注塑成型工艺及缺陷分析
注塑件常见缺陷及原因分析【详解】
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
一、充填不足或缺胶充填不足的主要原因有以下几个方面：i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2～1/3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～5mm）或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约5mm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
二、龟裂或开裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（一）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可从以下几方面入手：1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲（Warpage ）塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：（1）产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；（2）模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进行控制；（3）浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规则很重要；（4）产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；（5）模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：（1）注塑压力过高或者注射速度过大；（2）料筒温度、熔体温度过高；（3）保压时间过长或冷却时间过短；（4）尚未充分冷却就顶出，由于顶针对表面施压造成翘曲变形。
4、产品结构（1）长条形结构翘曲加剧；（2）产品结构不对称导致不同收缩；（3）产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：（1）选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；（2）如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提前做模流分析。
2、产品结构和模具：（1）由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；（2）模具的冷却系统设计合理，使得产品能够冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
（3）合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；（4）模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，提高模具的强度和定位精度；（5）改善模具的排气功能。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却成型，最终得到所需的产品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，如气泡、短射、毛刺等，这些缺陷会降低产品质量，影响生产效率。
因此，及时发现并解决注塑缺陷是非常重要的。
首先，气泡是注塑中常见的缺陷之一、气泡通常由以下原因引起：塑料材料中含有水分、注塑机压力不稳定、模具排气不畅等。
为解决气泡缺陷，可以采取以下措施：在使用塑料材料之前对其进行干燥处理，确保材料中不含水分；调整注塑机的压力和速度，保持稳定的注塑过程；对模具进行排气孔设计，确保顺畅排气。
其次，短射是另一种常见的注塑缺陷。
短射通常是由于塑料材料流动性不好、充型不足或注塑机压力不足等原因引起的。
为解决短射问题，可以采取以下措施：选用流动性好的塑料材料，例如增加流动助剂；优化模具的设计，确保充型顺畅；调整注塑机的压力和速度，保证充型充分。
此外，毛刺也是一种常见的注塑缺陷。
毛刺通常是由于模具接缝不严、射出速度过快、注塑机压力过高等原因引起的。
为解决毛刺问题，可以采取以下措施：检查和调整模具接缝，确保接缝紧密；调整射出速度和注塑机压力，控制流动状态，减少毛刺的产生。
此外，还可能出现其他一些注塑缺陷，如烧焦、变色等。
对于这些缺陷，可以通过调整注塑工艺参数、改进模具设计、使用优质的塑料材料等方法加以解决。
总之，注塑缺陷的解决需要综合考虑塑料材料的选择、注塑机的调整以及模具设计等因素。
通过合理的工艺控制和改进，可以有效降低注塑缺陷的发生，提高产品质量和生产效率。
同时，及时发现和解决注塑缺陷也需要经验丰富的操作人员进行实时监控和调整。
注塑件常见缺陷分析
注塑件常见缺陷分析1.毛边：项目原因分析及解决方式1）射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件2）射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件3）模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4）模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5）滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更换弹簧6）塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7）模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板2.缩水：项目原因分析及解决方式1）射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件2）产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计3）产品肉太厚设计不当，难于泠却，则更改设计，辅助射出成型4）模具泠却不均，模具水路分布不均，水路调节不均或接错，则更改设计，按水路图运水3.气泡项目原因分析及解决方式1）原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2）塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温3）注射压力太小调机不当适当加压4）注射柱塞退回太早调机不当保压5）模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6）注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整7）在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀4.凹痕项目原因分析及解决方式1）流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2）塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3）浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4）注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5）加料量不够调机不当调整射出条件6）料筒温度太高调机不当调整射出条件7）注射压力太小调机不当调整射出条件8）注射速度太慢调机不当调整射出条件9）模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因分析及解决方式1）塑料温度太低调机不当调整射出条件2）浇口太多模具设计不当取消部分浇口，或移位3）脱模剂过量作业不当加强模具抛光，尽量不用脱模剂4）注射速度太慢调机不当调整射出条件5）模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6）注射压力太小调机不当适当加压7）模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因分析及解决方式1）不同塑料混杂来料不良用料纯正2）同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3）塑化不均调机不当螺竿转速，温度调整4）混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因分析及解决方式1）料筒温度太低。
注塑成型件的缺陷和解决方法
成型件的缺陷和解决方法1引言新制成的注射模都是需要进行试模的，用以检验模具是否是合格？但是，判断模具合格的因素很多。
有产品结构设计和造型的因素；有模具设计和制造的因素；有塑件材料的因素；有机床设备选择的因素；有成型工艺参数选择的因素；还有塑件材料前、后处理的因素。
若要在诸多的因素中找准影响试模问题件的缺陷，通过问题件外表面和内部成型痕迹的辩别和分析，才能找到缺陷所产生真正的原因。
最后可以够找到整治的措施，缺陷便可以迎刃而解。
因为，塑件在成形的过程中所造成缺陷的因素，总是会塑件上遗留下相应的痕迹。
这些成型痕迹就是我们分析和解决问题件缺陷的最好依据。
2 案例一：根据成型件使用状况和痕迹来确定塑料的材料及填充料的成份2.1 成型件的资料成型件的名称与组成：转换开关组件，由大件1和小件2粘接成一体，大件1上安装有三个嵌件3，如图（1）所示。
该产品是某生产流水线上机械手上的转换开关，与气源相通，工作压力为3个大气压，需要完成两个26°角的转向运动。
是国产化出口类型的产品，国产化后还须与进口件能够具有进行互换的性能。
2.2 成型件的技术要求大件有1-φ14H8 mm、3-φ6G7 mm和3-φ4H8 mm的共七个孔，小件有1-φ14H8 mm 和3-φ6G7 mm 四个孔。
孔的精度高，锥度和椭圆度均不能大于0.01 mm ，否则转换开关易产生漏气而不能保持3个大气压，机械手便无法正常工作。
大小两件粘接后七孔应保持同轴度的一致，接缝处不能漏气，粘接面间的三个φ1．8 mm的通气孔不能有串气和堵气现象，并且具有一定的强度。
制品表面为亚光，光滑而细腻。
2.3 成型件的材质情况因不清楚进口件的材质，厂家先采用了聚四氟乙烯进行试模，出现了很多的问题。
2.4 问题件的状况聚四氟乙烯，收缩率为:3.1～7.7%。
缩痕大而多，翘曲和变形严重，粘接面的不平度超过0.4 mm ，两件贴合后缝隙达0.7～0.8mm，七个孔的椭圆度和锥度也很大，完全不能满足使用要求。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
注塑缺陷的分析PPT课件
授课：XXX
13
五、玻璃纤维痕； 在熔接线的地方，该处表面形式表现的不光顺，有凸起结构。
成型原因：（1）玻璃纤维与塑料收 缩有极大的差异，两者收缩比值 1:200；（2）玻璃纤维形状细长，它 们在注塑过程中的排列方向会受塑流 的影响，与塑流的流向一致。特别在 熔接线处玻璃纤维方向会出现急剧变 化，导致接痕线处出现不平整。
授课：XXX
14
详细图解：箭头代表玻璃纤维走向。 因为玻璃纤维与塑料比起来收缩太小，可以视为不收缩。所以红 色箭头部位的a方向收缩远小于绿色箭头处的收缩，这样就导致 了红色箭头处的塑件表面不平整、鼓包缺陷的产生。
授课：XXX
15
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.减少由于零件造型导致的料流的分流。如一个 2mm平整面上切了一个10*10的0.8深的沉槽，该 沉槽如果结构允许，可在四周倒角，保证过度顺 滑。2.选择低玻璃纤维的材料，如15%GF的玻璃 纤维痕优于50%GF。3.强度允许选取玻璃微珠增
熔接线处
熔接线处
熔接线引起的色 差光泽
授课：XXX
4
自然成因：当两条或两条以上料流汇合时，在汇合处以线形体现出来。
料流走势
因为受模具温度影响，料流的 中间部位较模具侧壁的料流温 度高些，所以中部的料流速度 较侧壁会快些。两股料流在塑 件表面上的汇合处就会以缺口
形式汇料。
该缺口即为熔接线，缺口越 大，熔接线越明显。
模壁
空洞
授课：XXX
21
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.使壁厚均匀，减少物 料的堆积。
1.选择合理的浇口位置及形 式；2.模具要有充分的运水 系统；3.要有充分的排气。
注塑件常见成型缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案注塑件常见成型缺陷及解决方案前言在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑(浇口晕)，银纹(水花纹)，凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三.发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合;使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑产品不良原因分析及解决方案注塑产品不良原因分析与解决方案注塑成型技术在现代制造业中无处不在，从汽车零件到家用电器，甚至医疗器械，都离不开它。
虽然这种技术已相当成熟，但问题依然层出不穷，特别是不良品的出现，真是让人感到头疼。
为了提升产品质量、降低成本、提升客户的满意度，找出问题的根源并提出有效的解决方案，显得尤为重要。
目标与范围本文的目的是要搞清楚注塑产品为何会出现不良现象，并制定具体可行的解决方案，以确保后续生产能够顺利进行。
我们将关注注塑过程中的每一个环节，从原材料的选择、模具设计、工艺流程、设备维护到质量管理，统统包括在内。
现状分析在不少企业里，注塑生产线运转频繁，效率也很高，不过，这并不意味着没有问题。
有一家汽车零部件厂家，过去一年因为不良品损失了足足50万元。
经过初步调查，发现问题主要集中在这几个方面：1. 原材料问题：一些塑料原料质量不稳定，导致成品强度不足或外观缺陷。
2. 模具设计缺陷：模具设计不合理，影响了塑料的流动，最终影响了成型质量。
3. 工艺参数设置不当：如温度、压力和注射速度等参数的控制不严，导致了产品缺陷。
4. 设备老化：一些注塑机老旧，频繁机械故障，生产效率受影响。
5. 人员素质参差不齐：操作工的技术水平参差不齐，导致操作不规范，增加了不良品的发生。
不良原因具体分析原材料问题原材料是注塑的基础，如果原料质量不过关，成品的性能和外观就会大打折扣。
不同批次的原料物性和化学成分可能差异很大，直接影响到成品的强度和韧性。
模具设计缺陷模具设计不合理会导致塑料在流动时出现不均匀现象，比如浇口设计不当可能会造成气泡或空洞，直接影响产品的密度和强度。
工艺参数设置不当每种材料都有其最佳的注塑工艺参数，未能严格遵循这些参数设置，成品就可能出现缺陷。
比如，注射温度过低可能导致塑料未能完全熔化，注射压力不足则可能导致成品填充不完全。
设备老化设备老化和维护不足会导致注塑机性能下降，常见的如注射速度不够、压力不足等，都会直接影响成品质量。
注塑成形常见缺陷及分析处理
注塑成形缺陷分析及处理制品不良现象时有发生。
这些不良现象可能是由于操作人员没有掌握好适当的工艺条件，也可能是制品设计不合理，或模具、注塑机没达到设计要求而造成。
影响因素错综复杂、变化纷繁。
当然，也有一定的规律可循，这就是本章将要讨论的问题。
由实践可知，制件的缺陷主要决定于制件的设计或模具的制造精度和磨损程度。
对于一个成熟的塑料加工厂，如果使用的注塑机和模具在各方面都比较合理，那么是比较容易获得合格的制件的。
但是，如果加工厂的经验不多，又遇到机台或模具出现这样或那样的问题的话， 发生质量事故就多，老问题没了，新问题又出来。
事实上 ，加工厂的技术员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来问题而成效不大的困难局面。
不过，调整工艺是比较直接、快速的方法，只有当工艺手段确实难以解决制品缺陷时，可从模具及制品设计、原材料、注塑机上考虑进行改进。
当然要综合考虑它的可行性、难易程度，是否快速、经济等。
第一节制件不满1、制满或缺料下列2、原因分析2.1在注塑成型工艺参数设定方面Aas预塑料量的设定V预塑=（1.4~1.1）*V制件一般应有10~40%的缓冲量，以便补缩。
粘度较高的塑料如ABS、PC等应调较高料量，结晶性比容变化大的塑料如PE、PP、PA等应调较高料量。
颗粒大、空隙多、背压小时应调较高料量。
当V预塑比V制件大得多的情况下，即当料筒端部存料过多，缓冲垫过大时，注射螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额料量，这就大大地降低了进入模腔的塑料的有效压力，反而使制件难以充满，或需要额外大的注塑压力来充填。
AB注射时间当注射时间调得较长时，有T注射时间=T充填+T压缩+T保压当注射时间调得较短时，可能T注射时间=T充填或充填不足螺杆就开始预塑了。
无压缩和保压阶段，也就注不满。
T充填=L螺杆行程/V注射速度=L1/V1+L2/V2+L3/V3+……（多级注射情况）当注射速度加快时，T充填可减少，从而使压缩和保压时间相对增加。
注塑成型缺陷之原因分析及对策
注塑成型缺陷之原因分析及对策注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区（Dull areas near sprue）1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges）1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。
锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。
这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具内锐角过渡提供光滑过渡注塑成型缺陷之三：表面光泽不均表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces）1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
塑料件注塑工艺及缺陷解决办法
注塑零件常见缺陷分析与解决方法
6.熔料温度太低 熔料温度太低 解决方法：将料桶加热到仪表设定的温度后还需恒温一段时间才能开机。 如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间， 克服欠注。 7.喷嘴温度太低 喷嘴温度太低 解决方法：在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响， 使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。或适当提高喷嘴加热温度。 8.注射压力或保压压力不足 注射压力或保压压力不足 解决方法：通过减慢射料螺杆前进速度，适当延长注射时间等方法提高 注射压力。或通过适当提高料温降低熔料黏度，以提高流动性能补救。或通 过适当增加保压时间等方法弥补。 9.注射速度太慢 注射速度太慢 解决方法：适当提高注射速度。 10.塑件结构设计不合理 塑件结构设计不合理 解决方法：在注塑成型时，塑件的厚度应采用1~3mm,大型塑件为3~6mm ，厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利，设计时应尽量避免。 11.塑料塑化不充分 塑料塑化不充分 解决方法：检查是否有未融化的塑料或杂质。调整背压、适当提高加热 温度及塑化时间、及螺杆转速。
注塑零件常见缺陷分析与解决方法
3.模具排气不良 模具排气不良 解决方法：检查模具排气孔是否被塑料的固化物或其他物体阻塞；在模 具汇料点处增加排气孔，也可通过重新定位浇口，或适当降低锁模力，增大 排气间隙来加速汇料合流。 4.脱模剂使用不当 脱模剂使用不当 在注塑成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部分才均匀地涂用少量脱模 剂，原则上尽量减少脱模剂的用量。 5.塑件结构设计不合理 塑件结构设计不合理 解决方法：设计塑件形体结构时，应确保塑件的最薄部位必须大于成型 时允许的最小壁厚，尽可能使壁厚趋于一致。尽量减少嵌件的设计及避免厚 度变化太大。 6.熔接角度太小 熔接角度太小 极限熔接角度一般在135°左右，大于极限熔接角度，熔接痕便消失。 7.塑料的流动性不好 塑料的流动性不好 解决方法：在塑件功能许可范围内，可以考虑改用流动指数（MI）值 较高的塑料。 8.其它原因 其它原因 当使用的原料水分或易挥发物含量太高，模具中油渍未清除干净，模腔 中有冷料或塑料内的纤维填料分布不均，模具冷却系统设计不合理，熔料固 化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔设计太小注塑机塑化能力不够，压力损失大 ，都会导致不同程度的熔接痕。
注塑常见缺陷的分析与解决
15
解决方法
1.减小射胶压力、射胶时间，加快射胶速度，以降低制品内应力 2. 模具设计时要合理设计运水系统，确保模具型腔各部位模温 均匀。 3.加长冷却时间。 4.确认产品是否在台面堆积过多，或包装方法不当引起挤压变形 5.设计适当的夹具定型，使产品达到要求 6.在产品上增加加强筋
12.注射速度慢。
13.塑料流动性差。
14.模具温度未达到要求
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3、色差 现象:在标准的光源下，注塑件颜色与标准色样
用肉眼观看有差异，判为色差。
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产生的原因：
1）原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号 更改，定型剂更换等因数，造成产品色差。
2）原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同 一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允 许有一限度范围。
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原因：
1）模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成。 2）成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大， 塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于 垂直流动方向上的收缩； B、熔体温度过高； C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模 后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形； D、熔体流速太慢； E、回火温度过高或时间太长。
2) 原料方面： A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂； B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕； C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
3) 成型操作方面： A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹； B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不
相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
注塑制品缺陷的原因分析与解决对策PPT课件
原因分析
针对每种缺陷类型， 分析其产生的原因， 从材料、工艺、模具、 设备等方面进行深入 探讨。
解决对策
针对每种缺陷类型， 提出具体的解决对策， 包括工艺优化、模具 改进、设备维护等方 面。
案例分析
通过实际案例的介绍 和分析，进一步说明 原因分析和解决对策 的应用和实践效果。
02
注塑制品缺陷概述
注塑制品缺陷的定义和类型
提高注塑制品的质量和降低生产成本， 有助于提升企业的竞争力，赢得市场 和客户的信任。
减少缺陷品和废品的产生，降低生产 成本，提高生产效率和经济效益。
报告的结构和内容
报告目的和背景
介绍报告的目的、背 景和意义，为后续内 容打下基础。
注塑制品缺陷类型
列举常见的注塑制品 缺陷类型，如缩水、 翘曲、银纹等。
定义
注塑制品缺陷是指在注塑成型过 程中，由于各种原因导致制品出 现不符合设计要求或影响使用性 能的缺陷。
类型
常见的注塑制品缺陷包括填充不 足、翘曲变形、缩痕、银纹、气 孔和熔接痕等。
注塑制品缺陷的常见问题
填充不足
由于注射量不足或模具设计不合理，导致制 品某些部位未完全填充。
翘曲变形
由于冷却不均匀或顶出系统设计不合理，导致 制品翘曲变形。
04
解决对策
材料选择与控制
总结词
合适的材料选择是避免注塑制品缺陷 的关键。
详细描述
在选择注塑材料时，应考虑其物理性 能、化学性能和加工性能，以确保其 满足产品设计和生产要求。同时，应 定期对原材料进与优化
总结词
模具设计不合理是导致注塑制品缺陷的重要原因。
详细描述
注射温度、压力、时间等参数不当
注射温度、压力、时间等参数设置不当会影响塑料的流动和成型，导致制品出现 各种缺陷。
注塑缺陷原因深度完美剖析
注塑缺陷原因、深度完美剖析01、注塑制品开裂的原因分析开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
主要有以下几个方面的原因造成：加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
（2）制件结构不能太薄，过渡部分应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
材料方面：（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
02、注塑制品气泡的原因分析气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。
一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。
真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。
在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。
解决措施：（1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
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5、模具表面处理 5、检查模具分型面是否有
异物、检查机绞是否磨损 6、浇注系统平衡布置
3、成型工艺方面
缺陷产生原因：
1、熔融温度太高 2、射胶速度太快或者压力
太大
3、保压压力过大（胀模力 太大）
4、锁模力不够 5、保压切换/位置过迟 6、射胶位置不合理，射胶
精度差或镶块配合差
2、制品投影面积过大 3、进浇口不平衡，造成局
部披峰
4、模具平行度差、变形 5、模具材质差或易磨损合 6、模面有异物或机绞磨损 7、模具浇注系统不平衡布
置
缺陷改善措施： 1、足够的模具分型面精度
和镶块的配合精度 2、投影面积选择注塑机台 3、浇口的平衡布置
注塑成型缺陷定位和定义：
定义 测量 分析 改善 控制
define measurement analysis
1、缺陷是属于哪种类别
improve control
2、缺陷是何时产生
3、缺陷的在哪位置产生
4、缺陷的发生频率是多少（偶然or必然）
5、模具型腔数是多少？是否总发生在同一模穴
第三级注射：位置是恰好充满剩余的型腔空间，宜采用中压 中速或中压低速。这些注射过程都是属于充填相的范围；
最后一级注射：属于增压相范围，保压切换点就在这级注射 终止位置之间。
设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位 置/数量/大小、注塑件的结构（比如说有无台阶）、产品质 量情况及模具的排气效果等各种因素进行科学分析，合理设 定
2、浇道内形成的冷凝壳层对随后的熔体有一 定的保温作用。
3、熔体通过时与冷凝料壳层摩擦产生热量也 会使熔体通过的温度有所提高（对于剪切敏 感和热稳定性差的材料要注意浇口尺度设计）
·多级注射
概念：在一个注射过程中，螺杆向模具推进 熔体时，要求实现在不同位置上的有不同射 胶速度和不同射胶压力等工艺参数的控制， 称这种注射过程为多级注塑
1、塑料方面
缺陷的产生原因：
背压的作用机理
背压的作用
1、能将炮筒里面的料压实，提高射胶量、制品重 量和尺寸的稳定性
2、可将熔料内的气体“ 挤出 ”，减少制品表面的 气花、内部气泡、提高光泽均匀性
3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化， 增加色粉、色母粒与熔料的混合均匀度，避免制品 出现混色现象
4、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改 善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。
·塑化作用机理
背压-塑化压力
背压概念：塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向 料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一 个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快， 确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的 压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压
背压压力来源：它的控制是通过调节注射油缸之回 油节流阀实现的，预塑化螺杆注塑机注射油缸后部 都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油 的速度，使油缸保持一定的压力 。
保压切换注意事项
1、原料流动性较平均，可在测得保压点后， 再把时间加几秒，作为补偿。
2、原料流动性料佳，例如混合次料，低粘度 材料，射出较不稳定，应使用计时较佳，将 保压切换点减小（一般把终止位置设定为 零），以计时来控制，自动切换进入保压。
3、原料流动性较差，以位置来控制保压切换 点较佳，将计时加长，到达设定切换点后进 入保压。
2、选用注塑机的型号 不符
缺陷的改善措施：
1、检查维修机绞，确 保机绞有足够的强度、 刚度，机绞夹板有足够 的平行度
2、选用注射机型号
三、缩水（内部表现为真空泡、缩孔）
缩水又称收缩凹陷、凹 痕、塌陷等
产生原因：熔料冷却硬 化时的不均匀收缩造成 的收缩凹痕，主要是出 现在厚壁位置、筋条、 机壳、螺母嵌件的背面 等处。
统的不平衡布置
4、浇口位置不合理 5、无开设冷料穴、冷料穴
太小或者位置不适当放大浇口和流道 截面
2、应增加排气孔、排气槽， 改善模具的排气性能
3、浇注系统的平衡布置
4、合理布置交口位置
5、冷料穴的合理布置
6、设计时尽量避免壁厚相 差太大
6、缺陷产生之前是否引入其它影响因素
7、使用新材料缺陷出现情况是否改变
8、换一台注塑机，缺陷是否还在
表面缺陷产生的可能原因
1
·注塑成型三大硬件
1、塑料 2、模具 3、注塑机
·注塑成型三大阶段
1、注射前的准备 2、注射过程 3、制品的后处理
·注塑成型五要素
1、温度：熔料温度、模具温度、干燥温度、冷却 水温度、油温
·注射阶段充型过程
·塑料熔体的附壁效应
塑料熔体的的附壁效应：
熔体通过冷浇道系统，由于浇道的温度远小于熔体 的温度，熔体的流表层与浇道接触后迅速冷却形成 紧贴浇道壁的冷凝料壳层，熔体在模具中的流动是 从夹层中间往前流，俩边往外翻动的方式流动的现 象。
附壁效应产生的影响：
1、使浇道允许通过的的实际截面积减少，增 大了注塑成型所需的压力和速度。
一、欠注
欠注又称浇不足、不完 全成型、缺料和走胶不 齐等
现象：制品残缺、不完 整，一般是在产品走胶 的最后部分、模具温度 最低处和排气不良的位 置。
1、塑料方面
缺陷产生原因：
1、塑料的熔融粘度太高流 动性太差
2、二次料使用过量，再生 碎料往往会反映出黏度增大 的倾向，同时助长了较多气 态物质的产生，使射胶压力 损失增大，造成充模困难
保压作用
保压的设定原则：防止模腔内的熔体倒流 多级保压的设定原则：不缩水、不顶白、不
出现顶出抗纹，制品重量稳定 保压结束的标志：制品浇口的冻结
保压切换点的选择方法
计时和位置两种方法。当射出开始时，同时 射出计时也同时计算各级射出终止位置，如 果射出参数不变，依照原料的流动性不同， 流动性较佳的，则最后一级终止位置比计时 先到达保压切换点，这时完成充填、增压两 相充模，射出进入保压（补偿相），未达到 的计时则不再计时直接进入保压，如果流动 性较差的，计时完成而最后一级射出终止位 置还未到达切换点，一样不等位置到达，直 接进入保压。
背压太大影响
1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在 螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑 化效率(单位时间内塑化的料量)。
2、对于热稳定性差的塑料（如：PVC、POM等）或着色剂， 因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解， 或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差
缺陷改善措施：
1、足够的熔胶量，射胶位 置合理设置
2、适当提高射胶的压力 3、适当提高射胶速度 4、适当提高充填时间 5、延迟保压切换时间，适
当提高保压压力和时间
6、适当提高熔料的温度 7、合理设置锁模压力 8、适当提高塑化压力和螺
杆的压力和转速
4、机台方面及其它因素
缺陷产生原因： 1、加热圈损坏，温控系统
失灵，实际温度偏低
2、射嘴头的孔径太小或者 太大
3、止逆环磨损或损坏 4、机台型号不对，最大熔
胶量不足
5、射嘴头堵塞、漏胶 6、模具温度太低
缺陷改善措施： 1、对加热系统进行检测 2、选择相匹配的射嘴头 3、更换止逆环 4、换熔胶量大些的注塑机 5、清理射嘴头，重新对射
多级注射的作用：
多级注射的优点
多级注射的设定原则
第一级注射：注射量（即注射终止位置）是浇注系统的浇口 终点。除直浇口，其余的几乎都采用中压，中速或者中压低 速；
第二级注射：终止位置是从浇口终点开始至整个型腔1/2-2/3 的空间，第二级注射适宜采用高压、高速，高压、中速或者 中压、中速。看制品结构和使用的材料而定；
3、成型工艺不合理
缺陷产生原因： 1、熔胶量太少，射胶终点
不合理，射胶量不足 2、射胶压力不足 3、射胶速度慢、熔料前沿
冷却 4、充填时间太短 5、保压切换太早，压力太
小，保压时间太短 6、熔料的熔融温度太低 7、锁模力太大，排气不良 8、其它引起塑化不均的因
素
·螺杆式塑化部件
塑化部件主要由背压阀、螺杆、料筒、喷嘴等组 成
①预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的物 料连续地向前推进 ②加热圈通过料筒壁把热量传递给螺槽中的物料， 固体物料在外加热和螺杆旋转剪切双重作用下， 达到塑化和熔融 ③熔料推开止逆环，经过螺杆头的周围通道流入 螺杆的前端，并产生背压，推动螺杆后移完成熔 料的计量 ④注射时，螺杆起柱塞的作用，在油缸作用下， 迅速前移，将储料室中的熔体通过喷嘴注入模具。
量太大
缺陷改善措施： 1、适当降低熔融温度 2、适当降低射胶速度和射
胶压力
3、适当的保压压力 4、适当提高锁模力 5、保压切换方式的选择 6、射胶位置上移，减少射
胶量
4、机台方面及其它因素
缺陷的产生原因： 1、机绞的磨损、变形
或机绞的刚度不足，机 绞夹板的平行度不足
3、螺杆后退速度慢，预塑化回料时间长，降低生产效率 4、熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象；下次
射胶时，喷嘴流道内的冷料会堵塞喷嘴或制品中出现冷料斑。 5、在预塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象， 浪费原料并导致喷嘴附近的发热圈烧坏。 6、对于螺杆和料筒等机械部件的磨损量增大
2、当产品表面有少许气花、混色、缩水及产 品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压
3、当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、 产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压
·松退（抽胶）
定义：螺杆预塑(计量)到位后又直线地倒退一段距离,这个后退的动作称 为后松退,松退的距离称为松退量或防延量. 作 用: 后松退的作用是使计量室中的熔体比容增加,内压下降, 防止熔体从计量室向外流出. 设定原则: (1)可视塑料原料的粘度,相对密度和制品的实际情况 进行设定,较大的松退量会使熔体混杂汽泡,影响制品质量. (2)松退量的设定应与螺杆转速,背压相适应. (3)对于粘度较大的原料象PC料可不设松退量. (4)松退的快慢会影响空气的卷入的量，太快了惯性也大松退量会不准确。