城市道路工程质量通病预防措施()

基层

A.压实度不足

1．现象

压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度末达到要求。

2．原因分析

（1）压实机具选用不当或碾压层太厚。

（2）碾压遍数不够。

（3）含水量过多或过少。

（4）下卧层软弱。

3．防治措施

当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2％）时才碾压。

石灰或二灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。

B碾压时弹簧

1．现象

在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。

2．原因分析

（1）碾压时，混合料含水量过高。

（2）下卧层过软，压实度不足或弹簧。

3．防治措施

控制好拌合站的含水量

混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。

C碾压时发生龟裂

1．现象

在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。

2．原因分析

含水量严重不足。

下卧层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。

养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。

3．防治措施

（1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水。应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。

（2）无论什么是基层，均应保证下卧层的充分压实，在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水

（3）养生期间，应禁止重型车辆通行。

D未结成整体

1．现象

混合料经碾压养生一定时间后，仍较松散，未结成板体。

2．原因分析

（1）水泥质量差或掺加量不足。

（2）压实度不足。

（3）冬季（气温低5℃）施工，气温偏低，强度增长缓慢。

3．防治措施

（1）施工前，应对水泥质量进行检验，避免使用存放时间过长的水泥

（2）进行充分的压实，达到规定的压实度。

（3）冬季施工应尽量避免；必须施工时应注意养护，防止冰冻，并封闭交通。一般在气候转暖后，强度会继续增长；必要时可选用外掺剂，以提高早期强度；或采用塑料薄膜或沥青膜等覆盖措施养生，保持一定湿度，加速强度增长。

E横向裂缝

1．现象

结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。

2．原因分析

（1）结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大，越易开裂。

（2）有重车通行。尤其当下卧层的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缝。

（3）横向施工接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱面。

（4）结构层横穿河没处由于沉陷或重车作用所引起的裂缝。

3．防治措施

（1）工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。

（2）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。不应过于、过湿或忽干忽湿。养生期一般不少于7天，有条件时可采用塑料膜覆盖。

（3）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。

（4）延长施工段落，减少接缝数量。做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。

（5）产生横向裂缝时，通常不做处理。缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。

F表面起皮松散

1．现象

结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。

2．原因分析

（1）碾压时含水量不足。

（2）碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。

（3）碾压完毕，末及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。

3．防治措施

（1）施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。

（2）禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10以上）、补料摊平、再压实。碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。

（3）施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工。

（4）表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。

G平整度不符合要求

1．现象

施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。

2．原因分析

（1）下卧层平整度不好，造成本层松铺厚度不匀，影响平整度。

（2）摊铺碾压过程中，未采取适当措施，提高平整度。

（3）接缝未处理好。

3、防治措施

（1）结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先用部分灰浆罩平，然后进行本层施工。

（2）边碾压边整平。轻型初压以后，应及时检测与整平,终压前做好平整度。卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。

（3）两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留5～8m不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压。

H回弹弯沉达不到设计要求

1．现象

施工完毕经过一定龄期后，进行弯沉检验，达不到规范或设计要求。

2．原因分析

（l）下卧层强度差。

（2）基层未充分碾压密实，强度、厚度不足。

3．防治措施

（l）结构层施工前，一定要对下卧层的施工质量进行检查，确保下卧层的施工质量。

（2）混合料配合比和压实度要严格掌握，确保质量。

I混合料离析

1．现象

混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。

2．原因分析

（1）混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。

（2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。

（3）混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。

（4）皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。

（5）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。

3．预防措施

（1）混合料在拌和时应控制好含水量

（2）拌和时间????控制好，以混合料拌和均匀为度。

（3）皮带运输机高度应小于3m。以减少离析。

（4）控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。

J混合料摊铺时离析

1．现象

（1）用摊铺机摊铺后，摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。

（2）人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。

2．原因分析

（1）出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。

（2）摊铺机的摊铺过程中，摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。

3．预防措施

（1）进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

（2）摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

（3）根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的2／3。摊铺速度不大于4m／。

（4）非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。

（5）严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。

4．治理方法

（1）机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，用细料及时扫嵌，应适当洒水并及时碾压。