机械加工工艺
常见机械加工工艺
常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上,利用刀具对旋转的工件进行切削加工。
车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车削的加工原理为:工件旋转(主运动),车刀在平面内作直线或曲线运动(进给运动),可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。
车削圆柱面时,车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动;车削端面或切断工件时,车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。
若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角,那么可加工成圆锥面。
车削操作注意事项:(1)工作前先润滑车床,检验手柄是否到位,开慢车试运转5分钟,确认一切正常方能操作;(2)卡盘夹头要上劳,扳手不能留在其上;(3)工件和刀具要装夹牢固,刀杆不能伸出过长(镗孔除外),转动小刀架要停车,防止刀具碰撞卡盘,工件或划破手;(4)工件运转时,人不能正对着工件站立,身不靠车床,脚不踏油盘;(5)高速切削时,为确保安全,应使用断削器和挡互屏;(6)禁止高速反刹车,退车和停车要平稳;(7)清除铁屑时,应使用刷子或专用钩;(8)用锉刀打光工件,必须右手在前,左手在后;用纱布打光工件时,要用手夹等工具,以防绞伤;(9)一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置,做到整齐有序;(10)在车头取下或测量工件时,要等车床停稳再操作;(11)车床工作时,禁止打开或卸下防护装置;(12)临近下班,应清扫和擦拭车床,并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。
车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。
背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸,一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。
进给量是指工件(或刀具)每旋转一周或往复一次,或刀具每转过一齿时,工件或工具在进给运动方向上的相对位移。
在粗车时,尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率,而在精车时,则选用较小的背吃刀量和进给量,以保证工件所要求的加工精度和表面质量。
2.铣削铣削和车削运动方式相反,它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件,是高效率的加工方法。
机械加工工艺
机械加工工艺是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工文件.生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺堆积来体现。
因此,机械加工工艺堆积设计是一项重要而又严肃的工作。
它要求设计者必须具备丰富的生产实践经验和广博的机械制造工艺基础理论知识。
机械产品生产过程是指从原材料到该机械产品出厂的全部劳动过程。
它既包括毛坯的制造、机械加工、热处理、装配、检验、试车、油漆等主要劳动过程,还包括包装、储存和运输等辅助劳动过程。
随着机械产品复杂程度的不同,其生产过程可以由一个车间或一个工厂完成,也可以由多个工厂联合完成。
机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分是对机械产品中的零件采用各种加工方法(例如:切削加工、磨削加工、电加工、超声加工、电子束及离子束加工等)直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能,使之成为合格零件的全部劳动过程。
机械加工工艺过程由若干个工序组成。
机械加工中的每一个工序可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
工序:机械加工工艺过程中的工序是指一个或一组工人在一个工作地点对一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程。
根据这一定义,只要工人、工作地点、工作对象(工件)之一发生变化或不是连续完成,则应成为另一个工序。
因此,同一个零件,同样的加工内容可以有不同的工序安排。
安装:如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹,则每次装夹下完成的那那工序内容称为一个安装。
工位:在工件的一次安装中,通过分度或移位装臵,使工件相对于机床床身变换加工位臵,我们把每一个加工位臵上的安装内容称为工位。
在一个安装中,可能只有一个工位,也可能需要有几个工位。
如果一个工序只有一个安装,并且该安装中只有一个工位,则工序内容就是安装内容,同时也就是工位内容。
工步:加工表面、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容,称为一个工步。
走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容,称为一次走刀。
机械加工工艺手册
• 机械加工质量问题的解决途径主要包括工艺改进、设备更新、材料优化等。 • 工艺改进:通过调整切削参数、选用合适的刀具和材料等方式提高加工质量 • 设备更新:通过更换精度高、性能好的设备,提高加工质量 • 材料优化:通过选用合适的材料、控制材料杂质等方式提高材料性能
性能、化学性能等。
机械加工材料的选择应 根据加工对象、加工要 求和加工条件进行。
• 金属材料:包括钢、铸铁、铝、 铜等及其合金 • 非金属材料:包括塑料、橡胶、 木材、陶瓷等 • 复合材料:包括碳纤维、玻璃纤 维、陶瓷纤维等增强复合材料
• 力学性能:包括强度、硬度、韧 性等方面的要求 • 物理性能:包括密度、导热性、 导电性等方面的要求 • 化学性能:包括耐腐蚀性、抗氧 化性等方面的要求
• 机械加工质量问题的分析与解决需要实践经验和理论知识的支持。 • 实践经验:通过实际操作、案例分析等方式积累的经验 • 理论知识:通过学习、培训等方式掌握的理论知识
05
机械加工安全与环保
机械加工过程中的安全注意事项
• 机械加工过程中的安全注意事项主要包括个人防护、设备安全、工作环境等方面的内容。 • 个人防护:包括佩戴安全帽、防护眼镜、耳塞等个人防护用品 • 设备安全:包括设备操作、设备检修、设备维护等方面的安全要求 • 工作环境:包括防火、防爆、防毒等方面的安全要求
机械加工质量的检测方法
• 机械加工质量的检测方法主要包括尺寸检测、形状检测、位置检测等。 • 尺寸检测:通过测量仪器、量具等设备检测工件的尺寸精度 • 形状检测:通过光学仪器、触针式仪器等设备检测工件的形状精度 • 位置检测:通过激光测距仪、光学显微镜等设备检测工件的位置精度
机械加工方面的几种先进工艺
机械加工方面的几种先进工艺机械加工是制造业中重要的一环,随着技术的不断发展,机械加工也在不断创新和改进。
本文将介绍几种先进的机械加工工艺。
一、高速切削技术高速切削技术是近年来发展起来的一种机械加工技术,其特点是切削速度高、切削力小、切削温度低、切削精度高,可以大大提高加工效率和加工质量。
高速切削技术需要使用高速切削机床和高速切削刀具,以及精密的切削参数控制系统。
在高速切削技术中,切削速度可达到每分钟数万转,切削深度和进给量可以在毫米级别内控制。
二、数控加工技术数控加工技术是现代机械加工的主流技术之一,其特点是自动化程度高、加工精度高、加工效率高、加工质量稳定。
数控加工技术需要使用数控机床和数控编程软件,通过编写数控程序,将加工工艺参数输入到数控系统中,实现对工件的自动加工。
数控加工技术可以实现对复杂形状的工件进行高精度加工,广泛应用于航空、汽车、模具等领域。
三、激光加工技术激光加工技术是一种非接触式加工技术,其特点是加工速度快、加工精度高、切割面光滑、不产生切削应力。
激光加工技术需要使用激光切割机和激光加工控制系统,通过控制激光束的焦距和功率,实现对材料的切割、钻孔、雕刻等加工。
激光加工技术应用广泛,包括电子、半导体、医疗、航空等领域。
四、电火花加工技术电火花加工技术是一种将电能转化为热能来加工工件的非传统加工技术,其特点是加工精度高、加工表面质量好、不会产生机械应力和热应力。
电火花加工技术需要使用电火花加工机和电火花加工控制系统,通过控制电极和工件之间的间隙和放电参数,实现对工件的加工。
电火花加工技术广泛应用于精密模具、航空航天、汽车等领域。
五、超声波加工技术超声波加工技术是一种利用超声波振荡来加工材料的加工技术,其特点是加工效率高、加工精度高、加工表面质量好、不会产生热应力和机械应力。
超声波加工技术需要使用超声波振荡器和超声波加工控制系统,通过控制振荡器的频率和振幅,实现对材料的加工。
超声波加工技术应用广泛,包括电子、光学、医疗、航空等领域。
机械加工工艺的作用
机械加工工艺的作用机械加工工艺是指通过机械设备将工件进行切削、磨削、打磨、钻孔、铣削、车削、刨削、镗削等加工操作的工艺。
在现代制造业中,机械加工工艺起着非常重要的作用。
以下是机械加工工艺的几个主要作用:1. 形状加工:通过机械加工工艺,可以将原材料通过切削、磨削等方式,使其具备所需的形状和尺寸。
例如,通过车削工艺可以将圆柱材料加工成各种外圆、内圆、圆锥面、球面等形状。
2. 表面加工:机械加工工艺可以给工件表面进行打磨、平整、光洁等处理,提高工件表面的质量和精度。
这对于一些需要高精度的工件尤为重要,如手机屏幕、汽车零部件等。
3. 制造精度控制:机械加工工艺可以通过控制机床和刀具的运动,精确控制工件的尺寸和形状,保证产品的制造精度。
通过机械加工工艺,可以满足很多工业领域对精密零件的需求。
4. 零件修复:在使用过程中,一些工件可能会损坏或磨损。
通过机械加工工艺,可以修复工件原有的形状和功能,如修复破损的车床刀具、车床工件等。
5. 工件连接:机械加工工艺可以将不同的工件通过螺纹、焊接、粘合等方式进行连接,形成更复杂的零部件和装配体,提高产品的整体性能。
例如,通过机械加工工艺,可以把多个零件组装成汽车发动机、飞机引擎等。
6. 工件改性:机械加工工艺可以通过调整工件的形状和结构,改变其性能和用途。
例如,通过机械加工,可以将普通金属材料加工成复杂的齿轮、涡轮叶片等,以提高其使用效果。
7. 工艺优化:机械加工工艺在工艺流程设计中扮演了重要角色。
通过对工艺参数和加工方法的优化,可以提高加工效率、降低加工成本、提高产品质量等。
在现代制造业中,工艺优化对于提高企业竞争力至关重要。
8. 自动化生产:随着现代机械设备和数控技术的发展,机械加工工艺实现了自动化生产。
通过数控机床和自动化生产线,可以实现对工件的连续加工,大大提高了生产效率和产品质量。
总之,机械加工工艺在现代制造业中具有非常重要的作用。
它不仅可以实现对工件形状、尺寸和表面质量的精确控制,还可以改善工件的性能和用途,提高生产效率和产品质量,满足不同行业对产品的需求。
机械加工工艺技术
2.安装 工件加工前,使其在机床或夹具中占
据一正确而固定位置(wèi zhi)的过程为安 装。在一个工序中,第五页,工共75页。件可能安装一次,
2. 工艺过程 工艺过程就是指改变生产对象
(duìxiàng)的形状、尺寸、相对位置和性质 等,使其成为成品或半成品的过程。
机械加工工艺过程是指利用机械加工 的方法,直接改变毛坯的形状、尺寸和表 面质量,使其成为成品或半成品的过程。
第四页,共75页。
2.1 机械加工概述(ɡài shù)
2.1.2 工艺过程的组成 1.工序
第二十九页,共75页。
2.4 定位(dìngwèi)基准的选择
图2 -8 工件定位时支承(zhī chénɡ)点的分布
第三十页,共75页。
2.4 定位基准(jīzhǔn)的选择
2.工件的定位方式(fāngshì) (1)完全定位: 工件的六个支承点全部被
限制,工件在空间占有完全确定的惟一 位置,称完全定位。
采用部分通用机床和部分高 生产率的专用机床。机床设 备按加工零件类别分“工段” 排列布置
广泛采用高生产率的专用机床 及自动机床。按流水线形式排 列布置
广泛采用专用夹具,部分靠 划线进行加工
较多采用专用刀具和专用量 具
广泛采用先进高效夹具,靠夹 具及调整法达到加工要求
广泛采用高生产率的刀具和 量具
操作工人需要有一定的技术 熟练程度
对操作工人的技术要求较底, 对调整工人的技术要求较高
有较详细的工艺规程,对重 要零件需编制工序卡片
有详细编制的工艺文件
零件的互换性
机械加工工艺基础知识讲解
(4)生产系统
以整个机械制造厂为整体,为了最有
效地经营,获得最高经济效益,一方面把 原材料供应、毛坯制造、机械加工、热处 理、装配、检验与试车、油漆、包装、运 输、保管等因素作为基本物质因素来考虑; 另一方面把技术情报、经营管理、劳动力 调配、资源和能源利用、环境保护、市场 动态、经营政策、社会问题和国际因素等 信息作为影响系统效果更重要的要素来考 虑。
1.生产过程
❖ 工业产品的生产过程:是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ (1)生产技术准备过程
❖ (2)生产工艺过程 ❖ 主要包括
❖ (3)辅助生产过程
❖ (4)生产服务过程
❖ (1)生产技术准备过程 包括产品投产前的市 场调查分析,产品研制,技术鉴定等。
❖ (2)生产工艺过程 包括毛坯制造,零件加工, 部件和产品装配、调试、油漆和包装等。
❖ 1.获得尺寸精度的方法
❖ 机械加工中获得工件尺寸精度的方法,主要 有以下几种:
❖ (1)试切法
❖ 试切法:先试切出很小部分加工表面,测量 试切所得的尺寸,按照加工要求适当调刀具 切削刃相对工件的位置,再试切,再测量, 如此经过两三次试切和测量,当被加工尺寸 达到要求后,再切削整个待加工表面。
❖ 试切法通过“试切-测量-调整-再试切”, 反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例 如,箱体孔系的试镗加工。
的,从而节约安装时间使生产率可以大提高。
❖ (4)工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下,连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
❖ 为了提高生产率,用几把刀具同时加工 几个加工表面的工步,称为复合工步, 也可以看作一个工步。
机械加工工艺过程的制定
工艺验证
4
进行工艺试验,验证工艺流程的有效性 和稳定性。
机械加工工艺流程制定的注意事项
合理安排工序
优化加工顺序,尽量减少刀具的更换ห้องสมุดไป่ตู้数,提高生产效率。
合理选择切削工具
根据材料的特性和加工要求,选择合适的切削工具。
精确测量与检验
加工过程中进行准确的尺寸测量和工件检验,确保产品质量。
机械加工工艺制定效果的评估与优化
质量评估
对加工产品进行质量评估,确保 产品符合要求。
工艺优化
效率提升
根据评估结果,对工艺流程进行 优化,提高加工效率和产品质量。
优化工艺参数和生产布局,提高 加工效率。
机械加工工艺过程的制定
欢迎来到我们的机械加工工艺制定演示文稿。在本次演示中,我们将分享机 械加工工艺的定义、重要性以及制定流程和注意事项。让我们开始吧!
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是指通过机械设备对零部件进行切削、成形、连接等操作的一 系列工程技术和过程。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺的正确制定能够提高产品质量、提高生产效率,降低成本,并 为产品的功能、形状和性能提供保障。
产品要求
了解产品的尺寸、形状、表面 质量等要求,确保工艺能够满 足产品的功能和外观要求。
机械设备
根据机床的型号、性能和加工 能力,制定合理的工艺方案。
制定机械加工工艺流程的步骤
1
产品分析
对产品的材料、形状、加工难度等进行
工艺策划
2
全面分析。
根据产品分析的结果,制定合理的工艺
方案。
3
加工方案
确定加工路线、切削参数和工艺规范等。
机械加工工艺流程的规定
1 工艺准备
机械加工工艺介绍详解
床、刨床、磨床、钻床等)对工 件进行切削加工。
5
2.零件表面质量的概念
零件几何参数: 宏观几何参数: 包括:尺寸、形状、位置等要素。 微观几何参数: 指:微观表面粗糙程度。
6
2.1 加 工 精
度
• 加工精度:指零件经切削加工后,其尺寸、 形状、位置等参数同理论参数的相符合的 程度,偏差越小,加工精度越高,它包括:
22
常用的刀具材料
种 类 硬度 HRC
60-65 60-65 63-70 89-93 91-95
抗弯强 度GPa
2.16 2.35 1.9-4.4 1.0-2.2 0.4-0.9
热硬性 ℃
200-250 300-400 600-700 800-1000 1100-1200
工艺性能
热成型 同上 同上 烧结成型 同上
24
4.2 刀具的几何角度 (车刀的基本形状)
前刀面和主后刀面的交线叫主切削刃 前刀面和副后刀面的交线叫副切削刃 两条切削刃的交点叫刀尖,但刀尖并非绝对尖锐
25
4.3 刀具角度的合理选择问题
• 原 则:粗加工时,为了提高切削效率,切削力 会较大,因此强度要高;精加工时,切削力较小, 为了保证零件质量因此刀具较锋利。 • 粗加工:前角、后角均小,强度高 • 精加工:前角、后角均大,刀具锋利 • 主偏角:车台阶轴:取90度 既车外圆又车端面,取45度 • 副偏角:为降低表面粗糙度,取小值:一般为: 5-15度 刃倾角:粗加工常取负值,精加工取正值
a. 尺寸精度:零件尺寸参数的准确程度。 b.形状精度:零件形状与理想形状接近程度。 c.位置精度:零件上实际要素(点、线、面)相对 于基准之间位置的准确度。
机械加工工艺培训
加工参数的选择原则
根据加工要求、刀具材料和工 件材料,选择合适的加工参数 。
加工参数的调整方法
通过调整加工参数,可以提高 加工效率、降低加工成本和提 高加工质量。
06
机械加工工艺安全与环保
机械加工工艺安全
01
02
03
04
机械加工工艺安全概述
机械加工工艺安全是指在机械 加工过程中,采取一系列措施 确保操作人员的人身安全和设 备安全。
05
机械加工工艺优化
切削液的选择与使用
切削液的种类
切削液主要分为油基和水基两大类,每种类型都有 其特定的使用场合和优缺点。
切削液的选用原则
根据加工材料、刀具、加工参数以及加工要求,选 择合适的切削液。
切削液的正确使用方法
包括切削液的浓度控制、冷却效果的调整、切削液 的供给方式等。
刀具的优化与选择
机械加工工艺培训
目
CONTENCT
录
• 机械加工工艺简介 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺实例 • 机械加工工艺优化 • 机械加工工艺安全与环保
01
机械加工工艺简介
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是指通过一系列的切削、磨削、装配和检验等加工 工序,将原材料转化为具有特定形状、尺寸和性能要求的成品的 过程。
机械加工工艺涉及多种设备和工具的使用,如车床、铣床、磨床 、钻床等,以及各种刀具、夹具、量具等辅助工具。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是制造业的基础,是实 现产品设计的重要手段。只有通过合 理的机械加工工艺,才能将设计转化 为具有实用价值的成品。
机械加工工艺的优化和提高,对于提 高产品质量、降低生产成本、缩短生 产周期以及提升企业竞争力都具有重 要意义。
8种常见的机械加工工艺
8种常见的机械加工工艺
1. 铣削各种形状的工件表面切削加工
2. 研磨通过磨料的切削作用,改善工件表面的光洁度和几何形状
3. 钻削使用钻头将工件中心孔或孔洞加工成所需形状和尺寸
4. 车削利用车床将工件旋转,通过工具的切削作用加工工件的外形和尺寸
5. 铣割使用铣床进行切削加工,将工件表面切削成所需形状和尺寸
6. 锯削使用锯条或锯片对工件进行切割加工,将工件切割成所需形状和尺寸
7. 镗削使用镗刀将孔洞加工成所需形状和尺寸
8. 拉削使用拉床或拉刀对工件进行拉伸变形加工,改变工件的形状和尺寸。
机械加工工艺
机械加工的目的是将毛坯加工成符合产品要求的零件。
通常,毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品要求的零件。
一个相同结构相同要求的机器零件,可以采用几种不同的工艺过程完成,但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最经济、最合理的。
在现有的生产条件下,如何采用经济有效的加工方法,合理地安排加工工艺路线以获得符合产品要求的零件.一、零件制造的工艺过程一、几个概念1、生产过程:从原材料或半成品到成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为工厂的生产过程。
一台产品的生产过程包括的内容有:(1)(1)原材料原材料原材料::(或半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备)的购置、运输、检验、保管;(2)(2)生产准备工作:生产准备工作:如编制工艺文件,专用工装及设备的设计与制造等;(3)(3)毛坯制造;毛坯制造;(4)(4)零件的机械加工及热处理;零件的机械加工及热处理;(5)(5)产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。
产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。
提示:生产过程往往由许多工厂或工厂的许多车间联合完成,这有利于专业化生产,提高生产率、保证产品质量、降低生产成本。
2、工艺过程:在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能(包括物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系的过程,统称为工艺过程。
工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程。
二、机械加工工艺过程1、定义:用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等,使之变为合格零件的过程,称为机械加工工艺过程,又称工艺路线或工艺流程。
2、机械加工工艺过程的组成(1)工序:指一个(或一组)工人在一个工作地点(如一台机床或一个钳工台),对一个(或同时对几个)工件连续完成的那部分工艺过程,称为工序。
它包括在这个工件上连续进行的直到转向加工下一个工件为止的全部动作。
区分工序的主要依据是:工作地点固定和工作连续。
工序是组成工艺过程的基本单元,也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。
机械加工工艺规程
→X位、支→Z、承X↷点、的Z↷ 综四合个自结由果度,而非某一定位支承点限制了某
;一定自位由支度承点。3如限图制了: 工件
的 承→点Y 6自限由制度Y↷;自销由可度简,化共为限支制
A
B
六个自由度。
35
“夹紧”能否取代“定位
举 例:
”?
P
定位板: X↷、Y↷、→Z
两挡销: →Y、↷Z
自由度→X未限制, 导致的后果是:
图7-4 以棒料加工阶梯轴
11
4.安装 工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程称为
安装。在一个工序内,工件的加工可能只需安装 一次.也可能需要安装几次。
工件加工中应尽量减少安装次数,因为多一 次安装就多一次安装误差,且增加安装工件的辅 助时间。
12
5.工位
为了减少工件的安装次数,在加工中常采用各种回转工
在工序简图上用来确定本工序加工表面加工后的尺寸、形 状、位置的基准。
工序尺寸 a 、b、φF、φC 加工: E面 φF D面 φC
基准: B面 O轴线 E面 O轴线
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(b)定位基准
工件在夹具或机床上定位时, 用以确定工件在工序尺寸 方向上相对于刀具的正确位置的基准。
加工 E面 φF φC D面
a
2.生产类型
生产类型是指企业生产专业化程度的分类。 产品的生 产纲领决定了工厂的生产规模和生产方式。根据生产纲领、 产品的复杂程度和质量的大小,生产方式可分为大量生产、 成批生产(大批、中批与小批生产)和单件生产三种类型。
14
(1)单件生产
单件生产的基本持点是生产的产品品种繁多,每种产 品仅制造一个或少数几个少再重复生产。
>50000
16
各种生产类型的工艺过程特点
机械加工工艺
一、填空1.机械加工工艺系统是由机床、刀具、夹具、工件四个要素组成。
工件是机械加工工艺系统的核心。
2.工艺过程的要求是优质、高效、低耗,以取得最佳的经济效益。
3.切削用量的三要素是切削速度、进给量、切削深度。
4.车刀的切削不分是由前刀面、主后面、副后面、主切削刀、副切削刀、刀尖组成。
5.刀具标注的角度是刀具在静止参考系中的角度。
6.在切削过程,刀具切削部分直接受到高温、高压以及强烈的摩擦作用。
7.切削力源于切削区内切削层金属、切屑和工件表面的变形抗力、刀具与切屑的摩擦阻力、刀具与工件表面的摩擦阻力。
8.影响切削温度的因素有工件材料的影响、切削用量的影响、刀具几何参数的影响、切削液的影响。
9.刀具磨损时连续的逐渐磨损刀具的破损是指脆性磨损和塑性磨损。
10.影响举耐用度主要因素有切削用量、刀具几何参数、工件材料和刀具材料。
11.工件材料加工时,粗加工用刀具耐用度和切削力作为衡量标准,精加工时用已加工表面粗超度作为衡量标准。
12.切削液的作用润滑作用、冷却作用、清洗作用、防锈作用。
13.车削加工是以主轴带动工件作回转运动为主运动,以刀具的直线运动为进给运动。
14.砂软的工作特性由以下几个要素衡量,磨料粒度、结合剂硬度、组织、强度、形状、尺寸。
15.单个磨损磨削过程分为滑擦阶段、耕犁阶段、切削阶段。
16.实际磨削过程可分为初磨阶段、稳定阶段、光磨阶段。
17.成形法铣削齿轮所用的刀具有盘形齿轮铣刀和指形铣刀。
18.插齿加工中的切削运动有切削运动、周向运动、分齿运动、径向进给运动、让刀运动。
19.拉削方式有分层拉削和分块拉削两大类。
20.工件在定位时完全定位、不完全定位、过定位是允许的,欠定位是不允许的。
21.工件以组合表面定位的方式有平面与平面组合、平面与孔组合、平面与外圆柱面组合、平面与其他表面组合、锥面与锥面组合等。
22.夹紧力的三要素包括离力的大小、方向和作用点。
23.夹具机械夹紧结构常用的有楔块夹紧结构、螺旋夹紧结构、偏心夹紧结构、联动夹紧结构、定心夹紧结构。
机械加工工艺六篇
机械加工工艺六篇机械加工工艺范文1引言数控加工所用的数控机床及其以整体硬质合金、可转位刀具为代表的技术一起构成了金属切削进展史上的一次重要变革,数控技术给传统的机械加工带来了革命性的变化,引领机械加工向着高质量、高效率方向前进,产生了与传统零件加工工艺方法明显不同的数控加工新工艺。
数控机床是高精度和高生产率的自动化机床,加工过程中的动作挨次、运动部件的坐标位置等功能,都是通过数字信息自动掌握的,操在加工过程中无法人为干预补偿。
数控技术的种种特点都一一映射在数控加工工艺中,数控技术对机械加工工艺转变最大的三个因素分别是数控机床、数控刀具、气液电柔性掌握夹具。
1数控机床对加工工艺的转变数控机床的主轴驱动系统和进给驱动系统,分别采纳沟通、直流主轴电动机和伺服电动机直接驱动,这两类电动机调速范围大,并可无级变速,因此使主轴箱、进给变速箱及传动系统大为简化,传动链大大缩短,齿轮、轴承、轴的结构数量大为削减,甚至不用齿轮,由电机直接驱动主轴或进给滚珠丝杆。
数控机床常有配有自动换刀装置、回转工作台(实现分度转位、圆周进给)、工件交换系统、对刀装置、排屑装置等,柔性制造系统还配有自动上下料系统等。
1.1数控机床的结构及性能对工艺的转变数控机床的结构及性能特点使一些传统加工方法中应慎用的加工方式变得可行,传统的悬臂镗和利用尾座导向支撑镗,已被现代数控机床中调头镗和各种固定循环方式所取代;传统的孔位加工中的充填法、空刀法、修整法已被多种形式的圆弧插补、背镗法和数控修整法所代替;最新消失的硬切削是一种新的加工工艺,在提高加工效率、降低加工成本、削减设备资金投入方面独树一帜,对传统的磨削工艺提出挑战,“以切代磨”将成为进展趋势之一。
一般铣削一般采纳逆铣,因一般铣床的丝杠传动之间的间隙较大而且不便利调整,导致加工时窜动,这种结构逆铣加工质量好;而数控机床采纳高精度的滚珠丝杠,配置有调整间隙的装置,这种结构顺铣加工质量好。
常见机械加工工艺
常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上,利用刀具对旋转的工件进行切削加工。
车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车削的加工原理为:工件旋转(主运动),车刀在平面内作直线或曲线运动(进给运动),可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。
车削圆柱面时,车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动;车削端面或切断工件时,车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。
若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角,那么可加工成圆锥面。
车削操作注意事项:(1)工作前先润滑车床,检验手柄是否到位,开慢车试运转5分钟,确认一切正常方能操作;(2)卡盘夹头要上劳,扳手不能留在其上;(3)工件和刀具要装夹牢固,刀杆不能伸出过长(镗孔除外),转动小刀架要停车,防止刀具碰撞卡盘,工件或划破手;(4)工件运转时,人不能正对着工件站立,身不靠车床,脚不踏油盘;(5)高速切削时,为确保安全,应使用断削器和挡互屏;(6)禁止高速反刹车,退车和停车要平稳;(7)清除铁屑时,应使用刷子或专用钩;(8)用锉刀打光工件,必须右手在前,左手在后;用纱布打光工件时,要用手夹等工具,以防绞伤;(9)一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置,做到整齐有序;(10)在车头取下或测量工件时,要等车床停稳再操作;(11)车床工作时,禁止打开或卸下防护装置;(12)临近下班,应清扫和擦拭车床,并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。
车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。
背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸,一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。
进给量是指工件(或刀具)每旋转一周或往复一次,或刀具每转过一齿时,工件或工具在进给运动方向上的相对位移。
在粗车时,尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率,而在精车时,则选用较小的背吃刀量和进给量,以保证工件所要求的加工精度和表面质量。
2.铣削铣削和车削运动方式相反,它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件,是高效率的加工方法。
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1,制造系统的目标内涵有哪些?基本内涵一般包括以下几点:1).制造系统工程的对象是制造系统特别是机械制造系统的研究、规划、设计、制造、试验、管理和运筹,它涉及大量现代制造理论、技术和方法2.)它是一门多学科交叉的研究生层次的工程学科3.)它涉及的多学科不是简单的结合,而是以学科制造系统为对象而形成的多密切结合、融会贯通的有机整体。
2.零件的制作工艺分为哪几类?各有何特点?3.钢的分类、性能及应用如何?•⑴按碳的含量分类•低碳钢ωc≤0.25%•中碳钢 0.25%≤ωc≤0.60%•高碳钢ωc>0.60%•⑵按钢的质量分类•普通钢钢中S≤0.050%,P≤0.045%•优质钢钢中S≤0.035%,P≤0.035%•高级优质钢钢中S≤0.030%,P≤0.030%•⑶按用途分类•碳素结构钢主要用于制造工程结构和机械零件。
•碳素工具钢主要用于各种刀具、量具和模具。
•专用钢锅炉钢、船用钢、易切钢等4.铸铁的分类、性能及其应用?铸铁按断口颜色可分为:①灰口铸铁。
含碳量较高(2.7%~4.0%),碳主要以片状石墨形态存在,断口呈灰色,简称灰铁。
熔点低(1145~1250℃),凝固时收缩量小,抗压强度和硬度接近碳素钢,减震性好。
有一定的力学性能和良好的被切削性能,普遍应用于工业中,用于制造机床床身、汽缸、箱体等结构件。
②白口铸铁。
碳、硅含量较低,碳主要以渗碳体形态存在,断口呈银白色。
凝固时收缩大,易产生缩孔、裂纹。
硬度高,脆性大,不能承受冲击载荷。
多用作可锻铸铁的坯件和制作耐磨损的零部件。
③麻口铸铁是介于白口铸铁和灰铸铁之间的一种铸铁,其断口呈灰白相间的麻点状,性能不好,极少应用。
铸铁按生产方法和组织性能可分为:①普通灰铸铁。
这种铸铁中的碳大部分或全部以自由状态的片状石墨形式存在,其断口呈暗灰色,有一定的力学性能和良好的被切削性能,普遍应用于工业中。
②孕育铸铁。
这是在灰铸铁基础上,采用“变质处理”而成,又称变质铸铁。
其强度、塑性和韧性均比一般灰铸铁好得多,组织也较均匀。
主要用于制造力学性能要求较高,而截面尺寸变化较大的大型铸件。
③可锻铸铁。
由白口铸铁退火处理后获得,石墨呈团絮状分布,简称韧铁。
其组织性能均匀,耐磨损,有良好的塑性和韧性。
用于制造形状复杂、能承受强动载荷的零件。
④球墨铸铁。
将灰口铸铁铁水经球化处理后获得,析出的石墨呈球状,简称球铁。
比普通灰口铸铁有较高强度、较好韧性和塑性。
用于制造内燃机、汽车零部件及农机具等。
⑤特殊性能铸铁。
这是一种有某些特性的铸铁,根据用途的不同,可分为耐磨铸铁、耐热铸铁、耐蚀铸铁等。
大都属于合金铸铁,在机械制造上应用较广泛。
5.影响工件材料切削加工性的因素有哪些?材料导热性,材料强度和硬度,韧性,塑性6.衡量材料切削加工性的指标有哪些?1)切削力或切削温度2)刀具寿命3)以加工表面质量4)切削控制性能7.改善工件材料切削加工性的途径有哪些?3).进行热处理2.)改善化学成分1.)合理选择材料的供应状态8.热处理工艺中加热与冷却的方法有哪些?加热法:燃料燃烧加热法、电加热法和高能量密度能源冷却发:水冷,油冷,空冷。
9.热处理工艺中---退火,正火,淬火,回火,调制处理的方法及目的?退火,将金属构件加热到高于或低于临界点,保持一定时间,随后缓慢冷却,目的是降低硬度,改善切削加工性;消除残余应力,稳定尺寸,减少变形与裂纹倾向;细化晶粒,调整组织,消除组织缺陷。
正火,将钢件加热到上临界点(AC3或Acm)以上40~60℃或更高的温度,保温达到完全奥氏体化后,在空气中冷却热处理工艺。
(1)去除材料的内应力(2)降低材料的硬度3)细化组织,改善钢的性能,获得接近平衡状态的组织淬火,将钢件加热到奥氏体化温度并保持一定时间,然后以大于临界冷却速度冷却的热处理工艺。
目的是提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等10.何谓表面热处理?其工艺方法及目的如何?表面热处理:仅对工件表层进行热处理以改变其组织和性能的工艺。
表面热处理分为两大类:表面淬火、表面化学热处理. 主要是提高钢件表面的硬度,耐磨性,抗蚀性,抗疲劳强度和抗氧化性等。
11.零件机加工工艺中热处理工艺通常是如何安排的?目的?零件加工过程中的热处理按应用目的,大致可分为预备热处理和最终热处理。
预备热处理预备热处理的目的是改善机械性能、消除内应力、为最终热处理作准备,它包括退火、正火、调质和时效处理。
铸件和锻件,为了消除毛坯制造过程中产生的内应力,改善机械加工性能,在机械加工前应进行退火或正火处理;对大而复杂的铸造毛坯件(如机架、床身等)及刚度较差的精密零件(如精密丝杠),需在粗加工之前及粗加工与半精加工之间安排多次时效处理;调质处理的目的是获得均匀细致的索氏体组织,为零件的最终热处理作好组织准备,同时它也可以作为最终热处理,使零件获得良好的综合机械性能,一般安排在粗加工之后进行。
最终热处理最终热处理的目的主要是为了提高零件材料的硬度及耐磨性,它包括淬火、渗碳及氮化等。
淬火及渗碳淬火通常安排在半精加工之后、精加工之前进行;氮化处理由于变形较小,通常安排在精加工之后。
12.机械加工精度的内涵包括哪些内容?何谓经济精度?1.)尺寸精度,限制加工表面与其基准基准间尺寸误差不超过一定的范围。
2.)几何形状精度,限制加工表面的宏观几何形状误差,如圆度、圆柱度、直线度和平面度等。
3).相互位置精度,限制加工表面与其基准间的相互位置误差,如平行度、垂直度和同轴度等。
何谓经济精度?指在正常的加工条件下(采用符合质量标准的设备和工艺装备,使用标准技术等级的工人、不延长加工时间),一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度。
13.获得机械加工精度的方法有哪些?各适用于何种工艺场合?获得尺寸精度,试切法,调整法,定尺寸法,自动控制法获得几何形状精度,轨迹法,成型法,展成法。
获得相互位置精度,一次安装法,多次安装法,(①直接安装法②找正安装法③夹具安装法)14.影响机械加工精度的因素有哪些?l)工艺系统的几何误差,包括机床、夹具和刀具等的制造误差及其磨损。
2)工件装夹误差。
3)工艺系统受力变形引起的加工误差。
4)工艺系统受热变形引起的加工误差。
5)工件内应力重新分布引起的变形。
6)其他误差,包括原理误差、测量误差、调整误差等。
15分析下列工艺问题的主要原因并提出解决方法:(1)车细长轴时出现腰鼓形状。
产生“腰鼓形”的主要原因是工作表面和跟刀架卡爪接角触不良或接触面积过小或由于卡爪材料选择不当,卡爪磨损过快,工件表面与卡爪之间的间隙越来越大造成的。
(2)车外圆时出现锥形?(3)磨内锥孔时出现喇叭口形状(4)钻深孔时出现轴线偏斜17.机械加工表面质量的内涵?指有一种或几种加工处理方法获得的表面层状况18.表面质量对零件使用性能有哪些方面的影响?耐磨性。
疲劳强度,耐腐蚀性,配合质量19,表面粗糙度的成因几何因素(刀具的形状和几何角度)物理因素(塑性变形,积削瘤)工艺因素(切削用量,润滑冷却和工件材料)20.降低表面粗糙度的工艺措施?1).选择合理的切削用量2.)选择合理的刀具几何参数3).改善工件材料的性能4.)选择合适的切削液5).选择合适的刀具材料6.)防止或减小工艺系统振动21.残余应力的成因?金属内部相邻组织发生了不均匀的体积变化而产生,促成这种变化的因素主要来自冷热加工。
(微观)1)由于晶粒的各向异性而产生的微观残余应力2)由于晶粒的内外的塑性变形而产生的微观残余应力3)由于夹杂物沉淀相或相变而出现的第二相所产生的残余应力(宏观)1)不均匀塑性变形产生的残余应力2)热影响产生的残余应力3)化学变化产生的残余应力22零件的表面的强化工艺有哪些?1)表面热处理:分为表面淬火和化学热处理两大类2)表面化学处理:方法繁多,多以渗入元素或形成的化合物来区分3)表面机械处理:主要有喷丸和滚压两种方法23.光整加工的工艺方法有哪些?超精加工,珩磨,研磨,抛光24.磨削加工中的“光磨”是什么意思?目的何在?光磨就是在看不到火星或者听不到磨削声时,不进刀继续磨削工件,是为了消除由于进刀是产生的弹性变形而产生的让刀量,可较好的保证工件的精度和直线度。
25.如何避免磨削烧伤?减少磨削热和加强散热。
26.制订零件机械加工工艺的原始依据有哪些?(1)产品的全套技术文件(2)毛坯图(3)生产条件(4)技术资料27. 制订零件机械加工工艺的一般原则有哪些在一定的生产条件下,按照资源节约环境友好的原则,以最少的劳动消耗和最低的费用,按计划规定的进度,可靠地加工出符合图纸上的所提出的各项技术要求的零件。
工艺规程首先要保证产品的质量,同时保证最好的经济精度,较高的生产效率和能使产品尽快投放市场。
因此在编写工艺规程时候应做到技术上先进,经济上合理,还要是工人具有良好而安全的劳动条件。
28.制订零件机械加工工艺的作用有哪些?1.工艺规程是指导生产的主要技术文件。
2.工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。
3.工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。
30,何谓安装?零件的安装方法有哪些?安装是工件经一次装卡后所完成的那一部分工序。
31.为什么说夹紧不等于定位?定位指工件在机床和夹具中占有正确位置夹紧指在加工过程中保持位置定位位置不变32.何谓基准?基准分为哪几类?基准是用来确定生产对象上几何关系要素间的几何关系所依据的点线面。
分为设计基准和工艺基准。
工艺基准分为定位基准,测量基准,装配基准,工序基准。
定位基准分为粗基准,精基准。
33.粗基准的选择原则有哪些?举出例子?1)合理分配加工余量的原则2)保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则3)便于装卡原则4)粗基准一般不得重复使用的原则34.精基准的选择原则一哪些?举例/10基准重合2)基准统一3)互为基准4)自为基准35.典型表面——平面、内孔,螺纹、键槽、齿形、成型表面的工艺方法有哪些?各自特点及应用如何?36.通常将机械加工过程分为几个加工阶段?意思?1)粗加工阶段(获得较高的生产率)2)半精加工阶段(使主要表面消除加工后的留下的误差,使其达到一定的精度)3)精加工阶段(保证加工表面达到图纸所规定的质量要求)4)光整加工阶段(提高尺寸精度和形状精度)37.工序集中与分散各有何特点?应用场合?1) 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成,每道工序加工内容多,工艺路线短。
其主要特点是:①可以采用高效机床和工艺装备,生产率高;②减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积,节省人力、物力;③减少了工件安装次数,利于保证表面间的位置精度;④采用的工装设备结构复杂,调整维修较困难,生产准备工作量大。
(2) 工序分散工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成,每道工序加工的内容少,工艺路线很长。