 为企业创造更多的经济效益。
技术进步
推动节能减排，可以促进钢铁企业 技术进步和创新，提高企业竞争力 。
钢铁企业节能减排的重点
优化生产工艺
设备升级
通过改进生产工艺和流程，降低能源消耗 和污染物排放。例如，采用先进的炼焦技 术、连铸工艺等。
能源回收利用
更新换代老旧设备和机器，使用高效、低 能耗的设备，提高设备的能源利用效率。
钢铁行业工序能耗分析及节能发展方向探讨
钢铁行业工序能耗分析及节能发展方向探讨Energy consumption analysis and energy saving direction discussion of iron and steel industry processWANG Zhiwei（Intelligent Engineering Department of CISDI Chongqing Information Technology Co.，Ltd.，Hui Jin Road 11# in Chongqing New North Zone，*****）Abstract：According to the average procedure energy consumption and crude fuel structure of iron and steel industry，the crude fuel structure，energy consumption characteristic and energy saving technology of the processes including coking，sintering，iron making，steelmaking and rolling were analyzed.On this basis，the key points of the energy saving development of iron and steel industry were discussed.Then the development direction of the key aspects including the coke ratio of iron making process，gas utilization rate，secondary energy recovery and etc were investigated，which has a great practical significance to iron and steel industry.Keywords：iron and steel industry energy consumption energy saving gas utilization rate recovery rate自2021年以来，钢铁行业经过年平均18.5%的粗犷式发展，产能严重过剩，同时环境、能耗、污染等问题突出，严重制约了钢铁行业的发展。
钢铁企业节能降碳意见和建议
钢铁企业节能降碳意见和建议1.引言1.1 概述概述钢铁企业作为重工业中的重要一环，其生产过程中消耗大量的能源，同时也会产生大量的二氧化碳等温室气体排放。
随着全球能源短缺问题和气候变化的加剧，节能降碳已经成为钢铁企业必须面对和解决的重要任务。
节能降碳不仅符合国家的环境保护政策和能源战略，还对企业自身的可持续发展具有重要意义。
通过采取有效的节能措施和降碳措施，钢铁企业不仅可以减少能源消耗和环境污染，还能提高生产效率、降低成本、增强市场竞争力。
本文主要围绕钢铁企业的节能降碳问题展开讨论，通过对技术改造、设备优化、清洁能源替代和废气处理等方面的探讨，提出相关的意见和建议，希望能够为钢铁企业实施节能降碳提供一定的参考和借鉴。
在接下来的章节中，我们将先介绍节能措施的相关内容，包括技术改造和设备优化。
然后，我们将讨论降碳措施，包括清洁能源替代和废气处理。
最后，我们将对全文进行总结，并提出一些建议，以期为钢铁企业节能降碳提供一些可行的解决方案。
通过这些措施的实施，我们相信钢铁企业在生产发展的同时，也能够更好地履行环境保护的责任，实现可持续发展。
1.2文章结构文章结构部分的内容如下：1.2 文章结构本文主要分为引言、正文和结论三个部分。
具体的分章节如下：- 引言1.1 概述：介绍钢铁企业目前面临的节能降碳问题以及其重要性。
1.2 文章结构：阐述本文的章节组成和每个章节的内容。
1.3 目的：说明本文的写作目的和意义。
- 正文2.1 节能措施2.1.1 技术改造：提出一些可行的节能技术改造方案，包括新技术应用和工艺优化等。
2.1.2 设备优化：介绍如何通过设备升级和优化来降低能耗和提高效率。
2.2 降碳措施2.2.1 清洁能源替代：探讨清洁能源在钢铁企业中的应用，如可再生能源和低碳能源等。
2.2.2 废气处理：说明钢铁企业应如何处理废气排放问题，包括尾气治理和排放监测等。
- 结论3.1 总结：对前文的主要内容进行总结，回顾节能降碳措施的重要性和必要性。
浅谈钢铁企业能源消耗分析及节能措施
浅谈钢铁企业能源消耗分析及节能措施作为第二次工业革命最重要的产物之一，钢铁工业在国民经济中占据的地位不言而喻，但是发展钢铁工业仍然有很多限制因素，譬如污染排放、能源消耗等问题，仍然制约着国家钢铁企业的发展规模，因此国家把钢铁工业节能减排工作作为重点产业进行开发。
和西方发达国家相比，我国的钢铁工业节能减排方面做的还不够。
因此为了进一步降低钢铁工业的能耗和排放，选择更合适的节能策略便成为我们应该考虑的问题。
标签：钢铁企业；能源消耗；节能措施1 钢铁企业节能减排的重要意义1.1 节能减排工作是企业社会责任的体现坚持节能减排战略是我国工业发展的重要原则之一，钢铁工业作为一种高能耗高排放又必不可少的国民经济支柱工业之一，更加引起国家人民和有关部门的重视。
事实上钢铁工业正是以为其基础的高排放，所以钢铁工业的节能减排潜力巨大，能够在我国的节能减排可持续发展战略计划中担负起更大的责任，完成更重要的任务。
因此，我国钢铁部门有关负责人要提高认识，优化思想，争取做好节能减排工作。
1.2 节能减排工作是可持续发展的必由之路从改革开放到现在，我国的经济发展水平和工业发展水平以一种极高的速度发展着，同时因为自然环境各种条件的制约，高速发展的背后要面临资源短缺、生态破坏的难题，为了提高人民生活质量和生活体验，钢铁工业提高节能减排水平已经势在必行。
2 炼钢厂能耗现状分析2.1 炼钢厂能源消耗构成目前情况下，我国炼钢工业消耗能源主要是以下两个方面，一种是直接的原材料能源消耗，譬如焦炉煤气、氧气、电、蒸汽、压缩空气和水等钢铁工业发展中必不可少的原材料，另一种是间接的消耗，譬如铁水、废钢、石灰、铁矿、耐火材料等发展工业中不可避免的损耗。
因此要完成节能降耗任务，钢铁工业就应该从这两方面入手提高材料利用率，降低消耗。
2.2 炼钢厂工序能耗构成分析转炉工序中的能源消耗主要是由原料消耗和回收两方面构成的，能源消耗的主体是氧气、焦炉煤气、电、蒸汽、压缩空气和水，而回收部分主要是通过对蒸汽的回收完成的。
钢铁企业能源调研报告
钢铁企业能源调研报告1.引言1.1 概述钢铁工业是国民经济的支柱产业之一，在生产过程中消耗大量的能源。
钢铁企业能源消耗问题一直备受关注，如何合理利用和节约能源成为了当前研究的热点问题。
本报告旨在对钢铁企业的能源消耗现状进行调研，并提出针对性的建议，以期能够推动钢铁行业能源消耗的合理化和节约化。
1.2文章结构文章结构部分内容如下：1.2 文章结构本报告主要分为引言、正文和结论三部分。
在引言部分，首先概述了本次调研的背景和重要性，然后介绍了文章的整体结构和各部分的主要内容，最后阐明了本次调研的目的和意义。
接下来的正文部分将分为三个小节。
首先对钢铁企业能源消耗现状进行分析，包括能源消耗的主要特点和趋势。
其次介绍了钢铁企业能源调研的方法及过程，包括调研的设计、实施和数据收集等内容。
最后对调研结果进行了详细的分析和总结，揭示了钢铁企业能源消耗的一些规律和问题。
最后的结论部分将对本次调研的主要结果进行总结，提出钢铁企业能源调研的具体建议，并展望了未来钢铁企业能源消耗的发展趋势和方向。
1.3 目的目的部分的内容应该描述这篇报告的主要目的和意义。
可以说钢铁企业是能源消耗的主要行业之一，其能源消耗状况直接关系到国家能源资源的利用情况和环境保护。
因此，本报告旨在通过对钢铁企业能源消耗的调研，分析其现状和问题，提出相应的解决建议，为钢铁企业节能减排提供参考，同时也为国家能源战略和环境保护政策的制定提供依据。
通过本次调研报告，希望能为钢铁企业以及整个国家的可持续发展做出一定的贡献。
2.正文2.1 钢铁企业能源消耗现状钢铁企业是能源消耗大户，其生产过程需要大量电力和燃料。
在目前的能源结构下，钢铁企业主要依赖煤炭、焦炭等传统能源，其能源消耗量较大，对环境造成了较大的压力。
钢铁企业的能源消耗主要集中在高炉炼铁、炼钢和烧结等环节。
这些生产过程需要大量的燃料和电力，尤其是在高温、高压的生产环境下，能源消耗更为巨大。
由于能源消耗大，钢铁企业也面临着能源成本上升的问题。
钢铁行业节能减排与能耗控制
钢铁行业节能减排与能耗控制随着全球气候变化的严峻挑战及资源环境约束的日益加剧，钢铁行业作为能源密集型和高碳排放的重点领域，正面临前所未有的转型压力。
为了实现可持续发展目标，钢铁行业的节能减排与能耗控制成为了不可回避的课题。
以下是六个关键点，用以探讨钢铁行业如何通过创新技术、管理优化及政策引导，实现能源效率提升和环境影响减缓。
一、技术创新引领能效提升技术创新是钢铁行业节能减排的核心驱动力。
通过采用先进的生产工艺和技术装备，如连续铸钢技术、氧气转炉炼钢技术、电炉炼钢技术的优化升级，以及高效节能的热处理工艺，可以显著降低生产过程中的能耗与排放。
同时，研发应用低碳冶金技术，如氢气直接还原铁技术、生物质燃料替代以及碳捕集、利用与封存（CCUS）技术，是实现深度减排的未来方向。
二、能效管理与系统优化建立和完善能效管理体系，是提升钢铁企业能源使用效率的关键。
这包括实施能源审计，识别能耗高、效率低的环节；采用能源管理系统（EMS），实时监控能源消耗，实现精细化管理；通过能量平衡测试与调整，优化生产流程配置，减少无效能耗。
此外，引入循环经济理念，促进余热余压回收利用、废弃物资源化，形成闭路循环的生产模式，也是提升整体能效的重要途径。
三、结构调整与产业升级钢铁行业的产业结构调整是实现节能减排的宏观策略。
鼓励淘汰落后产能，限制新增高耗能、高排放项目，同时推动产业向高端化、智能化转型。
发展短流程炼钢，提高废钢利用率，减少对原生铁矿石的依赖，不仅能减少能源消耗，还能大幅降低碳排放。
此外，通过整合重组，形成规模效应，提升行业集中度，也有助于统一标准、优化资源配置，提高整体能效水平。
四、政策法规与市场机制激励政府政策的引导和支持是钢铁行业节能减排的重要外部推力。
通过制定严格的能效标准、排放限额及环保法规，倒逼企业提升技术水平和管理能力。
同时，利用税收优惠、财政补贴、绿色信贷等经济激励措施，鼓励企业采取节能减排措施。
建立碳交易市场，让碳排放成本内化为企业经营成本的一部分，激励企业通过技术改造和管理创新来减少排放，实现经济效益与环境效益的双赢。
钢铁行业节能减排措施研究
钢铁行业节能减排措施研究钢铁行业作为国民经济的重要组成部分，其能耗和碳排放一直是环保领域的热点问题。
为了实现可持续发展和减少对环境的负面影响，钢铁行业需要采取合理的节能减排措施。
一、现状分析钢铁行业在生产过程中能耗较高，特别是传统高炉冶炼方式。
同时，钢铁生产企业排放的废气和废水含有大量的有害物质，对环境造成压力。
加之近年来钢铁行业高速发展，环境问题日益突出。
二、主要措施1.改善传统高炉冶炼方式，引进新型高炉技术：新型高炉技术包括貌似磁场技术和高温氧化技术等，能够显著提高能源利用率、降低碳排放量、减少环境污染。
公司应当研究新技术和新材料，以适应市场需求，并提高钢铁产品的优势。
2.实行资源循环利用钢铁行业废水废气中含有大量可回收的热能和化学物质，加强废气、废水处理设施的建设，实现废气、废水流程中的综合利用，如热能回收、黄铁渣综合利用等。
3.优化钢铁生产流程公司应该加快科技研发，采用先进的控制模式，降低杂质含量，加快生产速率，提高回收利用率，保护环境与经济发展之间平衡。
三、其他建议1.加强钢铁工业技术研发钢铁企业应该支持行业内的技术创新，在技术研发后的实际应用，建立行业标准，促进技术的不断完善提高。
2.完善环保监管机制相关政府部门应该加强对钢铁行业的环境监管，严格执行排放标准限制，完善检查和监管机制，及时发现和处理环境问题。
3.探索“生态链”模式钢铁行业应该与下游产业链进行协作，建立完整的“生态链”模式，整个钢铁生产过程中实现碳排放量降低、资源利用效率提高等经济和环保的双赢。
四、结语钢铁行业节能减排是环保领域的长期热点，企业和政府都应该积极参与，采取有效措施，努力达到可持续发展。
钢铁股票市场前景或进一步看好，完善钢铁行业节能减排措施是关键。
钢铁行业节能减排方向及措施
采用余热回收技术，将生产过程中产生的余热进 行回收再利用，减少能源损失。
能源循环利用
推行能源循环利用模式，实现能源的多次利用， 提高能源利用效率。
加强环保设施建设与改造
环保设施建设
钢铁企业应加大环保设施投入，建设污水处理、废气处理、噪声控制等装置，确 保企业生产过程符合环保要求。
环保设施改造
企业内部节能管理
能源审计
钢铁企业应进行能源审计，了解自身能源消耗情况，找出节能减排的潜力和 措施，制定相应的节能计划。
能耗监测
建立能耗监测系统，对企业内部能源使用情况进行实时监测，及时发现和解 决浪费现象。
推广应用节能技术
高效冶炼技术
推广应用高效、低耗的冶炼技术，如高炉富氧强 化冶炼、转炉高效吹炼等，提高能源利用效率。
2023
《钢铁行业节能减排方向 及措施》
目录
• 钢铁行业节能减排现状 • 钢铁行业节能减排方向 • 钢铁行业节能减排措施 • 钢铁行业节能减排成功案例 • 钢铁行业节能减排前景与展望
01
钢铁行业节能减排现状
钢铁行业能耗及排放情况
1
钢铁行业作为能源密集型产业，其生产过程中 消耗大量的煤炭、电力等能源，同时产生大量 的废气、废水等污染物。
2
在能耗方面，钢铁行业能耗主要来自于炼焦、 烧结、炼铁、炼钢等环节，其中炼焦环节的能 耗占比较大。
3
在排放方面，钢铁行业主要排放二氧化碳、二 氧化硫、氮氧化物等污染物，其中二氧化碳排 放量最大。
钢铁行业节能减排面临的挑战
钢铁行业节能减排面临着技术、经济、管理等方 面的挑战。
在经济方面，钢铁行业需要投入大量的资金进行 节能减排技术改造和设备更新，需要政府和企业 共同努力。
钢铁行业的节能减排策略研究
钢铁行业的节能减排策略研究钢铁行业作为我国重要的基础行业之一，是国民经济的支柱产业。
同时，钢铁行业也是资源消耗和环境污染比较严重的行业。
为了促进其可持续发展，钢铁行业需要制定有效的节能减排策略。
本文从技术、管理和政策三个方面综述了钢铁行业的节能减排策略。
一、技术层面的节能减排策略1.高炉煤气的利用高炉煤气是钢铁企业炼铁过程中产生的一种气体废料。
经过处理，可以用于发电、供热和制氢等方面。
高炉煤气利用的途径包括直接发电、制氢、余热回收等。
高炉煤气的利用不仅可以降低企业的能源消耗，还能减少排放量。
2.尾气余热的回收利用尾气余热是指在钢铁生产过程中产生的废气中含有的高温热量。
通过合理的技术手段回收利用这种能量，可以降低企业的能源消耗，提高能源利用效率和产品质量。
3.焦炉煤气的利用焦炉煤气是钢铁企业炼焦过程中产生的一种气体废料。
通过合理的回收利用，可将焦炉煤气作为替代燃料，抵消原先所用的燃料。
焦炉煤气替代燃料的利用，可以在不降低生产效率的前提下实现能源消耗的减少和排放量的下降。
二、管理层面的节能减排策略1.制订和实施节能减排目标和计划规划企业的节能减排目标，为企业节能减排提供明确的方向和目标，制订企业节能减排计划，合理安排节能减排的技术、财政和管理资源。
企业可以通过引进高效节能设备、加强对员工的技术培训，提升整体生产效率和减少资源消耗，彻底打破能耗高、环境污染重的行业模式，逐步实现节能减排的目标。
2.建立节能减排监测体系建立钢铁企业的节能减排监测体系，监测企业的能源消耗和排放情况，依据监测数据适时进行调整和优化。
建立完善的监测体系，不仅有利于企业的节能减排工作的顺利推进，也有利于企业在节能减排工作开展过程中更好地发现和解决问题。
3.推广使用清洁能源和新技术推广使用清洁能源和新技术是实现钢铁行业节能减排的关键之一。
对于新的技术、新的设备或清洁能源的使用，企业应积极采取政策措施予以推广，并激励钢铁企业在技术、设备更新时更加关注环保效益的问题，力争做到环保优先，确保整个行业实现节能减排的目标。
钢铁冶炼的能耗与节能技术
节能技术的投资回报分析
投资成本
采用节能技术需要投入一定的资金用 于设备更新、技术研发和人员培训等 方面。
回报期
通过节能技术降低能源消耗和生产成 本，提高生产效率和产品质量，从而 获得更大的经济效益。
节能技术的成本效益比较
成本比较
不同节能技术的成本存在差异，需要进行成本比较，选择适合企业实际情况的节能技术 。
循环化
推动钢铁生产过程中的废弃物资源化 利用，实现循环经济和可持续发展。
节能技术的未来展望
01
02
03
04
进一步研发高效、低碳、智能 的节能技术，提高钢铁生产的 能源利用效率和资源利用率。
加强Байду номын сангаас际合作与交流，引进国 外先进的节能技术和经验，推
动钢铁行业的绿色发展。
鼓励企业加大节能技术研发投 入，推动技术创新和产业升级 ，提高钢铁企业的核心竞争力
05
钢铁冶炼节能技术的经济效益 分析
节能技术的经济效益评估
节能技术的经济效益
通过采用先进的节能技术，钢铁企业 可以降低能源消耗和生产成本，提高 生产效率和产品质量，从而获得更大 的经济效益。
节能技术对环境的影响
节能技术的应用可以减少污染物排放 和能源消耗，降低对环境的负面影响 ，从而获得环境效益。
力。
政府和行业协会应加强政策引导 和支持，鼓励企业采用节能技术
，推动钢铁产业的绿色发展。
03 钢铁冶炼节能技术发展趋势
节能技术的发展方向
高效化
通过提高生产效率，降低单位产品的 能耗和资源消耗。
低碳化
推广低碳技术，降低钢铁生产过程中 的碳排放，实现绿色发展。
智能化
利用信息技术和自动化技术，实现钢 铁生产的智能化和数字化，提高生产 效率和能源利用效率。
钢铁行业中的能耗分析与节能措施研究
钢铁行业中的能耗分析与节能措施研究钢铁行业是国民经济中的重要组成部分，也是能源消耗较大的行业之一。
然而，随着全球能源紧缺和环保压力的增大，钢铁行业也面临着越来越大的能源和环境压力。
因此，如何降低钢铁生产的能耗并采取可持续的节能措施成为钢铁企业的重要问题。
一、钢铁行业的能耗现状根据统计数据显示，中国是全球最大的钢铁生产国。
钢铁行业是我国能源消耗较大的行业之一，目前钢铁行业的能耗量处于全球最高水平。
数据显示，2019年中国钢铁生产能耗为14.91千克标煤/吨，能耗排名仅次于南非，位列全球第二。
二、钢铁行业的节能措施1、技术创新技术创新是降低钢铁生产能耗的重要途径之一。
随着科技的不断发展，钢铁行业逐渐从传统生产方式向现代化、集约化、低能耗、清洁生产方向转型。
例如采用炼铁、炼钢、轧钢等新技术，进行烟气余热回收，优化工艺流程等。
2、节能改造节能改造是钢铁企业减少能耗的有效手段之一。
通过进行设备能效改进、建筑节能改造、生产流程优化、余热回收等手段，来降低钢铁生产的能耗。
例如升级现有的高炉和轧机，增加钢铁生产单位的产出，同时降低电和煤的消耗。
3、清洁能源利用清洁能源利用是节能减排的重要途径之一。
利用风和太阳等可再生能源来代替传统的化石燃料，不仅可以降低排放，还可以减少能耗。
例如在钢铁生产中，使用太阳能和风能发电可以减少钢铁生产中的电能消耗。
三、钢铁行业的环境保护钢铁行业不仅需要降低能源消耗，同时也需要加强环境保护。
为了实现可持续发展，钢铁企业需要采取一些环境保护措施，例如：1、减少钢铁生产过程中的污染物排放采用高效的工艺技术和制定严格的环境标准，减少排放废气、废水和工业废渣等污染物。
例如减少钢铁生产中的碳排放、酸雨生成物、氮氧化物等污染物排放。
2、建立环境管理体系建立环境管理体系是钢铁企业强化环境保护的重要手段之一。
通过制定环境管理规定和标准，以及培训和监督员工遵守环境法规，进一步加强环保管理和监督。
3、推广可持续发展理念推广可持续发展理念可以帮助钢铁企业逐步转型成为低耗能、低排放、环境友好型企业。
钢铁冶炼中的过程能耗分析与优化
钢铁冶炼中的过程能耗分析与优化钢铁冶炼作为一个重要的基础产业，直接关系到国家经济和国防建设。
然而，随着市场竞争的加剧和环保压力的增大，节能减排成为钢铁冶炼企业的核心发展之路。
因此，对钢铁冶炼过程中的能耗分析与优化研究显得非常重要。
一、钢铁冶炼中的能耗分析在钢铁冶炼的过程中，主要涉及到两个阶段，即铁矿石还原和钢铁制造。
在铁矿石还原的过程中，主要存在的能源消耗是热能。
主要是通过烧结、球团、热风炉等设备来实现的，其中最主要的设备就是高炉。
在高炉炼铁过程中，需要用到大量的焦炭和铁矿石，同时还需要热风、石灰石、硅酸钙等辅料，将焦炭燃烧产生的热能传递给铁矿石，使其还原为铁元素。
此时，高炉内部的温度可以达到1500℃以上，而高炉吸收的热能则约有50%能用于良好的能源利用，而剩余的热能则通过废气排放。
而对于炼钢过程，主要消耗的能源是电能和热能。
主要通过电炉、转炉、平炉等设备来实现。
炼钢中所需的电力则占到炼钢总耗能的大部分。
同时，还需要大量的焦粉、生铁、钢水等材料，以及氧、氮、氩等气体辅料进一步加工生产，所需要的热量则是直接取决于所生产炼钢的种类与类型。
二、钢铁冶炼中的能耗优化在钢铁冶炼中，能耗的优化主要涉及到以下方面：1. 对原材料的优选与优化：在钢铁冶炼中，原材料的选用直接影响到能耗的消耗率。
因此，对原材料的优选与优化是重点优化方向之一。
在实际生产中，可以从铁矿石、铁精粉、焦炭等方面进行优化。
首先，可以进行质量和种类的优选，包括使用低耗、高品质原料、低挥发份焦炭等，以降低炉顶温度等参数。
同时，可以利用优质铁矿粉代替铁矿石，提高冶炼效率。
还可以采用烧结矿代替部分铁矿石、再生焦粉代替部分焦炭等措施，降低炉顶温度和易挥发分等指标，同时提高了冶炼效率。
2. 对技术的优化：钢铁冶炼的技术不断更新，为实现时间、能量的节省和质量的提高提供了途径。
技术创新可以使炉料利用率提高，残杂元素含量降低，生产能量消耗降低，并且生产质量大幅提高。
钢铁行业节能减排思路与对策
钢铁行业节能减排思路与对策
随着中国经济的不断发展，钢铁行业也实现了蒸蒸日上的发展，但是该行业在发展中面临的主要问题是节能减排。
钢铁行业占据了全球二氧化碳排放量的22％，是温室气体排放量
最大的行业之一。
中国钢铁行业在生产过程中也存在着大量的废气、废水和固体废弃物。
这些问题对环境造成了严重的影响，因此，减少环境污染和节约能源是企业克服技术瓶颈实现可持续发展的重要任务。
为解决钢铁行业的能源消耗和环境排放问题，以下是一些节能减排的思路和对策。
1.优化技术流程
钢铁行业可以通过对生产流程的优化，改善产品质量和生产效率，并减少废气、废水和固体废弃物的产生，从而达到减少能源消耗和环境污染的目的。
2.提高能源效率
钢铁行业的能源消耗主要来自高温设备，如高炉、转炉和燃气发电机组等。
因此，提高高温设备的能源效率是降低能源消耗的关键。
3.发展新能源
随着可再生能源技术的快速发展，钢铁企业可以考虑利用风能、太阳能、生物质能等新能源来替代传统能源。
4.推广绿色制度
钢铁企业可推广绿色制度，如环境管理制度、节能减排制度、废物处理制度等，以规范企业的生产和管理行为，从而降低能源消耗和环境污染。
5.完善废物处理
钢铁生产过程中产生的废气和废水对环境造成了严重的污染。
企业可以采用更好的废物处理设施，使废气和废水经过处理后能够达到国家的标准排放。
总之，钢铁行业的节能减排问题是一项长期而艰巨的任务。
只有企业不断发展创新，通过积极推行节能减排措施，才能在满足经济发展的同时，实现可持续发展，保护环境，造福社会。
钢铁企业节能环保形势分析及应对措施探讨
工业与信息化
TECHNOLOGY AND INFORMATION
钢铁企业节能环保形势分析及应对措施探讨
姜志远 石光华 石横特钢集团有限公司 山东 泰安 271612
摘 要 钢铁工业是我国 中，会对环境造成严重污染。因此，在生产过程中，应引进更先进的节能减排技术，为企业带来更多的经济效益。 本文对钢铁企业生产过程中的节能技术进行了分析和探讨。 关键词 钢铁企业；节能环保；形势分析；应对措施
2 钢铁冶金流程中节能技术应用现状
（1）节能技术的应用现状。蓄热式燃烧技术和煤气回收技 术是我国钢铁工业发展的重点，这些技术的应用，不仅可以降低 钢铁生产过程中的能源消耗，而且可以保证钢铁生产过程中的节 能降耗。在合同能源管理过程中，这种节能服务模式得到了各企 业的高度认可。而相关技术的发展速度较快，给整个行业的发展 带来了很大的变化。在节能服务过程中，从最初的低压中压和高 压变频技术，到煤气发电、饱和蒸汽发电和烧结余热发电技术。 这些技术在应用过程中比较成熟，尤其是在钢铁企业的生产过程 中。生产过程中产生的余热和压力资源可以减少电量的购买。钢 铁工业二次能源自发电机组能力不断提高，特别是一些大型钢铁 企业在二次能源自发过程中，相关比例不断提高，进一步降低企 业生产过程中的能耗率，降低了生产成本。
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专家论坛钢铁企业能耗分析与未来节能对策研究蔡九菊(东北大学,辽宁沈阳110004)摘要:分析了自2000年以来我国钢铁企业吨钢能耗的下降趋势,应用吨钢能耗e-p分析法和c-g分析法,剖析了我国钢铁企业的能耗现状及其影响因素;经对比,我国吨钢可比能耗比国外先进产钢国高出9.9%~17.2%;开发能量流网络研究、提高能源系统转换效率和加强余热余能的回收利用,是未来我国钢铁企业节能的主攻方向;能量流网络技术、余热余能回收利用技术、 界面 技术、高温蓄热燃烧技术和能源管理与控制技术等,是钢铁工业节能的关键共性技术。
关键词:钢铁工业;余热回收;能耗分析;节能对策;共性技术中图分类号:TK01 文献标识码:A 文章编号:1006-4613(2009)02-0001-06Energy Consu mption Ana lysis and Energy-saving Counterm easure R esearchfor Integrated Stee l w orksCai Ji u j u(Nort h easter n Un i v ersity,Shenyang110004,L iaon i n g,Ch i n a)Abstrac t:The downtrend o f the energy consu mption per ton crude stee lm ade by Ch i nese stee lindustry si nce2000is analyzed.T o ana lyze the situati on on t he energy consu mption and infl uenc i ngfactors o f the domestic stee l i ndustry,e-p m ethod and c-g m ethod are adopted i n the pape r andthus it is f ound t hat t he energy cons umption per ton crude stee l made by Ch i nese steel i ndustry ish i gher than tha t o f foreign advanced countr i es by9.9%~17.2%.T hen it i s proposed t hat enhanc i ngthe convers i on effic i ency o f some ene rgy syste m s and re i nforc i ng t he recy cli ng o fw aste heat resourcesare the m ain d irection o f energy-sav i ng i n ou r coun try i n the f uture,and the energy flow net w ork,recovery and reusi ng of the w aste hea t,HTAC and energy managem ent&control are t he key comm ontechno log ies for i ntegrated stee l w orks.K ey word s:stee l i ndustry;recove ry of w aste heat;energy consumpti on ana l ys i s;energy-sav ing countermeasure;comm on techno l ogy改革开放30年来,我国钢铁工业得以高速增长,创造了过去无法比拟的生产力,同时也创造了新的生产模式,成为举世瞩目的钢铁大国。
特别是进入21世纪以后,我国钢铁工业尤其是大中型钢铁企业大力节约能源、矿产和水等天然资源,在蔡九菊,教授,博士生导师,东北大学热能与环境工程研究所所长兼国家重点实验室主任,中国金属学会能源与热工学会理事长。
节能降耗和减排方面都取得了丰硕成果,为缓解我国能源供应紧张局面做出了重大贡献。
我国钢铁工业尽管在工艺紧凑化、流程连续化、设备大型化和管理信息化等方面有了长足进步,一些指标已经跨入国际领先水平,但是能源供应的严重短缺与能源需求逐年增长的矛盾尚未缓解,过量的资源能源消耗量与有限的资源环境承载能力的矛盾还十分突出。
能源以煤为主、矿石以贫矿为主的基本国情和企业现状,还将继续给我国未来钢1铁工业的节能和环保工作带来一系列技术和管理方面的难题。
节能与增能的机遇共存,节能降耗任重而道远。
为了今后更好地发挥钢铁联合企业能源高效转换的企业优势,彻底打破国外对高新技术的封锁,着力发展适合我国国情和企业特点的关键共性技术,把我国钢铁工业节能工作引向深入,本文对我国钢铁企业能耗现状进行分析,并提出未来节能对策。
1 吨钢能耗分析法钢铁企业的吨钢综合能耗是指企业在统计期内消耗的能源总量除以同期内合格的钢产量。
这个指标尽管不够完善,但它仍然是讨论钢铁企业节能问题的主要着眼点。
因为只有吨钢综合能耗降低了,整个钢铁企业的总能耗才能大幅度地降下来。
吨钢综合能耗的计算式过于简单,有些复杂因素没有包括进来,所以从中不易了解钢铁制造流程的各个环节和各种因素对它的影响,也不便于分析整个钢铁企业的节能潜力、方向和途径所在。
为了弥补吨钢能耗指标的这些缺陷,有必要对吨钢能耗的计算式作进一步解析,使它成为既是评价钢铁企业能耗水平的一个指标,又是用来分析其主要影响因素的数学表达式。
像这样以吨钢能耗为研究对象的分析方法可分为两种:吨钢能耗e-p分析法[1]和吨钢能耗c-g分析法。
前者是能耗分析常用的方法,它以构成钢铁制造流程的各道生产工序为分析对象,重点研究钢铁企业中物质流的变化过程及其各组成环节对能源的消耗,不同种类的能源消耗量均以标准煤计,不去分门别类地研究与能源介质的转换、分配、使用和缓冲等问题;后者是能耗分析的新方法,它以企业能源结构中各种能源介质为分析对象,重点研究钢铁企业中能量流的变化过程以及能量流网络问题,包括每种能源介质的生产、转换、存储、分配、缓冲、使用和放散等。
1.1 吨钢能耗e-p分析法按吨钢综合能耗所包含的具体内容,可将吨钢综合能耗E0的计算式解析为各生产工序的工序能耗与钢比系数乘积的代数和,即:E0=ie i P i(1)式中:e i为统计期内各道生产工序的工序能耗,tce/t实物;P i为统计期内各道生产工序的实物产量与钢产量之比,统称为某道工序的钢比系数,t/,t它是对企业生产(产品)结构的定量描述。
为了分析某时期的节能效果,可将统计期始末吨钢能耗指标的改变量 E分解为:E=ie i(P i-P i)+iP i(e i-e i)(2)式中:两组括弧内的差值分别代表统计期始末某工序的钢比系数、工序能耗的改变量。
等式右侧的第一项是因钢比系数变化(企业结构调整)获得的节能量,称为间接节能量;第二项是因工序能耗变化(各工序节能)获得的节能量,称为直接节能量。
由式(2)可见,影响吨钢综合能耗的直接因素有两个方面,一方面是对应每吨钢产量的各工序的实物产量,即各工序的 钢比系数 ;另一方面是各工序生产每吨实物量的能耗,即各工序的 工序能耗 。
为了降低吨钢综合能耗,一要改善企业生产结构,即降低各工序的钢比系数;二要降低各工序生产单位产品所直接消耗的燃料量及各种动力,即各工序的工序能耗,两者缺一不可。
1.2 吨钢能耗c-g分析法按吨钢综合能耗所包含的能源种类和数量等具体内容,还可将吨钢综合能耗E0的计算式解析为每吨钢所消耗各种能源介质的数量与该种能源介质在生产、转换或改制过程中所消耗能量的乘积之和,即:E0=jc j g j(3)式中,c j为统计期内第j种能源介质的化学能再加上它在加工、改制和输运过程中所消耗的能量,即这种能源介质的能值,习惯上称它折算成标煤的系数,简称折标系数,kgce/实物;g j为统计期内对应每吨钢所消耗第j种能源介质的实物量,实物/t钢。
为了分析某个时期的节能效果,可将统计期始末吨钢综合能耗指标的改变量分解为:E=jc j(g j-g j)+jg j(c j-c j)(4)公式右侧两组括弧内的差值,分别代表统计期始末每吨钢所消耗的各种能源介质的改变量以及这些能源介质的折标系数的变化量。
其中,第一项是因每吨钢所消耗的能源介质的种类和数量发生变化而获得的节能量,简称为钢铁制造过程节能量;第二项是因能源介质的折标系数发生变2化而获得的节能量,称为能源转换过程节能量。
进一步解析式(3)可知,影响吨钢综合能耗的直接因素有三:一是各种能源介质在生产和转换过程中所消耗能量的多少;二是对应每吨钢所消耗各种能源介质的实际消耗量和放散量;三是对应每吨钢余热余能的回收利用量。
2 我国钢铁工业能耗现状与分析2.1 我国钢铁工业能耗现状1980年我国钢产量3712万,t 能源消耗总量7573万t 标准煤,大中型钢铁企业的吨钢综合能耗为1.646tce /t 钢,吨钢可比能耗1.285tce /t 钢;到2005年,钢产量达到34900万,t 总能耗上升到25861万t 标准煤,吨钢综合能耗0.741tce /t 钢,吨钢可比能耗0.714tce /t 钢。
25年间,我国的钢产量增加了9倍,但总能耗只增加了3倍。
2005年以后,国家统计局重新调整了电力折标系数,规定用电热当量值(即1k W h =0.1229kgce)替换冶金工业一直沿用的供电煤耗等价值(即1k W h =0.404kgce)。
粗略核算,如果电力采用国家统计局规定的新折标系数,将使我国钢铁工业的平均吨钢综合能耗指标大约下降100kgce /t 钢,参见图1。
由图1可见,如果考虑电力的新老折标系数之间的差异,用老折标系数重新核算2006年以后我国钢铁工业的能耗数据,或许会发现近几年吨钢能耗指标变化并不大,继续节能的难度在逐年增加,吨钢能耗下降趋势变缓。
*:2008年1~9月份数据图1 2000~2008年我国大中型钢铁企业吨钢综合能耗考虑现有数据的完备情况和分析结果的可比性,以2005年的实际生产数据为基准,代表我国钢铁工业现有的能耗水平并与国外先进产钢国家作对比。
2.2 我国吨钢能耗与先进产钢国的比较2005年,我国大中型钢铁企业的吨钢可比能耗是714tce /t 钢(电的折标系数取0.404kgce /k W h)。
进入21世纪,国际钢铁协会曾报告其会员单位的吨钢综合能耗2004年为19.1GJ(折合652kgce /t 钢)[2]。
最近几年,受环境保护、产品深加工以及电炉钢比下降等增能因素的影响,这些国家的吨钢能耗都有不同程度的回升。