机械课程设计数据检查表格
机械设备检查记录表
5、禁止连接建筑金属构架和设备等作为焊接电源回路。
6、电源线或电缆线应与焊机有可靠的连接。
7、氧气、乙炔气瓶要在检验期内充装压力不超标，并有安全标签；
8、氧气瓶和乙炔瓶的安全距离保持5米以上，氧气瓶和乙炔瓶与动火点的安全距离保持10米以上。
9、气瓶的防震圈、防火帽齐全，气瓶所用压力表标识清楚、有效。
6、旋转部位旋转时严谨手摸或者强制进行停止，防止发生意外。
7、工作时，工作人员穿戴好劳动防护用品。
查看现场
2
电、气焊设备
1、电焊机必须摆放在通风、防雨、防晒环境中，导线端裸露部分在屏护罩内。
2、电焊机一次、二次电气线路绝缘良好，装有独立的外壳接地良好，焊钳绝缘可靠，隔热层完好。
要求
按照《龙大食品集团安全生产管理制度》的要求认真检查，不放过任何可疑点。对查出问题及时通知有关单位处理，暂时无法处理的应督促有关单位采取有效的预防措施，并立即向安全环保处、生产技术部或公司领导报告。
内容
见检查项目
计划
每年不少于两次检查
序号
检查项目
检查标准
1
手持电动
工具
1、手持电动工具安全防护措施齐全、完好。
机械设备安全检查表
检查人： 检查时间：
目的
对生产过程中使用机械设备可能存在的隐患、有害危险因素、缺陷等进行查证，查找不安全因素和不安全行为，以确定隐患或有害、危险因素或缺陷存在状态，以及它们转化为事故的条件，以制定整改措施，消除或控制隐患和有害与危险因素，确保生产安全，使企业符合《龙大食品集团安全生产管理制度》的要求。
10、乙炔气瓶装有阻火器；气焊、割矩完好，胶管耐压能力符合要求。
建筑机械安全检查表格模板
精心整理
目录
动力设备及低压配电系统
3.1柴油发电机技术检查表
3.2空气压缩机及附属设备技术检查表
3.3低压配电系统技术检查表
5.6螺旋钻孔机技术检查表
5.7筒式柴油打桩锤技术检查表
5.8振动桩锤技术检查表
起重机械及垂直运输机械
6.2履带式起重机技术检查表
6.3轮胎式起重机技术检查表
6.4汽车式起重机技术检查表
6.5塔式起重机技术检查表
6.6施工升降机技术检查表
6.7电动卷扬机技术检查表
6.8桅杆式起重机技术检查表
6.9物料提升机技术检查表
6.10桥（门）式起重机技术检查表
8.8二氧化碳气体保护焊机技术检查表8.9气焊（割）设备技术检查表
钢筋加工机械
9.2钢筋调直机检查表
9.3钢筋切断机技术检查表
9.4钢筋弯曲机技术检查表
9.5钢筋冷拉机技术检查表
9.6冷镦机技术检查表
9.7钢筋冷拔机技术检查表
9.8钢筋套筒冷Array挤压连接机技术
检查表
9.9钢筋直（锥）
3.1柴油发电机技术检查表
机械编号：规格型号：操作人员：
工程名称：检查日期：
柴油发电机组至低压配电装置馈电线路的相间、相地间的绝缘应良好，且绝缘电阻值应大于0.5MΩ
检查表
检查表
机械编号：规格型号：操作人员：工程名称：检查日期：
机械编号：规格型号：操作人员：
工程名称：检查日期：
机械编号：规格型号：操作人员：工程名称：检查日期：。
起重机械安全检查表
37
是否建立防御台风的管理体制机制，并根据建筑施工的特点和周围环境条件，组织实施建筑起重机械防御台风工作
是□否□
38
台风后的检查与处置是否符合规定
是□否□
39
安装单位是否制定建筑起重机械安装、拆卸工程生产安全事故应急救援预案（含防御台风）；
使用单位是否制定建筑起重机械生产安全事故应急救援预案（含防御台风）；
是□否□
3
特种设备制造许可证、产品合格证、制造监督检验证明、备案证明和自检合格证明、安装使用说明书是否齐全。
是□否□
4
安装（拆卸）单位是否具备建设主管部门颁发的相应资质和建筑施工企业安全生产许可证
是□否□
5
建筑起重机械使用单位/施工总承包单位是否与安装单位签订建筑起重机械安装、拆卸工程安全协议书，明确双方安全生产责任
是□否□
16
建筑起重机械特种作业人员（起重信号工、起重司机、司索工等）是否持有效的特种作业操作资格证上岗作业
作业工人数量是否符合要求
是□否□
17
检测单位是否依法取得特种设备检验检测资质，并在资质范围内承接建筑起重机械检测业务
是□□
18
使用单位是否配备专职设备管理人员、专职安全生产管理人员
是□否□
19
施工总承包单位是否分别对其进行审核，是否建立应急救援工作体系；
使用单位是否进行应急救援演练，现场是否配备应急救援物资
是□否□
40
监理单位有关属于危大工程建筑起重机械的监理实施细则、旁站监理记录、日常巡视检查、危大工程专项巡视检查记录及档案是否齐全
是□否□
41
监理单位对设备存在问题是否及时发出整改或停工通知书，并落实督促整改
机械设计结果检查表(更新)
机械设计结果检查表一、规划1.是否真的有制作意义，目标是否切实可行2.技术规格（性能、大小、重量等）是否满足要求3.制作费用、制作期限是否合适二、功能1.是否可实现目标所设定的功能2.必要的功能是否都考虑到了3.是否考虑了机械要求的动力源、信息源、信号线和控机器等装配问题三、机构、结构1.机构与结构是否满足功能要求2.是否采用了最合适的机构3.是否采用了最简单的机构和结构4.力的作用线是否形成封闭回路5.平衡性是否良好，结构是否美观6.力线作用回路上，结构尺寸是否与作用力大小成比例7.轴的回转方向以及手柄、衬套的动作及方向是否正确，是否明确做了图示8.空气、油液的流动方向是否正确，是否做了图示标注9.是否考虑了振动的问题（是否避开了共振店，对振动系统相应的部分是否已加以固定）10.对高速回转部分的考虑是否周到全面（因噪声、离心应力、油的搅拌等产生的损耗和发热）11.对于平面度的不良部位的安装，是否讨论采用3点式安装法12.对负荷问题是否不仅从驱动侧方面做了考虑，而且也对零件的重力及惯性力方面的影响做了研究、考虑13.对装配、配管是否采用了合适的固定四、与外部环境的关系1.能否抵抗外部条件的影响2.是否对高温、低温、沙尘、腐蚀性、振动等做了考虑3.是否考虑了伴随温度的变化而产生长度变化和间隙减少4.对大气条件下的滑动部、调整螺旋部等的生锈问题是否有所考虑5.是否有因积水而产生冻结破裂的危险性6.对周围的影响是否允许（振动、噪音、发热）7.是否安置在能够利用的空间之内8.移动及动作时，与周围是否有干涉现象9.所利用的设备（水、空气、电力）是否可及时满足要求10.对安全、防灾等是否做了周密的考虑五、形状1.形状是否满足功能要求2.是否采用了最简单的形状3.其形状是否具有加工的可能性4.其形状是否便于组装及拆卸5.零件的形状、孔形状、凹部形状是否合乎规范6.是否为适应操作的最佳形状六、强度1.是否保证了静力学强度和疲劳强度2.弯曲变形是否没有问题3.带有电动机等强制振动要素的机械，其机械的固有振动频率是否高于强制振动频率4.力线作用回路上，结构尺寸是否与作用力大小成比例七、尺寸1.尺寸有否遗漏2.是否有重复的尺寸3.其尺寸是否可行（要考虑到加工性）4.对倒角C及圆弧过渡R是否做了指定5.是否检查了C、R处的配合零件的相应尺寸6.是否尽可能采用整数尺寸7.配合的指定是否合适8.（与相关零件的）关联尺寸对否合适9.是否已采用制图法对关联零部件的相互关系进行了检查（间隙、关涉、机罩的开闭、检查，加润滑油、调整等）10.是否正确计入了用于固定、搬运时的尺寸11.是否计入了可动部分的行程（动作范围）12.锐角、棱边、形状复杂、厚度变化大的零件，由于淬火等易产生局部应力集中及裂痕，为了防止出现这种现象是否对过渡圆弧的大小做了考虑13.尺寸的计入方法是否合适（考虑累计误差）14.累计尺寸是否无误15.是否标出了整体尺寸16.是否正确表示了占用空间的大小17.是否考虑了公差（尺寸的允许误差）18.是否有不必要过严公差要求（并包含配合公差）19.对表面粗糙度是否做了指定20.表面粗糙度是否合适，是否有要求过严现象21.是否考虑了形位公差（平行度、垂直度、圆柱度等）22.公差是否合乎制作误差及组装误差要求23.是否考虑了加工基准面八、重量1.重量是否满足基本性能要求2.零件的重量是否限制在适合搬运的20kg以下3.20kg以上的零件是否配置了吊装结构九、材料1.机械性质（拉伸强度、刚性、硬度、比重）是否合适2.温度变化时，是否也能充分满足强度要求3.是否不至于因温度变化而产生热膨胀4.加工性能（切削性、焊接性、延伸性）是否没问题5.对有导电性、导热性要求的场合，是否给予了考虑6.有否足够的耐腐蚀性，不够时，是否指定了表面处理7.对钢铁材料是否考虑了热处理问题8.是否考虑了尽可能从库存品种选择材料9.没有库存品的场合，所选择的材料是否能采购到10.是否无意中指定了特殊材料（高价、无库存、加工性差）十、加工方法(一)钣金、焊接1.是否可以弯曲2.能否焊接3.焊接指定有否遗漏4.焊缝处是否对联结螺母等有干涉现象5.是否考虑了焊接变形6.是否考虑了钣金公差7.是否考虑了防止应力集中问题8.是否没超出钢板的规格范围9.是否考虑了钢板厚度的统一性，以及使用扁钢及型钢(二)切削加工1.机械加工是否可能2.是否考虑了用什么样的机械加工问题（用现有设备加工是否可能）（是否有未经验过的机械加工之处）3.是否考虑了刀具的形状及尺寸4.是否考虑了在凹处设置圆弧R的问题5.是否在凸处要设置倒角C6.精加工符号是否合适，记入有否遗漏7.精加工要求是否过于严格8.尺寸公差能否降低9.形位公差能否降低10.对滑动面、油密封及垫圈等部位是否采用了合适的表面粗糙度11.是否考虑了加工顺序12.加工是否可从同一方向进行13.尺寸的指示方法从加工方法、加工顺序的角度看是否合适14.有否夹紧余量15.是否考虑了加工基准面的问题(三)热处理1.材质是否合适2.对淬火的深度、硬度等是否做了指示3.是否指定了淬火范围(四)表面处理1.是否有必要进行电镀或涂漆2.对电镀，涂漆部位的指定是否合适3.是否注意到了生锈的问题4.采取了那些防锈措施十一、装配、拆卸1.是否能组装2.是否留有工具作业空间3.是否考虑工具作业范围4.拆卸是否可能（对静配合部分是否能拆卸）5.拆卸时，必须要更换的部件是否做了考虑6.油密封、防尘密封、O型圈等在组装与拆卸时，是否不至于损伤7.是否能从部件单元进行组装拆卸（对部件更换时的作业顺序、拆卸余量、拆卸空间是否做了考虑）8.是否考虑了组装调整的问题9.是否妥善处理了由于加工、组装等造成的累计误差问题10.是否可按零件号码的顺序进行组装11.是否能减少维修保养时的工具种类12.对维修作业上必要的仪器能否连接得上13.是否已用图示法对维修作业时的人体动作姿势进行了确认检查14.维修性是否良好十二、检查1.对指定的精度能否进行检查确认2.是否研究了使用什么样的检查器具的问题十三、搬运、安装1.是否考虑了放置场所2.是否考虑了怎样搬运3.是否考虑了门的宽度、通道、吊车、天棚的高度以及可用手拿起的重量等问题4.是否考虑了拆卸输送的场合下，对所有零件的搬运问题5.是否检查了产品和零件的包装及放置形式的问题6.重心的位置是否合适7.是否考虑了现场安装8.地面是否足以承受载荷十四、机械要素1.使用的机械要素是否满足设计性能要求2.是否考虑了机械要素的通用性问题（特别是弹簧、齿轮等）3.对购入零件的库存品有无及交货问题是否做了确认4.没有库存品的场合，实际上是否能够买到十五、电气要素1.电机的动力是否充分2.是否留有配线空间3.是否采取了对噪声、干扰等的处理措施4.接地是否良好十六、操作性1.是否考虑了人的体格和作业空间、移动空间的问题2.是否考虑了最大操作力、最合适操作力的问题3.手柄等的操作方向与人的习惯是否和谐一致4.是否考虑了视觉角度等问题5.对明亮度、温度、音响等方面的舒适性是否做了考虑十七、安全性1.是否考虑了棱角割手以及碰伤、掉落、爆炸、开裂、火灾、人体卷入等问题2.是否考虑了避免操作员与高温部接触的危险性，以及具备了紧急脱离性能、升降性和安全闸等措施3.是否存在由于燃料配管及油压配管的松动、损伤而产生的泄露，或者由于电线短路而发生火灾的危险性4.有否安装作业时的照明装置5.带轮、传动带等可动部件是否设置了防护罩6.为了防止组装差错、调整差错、操作失误等问题是否设定了相应的防止措施7.是否设置了误操作、不良情况发生时，机械可自动停止于安全部位的自我保险装置8.绝缘零部件是否绝缘可靠9.非绝缘零部件（需要导电）是否导电良好十八、制图法(一)投影法1.投影法：第一视角法2.视图安排的位置是否容易看清楚3.视图的表示是否正确（尽可能按可视部位方向描绘）4.视图的粗细线是否正确，粗细线是否可以区别5.对实线、虚线、点划线是否区别画出6.向视图的指示是否妥当7.剖视图的位置和方向是否妥当8.剖视图的表示方法是否妥当（尽可能采用全剖视）9.是否使用了国标规定的文字、数字10.尺寸的比例是否采用了标准规定的比例11.不易看清楚的部位是否画了详细的放大图(二)标题栏1.是否标记出第一视角2.比例是否无误3.是否有设计者、制图者的签字，联系地址明确记载了吗4.是否写入了实验名及装置名5.零件的名称是否贴切并已记入6.是否已记入零件号，图号7.是否已记入材质、热处理及其他特殊事项及重量8.是否指定了一般加工误差。
机械设备技术检查表
1．推土机技术检查表
机械编号: 规格型号:操作人员：
工程名称：检查日期:
2。
履带式单斗液压挖掘机技术检查表
机械编号: 规格型号:操作人员:
工程名称：检查日期：
压路机技术检查表
机械编号：规格型号：操作人员：
ﻬ轮胎驱动压路机技术检查表
机械编号:规格型号: 操作人员：
工程名称:检查日期：
轮胎压路机技术检查表
机械编号:规格型号:操作人员:
工程名称:检查日期：
６。
平地机技术检查表
机械编号：规格型号: 操作人员：
ﻬ轮胎装载机技术检查表
机械编号：规格型号：操作人员: 工程名称：检查日期:
８.稳定土拌和机技术检查表
机械编号：规格型号：操作人员: 工程名称：检查日期：
ﻬ履带式沥青混凝土摊铺机技术检查表
机械编号: 规格型号：操作人员:
工程名称：检查日期:
沥青混凝土搅拌设备技术检查表
机械编号：规格型号: 操作人员：
工程名称: 检查日期：。
机械装配过程检验记录表
机械装配过程检验记录表摘要：一、引言1.1 背景介绍：机械装配过程1.2 目的：保证机械产品质量与性能1.3 适用范围：所有机械装配工作二、机械装配过程检验记录表的作用与意义2.1 确保装配质量2.2 追踪问题来源2.3 提供改进方向三、检验记录表的内容3.1 检验项目3.2 检验标准3.3 检验结果3.4 检验人员3.5 检验日期四、如何填写检验记录表4.1 详细记录每个检验项目4.2 确保检验结果准确无误4.3 及时发现问题并进行整改五、结论5.1 机械装配过程检验记录表的重要性5.2 对提高机械产品质量与性能的意义正文：一、引言1.1 背景介绍：机械装配过程在机械制造行业中，装配过程是将各个零部件按照设计要求和装配顺序组合在一起的重要环节。
这个过程涉及到众多零部件的精度、配合、尺寸等问题，因此，保证装配质量至关重要。
1.2 目的：保证机械产品质量与性能机械装配过程检验记录表的目的是为了确保机械产品的质量与性能达到设计要求，减少故障率和提高设备使用寿命。
1.3 适用范围：所有机械装配工作机械装配过程检验记录表适用于所有机械装配工作，以确保产品质量和性能。
二、机械装配过程检验记录表的作用与意义2.1 确保装配质量机械装配过程检验记录表可以确保每个零部件的装配质量，从而保证整个机械设备的质量。
2.2 追踪问题来源如果出现质量问题，可以通过检验记录表追踪问题来源，及时找到原因并进行整改。
2.3 提供改进方向检验记录表中记录的问题可以为以后的改进工作提供方向，从而不断提高产品质量和性能。
三、检验记录表的内容3.1 检验项目检验项目包括所有需要检验的零部件和装配工序，如轴孔配合、轴承间隙等。
3.2 检验标准检验标准是指检验项目需要达到的技术要求，通常包括尺寸、形状、表面粗糙度等。
3.3 检验结果检验结果应详细记录每个检验项目的实际测量数据，以便进行对比分析。
3.4 检验人员检验人员应记录检验过程中的责任人，以便在出现问题时进行追溯。
工程施工各类机械检查表格(全套)
（建筑工程制度及套表）工程施工各类机械检查表格
柴油发电机组检查验收表
空气压缩机及附属设备检查验收表
低压配电系统检查验收表
锅炉及附属设备检查验收表
推土机检查验收表
5.4底盘各部分调整紧固是否适当，无偏磨、啃轨现象
压桩机检查验收表
装载机检查验收表
平地机检查验收表
压路机检查验收表
柴油锤打桩机检查验收表
柴油锤检查验收表
振动沉拔桩机检查验收表
振动锤检查验收表
潜水钻孔机检查验收表
履带起重机检查验收表
轮胎式起重机检查验收表
汽车式起重机检查验收表
桥式起重机检查验收表
门式起重机检查验收表
6.3润滑部位润滑良好，油质、油量是否符合要求。
电动卷扬机检查验收表
钢筋调直机检查验收表
钢筋切断机检查验收表
钢筋弯曲机检查验收表
6.润滑及维护 6.1油嘴、油杯是否齐全，油路畅通。
6.2各润滑部位润滑是否良好。
混凝土搅拌机检查验收表
混凝土搅拌站检查验收表
混凝土输送泵检查验收表
砂浆搅拌机检查验收表
载重汽车检查验收表
混凝土搅拌运输车检查验收表。
机械设计基础课程设计表
机械设计基础课程设计表一、课程目标知识目标：1. 学生能够掌握机械设计的基本原理，理解机械结构的功能与组成。
2. 学生能够描述并分析常见机械传动机构（如齿轮、滑轮、凸轮）的工作原理及其在设计中的应用。
3. 学生能够运用力学知识，对简单机械系统进行受力分析和计算。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行基本的机械零件设计与绘图，形成规范的工程图纸。
2. 学生能够运用所学的机械设计原理，解决实际问题，设计简单的机械装置，并进行模拟分析。
3. 学生通过小组合作，能够完成一个简单的机械设计项目，提高团队协作和工程实践能力。
情感态度价值观目标：1. 学生能够培养对机械设计学科的兴趣，激发创新意识和探索精神。
2. 学生能够在设计过程中树立工程伦理意识，认识到机械设计对社会和环境的影响。
3. 学生能够通过机械设计的学习，增强解决问题的自信心，形成积极的学习态度和严谨的工作作风。
分析：本课程为机械设计基础课程设计，针对高中二年级学生，旨在通过理论与实际操作的结合，使学生在掌握基础知识的同时，提升解决实际问题的能力。
课程性质以应用实践为主，注重学生动手能力的培养。
在学生特点上，考虑他们具有较强的逻辑思维能力和初步的物理力学基础，但工程实践经验不足。
因此，教学要求侧重于启发式教学，鼓励学生主动探索，注重培养学生的创新能力和工程实践技能。
通过具体的学习成果分解，本课程旨在让学生不仅学会机械设计的基础知识，而且能够将这些知识应用于实际问题的解决中，达到学以致用的目的。
二、教学内容1. 机械设计基本原理- 机械结构的功能与组成- 机械设计的基本要求与设计原则2. 常见机械传动机构- 齿轮传动原理及其设计计算- 滑轮与绳索传动原理及其设计应用- 凸轮机构的工作原理及其设计方法3. 力学在机械设计中的应用- 简单机械系统的受力分析- 机械零件的强度计算与校核4. 机械零件设计与绘图- CAD软件的基本操作与使用方法- 机械零件的绘制规范与技巧5. 机械设计实践项目- 项目主题：简易机械装置设计- 小组合作完成设计、分析与绘图- 模拟分析与优化改进教学大纲安排：第一周：机械设计基本原理学习第二周：常见机械传动机构学习第三周：力学在机械设计中的应用第四周：机械零件设计与绘图技巧训练第五周：实践项目启动，分组进行设计与分析第六周：完成实践项目，进行成果展示与评价教学内容关联教材章节：- 机械设计基本原理：教材第一章- 常见机械传动机构：教材第二章- 力学在机械设计中的应用：教材第三章- 机械零件设计与绘图：教材第四章- 机械设计实践项目：综合应用前四章内容教学内容的选择和组织遵循科学性和系统性原则，确保学生能够循序渐进地掌握机械设计的基础知识和实践技能。
施工机械检查验收表(装载机)
施工机械检查表（装载机）编号工程名称设备型号
施工队检查日期
序号检查
项目
验收内容检查结果
一外
观
验
收
1、灯光正常
2、仪表正常、齐全有效
3、轮胎螺丝紧固无缺少
4、传动轴螺丝紧固无缺少
5、方向机横竖拉杆无松动
6、无任何部位的漏油、漏气、漏水
7、全车各部位无变形
二检查
各油
位水
位
1、水箱水位正常
2、机油油位正常
3、方向机油油位正常
4、刹车机动油位正常
5、变速箱油位正常
6、液压油位正常
7、各齿轮油位正常
8、电瓶水位正常
三发动
机部
分
1、机油压力怠速时不少于1.5kg/cm2
2、水温正常
3、发动机运转正常无异响
4、各辅助机构工作正常
四液压
传动
部分
1、液压泵压力正常
2、行走系统正常
3、举臂油缸起升正常无下滑
4、转斗油缸起升正常
5、液压油温无异常
五地盘
部分
1、液压偶合器正常
2、变速箱正常
3、刹车系统正常
4、各操作控制机构正常
5、行走系统正常
六安全
防护
部分
1、具有产品质量合格证
2、操作人员持证上岗
3、驾驶室内挂设安全技术操作规程
检查结论
项目经理：检查人：。
机械类安全管理检查表格大全
作业环境
木平刨安装在室外时，应有防雨、防晒及防火设施
机床周围场地宽敞，保证操作维修方便和安全
充分利用自然采光，或设置人工照明
材料摆放整齐，道路通畅
4.冲、剪、压机械安全检查表
序号
检查项目
检查内容
检查结果
1
离合器
是否动作灵活可靠
单次行程操作时，是否无连冲现象
2
制动器
是否灵敏可靠，与离合器相互协调联锁
4
切削
操作时，严禁戴手套，以防将手套卷入旋转刀具和工件之间
切削时目的、手不得接近铣削面、取卸工件时，必须移开刀具后进行
严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位
清除铁屑时，只允许用毛刷，禁止用嘴吹气
应备有消理切削的工具
5
拆装立
铣刀
拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘
6
装平铣刀
装平铣刀，使用扳手螺母时，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒
变速器操作灵活，有明显的档位标志
2
行为检查
每次装换刨刀应切断电源，设置“禁止启动”的安全标志
机床发生故障或刨刀用钝，应立即停机，切断电源
严禁将木料从后工作台向前工作台拖回再刨削
清理机床出屑道，应先停机，断电，待刀轴完全停止方可进行，严禁用手或脚扒木屑
大平创刨面时吃刀量不得超过2mm，小平刨吃刀量不能超过1mm
2
防护罩
应有足够的强度，安装牢固，罩与砂轮之间的间隙应匹配
防护罩开口角度应大于90°，在砂轮安装轴水平面的上方防护罩开口角度大于65°
3
法兰盘
法兰盘直径大于砂轮直径的1/3，并有软垫
4
工件托架与
护板
工程施工各类机械检查表格(全套)
柴油发电机组检查验收表
空气压缩机及附属设备检查验收表
低压配电系统检查验收表
锅炉及附属设备检查验收表
柴油锤打桩机检查验收表
柴油锤检查验收表
振动沉拔桩机检查验收表
振动锤检查验收表
桥式起重机检查验收表
门式起重机检查验收表
电动卷扬机检查验收表
钢筋弯曲机检查验收表
混凝土输送泵检查验收表
砂浆搅拌机检查验收表
载重汽车检查验收表
混凝土搅拌运输车检查验收表
（机动）翻斗车检查验收表
交流电焊机检查验收表。
机械设计结果检查表（更新）
机械设计结果检查表（更新）机械设计结果检查表一、规划1.是否真的有制作意义，目标是否切实可行2.技术规格（性能、大小、重量等）是否满足要求3.制作费用、制作期限是否合适二、功能1.是否可实现目标所设定的功能2.必要的功能是否都考虑到了3.是否考虑了机械要求的动力源、信息源、信号线和控机器等装配问题三、机构、结构1.机构与结构是否满足功能要求2.是否采用了最合适的机构3.是否采用了最简单的机构和结构4.力的作用线是否形成封闭回路5.平衡性是否良好，结构是否美观6.力线作用回路上，结构尺寸是否与作用力大小成比例7.轴的回转方向以及手柄、衬套的动作及方向是否正确，是否明确做了图示8.空气、油液的流动方向是否正确，是否做了图示标注9.是否考虑了振动的问题（是否避开了共振店，对振动系统相应的部分是否已加以固定）10.对高速回转部分的考虑是否周到全面（因噪声、离心应力、油的搅拌等产生的损耗和发热）11.对于平面度的不良部位的安装，是否讨论采用3点式安装法12.对负荷问题是否不仅从驱动侧方面做了考虑，而且也对零件的重力及惯性力方面的影响做了研究、考虑13.对装配、配管是否采用了合适的固定四、与外部环境的关系1.能否抵抗外部条件的影响2.是否对高温、低温、沙尘、腐蚀性、振动等做了考虑3.是否考虑了伴随温度的变化而产生长度变化和间隙减少4.对大气条件下的滑动部、调整螺旋部等的生锈问题是否有所考虑5.是否有因积水而产生冻结破裂的危险性6.对周围的影响是否允许（振动、噪音、发热）7.是否安置在能够利用的空间之内8.移动及动作时，与周围是否有干涉现象9.所利用的设备（水、空气、电力）是否可及时满足要求10.对安全、防灾等是否做了周密的考虑五、形状1.形状是否满足功能要求2.是否采用了最简单的形状3.其形状是否具有加工的可能性4.其形状是否便于组装及拆卸5.零件的形状、孔形状、凹部形状是否合乎规范6.是否为适应操作的最佳形状六、强度1.是否保证了静力学强度和疲劳强度2.弯曲变形是否没有问题3.带有电动机等强制振动要素的机械，其机械的固有振动频率是否高于强制振动频率4.力线作用回路上，结构尺寸是否与作用力大小成比例七、尺寸1.尺寸有否遗漏2.是否有重复的尺寸3.其尺寸是否可行（要考虑到加工性）4.对倒角C及圆弧过渡R是否做了指定5.是否检查了C、R处的配合零件的相应尺寸6.是否尽可能采用整数尺寸7.配合的指定是否合适8.（与相关零件的）关联尺寸对否合适9.是否已采用制图法对关联零部件的相互关系进行了检查（间隙、关涉、机罩的开闭、检查，加润滑油、调整等）10.是否正确计入了用于固定、搬运时的尺寸11.是否计入了可动部分的行程（动作范围）12.锐角、棱边、形状复杂、厚度变化大的零件，由于淬火等易产生局部应力集中及裂痕，为了防止出现这种现象是否对过渡圆弧的大小做了考虑13.尺寸的计入方法是否合适（考虑累计误差）14.累计尺寸是否无误15.是否标出了整体尺寸16.是否正确表示了占用空间的大小17.是否考虑了公差（尺寸的允许误差）18.是否有不必要过严公差要求（并包含配合公差）19.对表面粗糙度是否做了指定20.表面粗糙度是否合适，是否有要求过严现象21.是否考虑了形位公差（平行度、垂直度、圆柱度等）22.公差是否合乎制作误差及组装误差要求23.是否考虑了加工基准面八、重量1.重量是否满足基本性能要求2.零件的重量是否限制在适合搬运的20kg以下3.20kg以上的零件是否配置了吊装结构九、材料1.机械性质（拉伸强度、刚性、硬度、比重）是否合适2.温度变化时，是否也能充分满足强度要求3.是否不至于因温度变化而产生热膨胀4.加工性能（切削性、焊接性、延伸性）是否没问题5.对有导电性、导热性要求的场合，是否给予了考虑6.有否足够的耐腐蚀性，不够时，是否指定了表面处理7.对钢铁材料是否考虑了热处理问题8.是否考虑了尽可能从库存品种选择材料9.没有库存品的场合，所选择的材料是否能采购到10.是否无意中指定了特殊材料（高价、无库存、加工性差）十、加工方法(一)钣金、焊接1.是否可以弯曲2.能否焊接3.焊接指定有否遗漏4.焊缝处是否对联结螺母等有干涉现象5.是否考虑了焊接变形6.是否考虑了钣金公差7.是否考虑了防止应力集中问题8.是否没超出钢板的规格范围9.是否考虑了钢板厚度的统一性，以及使用扁钢及型钢(二)切削加工1.机械加工是否可能2.是否考虑了用什么样的机械加工问题（用现有设备加工是否可能）（是否有未经验过的机械加工之处）3.是否考虑了刀具的形状及尺寸4.是否考虑了在凹处设置圆弧R的问题5.是否在凸处要设置倒角C6.精加工符号是否合适，记入有否遗漏7.精加工要求是否过于严格8.尺寸公差能否降低9.形位公差能否降低10.对滑动面、油密封及垫圈等部位是否采用了合适的表面粗糙度11.是否考虑了加工顺序12.加工是否可从同一方向进行13.尺寸的指示方法从加工方法、加工顺序的角度看是否合适14.有否夹紧余量15.是否考虑了加工基准面的问题(三)热处理1.材质是否合适2.对淬火的深度、硬度等是否做了指示3.是否指定了淬火范围(四)表面处理1.是否有必要进行电镀或涂漆2.对电镀，涂漆部位的指定是否合适3.是否注意到了生锈的问题4.采取了那些防锈措施十一、装配、拆卸1.是否能组装2.是否留有工具作业空间3.是否考虑工具作业范围4.拆卸是否可能（对静配合部分是否能拆卸）5.拆卸时，必须要更换的部件是否做了考虑6.油密封、防尘密封、O型圈等在组装与拆卸时，是否不至于损伤7.是否能从部件单元进行组装拆卸（对部件更换时的作业顺序、拆卸余量、拆卸空间是否做了考虑）8.是否考虑了组装调整的问题9.是否妥善处理了由于加工、组装等造成的累计误差问题10.是否可按零件号码的顺序进行组装11.是否能减少维修保养时的工具种类12.对维修作业上必要的仪器能否连接得上13.是否已用图示法对维修作业时的人体动作姿势进行了确认检查14.维修性是否良好十二、检查1.对指定的精度能否进行检查确认2.是否研究了使用什么样的检查器具的问题十三、搬运、安装1.是否考虑了放置场所2.是否考虑了怎样搬运3.是否考虑了门的宽度、通道、吊车、天棚的高度以及可用手拿起的重量等问题4.是否考虑了拆卸输送的场合下，对所有零件的搬运问题5.是否检查了产品和零件的包装及放置形式的问题6.重心的位置是否合适7.是否考虑了现场安装8.地面是否足以承受载荷十四、机械要素1.使用的机械要素是否满足设计性能要求2.是否考虑了机械要素的通用性问题（特别是弹簧、齿轮等）3.对购入零件的库存品有无及交货问题是否做了确认4.没有库存品的场合，实际上是否能够买到十五、电气要素1.电机的动力是否充分2.是否留有配线空间3.是否采取了对噪声、干扰等的处理措施4.接地是否良好十六、操作性1.是否考虑了人的体格和作业空间、移动空间的问题2.是否考虑了最大操作力、最合适操作力的问题3.手柄等的操作方向与人的习惯是否和谐一致4.是否考虑了视觉角度等问题5.对明亮度、温度、音响等方面的舒适性是否做了考虑十七、安全性1.是否考虑了棱角割手以及碰伤、掉落、爆炸、开裂、火灾、人体卷入等问题2.是否考虑了避免操作员与高温部接触的危险性，以及具备了紧急脱离性能、升降性和安全闸等措施3.是否存在由于燃料配管及油压配管的松动、损伤而产生的泄露，或者由于电线短路而发生火灾的危险性4.有否安装作业时的照明装置5.带轮、传动带等可动部件是否设置了防护罩6.为了防止组装差错、调整差错、操作失误等问题是否设定了相应的防止措施7.是否设置了误操作、不良情况发生时，机械可自动停止于安全部位的自我保险装置8.绝缘零部件是否绝缘可靠9.非绝缘零部件（需要导电）是否导电良好十八、制图法(一)投影法1.投影法：第一视角法2.视图安排的位置是否容易看清楚3.视图的表示是否正确（尽可能按可视部位方向描绘）4.视图的粗细线是否正确，粗细线是否可以区别5.对实线、虚线、点划线是否区别画出6.向视图的指示是否妥当7.剖视图的位置和方向是否妥当8.剖视图的表示方法是否妥当（尽可能采用全剖视）9.是否使用了国标规定的文字、数字10.尺寸的比例是否采用了标准规定的比例11.不易看清楚的部位是否画了详细的放大图(二)标题栏1.是否标记出第一视角2.比例是否无误3.是否有设计者、制图者的签字，联系地址明确记载了吗4.是否写入了实验名及装置名5.零件的名称是否贴切并已记入6.是否已记入零件号，图号7.是否已记入材质、热处理及其他特殊事项及重量8.是否指定了一般加工误差。
机械设备定期检查记录表表2
9
平安装置
测试各平安装置限位的灵敏度及可靠性.
10
行走机构
检查吊钩、接地及避雷装置.
11
试运转情况
12
隐患及处理意见：
检查人员签字
机械工
电器工
机长
检查负责人
施工单位〔工程部〕平安员
施工单位〔工程部〕负责人
备
注
3起升机构检查电机碳刷及绕组绝缘制动器磨损及调整传动部位磨损及调整各部位润滑油质锈蚀等情况4变幅机构检查电机碳刷及绕组绝缘制动器磨损及调整传动部位磨损及华益租赁工程名称：高新区顺江四期安置房工程检查日期：年月日
设备名称
1#塔机
设备型号
QTZ630-5013-3
传动部位磨损及调整、各部位润滑油质,锈蚀等情况.小车滚轮磨损.
5
回转机构
检查电机碳刷及绕组绝缘、制动器磨损及调整,
传动部位磨损及调整、各部位润滑油质,锈蚀等情.
6
顶升机构
检查电机碳刷及绕组绝缘.油质油量油缸动作、油缸油后无漏油.
7
钢绳滑轮
检查钢丝绳磨损、断丝、变形、固定情况、.滑
轮磨损及润滑.
8
电器系统
67#
编号：
AAF-T-0911-05396
序号
工程检查工程
检查结果
1
根底附着
检查根底有无沉降测垂直度偏差；附着有无松动.
2
金属结构
检查结构变形、裂纹、各连接紧固、锈蚀等情况.
3
起升机构
检查电机碳刷及绕组绝缘、制动器磨损及调整,传动部位磨损及调整、各部位润滑油质,锈蚀等情况、
4
变幅机构
机械检查表
履机带式起重机使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
汽车式、轮胎式、叉式起重机使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
塔式、龙门式、门座式、桥式起重机使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
推土机、装载机、挖掘机、压路机及内燃土方机械使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
载重汽车、拖拉机、混凝土翻斗车、自卸车、交通车辆、低架平板车及其他特种车使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
混凝土泵车、混凝土搅拌车使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
混凝土搅拌楼、混凝土搅拌站使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
混凝土搅拌机、沙浆搅拌机、麻刀机等混凝土机械设备使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
钢筋弯曲机、切断机U型卡机等钢筋机械使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
车床、刨床、铣床、镗床、破口机、剪板机、联合冲剪机、弯管机等金属加工设备使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
焊接设备使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
柴油发电机组、空压机、柴油机等动力设备使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
施工升降机、高空作业吊篮使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
牵张设备使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
其它机械使用单位：检查日期：年月日说明：本表各项扣分扣至零分为止，不计负分。
机械检查表
序
检查项目
检查结果
检查人
1
机容机貌
整机整洁；各部件齐全，无破损、变形：无油、脂表、机油压力表等仪表齐全、灵敏、有效：灯具、喇叭齐全完好：整车线路整齐、无虚接、磨碰、裸露、漏电现场
3
发动机
发电机安装螺栓牢固可靠；发电机机油及燃油量满足要求；发动机仪表盘正常工作；风扇皮带的张紧力合适；发动机无燃油或机油泄露；冷却系统无泄露、破损或受到污染，冷却液面保持在标记处
7
工作装置
动臂缸缸头销轴、斗杆缸缸头销轴、铲斗缸杠头销轴、半杆连杆连接销连接牢固，无明显磨损，销轴轴卡完好；以上工作装置连接销不玩加注锂基脂
8
其他部分
动驾驶室整洁明亮；旋转配重后部、动臂侧面安全警示标识齐全、清晰
检查故障现象与检查结论
施工负责人：安全员：机管员：检查日期：
自卸车检查记录表
序
检查项目
检查结果
4
液压系统
油泵、油缸和控制阀不得有渗漏；使用规定品牌的液压油，不同牌号的液压油不能混用，保持油位在油位计的3/4以上
5
走行系统
履带块的螺栓无丢失或松动；履带张紧正常；履带板、导向轮、支承轮无磨损；驱动轮、张紧装置、换向轮机托轮无漏油现象
6
回转系统
回转支承的链接螺栓无松动、磨损及断裂；齿轮的润滑充分；回转减速机的制动器工作状态良好
7
制动部分
驻车制动完整、有效；气压制动车辆其限压装置齐全、有效；各部件运转无异响
压
8
安全装置
安全警告标识齐全、清晰；随车配备灭火器压力在标准压力之内（指针在绿色区域）
检查故障现象与检查结论
施工负责人：安全员：机管员：检查日期：
4