机加工工艺
机加工工艺流程
2
这个阶段通常包括研 磨、抛光、精铣等操
作
6 PART
检测与质量控制
A
在每个加工阶 段之后，都需 要对工件进行 检测，以确保 其符合设计要
求和质量标准
B
这可以通过 各种测量工 具和技术来 完成，如千 分尺、卡 标准的工件， 可以进行返 工或报废处
理
7 PART
及到对现有工艺的分析、对新工艺的探索、对员工的培训和
教育等多个方面
02
总的来说，机加工工艺流程是一个复杂且需要精细控制的过
程。从原材料的准备到最终产品的完成，每一个步骤都需要
精确的操作和严格的质量控制。只有这样，才能生产出高质
量和高性能的产品，满足市场的需求
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2024
机加工工艺流 程
1 原 材 料 准 备 3 粗加工 5 精加工
7 表 面 处 理 9 文 档 编 制 与 存 档
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目录
2 毛坯制造 4 半精加工 6 检测与质量控制 8 组装与包装 10 持续改进
01
机加工工艺流程 涉及到从原材料 的准备到最终产 品的完成的一系 列步骤
机加工工艺流程
02
这个过程是非常 复杂且需要精确 控制的，以确保 最终产品的质量 和性能
03
以下是机加工工 艺流程的主要步 骤
1 PART
原材料准备
1.1 原材料采购
这个阶段涉及到从供应商处购买 所需的原材料，如金属、塑料等 。这些原材料需要满足特定的质 量标准，以确保最终产品的性能
原材料准备
1.2 原材料检验
02.
以上就是机加工工艺流程的主要步骤。这个过程需要高度的专业知识和技能，同时还需要使用各种复 杂的设备和工具。通过精确的控制和优化每个步骤，可以生产出高质量和高性能的机械零件和产品
机加工工艺
机加工工艺概述机加工工艺是一种传统的制造方法，通过使用机床和切削工具将原材料加工成所需形状和尺寸的工件。
它是制造业中最常用且重要的工艺之一。
机加工工艺的发展经历了多个阶段，从手工操作到现代化的数控机床，不断优化和改进，以提高生产效率和产品质量。
机加工工艺过程机加工工艺包含以下主要过程：设计与规划在机加工工艺中，首先需要进行产品的设计与规划。
这一阶段涉及到产品的形状、尺寸和结构的确定，以及工艺路线和设备的选择。
材料准备在机加工过程中，需要选择合适的材料并进行准备。
不同的材料对于机械加工的难度和方法有所差异，所以需要根据产品的要求选择合适的材料，并进行相应的处理，如锻造、铸造、锻压等。
切削加工切削加工是机加工的核心过程，它通过切削工具对原材料进行切削、削铣、钻孔等操作，以得到所需形状和尺寸的工件。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削等。
成型加工成型加工是通过机械力和热力对材料进行加工，以改变其形状和尺寸。
常见的成型加工方法包括冲压、弯曲、拉伸、焊接等。
这些方法通常用于加工薄板、管材、型材等。
表面处理为了提高工件的表面质量和使用寿命，通常需要对工件进行表面处理。
表面处理可以包括抛光、喷涂、电镀、热处理等，以改善工件的外观、耐腐蚀性和磨损性能。
检测与质量控制在机加工过程中，对于工件的质量控制至关重要。
通过使用各种检测方法，如尺寸测量、超声波检测、硬度测试等，可以确保工件符合规定的质量标准。
组装与包装最后，完成机加工的工件需要进行组装和包装，以便运输和使用。
组装通常需要使用其他附件和部件，并确保工件的正确性和完整性。
包装则可以保护工件免受损坏和污染。
机加工工艺的发展趋势随着科技的不断进步，机加工工艺也在不断发展和演变。
以下是近年来机加工工艺的发展趋势：数控机床的广泛应用数控机床是计算机控制下的机床，其具有高精度、高效率、高自动化程度的特点。
随着计算机技术的飞速发展，数控机床已经成为机加工工艺的主要设备。
机加工工艺流程
机加工工艺流程机加工工艺流程是将原材料经过加工、制造、组装成为成品的过程，包括机械加工、热处理、表面处理、组装等环节。
下面将详细介绍机加工工艺流程的每个环节，并且展开详细描述。
一、材料准备机加工的第一步是材料准备。
在进行机械加工之前，需要准备好加工用的原材料。
在准备原材料时，需要注意以下几点：1.根据工艺要求选择原材料，一般要求材料质量好、结构均匀、无裂纹、气泡和锈蚀。
2.对于钢材等有特殊质量要求的材料，需要经过专门的抽样检验，以确保原材料质量符合工艺要求。
3.对于大型工件，应采用吊运机具进行起吊，遵循安全操作规程，防止工件在运输过程中受到损坏。
在材料准备这一环节中，需要在保证材料质量的前提下，快速高效地完成原材料的进货、检验等工作。
二、机械加工在完成材料准备之后，就需要进行机械加工了。
机械加工是指采用人工或机械工具对工件进行加工，以期使其达到所需的形状、尺寸和表面粗糙度等要求的一种加工方法。
机械加工主要包括车削、铣削、钻孔、磨削等工艺。
1.车削工艺车削可以用于粗加工和精加工，特别适用于孔和轴类零件的制造。
车床是进行车削的主要设备。
在进行车削时，需要注意以下几点：（1）在刀具和工件之间需要保持一定的切削速度。
（2）在车削过程中需要定期清理切屑和润滑液。
（3）在刀具磨损时需要及时更换，以保持加工精度。
2.铣削工艺铣削是指用铣刀将工件切削成所需的形状的加工方法。
铣床是进行铣削的主要设备。
在进行铣削时，需要注意以下几点：（1）在铣削过程中需要保持一定的进给速度。
（2）在铣削过程中需要清理切削部位和润滑液，以保证加工质量。
（3）在铣削相对较大的工件时需要采用工装夹持，以确保加工精度。
3.钻孔工艺钻孔是指用钻头将工件加工成孔的加工方法。
在进行钻孔时，需要注意以下几点：（1）在钻孔前需要确定钻孔位置和孔径。
（2）在进行钻孔时要保证切削液的流量和加工速度。
（3）在钻孔过程中需要适时清理切削部位和润滑液。
4.磨削工艺磨削是指采用砂轮或磨料将工件加工成所需的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。
机加工流程及工艺
机加工流程及工艺引言机加工是指通过机械设备对工件进行切削、挤压、刻划等工艺操作的过程。
它是制造业中常见的一种加工方式，广泛应用于各种行业，如汽车制造、航空航天、船舶建造等。
本文将介绍机加工的基本流程以及常见的工艺。
机加工流程机加工的流程包括以下几个基本步骤：设计工艺方案在进行机加工之前，首先需要根据工件的形状、材料以及加工要求等因素，进行工艺方案的设计。
工艺方案包括选择合适的机床、刀具、夹具等，并确定加工的顺序和方法。
准备工件将待加工的工件固定在机床上。
这一步骤通常需要使用夹具等设备，以确保工件能够稳定地进行切削或其他操作。
加工准备在进行加工之前，需要选取合适的刀具，并通过刀具装夹在机床上。
然后进行切削速度、进给速度等参数的调整，以确保切削过程中的加工效果和加工质量。
进行机械加工根据工艺方案，使用机床上的刀具对工件进行切削、挤压、钻孔等操作。
这一步骤的具体操作内容根据工件的要求而定，可以是立铣、磨削、镗孔等多种形式。
检验和修整在机械加工完成后，需要对加工后的工件进行检验，以确保尺寸、形状等符合要求。
如果有需要，还可以对工件进行修整，以达到更高的精度和质量要求。
清洁与保养机加工完成后，需要对机床和刀具进行清洁，以去除加工过程中产生的切屑等杂质。
同时还需要对机床进行保养，以保证其正常使用和延长寿命。
常见的机加工工艺以下是几种常见的机加工工艺：铣削铣削是通过刀具旋转进行切削的一种加工方式。
它可以用于加工平面、曲面以及各种形状的工件。
铣削分为平面铣削、立体铣削和立铣三种形式，分别适用于不同类型的工件和要求。
磨削磨削是通过磨料颗粒的切削作用对工件进行加工的一种方式。
它可以用于加工高精度的工件，如光学元件、模具等。
常见的磨削方式包括平面磨削、圆柱磨削和内外圆磨削等。
钻孔钻孔是通过旋转刀具对工件进行孔加工的一种方法。
它可以用于加工直径较小的孔，如螺纹孔、盲孔等。
根据加工要求和工件的形状，可以使用不同类型的钻头进行钻孔，如中心钻、沉头钻等。
机加工工艺--机加工加工方法
4. 钻削的应用
钻孔主要用于粗加工。如螺钉孔、油孔、内螺纹底孔等。 单件、小批生产中、小型工件上的小孔（D<13mm），
常用台式钻床加工。 中、小型工件上较大的孔（D<50mm），常用立式钻床加工。
大型工件上的孔，则采用摇臂钻床加工。
回转体工件上的孔，多在车床上加工。
二、扩孔和铰孔
1. 扩孔 用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工。
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端铣法可以通过 调整铣刀和工件 的相对位置，调 节刀齿切入和切 出时的切削厚度， 从而达到改善铣 削过程的目的。
铣削工艺特点及应用
1. 铣削特点
1）生产率高（多齿刀具、速度高）； 2）散热条件好； 3）容易产生振动。
2. 铣削的应用
主要加工平面。同时可加工沟槽、成形面、切断等。
§5
磨削加工
第二章 切削加工方法
§1 车削加工
车削 — 用车刀在车床上加工工件的工艺过程。 加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~6.3um 主运动 — 工件的旋转运动。 进给运动 — 刀具的直线运动。
所以：车削加工适宜各种回转体表面的加工。
普通车床 — 适于各种中、小 型轴、盘、套类零件的单件、 小批量生产。 转塔式六角车床 — 适于加工 零件尺寸较小、形状较复杂的 中、小型轴、盘、套类零件。 立式车床 — 适于直径较大、 长度较短的重型零件。 （L/D=0.3~0.8） 数控车床 — 适于多品种、 小批量生产复杂形状的零件。
内圆磨与铰孔和拉孔相比较：
① 可以加工淬硬工件的孔； ② 不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提 高孔的位置精度和形状精度。 ③ 生产率低比铰孔低，比拉孔更低。
磨孔一般仅用于淬硬工件孔的精加工。
常见机械加工工艺
常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。
车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。
车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。
若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。
车削操作注意事项：（1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作；（2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上；（3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手；（4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘；（5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏；（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳；（7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩；（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤；（9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序；（10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作；（11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置；（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。
车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。
背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。
进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。
在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。
2.铣削铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。
机加工工艺有哪些种类
机加工工艺有哪些种类引言机加工是一种通过使用机床和刀具对材料进行切削、切割和精加工的方法。
它是制造业中最常见、最重要的加工方式之一。
机加工工艺可以根据加工方法和加工过程的差异进行分类。
本文将介绍机加工工艺的几种常见分类。
1. 车削车削是最基本、最常见的机加工工艺之一。
它是通过旋转工件并使用刀具将其外部形状修削为所需形状的过程。
主要包括以下几种形式：•平面车削：用于修削工件的平面表面。
•长度向外倒角：用于在工件边缘创建斜角。
•螺纹车削：用于在工件上制作螺纹。
•内外圆车削：用于修削工件的内部或外部圆柱表面。
2. 铣削铣削是通过旋转刀具，将工件固定在机床上并移动刀具相对于工件进行切削的过程。
铣削可分为以下几种类型：•平面铣削：用于修削平面表面。
•立铣：通过固定刀具在工件上上下移动进行切削，适用于加工立面。
•切槽：用于在工件上进行切割槽口。
•镗铣：结合铣削和镗削的操作，用于加工精度较高的孔。
3. 钻削钻削是一种通过旋转钻头并将其压入工件表面以形成孔洞的加工过程。
钻削可以分为以下几种类型：•常规钻削：通过使钻头旋转并施加垂直力来形成孔洞。
•深孔钻削：用于加工较深的孔洞，通常需要特殊的刀具和辅助设备。
4. 磨削磨削是一种通过摩擦和磨损将工件表面的一层材料去除并制造出精密加工表面的工艺。
常见的磨削工艺包括：•平面磨削：用于修整和磨平工件的平面表面。
•内圆磨削：用于修削工件的内部圆柱表面。
•外圆磨削：用于修削工件的外部圆柱表面。
•面磨削：用于制造精密的平面。
5. 拉削拉削是一种通过施加拉力将工件引伸或压缩来形成所需形状的工艺。
拉削可分为以下几种类型：•拉伸：将工件拉伸至所需长度。
•压缩：将工件压缩至所需长度。
•弯曲：通过施加拉力使材料弯曲成曲线形状。
6. 锻造锻造是一种将金属材料加热至高温，然后施加压力对其进行塑性变形的工艺。
锻造可分为以下几种类型：•自由锻：将工件放置在锻模上进行锤击，形成所需形状。
•冷锻：通过在常温下施加压力对工件进行变形。
机加通用加工工艺
机加通用加工工艺机加工是一种常用的制造技术，它利用机械设备对零件进行切削、钻孔、铣削等操作。
机加通用加工工艺是指适用于各种材料和零件的加工技术。
本文将介绍机加通用加工的一般步骤和常用工具。
步骤1.设计和计划：在进行机加工之前，首先需要进行设计和计划。
根据产品要求和零件的几何特征，确定加工工艺，包括选择合适的机械设备和工具，制定加工顺序和操作方法。
2.材料准备：根据设计要求和产品规格，选择合适的材料，并将其切割成适当的尺寸和形状。
材料的选择应考虑其机械性能、耐磨性和加工性能。
3.加工前准备：在进行机加工之前，需要进行一些准备工作。
包括安装和调整机械设备，选择合适的夹具和模具，检查刀具的状况并进行必要的修整。
4.加工操作：根据加工顺序和操作方法进行加工。
常用的机加工操作包括车削、铣削、钻孔、镗孔、切割等。
在进行加工操作时，需要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的选择，以达到理想的加工效果。
5.检测和质量控制：在加工完成之后，需要进行检测和质量控制。
使用相应的测量工具和仪器对加工零件的尺寸和形状进行检查，并与设计要求进行比较。
如果发现问题，应及时调整和修正。
6.修整和后处理：根据需要，对加工零件进行修整和后处理。
修整可以包括研磨、抛光、打磨等操作，以提高零件的表面光洁度和尺寸精度。
后处理可以包括清洗、除油、镀层等，以增加零件的使用寿命和防腐蚀性能。
常用工具以下是机加通用加工中常用的工具和设备：•机床：如数控车床、铣床、钻床等。
机床是进行机加工的核心设备，能够实现对零件的切削、钻孔、铣削等操作。
•刀具：如车刀、铣刀、钻头等。
刀具是进行切削操作的工具，其选择应根据加工材料和加工要求进行合理搭配。
•测量工具：如千分尺、游标卡尺、显微镜等。
测量工具用于检测零件的尺寸和形状，保证加工质量。
•夹具和模具：夹具用于固定工件，模具用于冲压和塑料成型等操作。
夹具和模具的选择应根据工件的形状和加工要求进行合理搭配。
•辅助设备：如刀具磨床、加工中心、自动送料机等。
机加工流程及工艺
机加工流程及工艺一、引言机加工是一种常见的制造工艺，它通过使用机械设备对工件进行切削、钻孔、铣削等加工操作，以达到预定的形状和尺寸要求。
本文将介绍机加工的基本流程及常用的工艺。
二、机加工流程1.工件准备：首先需要准备待加工的工件，通常是由金属或其他材料制成的原始零件。
工件应经过清洗和检查，以确保表面没有污垢或损坏。
2.工艺规划：在进行机加工之前，需要进行工艺规划。
这包括确定所需的切削工具、加工顺序和切削参数等。
根据工件的形状和要求，选择合适的机床和夹具。
3.装夹工件：将工件安装在机床上的夹具中，以便进行加工操作。
夹具应牢固固定工件，以确保加工过程中的稳定性和精度。
4.切削加工：根据工艺规划，使用合适的切削工具进行切削操作。
切削工具通常是钻头、铣刀、刀具等。
通过旋转、移动或振动切削工具，将工件表面的材料逐渐切除，以达到所需的形状和尺寸。
5.加工检验：在切削加工完成后，需要对加工后的工件进行检验。
使用测量工具，如千分尺、卡尺等，对工件的尺寸、平面度、圆度等进行测量，以确保加工质量符合要求。
6.表面处理：根据需要，对工件进行表面处理。
这可能包括研磨、抛光、电镀等工艺，以改善工件的表面光洁度、耐腐蚀性或装饰效果。
7.清洁和包装：最后，对加工完成的工件进行清洁和包装。
清洁工作可以通过清洗、喷气或擦拭来完成。
包装工作可以采用纸箱、泡沫塑料等材料，以保护工件免受损坏。
三、常用机加工工艺1.车削：车削是一种常见的机加工工艺，它使用车床上的刀具对工件进行切削。
通过旋转工件，同时移动切削刀具，将工件上的材料逐渐切除，以得到所需的形状和尺寸。
2.铣削：铣削是另一种常见的机加工工艺，它使用铣床上的刀具对工件进行切削。
通过旋转刀具，同时移动工件，将工件表面的材料逐渐切除，以得到所需的形状和尺寸。
3.钻孔：钻孔是一种用于在工件上钻孔的机加工工艺。
使用钻床或钻头，将刀具旋转并施加压力，以将工件材料逐渐切除，形成孔洞。
4.切割：切割是一种用于将工件切成所需尺寸的机加工工艺。
机加工工艺种类及介绍
机加工工艺种类及介绍
机加工是一种通过机械设备进行加工的方法，广泛应用于各个制造行业。
下面是一些常见的机加工工艺种类及其介绍：
1.铣削：利用铣床等设备，将刀具旋转并沿着工件表面进行切削，从而形成所需形状。
铣削适用于平面、曲面、开槽、螺纹等不同形状的工件加工。
2.车削：利用车床等设备，将工件固定在旋转的主轴上，通过
刀具的移动将工件表面切削成所需形状。
车削适用于加工圆柱体、圆锥体、球体等旋转对称形状的工件。
3.钻削：利用钻床等设备，通过刀具旋转并沿着工件轴向钻削
孔洞。
钻削适用于加工圆孔、盲孔、连续孔等不同尺寸和深度的孔。
4.磨削：利用磨床等设备，将砂轮或磨具与工件相对快速旋转，并进行相对运动，从而将工件表面切削至所需尺寸和精度。
磨削适用于高精度的表面加工、修正尺寸偏差等工艺。
5.镗削：利用镗床等设备，通过多刀具的轴向运动，将工件内
孔表面进行精细切削，从而得到所需的尺寸和表面精度。
6.车铣复合加工：利用车铣复合加工中心等设备，同时进行车
削和铣削操作，以提高生产效率和工件加工精度。
7.电火花加工：利用电火花机床等设备，在工件表面产生高频
电火花放电，通过电火花腐蚀的方式，将工件材料切割成所需形状。
以上是一些常见的机加工工艺种类，每种工艺都有其特点和适用范围。
企业根据具体加工要求和工件特性选择合适的机加工工艺进行加工。
机加工工艺大全！
机加⼯⼯艺⼤全！1、⼯件装夹有哪三种⽅法？1.夹具中装夹；2.直接找正装夹；3.划线找正装夹2、⼯艺系统包括哪些内容？机床，⼯件，夹具，⼑具3、机械加⼯⼯艺过程的组成？粗加⼯，半精加⼯，精加⼯，超精加⼯4、基准如何分类？1.设计基准2.⼯艺基准：⼯序，测量，装配，定位：（原有，附加）：（粗基准，精基准）加⼯精度包括哪些内容？1.尺⼨精度2.形状精度3.位置精度5、加⼯过程中出现的原始误差包括哪些内容？原理误差·定位误差·调整误差·⼑具误差·夹具误差·机床主轴回转误差·机床导轨导向误差·机床传动误差·⼯艺系统受⼒变形·⼯艺系统受热变形·⼑具磨损·测量误差·⼯件残余应⼒引起的误差6、⼯艺系统刚度对加⼯精度的影响（机床变形、⼯件变形）？1.切削⼒作⽤点位置变化引起的⼯件形状误差2.切削⼒⼤⼩变化引起的加⼯误差3.夹紧⼒和重⼒引起的加⼯误差4.传动⼒和惯性⼒对加⼯精度影响.7、机床导轨的导向误差和主轴回转误差包括哪些内容？1.导轨主要包括导轨引起的⼑具与⼯件在误差敏感⽅向的相对位移误差2.主轴径向圆跳动·轴向圆跳动·倾⾓摆动8、何谓“误差复映”现象？何谓误差复映系数？减少误差复映有哪些措施？由于⼯艺系统误差变形的变化，是⽑坯误差部分反映到⼯件上措施：增⼤⾛⼑次数，增⼤⼯艺系统刚度，减⼩进给量，提⾼⽑坯精度9、机床传动链传动误差分析？减少传动链传动误差的措施？误差分析：即利⽤传动链末端元件的转⾓误差Δφ来衡量措施：1.传动链件数越少，传动链越短，Δφ就越⼩，则精度越⾼2. 传动⽐i越⼩，尤其是⾸末两端传动⽐⼩，3.由于传动件中末端件的误差影响最⼤，故应使其尽可能精确4.采⽤校正装置10、加⼯误差如何分类？哪些误差属于常值误差？哪些误差属于变值系统误差？哪些误差属于随机误差系统误差：（常值系统误差变值系统误差）随机误差常值系统误差：加⼯原理误差，机床，⼑具，夹具的制造误差，⼯艺系统的受⼒变形等引起的加⼯误差变值系统误差：道具的磨损;⼑具，夹具，机床等在热平衡前得热变形误差随机误差：⽑坯误差的复印，定位误差，加紧误差，多次调整的误差，残余应⼒引起的变形误差11.保证和提⾼加⼯精度的途径有哪些？1.误差预防技术：合理采⽤先进⼯艺与设备直接减少原始误差转移原始误差均劣原始误差均化原始误差2.误差补偿技术：在线检测偶件⾃动配磨积极控制起决定作⽤的误差因素12、加⼯表⾯⼏何形貌包括哪些内容？⼏何粗糙度，表⾯波纹度，纹理⽅向，表⾯缺陷13、表⾯层材料的物理性能和化学性能括哪些内容？1.表⾯层⾦属的冷作硬化2.表⾯层⾦属的⾦相组织变形3.表⾯层⾦属的残余应⼒14、试分析影响切削加⼯表⾯粗糙度的因素？粗糙值由：切削残余⾯积的⾼度主要因素：⼑尖圆弧半径主偏⾓副偏⾓进给量次要因素：切削速度增⼤适当选择切削液适当增⼤⼑具的前⾓提⾼⼑具的刃磨质量15、试分析影响磨削加⼯表⾯粗糙度的因素？1.⼏何因素：磨削⽤量对表⾯粗糙度的影响2.砂轮粒度和砂轮修整对表⾯粗糙度的影响3.物理因素的影响：表⾯层⾦属的塑性变形：磨削⽤量砂轮的选择}16、试分析影响切削加⼯表⾯冷作硬化的因素？切削⽤量的影响⼑具⼏何形状的影响加⼯材料性能的影响17、何谓磨削回⽕烧伤？何谓磨削淬⽕烧伤？何谓磨削退⽕烧伤？回⽕：如果磨削区的温度未超过淬⽕钢的相变温度，但已超过马⽒体的转变温度，⼯件表⾯⾦属的马⽒体将转化为硬度较低的回⽕组织淬⽕：如果磨削区的温度超过了相变温度，再加上冷却液的冷却作⽤，表⾯⾦属会出现⼆次淬⽕马⽒体组织，硬度⽐原来的马⽒体⾼；在他的下层，因冷却较慢出现了硬度⽐原来的回⽕马⽒体低的回⽕组织退⽕：如果磨削区的温度超过了相变温度⽽磨削过程有没有冷却液，表⾯⾦属将出现退⽕组织，表⾯⾦属的硬度将会急剧下降}18、机械加⼯振动的防治消除或减弱产⽣机械加⼯震动的条件；改善⼯艺系统的动态特性提⾼⼯艺系统的稳定性采⽤各种消振减振装置19、简要叙述机械加⼯⼯艺过程卡、⼯艺卡、⼯序卡的主要区别及应⽤场合。
机加工包含哪些工艺
机加工包含哪些工艺机加工是制造业中常见的一项工艺，它通过对金属材料进行加工、切削、铣削等操作，使其成为符合设计要求的零件、产品或组件。
机加工工艺包含了多个步骤和工作流程，下面将介绍其中一些常见的机加工工艺。
1. CNC（Computer Numerical Control）加工CNC加工是一种由计算机控制的机械加工工艺，它利用预先编程的计算机指令来控制机床和工作工具，实现精确的切削和加工操作。
CNC加工可以用于各种材料的加工，例如金属、塑料和木材。
CNC加工的优点是精确性高、重复性好，能够实现复杂形状的加工。
2. 铣削铣削是一种常见的机械加工工艺，它通过将旋转的刀具移动到工件上，使工件表面得到所需的形状和尺寸。
铣削可以用于平面铣削、立体铣削、沟槽铣削等不同类型的加工。
它可以通过改变刀具形状、切削参数以及机床的动作轨迹来实现不同的加工效果。
3. 钻削钻削是一种用于孔加工的机械加工工艺，它通过旋转的刀具在工件上形成孔洞。
钻削可以使用手持钻、钻床或者数控钻床进行。
钻削可以实现不同直径和深度的孔加工，同时可以通过不同的刀具和传动方式实现不同材料的钻削加工。
4. 车削车削是一种旋转切削工艺，它通过将工件夹持在旋转机床上，然后用刀具沿工件的轴线进行切削。
车削可以用于加工旋转对称的零件，例如轴、套筒、圆盘等。
车削可以为工件提供不同表面质量和精度的要求。
5. 磨削磨削是一种将刀具与工件间的微小摩擦力转化为切削力的机械加工工艺。
磨削常用于高精度的加工和表面质量要求较高的工件。
磨削可以通过旋转的磨料与工件之间的相互作用来实现加工，通常使用磨轮进行磨削加工。
6. 锯割锯割是一种通过锯片对工件进行切割的机械加工工艺，常用于金属、木材和塑料等材料的切割。
锯割可以通过手工锯、机械锯甚至激光切割来实现，不同的锯割方法适用于不同材料和切割要求。
7. 焊接焊接是一种将两个或多个工件通过热能或压力连接的机械加工工艺。
焊接可以使用电弧焊、气体焊、激光焊等不同方式进行。
机加工生产工艺
机加工生产工艺机加工生产工艺是指通过机械设备对原材料进行切削、钻孔、磨削、车削等加工工艺，制造出符合设计要求的零部件或成品的一系列操作过程。
机加工生产工艺主要包括工艺规程制定、工艺装备选择、工艺加工步骤和工艺参数制定等环节。
首先，在机加工生产工艺中，需要制定工艺规程。
工艺规程是指制定一项工艺的具体操作步骤和加工要求，以保证产品的质量和生产效率。
工艺规程制定包括确定加工工序、选用切削刀具和切削速度、给定切削深度、修整工艺等内容。
制定工艺规程需要根据产品的材料特性、工艺要求和机床设备的性能来确定。
其次，在机加工生产工艺中，需要选择合适的工艺装备。
工艺装备是指进行机加工操作所需要的加工设备和工具。
根据不同的加工要求，选择合适的数控机床、切削工具和测量设备等。
通过合理选择工艺装备，可以提高产品的加工精度和生产效率。
然后，根据工艺规程和选用的工艺装备，确定具体的加工步骤。
加工步骤是指按照一定的操作顺序，对原材料进行切削、钻孔、磨削、车削等加工过程。
在每一道工序中，要注意保持加工表面的粗糙度和尺寸精度，采取合适的加工方式和刀具选择。
最后，制定工艺参数。
工艺参数是指对于每个工序所需要设置的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
合理设置工艺参数可以保证加工过程的稳定性和产品质量。
在确定工艺参数时，要考虑到材料的性能、刀具的耐磨性和机床设备的性能。
机加工生产工艺是现代制造业中不可或缺的一部分，它可以有效地提高产品的加工精度和生产效率。
通过合理制定工艺规程、选择合适的工艺装备、确定加工步骤和制定工艺参数，可以保证产品的质量和生产效率，提高企业的竞争力。
机加工艺知识大全
4.1车削时工件的装夹： ①用三爪卡盘夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于 30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径大于30mm， 其悬伸长度应不大于直径3倍。
②用四爪卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加 配重。
③在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中 心线重合。
可以加工较硬的材料 便于实现自动化。
砂轮及选择 砂轮是由磨粒加结合剂用粉末冶金的方法制成的一 种多孔体。它的切削性能主要由磨料、粒度、结合剂、硬度、 组织、形状和尺寸等要素组成。 磨料 有天然和人造两种，主要用人造磨料。人造磨料主要 又有： 氧化物系（刚玉类），主要成分是三氧化二铝。有棕 刚玉、白刚玉、铬刚玉等几种。 碳化物系 主要成分是碳化硅、碳化硼。 高硬磨料系 主要有人造金刚石和立方氮化硼。
磨削原理及砂轮的选择 磨削原理 磨削是用具以较高的线速度对工件的表面进行加工的 方法。由于磨粒切入工件的表面深浅不同，磨削时的磨粒分别 具有切削、划线、抛光三种作用。
磨削加工优点
可以获得较高的精度（IT4-IT6）和较小的表面粗糙度 （Ra0.02-1.25um）
可获得高的加工效率，实现强力磨削和高速磨削。
进给速度—单位时间内工件与刀具在进给运动方向上的相对位移。
主轴转速—机床主轴在单位时间内的转速。
切削液—为了提高切削加工效果而使用的液体。 切削力—切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力。 切削功率—切削加工时，为克服切削力所消耗的功率。 切削热—在切削加工过程中，由于被切削材料层的变形、分离及刀具和 被切削材料间的摩擦而产生的热量。 切削温度—切削过程中切削区域的温度。 加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。
机加工工艺有哪些规范
机加工工艺的规范引言机加工是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业中。
为了确保机加工过程中的质量和效率，需要遵循一系列的规范和标准。
本文将介绍机加工工艺中常见的规范和标准，包括工艺参数、设备要求、操作方法等方面。
工艺参数的规范在机加工过程中，工艺参数的设置对于零件加工的质量和效率都有重要影响。
以下是机加工工艺中常见的参数规范：1.切削速度：切削速度是指刀具在切削过程中的线速度。
它的选择应根据材料的硬度和刀具的材质来确定。
通常，在选择切削速度时，要考虑刀具的耐磨性、切削热和表面质量等因素。
2.进给速度：进给速度是指刀具在单位时间内沿着工件轴线移动的速度。
进给速度的选择与切削速度相互关联，可以通过切削速度和主轴转速的计算得到。
3.主轴转速：主轴转速是指机床主轴转动的速度。
主轴转速的选择要根据刀具的材质和工件材料来确定。
通常，较硬的材料需要较低的主轴转速，而较软的材料需要较高的主轴转速。
4.刀具半径补偿：刀具半径补偿是指在切削过程中，为了保持刀具与工件之间的间隙恒定，需要对刀具的半径进行调整。
通常，刀具半径补偿应根据刀具的几何形状和切削深度来进行合理设置。
设备要求的规范机加工工艺中，设备的质量和性能对于加工效果至关重要。
以下是机加工工艺中常见的设备要求规范：1.设备精度：机床的精度是指机床在加工过程中能够保持的准确度。
精密加工需要高精度的机床，而普通加工则可以选择相对较低精度的机床。
2.设备刚性：机床的刚性是指机床在加工过程中的抗振性能。
对于切削深度较大和切削力较大的加工，需要选择具有较高刚性的机床，以确保加工质量。
3.设备稳定性：机床的稳定性是指机床在长时间运行时的稳定性能。
对于需要长时间运行的加工任务，需要选择具有良好稳定性的机床，以免出现加工误差。
4.设备可靠性：机床的可靠性是指机床在工作过程中的稳定性和长期使用的可靠性。
对于长期使用的加工任务，需要选择具有高可靠性的机床，以确保加工的连续性和稳定性。
机加工工艺介绍
机加工工艺介绍机加工工艺是制造业中常用的一种加工方法，通过使用机床和工具对工件进行加工，以达到所需的形状和尺寸。
机加工工艺可以应用于各种材料，包括金属、塑料、木材等。
在机加工工艺中，首先需要选择合适的机床进行加工。
常用的机床有车床、铣床、钻床等。
根据工件的尺寸、形状和加工要求，选择合适的机床能够提高加工效率和产品质量。
在加工过程中，还需要选择合适的刀具和切削参数。
刀具的选择取决于工件材料和加工要求，刀具的种类包括车刀、铣刀、钻头等。
切削参数的选择包括切削速度、进给速度和切削深度，这些参数会直接影响加工的效果。
在机加工工艺中，还需要进行工艺规程的编制和工装的设计。
工艺规程是指根据加工要求和机床能力，确定加工过程中的具体步骤和参数。
工装设计是指设计和制作用于固定和定位工件的装置，以保证加工过程中的稳定性和精度。
加工过程中还需要进行加工检验和修正。
加工检验可以通过各种测量工具进行，比如千分尺、卡尺等。
通过检验数据，可以判断加工是否符合要求，并及时进行修正。
机加工工艺具有灵活性和精度高的特点，可以满足不同产品的加工需求。
在今天的制造业中，机加工工艺已经成为必不可少的一部分，为各行各业提供了优质的制造服务。
机加工工艺是现代制造业中非常重要的加工方法之一。
随着科技的不断发展和机械设备的更新换代，机加工工艺已经变得更加灵活、高效和精确。
在各行各业中，机加工工艺都扮演着重要的角色。
机加工工艺适用于多种材料的加工，包括金属、塑料、木材等。
在金属加工中，通过机床的运动和刀具的切削，能够将金属材料加工成各种形状和尺寸的零件。
而在塑料和木材加工中，机床的运动和刀具的切削也可以实现高效精确的加工。
机加工工艺的优势之一是可以适应各种复杂形状的加工需求。
通过合理设计和编程，机床能够在三维空间中自由移动，以满足工件各个部位的加工需求。
这种灵活性使得机加工工艺在航空航天、汽车、电子等领域中得以广泛应用。
在机加工工艺中，刀具的选择和切削参数的确定起着至关重要的作用。
机加工艺流程
机加工艺流程机加工工艺流程是指将零件按照一定顺序经过不同的工艺步骤进行加工和加工的一种进行处理，使最终产品达到设计要求的加工方法。
机加工工艺流程包括如下几个步骤：1. 零件准备：在机加工之前，首先需要对待加工的零件进行准备工作。
包括选材、切割、锻造和热处理等。
选材是根据零件的具体要求选择合适的材料；切割是将原始材料切成符合加工要求的大小和形状；锻造是通过压力和热力来改变材料的形状和内部结构；热处理是通过加热和冷却等处理过程改变材料的性能。
2. 零件测量和标记：在开始机加工之前，需要对待加工的零件进行测量和标记。
测量的主要目的是确定零件的几何尺寸和形状，以便后续的加工工艺可以按照要求进行。
标记是指在零件上做出各种标记，用于记录和识别。
常用的测量工具有卡尺、游标卡尺、千分尺等。
3. 机床设置：根据零件的加工要求，对机床进行设置。
包括安装和调整刀具、装夹工件、选择合适的切削速度和进给量等。
机床设置的好坏直接影响机械加工的质量和效率。
4. 加工工序：根据零件的加工要求，进行相应的机械加工工序。
常见的机加工工序有车削、铣削、钻削、刨削、镗削等。
车削是利用车床进行切削加工，将工件上的材料切削掉，得到所需形状和尺寸；铣削是利用铣床进行切削加工，通过刀具的旋转和工件的移动，将工件上的材料切削掉，得到所需形状和尺寸；钻削是利用钻床进行切削加工，通过钻头的旋转和下压，将工件上的材料切削掉，得到孔洞；刨削是利用刨床进行切削加工，将工件上的材料进行刨掉，得到所需形状和尺寸；镗削是利用镗床进行切削加工，在已有孔洞中加工得到所需尺寸和形状。
5. 精加工：在进行初级机加工工序的基础上，还需要进行精加工工序。
精加工工序包括磨削、螺纹加工、齿轮加工等。
磨削是利用磨床进行切削加工，通过刀具的旋转和工件的移动，将工件上的材料切削掉，得到所需形状和尺寸；螺纹加工是将螺纹加工到工件的孔面或轴面上，以便与其他螺纹连接；齿轮加工是将齿轮的齿形和模数加工到工件上。
机加工艺流程
机加工艺流程
《机加工艺流程》
机加工是将原材料通过切削、钻削、铣削、磨削、车削等方法，将其加工成所需形状和尺寸的工艺过程。
机加工艺流程是指在机加工过程中，按照一定的顺序和方法进行加工的流程。
首先，机加工艺流程的第一步是加工准备。
包括查看加工图纸，确定要加工的工件的尺寸和形状，选择合适的工艺流程和工艺参数。
同时要准备好所需的加工工具和夹具。
其次，是定位夹紧，将原材料固定在机床上，并确保其位置准确无误。
然后进行粗加工，通过切削、钻削等粗加工工艺，将工件的初步形状加工出来。
接下来是精加工，通过铣削、磨削、车削等工艺对工件进行精细加工，使其达到所需的尺寸和平整度要求。
在这一步需要严格控制加工参数和加工工具的质量，以确保加工质量。
最后是检测和调整，对加工完毕的工件进行尺寸、形状、表面质量等方面的检测，如有不符合要求的地方，需要进行调整，直到达到要求为止。
总的来说，机加工艺流程是一个繁复而精细的过程，需要工艺人员和操作人员严格按照要求进行操作，确保加工质量和工件准确度。
只有这样，才能保证加工出来的零件符合设计要求，达到客户满意的效果。
机加工工艺培训
案例二：大型构件的高效加工
• 高效切削。采用高速切削技术和大功率设备，对大型 构件进行高效加工，缩短生产周期。
• 设备协同。运用多设备协同作业，实现大型构件不同 部位的同时加工，提高整体生产效率。
实践操作训目录
• 机加工基础概念 • 机加工主要工艺 • 机加工精度和表面质量 • 机加工案例和实践操作
01
机加工基础概念
机加工定义和分类
定义
机加工，也称为机械加工，是指通过 机床和切削工具对原材料进行切削、 磨削、钻孔等加工方法，以获得预定 形状、尺寸和表面质量的零件。
分类
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切削参数、刀具材料、切削液 、机床刚度等因素都会影响机 加工表面质量。
选用合适的切削参数和刀具材 料、使用高性能切削液、提高 机床刚度、采用先进的加工技 术等方法可有效提高机加工表 面质量。
04
机加工案例和实践操作
机加工案例分享
案例一：复杂零件的精密加工
• 高精度加工。通过高级数控设备和精密测量仪器，实 现复杂零件的微米级精度加工，确保产品质量和性能 。
02
机加工主要工艺
车削工艺
车削定义
通过旋转工件，利用刀具在工 件表面进行切削，以达到预定
形状和尺寸的加工方法。
车削范围
适用于各种轴类、盘类、套筒 类等回转体工件的内外圆柱面 、端面、螺纹、凹槽等的加工 。
车削设备
常见设备有普通车床、数控车 床等。
车削刀具
包括外圆车刀、内孔车刀、切 断刀、螺纹车刀等。
钻孔范围
适用于各种零件的孔加工，如轴承孔、螺栓孔、油孔等。
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机械加工工艺规程的制定本章主要介绍以下内容：1．零件制造的工艺过程2．工艺规程的作用及设计步骤3．定位基准的选择4．工艺路线的拟定5．加工余量的确定6．尺寸链和工序尺寸的确定7．时间定额和经济分析课时分配：6，两个学时，1、2、3、4、5、7，各一个学时重点、难点：定位基准的选择；尺寸链和工序尺寸的确定机械加工的目的是将毛坯加工成符合产品要求的零件。
通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品要求的零件。
一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺过程完成，但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最经济、最合理的。
在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品要求的零件，这是本章所要解决的重点。
5.1零件制造的工艺过程一、几个概念1、生产过程：从原材料或半成品到成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为工厂的生产过程。
一台产品的生产过程包括的内容有：1）原材料（或半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备）的购置、运输、检验、保管；2）生产准备工作：如编制工艺文件，专用工装及设备的设计与制造等；3）毛坯制造；4）零件的机械加工及热处理；5）产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。
提示：生产过程往往由许多工厂或工厂的许多车间联合完成，这有利于专业化生产，提高生产率、保证产品质量、降低生产成本。
2、工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能(包括物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程，本门课程只研究机械加工工艺过程和装配工艺过程；铸造、锻造、冲压、焊接、热处理等工艺过程是《材料成型技术》课程的研究对象。
二、机械加工工艺过程(一) 定义：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
(二)机械加工工艺过程的组成（见教材P125-126）机械加工工艺过程由若干个按一定顺序排列的工序组成。
机加工工艺过程组成1）工序指一个（或一组）工人在一个工作地点（如一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。
它包括在这个工件上连续进行的直到转向加工下一个工件为止的全部动作。
区分工序的主要依据是：工作地点固定和工作连续。
工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。
工序又可细分为安装、工位、工步、走刀等组成部分。
阶梯轴加工工艺过程2）安装：工件加工前，使其在机床或夹具中相对刀具占据正确位置并给予固定的过程，称为装夹。
（装夹包括定位和夹紧两过程）安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。
例如：上图中的第1道工序，若对工件的两端连续进行车端面、钻中心孔，就需要两次安装（分别进行加工），每次安装有两个工步（车端面和钻中心孔）。
3）工位：工位是指在一次装夹中，工件在机床上所占的每个位置上所完成那一部分工序。
下图为在三轴钻床上利用回转工作台，按四个工位连续完成每个工件的装夹、钻孔、扩孔和铰孔。
多工位连续加工采用多工位加工，可提高生产率和保证被加工表面的相互位置精度。
4）工步：当加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工序，称为工步。
工步是构成工序的基本单元。
为了提高生产率，常常用几把刀具同时加工几个表面，这样的工步称为复合工步，如下图所示。
5）走刀走刀（又称工作行程）是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。
每个工步可包括一次走刀或几次走刀。
(三)机械加工工艺过程与生产类型不同的生产类型，其生产过程和生产组织、车间的机床布置、毛坯的制造方法、采用的工艺装备、加工方法以及工人的熟练程度等都有很大的不同，因此在制定工艺路线时必须明确该产品的生产类型。
（不同生产类型的加工工艺过程举例见下面）。
1、生产纲领：指包括备品、备件在内的该产品的年产量。
产品的年生产纲领就是产品的年生产量。
零件的年生产纲领由下式计算：（见教材P130）N=Qn(1+a)(1+b)式中：N：零件的生产纲领（件/年）；Q:产品的年产量（台/年）；n:单台产品该零件的数量（件/年）；a:备品率，以百分数计；b:废品率，以百分数计。
2、生产类型：根据生产纲领的大小，生产可分为三种类型：（见教材P127）1）单件生产：定义：单个的生产不同结构和不同尺寸的产品。
特点：是产品的种类繁多。
2）成批生产：定义：一年中分批、分期地制造同一产品。
特点：生产品种较多，每种品种均有一定数量，各种产品分批、分期轮番进行生产。
小批生产：生产特点与单件生产基本相同。
中批生产：生产特点介于小批生产和大批生产之间。
大批生产：生产特点与大量生产相同。
3）大量生产：定义：全年中重复制造同一产品。
特点：产品品种少、产量大，长期重复进行同一产品的加工。
各种生产类型的规范见下表：（见教材P130）各种生产类型工艺过程的主要特点见表5.2：（见教材P127）5.2工艺规程的作用及设计步骤一、机械加工工艺规程1、定义：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。
其中，规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。
它是在具体的生产条件下，最合理或较合理的工艺过程和操作方法，并按规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产的。
工艺规程中包括各个工序的排列顺序，加工尺寸、公差及技术要求，工艺设备及工艺措施，切削用量及工时定额等内容。
2、工艺规程的作用：（见教材P130）（1）指导生产的主要技术文件：起生产的指导作用；（2）是生产组织和生产管理的依据：即生产计划、调度、工人操作和质量检验等的依据；（3）是新建或扩建工厂或车间主要技术资料。
总之，零件的机械加工工艺规程是每个机械制造厂或加工车间必不可少的技术文件。
生产前用它做生产的准备，生产中用它做生产的指挥，生产后用它做生产的检验。
3、工艺规程的格式：（见教材P128）为了适应工业发展的需要，加强科学管理和便于交流，原机械电子工业部还制订了指导性技术文件JB/Z187.3—88《工艺规程格式》，要求各机械制造厂按统一规定的格式填写。
按照规定，属于机械加工工艺规程的有：1)机械加工工艺过程卡片。
2)机械加工工序卡片。
3)标准零件或典型零件工艺过程卡片。
4)单轴自动车床调整卡片。
5)多轴自动车床调整卡片。
6)机械加工工序操作指导卡片。
7)检验卡片等。
最常用的是：机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。
（1）机械加工工艺过程卡片：其格式见教材p128表5.4。
此卡片的特点：是以工序为单位，简要说明产品或零、部件的加工过程的一种工艺文件。
它是生产管理的主要技术文件。
适用范围：广泛用于成批生产和单件小批生产中比较重要的零件。
（2）机械加工工序卡片：其格式见教材p128表5.5。
此卡片的特点：在工艺过程卡片的基础上按每道工序所编的一种工艺文件，一般具有工序简图，并详细说明该工序的每一个工步的加工内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备等。
适用范围：主要用于大批大量生产中所有零件，中批生产中的重要零件和单件小批生产中的关键工序。
二、工艺规程设计所需原始资料（1）产品装配图、零件图；（2）产品验收质量标准；（3）产品的年生产纲领；（4）毛坯材料与毛坯生产条件；（5）制造厂的生产条件（包括机床设备和工艺装备的规格、性能和现在的技术状态，工人的技术水平，工厂自制工艺装备的能力以及工厂供电、供气的能力等有关资料）；（6）工艺规程设计、工艺装备设计所用设计手册和有关标准；（7）国内外先进制造技术资料等。
三、工艺规程的设计原则（1）必须可靠保证零件图纸上所有技术要求的实现：即保证质量，并要提高工作效率；（2）保证经济上的合理性：即要成本低，消耗要小；（3）保证良好的安全工作条件：尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全，创造良好的工作环境；（4）要从本厂实际出发：所制订的工艺规程应立足于本企业实际条件，并具有先进性，尽量采用新工艺、新技术、新材料。
（5）所制订的工艺规程随着实践的检验和工艺技术的发展与设备的更新，应能不断地修订完善。
四、机械加工工艺规程设计的内容及步骤1.分析零件图和产品装配图；2.对零件图和装配图进行工艺审查；3.由零件生产纲领确定零件生产类型；4.确定毛坯种类；5.拟定零件加工工艺路线；6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)。
7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；8.确定各工序的技术要求及检验方法；9.确定各工序的切削用量和工时定额；10.编制工艺文件。
5.3零件工艺性分析与毛坯的选择一、零件工艺性分析（见教材P130）1、查零件图的完整性：审查零件图上的尺寸标注是否完整、结构表达是否清楚。
2、分析技术要求是否合理：（1）加工表面的尺寸精度；（2）主要加工表面的形状精度；（3）主要加工表面的相互位置精度；（4）表面质量要求；（5）热处理要求。
零件上的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的标注，应根据零件的功能经济合理地决定。
过高的要求会增加加工难度，过低的要求会影响工作性能，两者都是不允许的。
3、审查零件材料选用是否适当：材料的选择既要满足产品的使用要求，又要考虑产品成本，尽可能采用常用材料，如45号钢，少用贵重金属。
4、零件的结构工艺性分析：（1）零件结构工艺性：是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
它包括零件的各个制造过程中的工艺性，有零件结构的铸造、锻造、冲压、焊接、热处理、切削加工等工艺性。
由此可见，零件结构工艺性涉及面很广，具有综合性，必须全面综合地分析。
在制订机械加工工艺规程时，主要进行零件切削加工工艺性分析。
（2）机械加工对零件局部结构工艺性的要求机械加工对零件局部结构工艺性的要求例举如下：1）便于刀具的趋进和退出：如边缘孔的钻削；2）保证刀具正常工作：例如图a所示结构，孔的入口端和出口端都是斜面或曲面，钻孔时钻头两个刃受力不均，容易引偏，而且钻头也容易损坏，宜改用图b所示结构。
图c所示孔结构，入口是平的，但出口都是曲面，宜改用图d所示结构。
3）保证能以较高的生产率加工：例如①被加工表面形状应尽量简单图a所示键槽形状只能用生产率较低的键槽铣刀加工，图b所示结构就能用生产率较高的三面刃铣刀加工。
②尽量减少加工面积下图1所示两种气缸套零件，图b所示结构比图a所示结构加工面积小，工艺性好。
下图2所示箱体零件耳座结构，图b、图c所示结构不但省料而且生产效率高，它的工艺性就优于图a所示结构。
③尽量减少加工过程的装夹次数加工图示零件螺孔，需作两次装夹，先钻、攻螺孔B、C，然后翻身装夹，再钻、攻螺孔A。