程序分析-现场改善的基础

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生产全流程分析与改进CHECKLIST

生产全流程分析与改进CHECKLIST 一.现场改进基本技术与方法CHECKLIST（一）：人机料法环（二）：5W2H（三）：消除浪费对策二. 现场改进流程CHECKLIST1. 全流程程序分析分析要点：工序关系，物流次序、瓶颈工序、关键工序（控制评审点）关键方法：ECRS 四大原则、五个方面、程序分析、5W2H （结合使用） 1) ECRS 原则2)五个方面3)程序分析2.全流程操作分析分析要点：整理工序操作流程；消除工序操作中不经济、停滞现象；工序操作中作业进行优化，消除不经济现象关键方法：人机操作分析;联合操作分析;双手操作分析1)人机操作分析目的：在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与机的相互联系，以充分调动人与机的能量及平衡操作的分析。

要点：•人力作业时序分布•机器作业时序分布•合理分布人机时序•优化人机时序分布•提高人机工作效率2)联合操作分析定义：在生产现场，对常有两个或两个以上的操作员同时对一台机器（一项工作），进行工作，对其进行作业分析。

目的：取消或減少空閒或等待時間，以達到縮短工期要点：•发掘空闲时间•平衡人机工作•减少工作周期•合理分配人机•提高设备效率3)双手操作分析定义：调查、了解生产现场工人如何用双手进行实际操作的情况，称双手操作分析。

目的：雙手動作規範、平穩，去除無效動作，改變不合理的物料、工具、設備位置。

要点：•双手操作情况•用6W方式提问•有无优化动作•实施简化合并操作分析检讨点：3. 全流程动作分析分析要点：（1）了解操作者身体部位的动作顺序和方法；（2）了解以两手为中心的人体各部位是否能尽可能同时动作，是否相互联系；（3）明确各种动作的目的，动作过程中的必要动作和不必要动作；（4）了解必要的作业动作中两手的平衡。

关键方法：目视动作观察法（动素分析;双手操作分析）；影像动作观察法主要工具：Right ans left hand charts （左右手分析法）/Simo charts ；Process chart （流程图）；Operation process chart （操作流程图） 1) 动素分析定义：动素分析把动作分类归纳成 18 种基本的最小动作单位，可以分成以下三大类动素。

精益生产现场管理和改善

精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。

现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。

本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。

二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。

现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。

现场管理是企业精益生产的重要手段之一。

现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。

现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。

2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。

精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。

精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。

精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。

精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。

三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。

现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。

现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。

现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。

IE七大手法

4）曲线相关：变量X开始增大时，Y也随着增大，但达到某一值后，则当X值增大时，Y反而减小。
2、实施步骤
1）确定要调查的两个变量，收集相关的最新数据，至少30组以上；
2）找出两个变量的最大值与最小值，将两个变量描入X轴与Y轴；
3）将相应的两个变量，以点的形式标上坐标系；
4）计入图名、制作者、制作时间等项目；
1）收集同一类型的数据；
2）计算极差（全距）R=Xmax-Xmin；
3）设定组数K：K=1+3.23logN
数据总数50~100 100~250 250以上
组数6~10 7~12 10~20
4）确定测量最小单位，即小数位数为n时，最小单位为10-n；
5）计算组距h，组距h=极差R/组数K；
6）求出各组的上、下限值
⑨因果图使用时要不断加以改进。
五、散布图
将因果关系所对应变化的数据分别描绘在X-Y轴坐标系上,以掌握两个变量之间是否相关及相关的程度如何,这种图形叫做“散布图”，也称为“相关图”。
1、分类
1）正相关：当变量X增大时，另一个变量Y也增大；
2）负相关：当变量X增大时，另一个变量Y却减小；
3）不相关：变量X（或Y）变化时，另一个变量并不改变；
③绘制横轴和纵轴刻度；
④绘制柱状图；
⑤绘制累积曲线；
⑥记录必要事项
⑦分析柏拉图
要点：A柏拉图有两个纵坐标，左侧纵坐标一般表示数量或金额，右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数；B柏拉图的横坐标一般表示检查项目，按影响程度大小，从左到右依次排列；C绘制柏拉图时，按各项目数量或金额出现的频数，对应左侧纵坐标画出直方形，将各项目出现的累计频率，对应右侧纵坐标描出点子，并将这些点子按顺序连接成线。

标准作业制作管理改善流程与方法

标准作业的制作、管理及改善流程与方法编制审核批准一、标准作业的制作流程（制作方法见附表）“标准化”对提高效率、实现准时化生产具有十分重要的支撑作用。

“标准化’不仅包括产品标准化、零部件标准化、质量标准化，还包括作业的标准化、在库的标准化。

所谓标准作业，是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最适当的组合，以低廉的成本按照“节拍”为根本，生产出优质产品的一个作业基准，以达到生产目标而设立的作业方法。

它是以人的动作为中心、按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。

为了提高效率、消除浪费，需要不断的改善标准作业，通过提高效率实现少人化生产。

因此标准作业是现场管理的依据，也是改善生产现场的基础。

标准作业编制流程：1①以人为本②反复修正③现场编制2、标准作业的三要素①生产节拍②生产顺序③标准在制品数量3、标准作业的目的①明确生产制造的方法，将现场积累的经验标准化②作业改善的工具，没有标准就没有改善③发现浪费二、标准作业的管理流程三、标准作业的改善流程及方法完美无缺的标准作业是没有的，标准作业只是相对于目前情况下最有效的作业方法。

改善标准作业的目的是为了提高效率，即提高每人每小时的产量，但这些产量必须是可销售量。

1、标准作业改善的改善流程：2、现场程序分析改善：3、现场改善着眼点工位改善①现场寻找问题点，减少单个工位的操作浪费②动作的数量能否再减少？③重复的动作（操作）是否同时在进行？④动作（操作）的距离能否再缩短，搬运是否过多、浪费？⑤动作(操作)能否更轻松？4、作业改善在进行程序分析改善时，通常采取5W1H工作法和ECRS分析法。

㈠、5W1H分析法：①Why——为什么干这件事？（目的）。

②What——怎么回事？（对象）。

③Where——在什么地方执行？（地点）。

④When——什么时间执行？什么时间完成？（时间）。

⑤Who——由谁执行？（人员）。

⑥How——怎样执行？采取哪些有效措施？（方法）。

现场管理-现场改善

现场管理与改善
金蓝盟管理咨询公司王森
站在客户的立场上，有四种增值工作
1、使物料改变形状 2、使物料改变性能 3、组装 4、部分包装
浪费的概念
在制造活动中，不能给产品带来附加价值的所有行为。
制动作 50%
造
附加价值作业 10%
活
动无效率的 ‘工作’ 40%
浪费 = 动作 +非效率的“工作 ”
5S活动——清洁
定义: 将3S（整理、整顿、清扫）
保持工作场所有序安排实施做法制度化标准化并贯彻与执行。
目的: 维持3S（整理、整顿、清扫）实施的结果
保持令人愉快、干净、亮丽的工作环境。
清洁的推进要领
落实前3S的工作制定目视管理，颜色管理基准制定点检方法制定奖惩制度，加强执行维持5S意识高阶主管经常带头巡查，带动重视
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感 •阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
5.库存的浪费
对策示例：
•库存意识的改革
原因：
•U型设备配置
•视库存为当然 •大批量生产 •生产计划不均衡
•均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻
东西的状态.
“3定原则”：定点、定容、定量定点: 决定放置各类物品的地点定容：决定放置各类物品用的面积、空间、容器定量：决定放置各类物品的数量(最大,最小)
5S活动——清扫
定义清洁工作场所并对设备进行检查目的 • 通过清洁工作环境，可最大限度减少由
灰尘引起的问题，提高安全性;
• 迅速确定及纠正设备问题。

如何做好现场质量改善

如何做好现场质量改善课程描述：现场质量改善，顾名思义，就是改善现场发现的质量问题。

因为是在现场，所以改善时要注重“快速”和“准确”，否则一些小问题就很有可能演变成顽疾，引发连锁反应，给企业造成巨大损失。

然而现场质量改善不是一股脑地改善，需要遵循基本的改善流程，掌握改善方法，才能保证改善活动收到切实成效。

本课程将从实务出发，透过情景案例的形式，为您一一阐述做好现场质量改善的方法与技巧。

解决方案：他山之石，可以攻玉！虽然不同行业或不同企业在进行现场质量改善时，都会有一些差异，但万变不离其宗。

下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考借鉴！做好现场质量改善，一般来说，有以下几点：第一，发现现场质量问题第二，分析现场质量问题第三，改善现场质量问题发现现场质量问题，发现现场质量问题的正确态度、常见误区和方法。

分析现场质量问题。

其实分析现场质量问题还有三个方法，第一个是PM（直念字母）法，主要是通过现象、物理、管理机制、人、机器设备、材料、方法等七个要素来对现场质量问题进行分析，它的操作流程如下：首先，明确问题；其次，对问题进行物理和原理分析；然后探讨问题成立的条件；再次，多角度探讨问题原因，确定问题主因；最后，根据主因制定改进方案。

第二个是5W1H法，通过对象、场所、时间程序、人员、为什么和方式等六个要素来分析现场质量问题，其中这里有一个操作技巧，就是无论哪个因素，都可以运用取消、合并、改变和简化这四种方式来对问题进行分析。

第三个是六大任务检查法，一般是通过生产量、品质、成本、交期、安全和士气等六个要素来对发现的质量问题进行原因分析。

改善现场质量问题，一时式和改善程序。

其实现场质量问题改善还有另外两个误区，就是一事式和脉冲式。

一事式是指，把这件事情解决了，但与之相关的问题没有解决，问题仍会不断发生；脉冲式是指，问题解决了又出现，再解决再出现，一波未平一波又起。

而改善程序要包括这几个环节：即现状调查、分析原因、确定要因、制定对策、实施对策、检查效果，以及效果标准化。

生产现场改善方案

生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。

在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。

一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。

通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。

标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。

同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。

二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。

自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。

同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。

在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。

同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。

三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。

通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。

同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。

在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。

同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。

最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。

四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。

通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。

现场管理及现场改善

主要的改善活动
全面质量控制/全面质量管理（TQM）及时生产方式（JIT）全员生产保全（TPM）方针展开提案建议活动小集团活动
改善活动的终极目标
质量成本交期
现场与管理
在现场里，生产顾客满意的产品，才能使公司生存和兴旺发达。
顾客的期望
现场
管理阶层的支援
顾客的满意
Machine
5M1E
测 Measure
料 Material
法 Method
特性要因图
材料（大骨）
测定
（背骨）
特
性
机械作业人员（要因）
作业方法
环湿度大
油污多
机炉温未控制好
升温慢
台车真空度不够
悬挂链运行速度快通电电压偏小
主绕组未通电通电插头与端
子接触不良
快速接头密封性不好
炉温偏低
快速接头拨过早
0
8 10
1
4
7
10
1
4
7
10
1980
1981
1982
流程质量改善第二阶段
现场的成本降低
在现场，降低成本的最佳方法，是剔除过度的耗用资源。为了降低成本，必须同时实施下列7项活动。
一、改进质量
在现场，改进质量特指产品的制造及送
达的方法。它主要是指在现场的资源管
理。
人 Man
环境
机
Environment
三、降低库存
库存占用空间，延长了生产交期，产生了搬运和储存的需求，而且蚕食财务资产。产品或在制品，“坐”在厂房的地面或是仓库里，是不会产生任何的附加价值。相反地，它们恶化了质量，甚至当市场改变或竞争对手导入新产品时，会在一夜之间变成废品。

《如何指导生产现场做精益改善》的20个原则

《如何指导生产现场做精益改善》的20个原则1、改善是指发现现存问题并采取措施解决问题，通过“改进→维持→继续改进”，把事情作得越来越好！2、提案改善是指为了提高产品品质、降低成本、发挥员工的智慧潜力，发扬主任翁精神，通过征集所有员工的想法，对公司的经营作出改善。

3、改善提案活动的4项基本原则：全员参与的原则、经常性（自主性）活动的原则、创意力发挥的原则（创意力就是突破固定观念、打破常规做法）、人与人要相互尊重的原则。

4、改善的基础是问题意识。

5、改善提案的出发点是生产六要素：效率（P）、成本（C）、质量（Q）、交货期（D）、安全(S)、士气（M）。

6、改善提案关注的对象：5M1E，即人、机、料、法、环、管理。

7、现场“三不”原则:不经济、不合理、不平衡，找改善点。

8、七大浪费：等待浪费、搬运浪费、加工浪费、不良浪费、动作浪费、库存浪费、制造浪费。

9、问题分析聚焦在作业操作、过程搬运、产品检验、等待分析四个方面。

10、5WIH法则：what何事、when何时、where何地、who谁、WHY为什么,how怎么做。

11、ECRS：E取消、C合并、R重排、S简化。

12、改善的基本原则：尽可能取消不必要的工序；合并工序，减少搬运；安排最佳的顺序；使各工序尽可以能经济化；找出最经济的移动方法；尽可能地减少在制品的贮存。

13、改善提案六大步骤：1)、选择：选择需要改善的问题点或课题；2)、记录：对问题发生情况做详细记录；3)、分析：用“5W1H”提问技术，对记录的事实进行逐项提问；并根据“ECRS”四大原则，对有关程序进行取消，合并，重排，简化。

4)、建立：在以上基础上，建立最实用最经济合理的新方法5)、实施：采取措施使此新方法得以实现。

6)、维持：坚持规范并经常性检查，维持该改善。

14、阻碍改善的十大主义：安于现状主义、但求平安主义、意志消沉的惜力主义、一切都办不到主义、凡事悲观主义、大家都是好朋友主义、坐井观天漠不关心主义、坏事总是别人的责他主义、天下太平公司安全主义、免惹麻烦主义。

IE7大手法

IE七大手法1、工程分析2、动作研究3、价值分析4、现场改善5、工厂布置6、搬运分析7、时间研究人机法﹑五五法﹑動改法﹑雙手法﹑防錯法﹑抽查法﹑流程法IE七大手法是以下几种：工程（程序）分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究法、工作抽查法、人机配置法、工作简化法才能是刻苦的忍耐！7大手法详解：1、程序分析（整个制造程序分析--------工艺程序图；产品或材料或人的流程分析；布置与路线分析------线路图、线图；闲余能量分析-------联合程序分析；工作时双手的移动操作者程序图）2、操作分析（人机操作分析、联合操作分析-----就是在生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备进行操作；双手操作分析）3、动作分析（17个基本动作）4、作业测定（运用各种技术来确定工人按照标准完成基本工作所需的时间）5、时间研究6、工作抽样（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）7、预定时间标准（主要是用MOD法）*5W1H法.*防呆法.*流程分析法(包括产品流程分析,加工路线分析,搬运分析,管理及事务流程分析).*作业分析法(包括工序作业分析,工组作业分析,人机分析)*动作分析法(动作要素分析,瞬时动作分析,微动作分析).*时间研究(秒表测时法,工作抽样法,PTS法,标准资料法).*抽样检查法.IE七大手法定义较广1.動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現.3.五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想.4.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方.5.人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.6.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可資改善的地方.7.抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象._________________真實的七大手法1.程序分析2.動作分析3.時間研究4.人機配比5.生產線平衡6.作業測定7.工作抽樣IE七大手法介紹一、什麼是IEIE就是指Industrisal工業，Engineering工程，是由二個英文字母的字首結合。

现场改善管理方法

现场改善管理方法现场改善是一种管理方法，通过对现场生产活动进行优化和改进，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和客户满意度。

本文将重点介绍现场改善的概念、实施步骤和关键要素，以及在实际操作中可能遇到的一些问题和解决方法。

一、现场改善的概念现场改善是指对生产现场的布局、设备、工艺和人员进行分析和改进，以达到提高生产效率和质量的目标。

通过减少浪费、增加产出和优化流程，可以实现生产活动的高效运作。

现场改善方法最初来源于日本，被广泛应用于制造业和服务业。

二、现场改善的实施步骤1. 设立改善目标：确定改善的目标和方向，例如提高产能、降低故障率、提高产品质量等。

2. 收集数据和分析现状：对生产现场进行全面的数据收集和分析，包括生产数据、设备运行状态、工艺流程等。

通过数据分析，了解当前的问题和瓶颈，并为后续的改善活动提供依据。

3. 制定改善计划：基于现状分析的结果，制定具体的改善计划。

改善计划应包括改善的目标、时间表、责任人和资源需求等。

4. 实施改善措施：根据改善计划，组织相关人员进行改善活动。

改善措施可以包括调整生产线布局、更换设备、优化工艺流程、提供员工培训等。

5. 监控改善效果：对改善方案进行监控和评估，确保改善措施的实施效果。

通过收集和分析数据，评估改善效果，并及时调整和优化改善方案。

6. 持续改进：现场改善是一个持续的过程，需要不断反思和改进。

定期评估和调整现场改善计划，确保持续改进的目标得到实现。

三、现场改善的关键要素1. 持续的员工参与：现场改善需要员工的积极参与和合作。

通过鼓励员工提出改善建议，创建改善氛围，可以激发员工的创新和潜力，推动现场改善的实施和持续改进。

2. 效率和质量的平衡：现场改善的目标是提高生产效率的同时保证产品质量。

在制定改善方案时，需要充分考虑效率和质量的平衡，避免只追求效率而忽略产品的质量。

3. 流程优化和标准化：通过优化工艺流程和建立标准化操作程序，可以提高生产效率、降低变动性和减少错误。

品质管理与现场改善

品质管理的方法
标准化管理
制定标准：明确产品或服务的质量标准
培训员工：确保员工了解并遵守标准
检查与监督：定期检查产品质量，确保符合标准
持续改进：根据反馈和经验，不断优化标准和流程
数据分析与运用
数据整理：对收集到的数据进行分类、整理、汇总
数据收集：通过调查问卷、访谈等方式收集数据
数据分析：运用统计方法对数据进行分析，找出问题所
现场改善的策略
5S管理
整理：区分必要和不必要的物品，只留下必要的物品
整顿：将必要的物品进行分类、定位、标识，方便查找和使用
清扫：保持工作场所的清洁，防止灰尘、污垢、油污等影响产品质量
清洁：保持工作场所的整洁，防止灰尘、污垢、油污等影响产品质量
素养：提高员工素质，遵守规章制度，养成良好的工作习惯，提高工作效率和质量
品质管理的原则
预防为主
制定预防措施，确保产品质量符合标准
提前识别潜在问题，避免质量问题发生
定期检查和维护设备，确保生产过程稳定
加强员工培训，提高员工质量意识
过程控制
制定明确的质量标准和规范建立有效的质量管理体系加强员工培训，提高质量意识定期进行质量检查和评估，及时发现问题并改进
实施改善措施
确定问题：明确需要改善的问题和原因制定计划：制定具体的改善计划和方案实施改善：按照计划进行改善，并记录改善过程效果评估：评估改善效果，总结经验教训，持续改进
效果评估与持续改进
效果评估：对现场改善的成果进行量化评估，包括效率提升、成本降
低等
持续改进：根据效果评估结果，对现场改善方案进行优化和调整，以实现持续改进
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现场七大基础改善手法

现场七大基础改善手法一、定置管理企业做“6S”要进行定置、定位，有的企业做的是五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。

1.定置概念定置是把物品放在合理的位置。

所谓定置管理，又称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设制专门的放置方法，确保员工取放方便，提高效率。

“置”是放置容器或放置方法的意思，不是位置的“置”。

2.定置方法改善案例具体操作见视频，在此不再赘述。

定置的方法在现场运用比较广泛，企业要善于利用此硬件上的保证，避免因员工的不同而造成不同效果，保证现场的质量和效率。

二、定位管理定位管理又称定点管理，是将物品存放在最合理的位置，在生产过程中方便取放。

这个点是某一具体位置，“位”是位置的意思。

不同的东西摆放在不同地方，带来的劳动强度和作业效率是不同的。

根据工业工程中的动作经济原则，企业要进行作业配置，即要让员工在工序作业时，伸手就能够取到需要的东西，左右手要用的东西分别放在左右两边，最好在两个小臂范围之内，也即最适合区域，如果两个空间不够，可以将手伸出去的空间区域也叫适合区。

日本专家认为，员工在工序上作业，手的移动距离在30厘米以内是可以接受的，超过30厘米就需要进行改善。

【案例】气动扳手的改善某企业的一个车间进行家电组装，需用气动扳手。

改善前，气动扳手是利用低压空气打螺栓，当工序作业产品流出来后，扳手放在右边的作业台上，拿过扳手连打若干螺栓以后，需要好几分钟才会过来，但如果把气动扳手放回去，位置稍微不恰当，气动扳手控制阀门的叶片就会突出来，一转扳手，容易滚到地下，造成很多麻烦。

定位改善后，把扳手挂起来，调节好相应的位置高度，作业时手一伸（不要超过30厘米），一抓一打，打完后手一松，扳手自然弹回去，给员工减少很多麻烦。

可见，对物品进行合理定位，可以解决员工动作强度的问题。

三、定量管理定量管理就是在定置管理的基础上，规定一个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。

现代工业生产讲究精细化，现场生产主要靠最精细化的配送，而生产的产品根据不同的形状有不同的包装，这就需要进行定量管理。

8D问题分析解决方法防错技术现场改善(精)

8D问题分析、解决方法、防错技术、现场改善主办单位：上海普瑞思企业管理咨询有限公司时间地点：2010年8月7日深圳价格：￥1500 /人(包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等)课程目标：1、掌握有纪律的问题解决法，解决原因未知的质量问题；2、理解问题解决过程的八条纪律（8D）及其相互关系；3、熟练运用小组解决问题过程中所需的技术和工具；4、学会数据分析工具、是与不是分析，培养决定能力；5、强调防止问题的重复发生，提高有效性和顾客满意度。

课程内容:一、8D：8DISCIPLINES定义;8D:8Discplines of Problem Solving解决问题的8个步骤 ;8D 是解决问题一种工具，通常是客户所抱怨的问题要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法，比改善行动报告 (Corrective Action Report) 更加地严谨；二、8D的本质:问题解决程序;1.问题的基本概要2.掌握问题的要领3.如何发现浪费4.增值与非增值5.PDCA 与 CA-PDCA 循环轮及 SDCA应用6.8D的职责与目标7.8D的应用条件三、8D步骤说明;＊G8D 步骤G8D Additional PortionsD0：征兆/ 紧急反应措施＊将客户端所发生抱怨的征兆加以定性及定量化＊针对此征兆决定是否使用 G8D 及G8D应该处理及预防的范畴＊用以确认 Symptom(s) 的工具图表＊Emergency Response Action (ERA) 紧急反应措施D1与D2D1、成立小组与职责＊小组的成立的目的和目标＊小组的成员＊小组的成员职责权限划分、如何沟通和沟通方式D2、问题描述与头脑风暴＊发现并收集问题，详细描述问题与5W2H＊不是马上处理问题，而是认清楚问题本身是不是问题?＊看清楚问题的本质是什么? (异常与结构，普通原因与特殊原因)；＊普通原因与特殊原因区分，SPC与控制图应用；＊分清楚什么是现象? 什么是真因?＊柏拉图与二八法则、ABC 分析法；D3:Develop Containment Action (暂时改善措施)＊找出和选择最佳“临时改善措施"＊决策＊实施，并作好记录＊验证D4、确认并验证问题出现的根本原因＊分清楚什么是现象? 什么是真因?＊发生原因与流出原因；＊丰田生产方式: “反复提出五次为什么”寻找原因？＊鱼刺图分析，寻找原因？＊头脑风暴的活动过程和实施规则；＊确定和评估根本原因；＊验证；D5、永久解决问题的纠正措施的对策拟定，确认解决对策的正确性＊针对发生原因与流出原因，拟定永久改善措施的对策；＊整理改善对策方案,详细考虑各方案优缺点,再予过虑,评价,建立共识以决定最佳方案；＊以上对策方案,直呈请管理层核定后据以实施；＊管理层承诺执行永久纠正措施；D6、执行永久解决问题的纠正措施＊执行纠正措施的步骤；＊证实纠正措施实施的效果：在每一项的对策展开中, 还是要依P-D-C-A的旋转, 须收集数据随时掌握实施动态, 确认每一对策的效果, 假如效果不佳时,亦可修定对策, 再重新执行＊执行永久纠正措施，废除临时措施D7、差错预防 - 防止再发生＊检查同类产品是否有此类问题，如有将永久解决问题的纠正措施横向展开；＊针对发生原因与流出原因，从管理角度寻找是那一个过程、那一个过程小过程、那个环节的问题；＊提出管理过程、系统的修改建议，再予过虑,评价,建立共识以决定最佳方案；＊以上对策方案,直呈请管理层核定后据以实施，修正管理过程、系统；＊验证有效性；＊总结；D8、恭贺小组＊制定改善成果表＊成果汇报＊表彰四、8D中常用工具串讲;＊QC旧七手法和新QC七手法的应用＊旧品管七大手法定义与应用关系；＊层别法、检查表、直方图的制作步骤和案例、练习；＊过程控制理论与控制图的制作步骤和案例、练习；＊散布图、因果图、柏拉图的制作步骤和案例、练习；＊新品管七大手法与在品质活动中意义、作用与定义；＊箭形图法、PDPC法、亲和图法的制作步骤和案例、练习；＊关联图法、系统图法、矩阵图法制作步骤和案例、练习；＊矩阵数据解析法制作步骤和案例、练习；五、如何应用8D手法解决问题与案例分析;＊知名台资企业8D手法运用案例分析；六、案例分析、课程总结、考试。

总装车间现场改善方法

产品程序分析法——停滞改善
停滞是引起在制在库量增加的最直接原因，所以需尽量减少停滞时间。停滞往往是前后工序所需时间的不平衡所引起，改善生产线平衡率，是消除停滞现象的主要手段。
产品程序分析法——加工改善
有沒有欲罢不能的工序? 有否耗时尤其是必要检查耗时较多的加工工序？能否进行改善？重组加工组合搭配的话，能否减少一些加工工序？
作为减少工时数的促进方法，改善首先就是从分析现场作业开始的。 ——大野耐一
程序分析法
程序分析法主要通过使用规定的符号（工序图符号）对生
产流程进行记录，现行一般企业管理通用的符号是由日本工业协会制定的。主要包含加工、搬运、停滞、存储、检查等五项内容，以及这五项内容叠加起来时所衍生出来的一些组合作业。
产品程序分析法改善实例
改善前
产品程序分析法改善实例
改善前
切断机
研磨机检验台检验台检验台
仓库
产品程序分析法改善实例
改善后
产品程序分析法改善实例
改善后
检查台切断机
研磨机
检查台
套入检查台
仓库 ▽
作业人员程序分析法
按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用工序图符号
将“作业”、“检查”、“移动”、“待工”等动作进行图表化，以此找出作业动作的问题点，加以改善的分析手法，称之为作业人员程序分析法。作业人员程序分析法的使用方法与产品程序分析法相类似，但分析对象不同，如果说产品程序分析法是宏观的分析，作业人员程序分析法则是微观的、针对点的分析。作业人员程序分析法一般都会同动改善相结合来进行改善，
能否改变作业场所的摆设，以便缩短搬运距离? 必要的搬运，能否与加工同时进行 (合理利用自动

精益生产现场管理和改善

适用于配合以作业编成为基础的生产过程的以手作业为主的重复作业。改善工具：
② 标准作业设定的种类标准作业书 - 分解手顺编程组合流程
适用于由人的手
作业与设备的自动作业所组合的作业。
改善工具：
[标准作业组合票]是作业分配及决定作业程序所使用的一种工具。表中清楚地显示出人工作业及机械作业的经过时间。监督者可以利用这张表来分析每一部属的工作量以及对于工作本身的熟练程度和技术水平等问题，以便加强改善
公
司
全面引进LP制造方式
方
强化班组建设
…
针
岗位
职责知识
业务知识
职责知识
方针展开模式、MBO、HRS
能
带人
力
能力
沟通
业务知识沟通能力
5S、TPM、QMS、CMS、TMS HRS
需
能力
改善能力
PDCA、IE、QCC
求
改善能力
带人能力
OJT
委职锻炼
业绩辅导
日程班长培训计划 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 – 5S 内训
且可确保安全的最好作业提方高法工作效率
确定性
精度
2 . 标准作业设定
① 工作的标准化与标准作业
• ES〈技术标准规格〉 • EM〈技术基准书〉 • MS〈制造规格书〉
等
业务处理基准书等
技术管理的标准化
• 设备处理基准书 • 检查基准书等
设备管理的标准化
• 标准作业书 • 工程作业表 • 标准工时等
仔细观察作业，针对没有遵守作业标准的人确实实施指导和训导。
出
如果有无法遵守作业标准之因素，应立即寻找真正的原因并

现场改善的五项原则

定宽六头剪
2
开槽刨花机
1
定长六头剪
2
检修人工
1
封边封边机
2
示例
CC椅子前腿机加工流程
序号工序名加工部件
规格套用量
A1 冲流水孔横杆
φ19*1.0*408 1
B1 束口
前腿管
φ22*1.2*804.7 2
C1 电阻焊
前腿组合件
1
C2 拉焊
C3 去飞溅
C4 全检及校平
C5 冲三孔
C6 冲靠背孔
C7 打凹
C8 去毛刺
上述流程记录的不足点
没有清楚地表达出部件间的组合关系。没有直观地表达出流程的作业类别。没有具体地显示出各个步骤的作业时间。无法直接地统计各种作业类别的数量。无法迅速地找出流程的关键控制点。
横杆横杆
腿腿架架
程序分析的记录符号 2 2冲流冲流水水孔孔
1 1 束束口口
➢五天工作制 ➢更多的福利 ➢更高的工资 ➢更好的环境 ➢……
消除差距的办法
目标
改善
现状
改善的关键点
➢ 改善成果需要鲜明的前后对比。 ➢ 改善的前提是现状准确明晰。 ➢ 改善的方法源于现状分析。 ➢ 改善过程必须有序且不遗漏。 ➢ 改善最好不投入或很少投入。
现场改善的方法
•程序记录方式 •程序分析技巧 •实施改善原则
表示操作
3 3 电电阻阻焊焊 4 4 拉拉焊焊
表示检验
5 5 去去飞飞溅溅 1 1 全全检检及及校校平平
D 表Байду номын сангаас等待
6 6 冲冲3孔3孔
表示暂存
7 7 冲冲靠靠背背孔孔 8 8 打打凹凹 9 9 去去毛毛刺刺 1 1 回回半半成成品品仓仓暂暂存存

企业现场管理的改善知识

企业现场管理的改善知识1. 简介企业现场管理是指在生产过程中对现场进行有效管理，以确保生产的安全、高效和质量可靠。

现场管理的改善是企业持续发展和提高竞争力的重要手段。

本文将介绍一些企业现场管理的改善知识，包括规范化管理、5S管理、流程改进和团队协作等方面。

2. 规范化管理规范化管理是企业现场管理的基础。

通过制定一系列的规章制度和操作规范，对现场进行规范化的管理。

规范化管理可以提高工作效率，减少错误和事故的发生，并确保生产质量的稳定性。

在规范化管理中，企业可以制定一些常用的工作指导书、操作手册和程序文件，以便员工在工作中参考和遵守。

此外，还可以设立标志和标识，对不同设备、区域和物品进行分类和标记，方便员工理解和识别。

3. 5S管理5S管理是一种用于改善现场组织和环境的管理方法。

它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤。

通过5S管理，企业可以实现现场整齐、干净、有序和高效的目标。

•整理：清理和归类不需要的物品，压缩占用空间，减少浪费。

•整顿：对工作区域进行整理和布局，使工作流程更加合理和高效。

•清扫：保持工作区域的清洁和卫生，减少污染和降低安全风险。

•清洁：对机器设备进行定期的保养和清洁，确保设备能正常运转。

•素养：培养员工的良好行为和工作习惯，提高整体管理素质。

4. 流程改进流程改进是通过对生产流程的优化和改善，提高生产效率和产品质量的方法。

企业可以采用不同的工具和技术，如流程图、价值流图和DMAIC方法论等，对生产流程进行全面的分析和改善。

在流程改进中，企业可以通过消除浪费和降低变动度来提高生产的效率。

常见的浪费包括等待、运输、库存、过程中的缺陷和过量生产等。

通过优化流程，减少浪费和无效操作，可以提高资源的利用率和生产效率。

5. 团队协作团队协作是企业现场管理的关键。

通过有效的团队协作，可以充分发挥团队成员的能力和潜力，促进信息流动和知识共享，提高生产的灵活性和响应能力。

在团队协作中，企业可以采用一些沟通和合作工具，如会议、讨论和协作平台等，帮助团队成员共同解决问题、协调工作和分享经验。

程序分析-现场改善的基础

生产全流程分析与改进CHECKLIST

精益生产现场管理和改善

IE七大手法

标准作业制作管理改善流程与方法

现场管理-现场改善

如何做好现场质量改善

生产现场改善方案

现场管理及现场改善

《如何指导生产现场做精益改善》的20个原则

IE7大手法

现场改善 管理方法

品质管理与现场改善

现场七大基础改善手法

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现场改善的五项原则

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