丝锥的设计及其热处理
丝锥的制造工艺
丝锥的制造工艺丝锥是一种常用的金属加工工具，用于在金属材料上制造螺纹孔。
它的制造工艺十分关键，决定了丝锥的质量和使用寿命。
本文将介绍丝锥的制造工艺，包括材料选择、热处理、加工工艺等方面的内容。
丝锥的制造需要选用合适的材料。
一般来说，丝锥采用高速工具钢或碳钢制造。
高速工具钢具有较高的硬度和耐磨性，适合加工硬质金属材料；碳钢则具有良好的韧性和可加工性，适合加工较软的金属材料。
根据不同的使用需求，可以选择不同种类的材料。
丝锥在制造过程中需要进行热处理。
热处理是通过改变材料的组织结构和性能，提高丝锥的硬度、耐磨性和韧性。
常见的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。
淬火可以使丝锥的表面形成一层硬度较高的组织结构，提高其耐磨性；回火则可以降低丝锥的脆性，提高其韧性；表面渗碳可以在丝锥表面形成一层硬度较高的碳化物，提高其耐磨性和耐腐蚀性。
然后，丝锥的制造还需要进行精密加工。
精密加工是通过数控机床等设备对丝锥进行精确的外形和尺寸加工，保证丝锥的几何形状和尺寸精度。
加工工艺包括车削、磨削、切削等。
车削是将丝锥放置在车床上，通过旋转刀具对其进行切削加工；磨削则是使用磨石等磨料对丝锥进行研磨加工，提高其表面粗糙度和尺寸精度；切削则是通过切削刀具对丝锥进行切削，形成螺纹孔。
丝锥的制造还需要进行表面处理。
表面处理是为了提高丝锥的表面质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括镀铬、镀锌、喷涂等。
镀铬可以在丝锥表面形成一层光滑的铬层，提高其表面质量和耐腐蚀性；镀锌则是在丝锥表面镀上一层锌，提高其耐腐蚀性；喷涂可以在丝锥表面喷上一层防腐涂层，提高其耐腐蚀性和耐磨性。
丝锥的制造还需要进行质量检测。
质量检测是为了确保丝锥的质量符合标准要求，保证其可靠性和稳定性。
常见的质量检测方法包括外观检查、尺寸测量、硬度测试等。
外观检查可以检查丝锥的表面质量和加工缺陷；尺寸测量可以检测丝锥的精度和几何形状；硬度测试可以检测丝锥的硬度是否符合要求。
丝锥的制造工艺包括材料选择、热处理、加工工艺、表面处理和质量检测等方面。
丝锥讲议
二、丝锥的分类及用途
絲錐的分類
区分
螺母丝锥 管螺纹丝锥 螺尖丝锥 螺母丝锥
丝锥的种类
一般管螺纹丝锥、短螺丝形推拔丝攻、铸 铁用管螺纹丝锥、软铁用管螺纹丝锥等 一般用螺尖丝锥、不锈钢用螺尖丝锥、深 孔用螺尖丝锥、枪膛丝攻 一般用螺旋槽丝锥、不锈钢用螺旋槽丝锥、 高碳钢用螺旋槽丝锥、深孔用螺旋槽丝锥、 左旋螺旋槽丝锥
7H
三、丝锥的公差
2.YAMAWA丝锥公差
YAMAWA絲錐之P級精度是依TAS（日本工具工業會規格）的規 定而制定，類似美國的GH級精度。 如表A所示，絲錐的螺距為0.7mm或以上時，螺絲攻的有效徑 基準尺寸以0為基準點，每一級的精度公差為20μm，亦即P1 級的有效徑精度公差為(+0, +20 μm)，以此類推，P2級為 (+20, +40)，P3級為(+40, +60)，P4級為(+60, +80)。 如表B表示，螺絲攻的螺距為0.6mm或以下時螺絲攻的有效徑 基準尺寸以10μm為基準點，每一級的精度公差為15μm，即 P1級為(+10μm, +25μm)，以此類推，P2級為(+25, +40)， P3級為(+40, +55)，P4級為(+55, +70)。
崩 裂 或 咬 痕
粘刀
使用工作部分經鏟磨加工之絲錐 減少刃部厚度 使用經表面處理的絲錐 改變切削油種類及注油方式 降低切削速度
應使用螺尖絲錐或螺旋槽絲錐 加大下孔徑
切屑堵塞
振 波
過於鋒利
修磨不適當
減少切削角度；減少鏟背量
避免刃部厚度過小；避免修磨容屑槽底；
七、攻絲中常見問題及對策
丝锥主要工艺技术
丝锥主要工艺技术丝锥是一种用于加工内螺纹的工具，它通常是由高速钢或硬质合金材料制成。
丝锥的主要工艺技术包括材料选择、设计和制造、热处理和刃磨。
在材料选择方面，丝锥通常采用高速钢或硬质合金材料。
高速钢具有很好的耐磨性和耐热性，适用于中等强度的材料加工。
而硬质合金则具有更高的硬度和耐磨性，适用于较硬的材料加工。
选择合适的材料可以提高丝锥的耐用性和加工效率。
设计和制造是丝锥工艺技术的关键环节。
首先，需要根据加工需求确定丝锥的规格和类型，包括螺纹直径、螺距、角度等。
然后，根据设计要求制造丝锥的切削面和刃口。
在制造过程中，需要采用精密加工设备和技术，确保丝锥的尺寸精度和表面质量。
热处理是提高丝锥硬度和耐磨性的关键工艺技术。
热处理包括淬火和回火两个过程。
淬火是通过快速冷却使丝锥的组织转变为马氏体，从而提高硬度和耐磨性。
回火是在淬火后通过加热和缓慢冷却来减轻内应力和提高丝锥的韧性。
热处理过程需要控制温度和时间，确保丝锥的性能达到设计要求。
刃磨是丝锥工艺技术中的最后一道工序，也是决定丝锥加工质量的重要环节。
刃磨过程需要使用高精度的磨削设备，制定合理的刃磨工艺和参数。
刃磨过程中，需要控制刃口的形状、角度和尺寸，保证丝锥的几何特征和表面质量。
除了以上主要工艺技术，丝锥的使用和保养也是重要的环节。
在使用过程中，需要正确选择切削液、控制切削力和速度。
在保养方面，需要定期清洗丝锥，及时修复刃口和磨损，并储存在干燥的环境中，避免受潮和腐蚀。
总之，丝锥的主要工艺技术包括材料选择、设计和制造、热处理和刃磨。
通过合理选择材料、精密制造、科学热处理和精细刃磨，可以提高丝锥的耐用性和加工质量，满足不同加工需求。
同时，在使用和保养过程中，也需要注意正确操作和维护，提升丝锥的使用寿命和加工效率。
丝锥设计参数
丝锥设计参数丝锥是一种用于制作螺纹的工具，其设计参数对于螺纹的质量和精度有着重要的影响。
本文将从丝锥的基本概念、设计参数、材料选择、制造工艺等方面进行详细介绍。
一、丝锥的基本概念丝锥是一种用于制作螺纹的工具，通常由高速钢或硬质合金制成。
它通常由三个部分组成：切割刃、导向部分和柄部。
切割刃是用来切割金属材料，导向部分是用来引导丝锥进入工件中心线，柄部则提供了握持和旋转力。
二、丝锥的设计参数1. 角度丝锥角度通常为60度，这也是标准螺纹角度。
但对于一些特殊应用场合，也有其他角度可供选择。
2. 直径丝锥直径是指在导向部分最大直径处的直径。
它通常与螺纹外径相同或略小。
在选择丝锥时应考虑到所需螺纹规格和工件材料。
3. 螺距螺距是指每个螺旋圈所包含的螺纹数量。
螺距越大，螺纹越松散，但也更容易切割。
在选择丝锥时应考虑到所需螺纹规格和工件材料。
4. 切割角度切割角度是指切割刃与丝锥中心线之间的夹角。
它通常为5度至15度之间。
5. 切削边缘切削边缘是指刀具的前沿，在丝锥中通常为V形或U形。
V形适用于细小直径的丝锥，U形适用于大直径的丝锥。
三、材料选择1. 高速钢高速钢是一种具有高硬度、高耐磨性和高温稳定性的钢材，通常用于制造高质量的丝锥。
2. 硬质合金硬质合金是一种由钨、钴等金属粉末和粘结相组成的复合材料，具有极高的硬度和耐磨性，通常用于制造大直径的丝锥。
四、制造工艺1. 热处理热处理是指对丝锥进行加热和冷却处理以改变其物理和机械性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
2. 精密加工精密加工是指对丝锥进行高精度的机械加工，以保证其尺寸和形状的精度。
常见的精密加工方法包括车削、铣削、磨削等。
3. 表面处理表面处理是指对丝锥表面进行化学或物理处理，以提高其耐腐蚀性和表面光洁度。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、抛光等。
综上所述，丝锥设计参数对于螺纹制作质量和精度有着重要的影响。
在选择丝锥时应根据所需螺纹规格和工件材料选择合适的角度、直径、螺距、切割角度和切削边缘。
不锈钢管件内螺纹攻丝加工要点
不锈钢管件内螺纹攻丝加工要点不锈钢管件上的内螺纹通常采用丝锥进行攻丝加工。
由于不锈钢材质的粘性较高，断屑性能差，因此在攻丝过程中容易出现切屑刮伤工件螺纹或丝锥崩刃等现象，影响加工效率和螺纹质量。
为了延长丝锥使用寿命，提高螺纹加工质量，应注意以下要点。
1丝锥的设计与制造(1)选用较好的丝锥材质。
在普通高速工具钢中加入特殊合金元素，可以显著提高丝锥的耐磨性和韧性。
(2)在丝锥螺纹表面涂覆氮化钛涂层，可以显著提高丝锥的耐磨性、耐热性和润滑性。
(3)适当加大丝锥前角。
但应注意，如丝锥前角过大，在退刀时容易造成丝锥崩刃和攻出的螺纹多棱。
(4)适当加大丝锥铲背量。
但应注意，如铲背量过大，在退刀时容易产生切屑塞进丝锥后角内的现象，且攻出的螺纹光洁度不佳。
(5)合理选择刀具热处理方法，以兼顾丝锥的硬度与韧性。
2工件底孔的预Jjn-r(1)应本着攻丝加工量尽可能小的原则，预加工工件的底孑L尺寸，尤其是美标NPT螺纹和英标f，r螺纹，其锥度为1：16，而多数不锈钢厂家是按螺纹的小端直径铸造出直孔作为攻丝底孑L，致使攻丝的后半部分加工量较大，容易引起以下不良后果：①攻丝扭距较大，丝锥易断裂或崩刃；②攻出的螺纹光洁度较差；③攻出的圆柱螺纹用塞规检测时直径偏小，其原因并不是螺纹中径不一致，而是因切屑刮伤螺纹，存在毛刺。
(2)底孑L尺寸最好为被加工螺纹的小径尺寸加上0．1—0．2mm 的余量。
(3)攻丝前的扩孑L加工最好采用定制铰刀。
对于美标Nf，r螺纹和英标f，r螺纹，应加工成锥度底孑L。
目前许多企业采用废旧丝锥手工磨去螺纹做成铰刀，使废丝锥得到二次利用。
但在改制铰刀时应注意两个问题：①磨去螺纹时一定要磨出后角；②丝锥刃部前角面应保持平直。
3丝锥的合理使用(1)加工不同类型工件时应考虑不同的切屑走向。
必要时新丝锥也需要修磨，修磨原则是攻丝时尽量使切屑从容屑槽排出，防止划伤已加工螺纹。
举例说明如下：例1．加工接箍(SPU)：接箍的攻丝加工最好使用立式攻丝机(或三头攻丝机)。
了解这些就够了，丝锥热处理工艺与实践
了解这些就够了，丝锥热处理工艺与实践某公司自用M8 × 1规格丝锥（见图1和图2），原采用高速钢W6Mo5Cr4V2（M2）钢制造，虽然使用寿命较长，但其材料昂贵，热处理成本高，随着高速钢价格的快速上涨，导致其产品的加工成本增高。
对此，改用价格相对便宜的合金工具钢9SiCr钢制造，并进行热处理工艺试验。
结果表明，9SiCr钢通过合理的热处理，基本可以达到丝锥的使用性能要求，并满足自用加工要求，获得较高的性价比。
图1 M8 ×1规格丝锥照片图2 M8 × 1规格丝锥结构示意一、丝锥材料与性能分析作为切削用工具钢，应该具备的主要性能是耐磨性、韧性、热硬性（或高温硬度）等。
表1为切削用碳素工具钢（如T7、T8、T9、T10、T11、T12、T13）、合金工具钢（如9SiCr、CrWMn、Cr2、9Mn2V、GCr6、Cr12MoV、Cr12Mo）与高速钢（如W18Cr4V、W9Mo3Cr4V、W6Mo5Cr4V2）的相对性能指标。
通过表1可以看出，在几种类型工具钢中，碳素工具钢（如T12）的耐磨性和热硬性最低，淬硬深度最浅，而且淬火畸变与开裂倾向大，但其价格低廉，故适宜制造形状简单的工具；合金工具钢（如9SiCr）与碳素工具钢在性能上大体相似，只是由于含有合金元素，故淬透性好，淬火时采用油冷或热浴冷却，以减少淬火畸变和开裂，同时有较高的力学性能和耐回火性，适用于制造形状较复杂的手工工具和切削性能要求不高的切削工具；高速工具钢（如W6Mo5Cr4V2）的耐磨性和热硬性最好，淬硬层深度深，淬火畸变与开裂倾向小。
但其韧性低，价格昂贵，故适宜制造切削速度较高的机用切削工具。
9SiCr钢作为典型的高碳低合金工具钢，其淬透性、淬硬性、韧性、耐磨性及耐回火性较好，热处理畸变小，可用于制造低速切削工具。
该钢的碳化物分布均匀，不易析出网状碳化物，并易于正火消除，通过正火可以消除网状及粗片状碳化物组织。
钛合金专用丝锥的设计
为满足航空企业的专用性要求，解决上述加工问题的关键是提高钛合金内螺纹攻丝用丝锥的加工性能，必须对钛合金攻丝用丝锥的几何参数进行优化设计，并采取适当加工条件。
从丝锥的结构形式、刀具参数方面进行改进，这都是非常重要的措施，同时根据工件螺孔形式、螺孔精度要求、机床条件等诸多不同的条件设计、选用合适的丝锥。
1丝锥材料的选用采用硬质合金作为刀具，以提高生产率。
应该选用与钛合金亲和力小、导热性能良好、强度高的细晶粒钨钴类硬质合金。
同时丝锥也可选用高温性能好的高速钢：W2Mo9Cr4VCo8(M42)、 W6Mo5Cr4V2AI(501)及粉末冶金高速钢。
其次，为提高丝锥的使用性能，还可以对表面进行涂层强化处理。
可选用TiAlCN、TiCN、TiAIN 、TiN等涂层，涂层后的刀具表面有硬层，耐磨性好，与被加工材料间的摩擦系数小，但不降低基体材料的韧性，刀具的耐用度显著提高。
2丝锥结构的设计在丝锥结构方面，首先应提高刀具材料的刚性，好的材料结合适当的刃具形式，才能发挥出较好的性能。
可以根据需要选用直槽丝锥、跳牙丝锥及修正齿型角丝锥等多种形式。
(1)直槽丝锥。
a.丝锥前角和后角对其加工性的影响。
根据生产现场的观察，加工钛合金时，钛合金被切削时易产生弹性变形和弹性恢复，使摩擦力和切削力增大，刀具磨损加快，被切螺纹精度降低。
丝攻的前刀面崩损严重，多发生在切削锥上接近导向部分附近，开始是单个螺牙崩掉，继而是几个螺牙的前刀面连片的崩掉。
这是由于该部位的切削刃接近于螺纹外径，刀齿变尖，强度减弱。
当前角较大时，强度减弱更为明显，刀刃受力集中在螺齿间部分，更易崩损。
因此丝锥的合理前角应根据被加工钛合金材料的加工特性来选择，应选择较小前角，为此选前角为5°左右。
后角选择不当对丝锥崩齿也有一定的影响，如果切削锥的后角太大，则丝锥回攻时未脱落的切屑及已脱落细小切屑容易从刃瓣背后挤进去，而不是被切掉，与丝锥背面产生强烈的摩擦和挤压，有时也会引起丝锥前刀面的崩损。
丝锥热处理的工艺细节
丝锥热处理的工艺细节在机械加工中，丝锥是最常见的一种切削工具，用来加工内螺纹扣，由切削部分和柄部组成。
在切削过程中除受到多种应力作用外还受到强烈摩擦作用。
因此，要求丝锥在热处理后具有高的强度、硬度、耐磨性和较小的畸变。
根据以上要求，制造丝锥的材料一般选用T12A、T10A碳素工具钢，CrWMn钢、9CrSi和W18Cr4V高速钢、W6Mo5Cr4V2钢等。
在丝锥的热处理生产过程中，由于人们经常忽略其中的一些细节，造成丝锥热处理畸变，甚至开裂报废，出现较高的废品率，造成较大的经济损失。
为此在生产中应注意以下问题：1) 制造丝锥的材料在机械加工前要进行质量检查，材料的显微组织应是球化组织，碳化物细小且分布均匀。
若材料的显微组织为片状珠光体以及碳化物尺寸过大、不均匀度过高甚至存在网状碳化物，丝锥的塑性降低，淬火畸变开裂倾向增大，且增加刀尖的脆性，容易崩刃，降低丝锥的使用寿命。
2) 在丝锥淬火前为了减少淬火时畸变开裂倾向，特别是对于精度要求较高的丝锥应消除前期工序中产生的机械加工应力。
3) 丝锥在淬火前，均应进行预热，以降低温差减少热应力，降低丝锥的畸变倾向。
特别是对于W18Cr4V高速钢，由于淬火加热温度较高，若把冷态的丝锥放入高达1280℃的高温盐浴炉中直接加热，由于加热速度较快，会造成很大的热应力，增大畸变开裂倾向。
所以丝锥在淬火加热前均应进行预热，以减少温差、降低热应力。
4) 丝锥热处理时，可以只对其刃部和柄部淬火，而中间过渡部分不淬火。
这样可以使过渡部分有韧性，以利于以后校正的进行。
淬火加热温度应尽量选择较低的温度，以防晶粒粗大，降低丝锥的强度、塑性和韧性。
尤其是小直径丝锥，宁可降低一些硬度，也必须使其保持一定韧性，绝对避免高温淬火。
与此同时淬火加热时间也不应过长，否则过高的加热温度和保温时间，也会导致丝锥晶粒粗大、脱碳、过热甚至过烧现象，影响其性能和使用寿命，甚至报废。
5) 淬火后的丝锥应立即回火，防止长时间放置。
丝锥制造工艺流程
1.原材料准备：选择高速钢或硬质合金等高品质材料，考虑热处理
能力、切削性能和综合强度等因素。
2.锻造：将选好的原材料放到锻造机上进行锻造，锤打成粗略形状。
3.精细化处理：锻造后的丝锥需要进行去毛刺磨光、尺寸测量等步
骤，以改善其机械性能。
4.回火：通过加热再退火的方式使丝锥获得更高的硬度和强度，改
善质量。
5.整形：在旋转机械上进行的丝锥，会夹在机头上并在旋转中形成
所需的螺纹形状。
6.修整和抛光：生产完毕的丝锥需要最后一步修整和抛光，确保产
品表面光滑，精度符合要求。
7.下料：选择丝锥加工基体，进行前处理。
8.挤压处理：形成丝锥，前端留有一定的加工余量。
9.切削加工：对丝锥前端的加工余量进行切削加工，得到丝锥。
10.磨削工艺：使用磨床对丝锥外表面进行磨削，提高表面粗糙度和
圆度。
11.刃磨工艺：通过刃磨机对丝锥的切削部分进行刃磨，保证切削性
能和螺纹质量。
12.热处理：对丝锥进行热处理，以提高其硬度和强度。
13.精加工：使用磨床等精加工设备对丝锥进行精加工，确保尺寸精
度和表面质量。
14.检验：对丝锥进行检验，确保其符合质量标准。
15.包装和运输：将加工完成的丝锥进行包装和运输。
t12钢制丝锥加工工艺路线
T12钢是一种高速钢，常用于制造切削工具，如丝锥。
下面是T12钢制丝锥的一般加工工艺路线：
1.材料准备：选择符合要求的T12钢材料，并对其进行切割或锯断，获得合适长度的
原料。
2.热处理：将原料进行热处理，包括加热处理和冷却处理，以调整钢材的组织和性
能，提高刀具的硬度和耐磨性。
3.粗加工：利用切削设备，如铣床、车床等，对原料进行粗加工，将其形状和尺寸加
工到接近最终要求。
4.精加工：使用丝锥专用刀具，通过切削或滚花的方式，对粗加工的原料进行细致的
加工，使其达到精度要求，并形成丝锥的螺纹结构。
5.铣齿和磨抛光：针对丝锥的齿部进行铣齿，以提高切削效果。
然后对丝锥进行磨抛
光处理，以提高表面光洁度和减少摩擦阻力。
6.淬火和回火：对制成的丝锥进行淬火处理，以提高其硬度和韧性。
然后进行回火处
理，以缓解内部残余应力，提高刀具的稳定性。
7.检测和质量控制：对制成的丝锥进行检测，包括尺寸、表面质量、硬度等方面的检
查，确保其符合规定的质量要求。
8.包装与出厂：进行最终的清洁、包装，以确保产品的完整性和防腐性，然后出厂销
售或使用。
这是一般的T12钢制丝锥的加工工艺路线，具体加工过程和工艺参数还需要根据具体的产品要求和工作情况进行调整和优化。
t12钢制丝锥加工工艺路线
t12钢制丝锥加工工艺路线
T12钢制丝锥的加工工艺路线主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择适用于制作丝锥的T12钢材料，并进行
切割或锯割，确保材料的尺寸符合要求。
2. 热处理：将材料放入炉内进行热处理，包括加热到适当温度、保温一段时间，然后快速冷却，以改善材料的硬度和韧性。
3. 车削加工：使用车床将加热处理后的材料进行车削加工，将材料外径和长度加工到丝锥的设计尺寸。
4. 磨削加工：使用磨床或者其他磨削设备对丝锥的外径和锥度进行精细加工，以提高丝锥的表面光洁度和尺寸精度。
5. 热处理二次处理：对加工后的丝锥进行再次热处理，以进一步提高其硬度和耐磨性。
6. 精度检测：使用各种测量工具对丝锥的尺寸、形状和表面质量进行检测，确保符合设计要求。
7. 表面处理：根据需要，对丝锥进行镀铬、热镀锌等表面处理，以提高其耐腐蚀性能。
8. 包装和质量检验：对加工完成的丝锥进行包装，并进行质量检验，确保产品符合相关标准和要求。
需要注意的是，以上仅为一般的T12钢制丝锥加工工艺路线，具体的加工工艺和步骤可能会因不同的需求和要求而有所变化。
丝锥课程设计指导书
课程设计指导书题目：丝锥设计——细柄机用细牙丝锥中直槽丝锥设计及加工工艺规程制定内容：1.机械加工工艺过程卡片1套2.机械加工工序卡片1套3.丝锥图纸1套4.设计说明书1套姓名：学号：专业：指导老师：目录1 课程设计的题目 (1)2 课程设计的时间 (1)3 课程设计的的目的及要求 (1)4 课程设计的内容 (2)4.1丝锥设计及分析 (2)4.2零件的工艺分析 (3)4.3毛坯的设计 (5)4.4选择加工方法，拟定工艺路线 (7)4.5加工设备及刀具，夹具，量具选择114.6切削用量的选择 (14)4.7基本加工时间的确定 (16)5.丝锥的工艺分析——选择加工方法，拟定工艺路线…………………………………6.加工设备、刀具、夹具、量具的补充说明7心得体会 (17)8 参考文献 (18)（一）课程设计的题目丝锥设计（二）课程设计时间2011，11，21——2012，1，15（三）课程设计的目的及要求【3.1】课程设计的目的机械加工工艺课程设计是机械类学生在完成机械制造技术的学习，并进行了社会实践实习后的总结性的检测。
通过课程设计培养学生综合运用所学知识来分析处理生产工艺问题的能力，进一步的巩固所学的理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，加强独立思考的能力，为将来的专业技术工作打好基础。
另外，此次课程设计可以为助理工程师答辩做好准备，为将来的毕业课程设计积累经验，希望可以在以下方面得到锻炼：A 熟练的运用机械制造基础，机械制造技术及其他的机械专业的理论知识，正确分析和解决零件在加工过程中的基准选择，工艺路线的制定，工装定位，夹紧等。
从而能很好的保证制造质量及要求。
从而培养制定零件机械加工工艺规程及分析工艺问题的能力。
熟悉机械专业有关的标准，学会使用有关的手册和数据。
B 在设计过程中培养自己独立思考，工作严谨的工作能力【3.2】课程设计的内容及要求A对零件图进行工艺分析。
B初步拟定工艺路线，确定切削余量，绘制零件的毛坯图，填写机械加工工艺过程卡。
手用丝锥的热处理工艺
（6）回火。根据丝锥的硬度要求，选择回火温度。为保证回火后
的硬度在HRC60以上，回火温度应选择在200℃左右，回火时间的 确定应保证回火过程的充分进行为准，通常为1~2h。 回火后的金相组织：呈黑色的贝氏体和回火马氏体及亮白色 的颗粒状残留渗碳体，有少量残余奥氏体。
温 度 t / ℃
180¡ À1
780¡ À1
770
600¡ À1 t/℃ 680~700 炉冷 120 360 500℃ 8 空冷 4 200¡ À1 30 空冷 温 度 球化退火 T1=Ac1+（20~30）℃=770℃ τ=αD=120min T2=Ar1－(20~30)℃+=680~700℃ 冷却方式：炉冷至500℃出炉+空冷
空冷 120
下料时间 t/min
低温回火
（7）柄部回火。丝锥对刃部和柄部的硬度要求不同，必须对柄部单独进行回火，一般采 取丝锥倒挂，使柄部的1/3~1/2浸入580~600℃的盐浴炉中，进行高温快速回火，按规格 大小不同，加热15~30s，然后迅速入水冷却，以防止热量上传，影响刃部硬度。 （8）淬火回火热处理质量检验。 ① 硬度：刃部HRC61~63，柄部HRC30~55. ② 金相组织：贝氏体+回火马氏体+颗粒状的渗碳体。 ③ 变形量：在规定范围内。 检验合格的丝锥，经清理表面后，进行发蓝处理。
手用丝锥的热处理工艺
T12A钢制作M12手用丝锥的热处理工 艺
1.服役条件及技术要求 手用丝锥是用人工来加 工金属内孔
螺纹的工具。通常用T12A钢制 造，在 工作过程中，齿部要求较高的 硬度和良 好的耐磨性，为了在使用时不 被扭断， 心部要保证一定的韧性。柄部 硬度也不
宜过高，热处理后的技术条件是： （1）硬度要求：应符合下表的要求 （2）淬火后的马氏体级别小于或等于3级 （3）淬火变形要求很严：丝锥热处理后不再进行磨削加工
丝锥用钢的选择及其热处理
丝锥用钢的选择及其热处理我公司目前丝锥用钢为A钢厂的M2钢，为了提高丝锥产品的市场竞争力，一方面要提升丝锥产品的制造水平，另一方面考虑材料提档升级，为此，本试验研究主要针对B钢厂提供的两种丝锥专用料与A钢厂M2钢进行对比试验研究，主要包括热处理工艺参数的试验，热处理组织及硬度的对比检测以及冲击韧度和抗弯强度的试验，从中选出最佳的丝锥用料。
网络的发展会不断深入到人们生活的每个角落，“ 阳光”“ 正能量”“ 学习”“ 交流”将是聊天群的永恒主题。
正确使用聊天群，抱着与时俱进的态度去对待这一网络工具，是每一个家长、学生、老师的必修课。
创业型企业共享型人力资源平台的建设是为助力建设创业型企业的技术创新体系，依据协同学理论，构建多主体、多因素、共同协作、相互补充的共享型人力资源管理平台，实现创业型企业、高校、高科技人才、教师、学生等多个利益相关者的协同创新发展，推动产学研深度合作，形成创业型企业联盟和高校联盟及社会高科技人才的无缝连接，以攻克高科技创新型人才培养和创业型企业可持续发展的瓶颈。
1. 试验过程（1）试样的选择试样规格如表1所示。
研究对象手术过程顺利，部分患者术后1 d出现轻度角膜水肿，均自行消退。
所有研究对象均未出现后囊膜破裂、眼内出血、眼内炎、切口哚开渗漏、人工晶状体夹持、高眼压、黄斑水肿等并发症。
表1 试验用钢代号及规格（2）试样规格淬回火试样为实际规格，长度是2 0 m m；冲击试样为实际规格，长度是56m m，热处理后加工成9mm×9mm×55mm；抗弯试样为实际规格，长度是8 1 m m，热处理后加工成9mm×9mm×80mm。
（3）试验方法热处理工艺参数：淬火温度是1160℃、1180℃、1200℃、1220℃、1240℃，回火温度是560℃。
热处理性能试验：检测各材料在各工艺下的淬火、回火组织、淬火硬度以及淬回火后硬度。
力学性能试验：冲击韧度和抗弯强度试验在哈理工大学材料性能试验室做，力学性能试验样采用的淬火温度为1180℃、1200℃、1220℃。
攻丝机与丝锥的设计及制造
攻丝机与丝锥的设计及制造摘要：在机械行业中想要企业提高生产效益、降低工人的劳动强度、从而降低制造成本, 主要是进行产品的新加工工艺改善，面对我公司螺栓公差与普通车床加工的螺母公差不理想的配合，互换性差等的问题存在。
追其原因发现螺母的中径尺寸、牙型角等参数在加工过程中都难于保证，为解决这些问题。
从而提出改变加工工艺：用攻丝机与丝锥配套进行攻丝来加工螺母。
而是先对攻丝机进行了设计及制造，经校验设计及制造成功。
此后从市场上高价购买回几条标准丝锥进行螺母加工，在加工过程中发现丝锥容易被攻断，基于丝锥的使用寿命和购买价格高等因素的考虑，决定自行设计及制造丝锥给予现存问题的解决，从而增加经济效益。
关键词：设备简单、投资费用少、生产率高、产品配合保证、可降低操作员的劳动强度和技术要求。
前言攻丝机与丝锥设计及制造（一）原因：在攻丝机与丝锥未设计及制造出之前，所有螺栓和螺母的加工都是用传统方法（普通车床）来进行加工的，发现质量都难能以保证，影响其之间的配合。
（二）目的：①主要改善我公司螺栓公差与普通车床加工的螺母公差的配合不理想，互换性差的问题及增加经济效益。
②改变加工工艺，降低生产成本的同时要提高生产效率、保证产品的配合合格率；降低操作员的劳动强度和技术要求。
预期使螺栓与螺母配合合格率达到100%的目标。
自2002年我公司车间购买滚丝机以来，加工螺栓的产品数量成倍增长，直到2004年，年产量高达三十万左右，面对加工出来的这么一大批数量的螺栓要与螺母配合，（螺母为传统加工，即：普通车床车削），采用传统的样板调整试配合法，由于螺栓与螺母的中径尺寸制造误差，导致配合后出现“一夫一妻”的现象，大大降低了螺栓与螺母的互换性，从而在大大降低了生产效益的同时也大大增强了操作工人的劳动强度，增加了产品的制造成本。
第1页共7页基于上面问题的存在，要求螺栓与螺母配合互换性好，提高生产效益、降低工人的劳动强度、从而降低制造成本。
面对这种“压力”，我公司车间每位领导、技术人员和员工都一直在积极学习、探索和创新，都具有强烈的责任感和使命感，终于在2004年11月26日成功设计并制造出攻丝机与丝锥并投入生产，取得了骄人的成绩，较原来生产制造的加工工艺（车床车削）的总体生产效率提高了；螺栓与螺母配合互换自由；可以大大降低操作工人的劳动强度及技术要求；从此产品制造成本大大降低了；得到了公司领导和财务的一致认可。
丝锥生产工艺流程
丝锥生产工艺流程
一、原材料选购
选购高品质的硅质砂、锶、钛等合金材料,这些原料是制作丝锥的主要组分。
二、砂粉制备
将选购好的原料精细研磨成粉末状,各组分按照设定的比例混合均匀,作为下步烧结前的原料配方。
三、压制造型
利用压力模具对原料粉末进行压制成型,初具丝锥原型形状。
四、烧结
将压制好的样本放入高温炉中进行加热焙烤,使各组分在高温下化学反应结合成为坚固的陶瓷体。
五、表面处理
使用打磨工艺精细打磨丝锥外表面,除去氧化皮,使表面光滑并恢复原有颜色。
六、光学检查与检测
采用显微镜对产品进行形貌和结构的观察检查,同时利用射线衍射等检测方法验确其组分与性能指标。
七、包装与出库
将合格的丝锥精致包装后送入仓库,出库供应各使用。
以上就是丝锥生产的完整工艺流程。
通过严格把控每一个工序,可以保证产品的表现及其一致性。
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用途：供加工螺母或其他机件上的普通内螺纹用（即攻丝）.机用丝锥通常是指高速钢磨牙丝锥，适用于在机床上攻丝；手用丝锥是指碳素工具钢或合金工具钢滚Biblioteka （或切牙）丝锥，适用于手工攻丝。
丝锥是加工各种中、小尺寸内螺纹的刀具，它结构简单，使用方便，既可手工操作，也可以在机床上工作，在生产中应用得非常广泛。
公司生产的机用丝锥，采用合金工具钢或高速钢按国家或国际标准精制而成，精度等级为H1、H2或H3
简介 一种加工内螺纹的刀具，沿轴向开有沟槽。也叫螺丝攻。丝锥根据其形状分为直槽丝锥, 螺旋槽丝锥和螺尖丝锥。直槽丝锥加工容易，精度略低，产量较大。一般用于普通车床，钻床及攻丝机的螺纹加工用，切削速度较慢。螺旋槽丝锥多用于数控加工中心钻盲孔用，加工速度较快，精度高，排屑较好、对中性好。螺尖丝锥前部有容削槽，用于通孔的加工。现在的工具厂提供的丝锥大都是涂层丝锥，较未涂层丝锥的使用寿命和切削性能都有很大的提高。
机用和手用丝锥是切制普通螺纹的标准丝锥。中国习惯上把制造精度较高的高速钢磨牙丝锥称为机用丝锥，把碳素工具钢或合金工具钢的滚牙（或切牙）丝锥称为手用丝锥，实际上两者的结构和工作原理基本相同。通常，丝锥由工作部分和柄部构成。工作部分又分切削部分和校准部分，前者磨有切削锥，担负切削工作，后者用以校准螺纹的尺寸和形状。
丝锥分类挤压丝锥 挤压丝锥是利用金属塑性变形原理而加工内螺纹的一种新型螺纹刀具，挤压丝锥挤压内螺纹是无屑加工工艺，特别适用于强度较低、塑性较好的铜合金和铝合金，也可用于不锈钢和低碳钢等硬度低、塑性大的材料攻丝，寿命长。用挤压丝锥挤出的螺纹表面光洁度高，螺纹的金属纤维不断裂，并在表面形成一层冷硬层，可提高螺纹的强度和耐磨性。它从根本上解决了攻丝的排屑困难问题，因无屑，更有利于螺纹的装配。多用途丝锥旋制器 一种用于攻制内螺纹和替代旋具的多用途丝锥旋器，包括夹持丝锥或其它工具头的夹头部分、传动部分及换挡部分，通过控制齿片的起落，达到换挡，使实用新型的多用途旋制器既可以顺时旋转，又可逆时旋转而轴套不连动，连续不间断地工作。因此不仅稳定性好，工作效率高，而且使用范围广，可在任意工作点工
对于小尺寸的内螺纹来说，丝维几乎是唯一的加工刀具。丝维的种类有：手用丝维、机用丝锥、螺母丝锥、挤压丝锥等。特点 丝锥通常分单支或成组的。中小规格的通孔螺纹可用单支丝锥一次攻成。当加工盲孔或大尺寸螺孔时常用成组丝锥，即用 2支以上的丝锥依次完成一个螺孔的加工。成组丝锥有等径和不等径两种设计。等径设计的丝锥,各支仅切削锥长度不同；不等径设计的丝锥,各支螺纹尺寸均不相同，只有最后一支才具有完整的齿形。不等径设计的丝锥切削负荷分配合理，加工质量高，但制造成本也高。梯形螺纹丝锥常采用不等径设计。新型结构 为了提高丝锥的切削效率、改善容屑和排屑状况，减少崩齿和折断，现代丝锥有多种新型结构。①螺尖丝锥：切削部分磨有斜槽，形成负的刃倾角(见刀具)，切削时切屑向前排出，适于加工通孔。②螺旋槽丝锥：容屑槽为螺旋形，在加工盲孔右旋螺纹时，丝锥要制出右螺旋容屑槽，使切屑向前排出，不刮伤螺纹。③无槽挤压丝锥：靠挤压孔壁时金属的塑性变形形成螺纹，主要用于加工铝合金、铜等塑性材料，也可加工低碳钢和不锈钢。丝锥前端的挤压锥部是锥形螺纹。为了减少摩擦、降低挤压力,丝锥断面做成多边形。挤压丝锥强度高,特别适于加工直径在6毫米以下的小规格螺孔。 ④跳牙丝锥：沿刀齿螺旋线方向相间磨去一齿，因而增大了切屑厚度，有利于断屑和排屑，用于加工不锈钢等工件。⑤内排屑丝锥：切屑从丝锥的内孔中排出，用于加工大规格螺孔。⑥自动收缩丝锥：攻丝完毕后丝锥刀齿能自动向内收缩，以便快速退出。⑦拉削丝锥：是一把刀齿分布在螺旋线上的拉刀，常用于加工梯形和方牙螺纹。⑧硬质合金丝锥：主要用于加工铸铁和有色金属，切削效率和刀具寿命较高。