产品搬运储存防护交付控制程序
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3.5销售部负责通知仓库进行产品交付，并监督交付过程。
4．定义:
无
5．工作程序
输入
工作流程
输出
工作说明
职责
使用记录
进料检验报告
产品标识卡
入库单
采购合同
入库登记手续
1. 采购部在向供应商发出《采购合同》后，须复印一份到仓库，以便仓库在接收货物时核对规格和数量。
2.采购物资进厂后，仓库管理人员将物资与《采购合同》核对规格和数量是否无误，若无误，则将物资暂放于仓库“待检区”内，用《产品标识卡》标识材料的生产状态。
BBI-DH/QR019-02报检单
BBI-DH/QR019-03入库单
BBI-DH/QR019-04物料管制卡
BBI-DH/QR019-05仓库物资管理帐目表
BBI-DH/QR019-06领料单
BBI-DH/QR019-07退料单
BBI-DH/QR019-08仓库盘存表
1．目的：通过对材料和产品在内部和交付时的搬运、储存和防护的有效管理，确保产品质量在这些过程中不会发生变异。
2．范围：本程序适用于本公司所有原材料和产品在公司内和交付中的搬运、储存和防护管理。
3．职责：
3.1各仓库负责本仓库物资产品的帐目管理，单据管理和库内存放、整理和标识，负责定期的仓库盘点和物资产品的发放管制；
2.仓库管理员根据领料人的《领料单》进行材料发放并在领料单上填写所发材料批号；数量少、料轻的由仓库管理员将料备在“领料区”，材料单位超过50公斤的由领料人员协助仓管员进行备料和搬运。
3.仓管员在发料时须保证“先进先出”原则，并在发料后更新《仓库物资管理帐目表》和《物资管制卡》及仓库管理看板。
生产部
仓库
3.材料标识好后，仓库开出《报检单》通知质量部进行检验，质量部按照《产品监测和测量程序》进行检测后在《产品标识卡》上标明检验结果。
4.仓库管理员根据《产品标识卡》上的检验状态识别是否进行入库处理，若检验状态为“合格”则开《入库单》入库，并登记入帐并搬运到相应储位储存，入帐时除了更新《仓库物资管理帐目表》外，还更新《物资管制卡》。
生产部
质量部Βιβλιοθήκη Baidu
产品标识卡
入库单
检验状态
入帐
1.当未完工的半成品需要入库时，由入库部门填写《入库单》并经部门主管签字后方可申请入库。
2.仓管员根据《入库单》申请内容，确认这些半成品标识是否正确，检验状态是否合格，状态清晰且合格的产品方可接收入库。
3.半成品入库后由仓管员更新帐目和管制卡。
生产部
仓库
生产计划
3.由生产部和采购部协助仓库制订《材料安全库存规定》，由生产部和销售部协助仓库制订《成品安全库存规定》，各仓库在物资超出安全库存规定时采取措施，以消除浪费和生产交付停顿。
仓库
技术部
质量部
生产部
采购部
销售部
仓库盘存表
6.相关文件
产品初期质量策划控制程序
记录控制程序
生产控制程序
7.使用记录
BBI-DH/QR019-01产品标识卡
5.入库单和物资帐目须根据公司的标识和追溯要求建立材料物资的批号管理，以保证先进先出和追溯要求。
6.《入库单》一联仓库留底，一联报财务。
7.检验不合格的产品由质量部根据《不合格品控制程序》进行判定后进行处理。
仓库
质量部
产品标识卡
报检单
入库单
物料管制卡
仓库物资管理帐目表
材料标准
入库单
仓库管理规定
1. 仓库管理员作物资存放时，须根据仓库布局划分区域储位并标识，根据产品特点和消耗规律选择合适的储位存放，存放时不能混批、混料，不同批次的同规格物资要分别标识，但可以使用同一张《物资管制卡》。
3.仓管员在接到《入库单》后，先通过产品标识卡上的检验状态栏确认产品是否已经检验合格，若合格，则核查数量规格与《入库单》上是否一致，两者无误后给予入库。
4.产品入库后由仓管员更新帐目和管制卡，并按成品存放要求进行产品存放。
生产部
质量部
仓库
出货通知单
出库单
1.销售部根据《顾客要求识别控制程序》规定，根据交付要求，提前用《出货通知单》通知仓库备货发货；
2.仓管员使用《出库单》记录产品出库情况，并注明产品批号。
3.销售部根据《顾客要求识别控制程序》要求监控产品交付过程。
销售部
仓库
领料单
出库单
退料单
入库单
盘点报表
1.仓库管理员每月底进行一次库存盘查，并将盘查结果记录在《仓库盘存表》中。
2.技术部根据材料和产品保质要求，建立产品保质期规定并形成作业文件，仓库在做盘查时须检查材料和产品保质情况，发现有超出保质期规定的材料产品，须开出《报检单》向质量部提出检验要求，质量部按照检验规程进行复查，合格则更换标识，不合格则按照《不合格品处理程序》进行处理，需领出库进行处理时，需向仓库开具《领料单》。
领料单
半成品领用手续与原材料领用手续相同。
生产部
仓库
领料单
领料单
退料单
半成品退库手续与原材料退库手续相同。
生产部
仓库
退料单
生产报表
成品检验报告
产品标识卡
入库单
1.生产部在完成产品的全部操作过程后，将产品搬运到成品仓库“待检区”，标识好后通知质量部检验员进行成品检验。
2.同时生产部须向成品仓库开出《入库单》申请产品入库。
3.2生产部负责配合仓库做好仓库物资的领/退料工作，物资入库有和领料按要求提供单据，并配合仓库建立安全库存规定，负责产品在车间的搬运、防护和标识；
3.3开发部门负责编制各种材料产品的储存条件要求并编制仓库储存要求规范、搬运规范和防护规范；
3.4质量部负责对过期产品、搬运异常、防护失效产品的检查判断，并负责对这些产品进行检验状态标识。
领料单
领料单
退料单
1.材料使用部门使用材料有剩余，需要进行退库时，须填写《退料单》向仓库退料，退料单应根据领料的材料批号写好对应的批号并得到部门主管的签字，否则仓库有权拒收。
2.仓管员根据退料部门的退料单接收退料，并更新帐目和管制卡，并在相应栏位注明为退料。
生产部
仓库
退料单
顾客要求
产品技术规范
在制品搬运和防护作业文件
1.开发部根据产品技术规范和顾客要求制订在制品的搬运和防护作业指导书，生产部门负责落实在制品搬运和防护。
2.在制品在移动过程和静止状态下必须保证其状态清晰，生产部负责这些过程的生产状态标识，质量部负责这些过程产品的检验状态标识。
3.在制品在搬运中发生散落或标识卡脱落时，须由质量部对这些可疑产品进行重新检验后更换标识卡才可以放行。
2.仓库管理员必要时建立仓库看板，将每个储位和储位存放物资每天更新在看板上。
3.仓库储存物资必须做到帐、物、卡相符，并确保每批材料有生产状态标识和检验状态标识。
4.物资搬运时轻拿轻放，重物搬运须用拖车，高空堆放须两人合作，仓库所有物资的堆放高度不得超过1.8米。
仓库
生产计划
领料单
1.生产部根据生产计划，需要到仓库领用材料时，须开具《领料单》（领料单上由领料人员填写领料数量、规格和使用的生产批号等内容）并经部门主管或车间主任签字后到仓库进行领料，不开《领料单》或领料单没有主管签字的，仓库有权拒绝发料。
4．定义:
无
5．工作程序
输入
工作流程
输出
工作说明
职责
使用记录
进料检验报告
产品标识卡
入库单
采购合同
入库登记手续
1. 采购部在向供应商发出《采购合同》后，须复印一份到仓库，以便仓库在接收货物时核对规格和数量。
2.采购物资进厂后，仓库管理人员将物资与《采购合同》核对规格和数量是否无误，若无误，则将物资暂放于仓库“待检区”内，用《产品标识卡》标识材料的生产状态。
BBI-DH/QR019-02报检单
BBI-DH/QR019-03入库单
BBI-DH/QR019-04物料管制卡
BBI-DH/QR019-05仓库物资管理帐目表
BBI-DH/QR019-06领料单
BBI-DH/QR019-07退料单
BBI-DH/QR019-08仓库盘存表
1．目的：通过对材料和产品在内部和交付时的搬运、储存和防护的有效管理，确保产品质量在这些过程中不会发生变异。
2．范围：本程序适用于本公司所有原材料和产品在公司内和交付中的搬运、储存和防护管理。
3．职责：
3.1各仓库负责本仓库物资产品的帐目管理，单据管理和库内存放、整理和标识，负责定期的仓库盘点和物资产品的发放管制；
2.仓库管理员根据领料人的《领料单》进行材料发放并在领料单上填写所发材料批号；数量少、料轻的由仓库管理员将料备在“领料区”，材料单位超过50公斤的由领料人员协助仓管员进行备料和搬运。
3.仓管员在发料时须保证“先进先出”原则，并在发料后更新《仓库物资管理帐目表》和《物资管制卡》及仓库管理看板。
生产部
仓库
3.材料标识好后，仓库开出《报检单》通知质量部进行检验，质量部按照《产品监测和测量程序》进行检测后在《产品标识卡》上标明检验结果。
4.仓库管理员根据《产品标识卡》上的检验状态识别是否进行入库处理，若检验状态为“合格”则开《入库单》入库，并登记入帐并搬运到相应储位储存，入帐时除了更新《仓库物资管理帐目表》外，还更新《物资管制卡》。
生产部
质量部Βιβλιοθήκη Baidu
产品标识卡
入库单
检验状态
入帐
1.当未完工的半成品需要入库时，由入库部门填写《入库单》并经部门主管签字后方可申请入库。
2.仓管员根据《入库单》申请内容，确认这些半成品标识是否正确，检验状态是否合格，状态清晰且合格的产品方可接收入库。
3.半成品入库后由仓管员更新帐目和管制卡。
生产部
仓库
生产计划
3.由生产部和采购部协助仓库制订《材料安全库存规定》，由生产部和销售部协助仓库制订《成品安全库存规定》，各仓库在物资超出安全库存规定时采取措施，以消除浪费和生产交付停顿。
仓库
技术部
质量部
生产部
采购部
销售部
仓库盘存表
6.相关文件
产品初期质量策划控制程序
记录控制程序
生产控制程序
7.使用记录
BBI-DH/QR019-01产品标识卡
5.入库单和物资帐目须根据公司的标识和追溯要求建立材料物资的批号管理，以保证先进先出和追溯要求。
6.《入库单》一联仓库留底，一联报财务。
7.检验不合格的产品由质量部根据《不合格品控制程序》进行判定后进行处理。
仓库
质量部
产品标识卡
报检单
入库单
物料管制卡
仓库物资管理帐目表
材料标准
入库单
仓库管理规定
1. 仓库管理员作物资存放时，须根据仓库布局划分区域储位并标识，根据产品特点和消耗规律选择合适的储位存放，存放时不能混批、混料，不同批次的同规格物资要分别标识，但可以使用同一张《物资管制卡》。
3.仓管员在接到《入库单》后，先通过产品标识卡上的检验状态栏确认产品是否已经检验合格，若合格，则核查数量规格与《入库单》上是否一致，两者无误后给予入库。
4.产品入库后由仓管员更新帐目和管制卡，并按成品存放要求进行产品存放。
生产部
质量部
仓库
出货通知单
出库单
1.销售部根据《顾客要求识别控制程序》规定，根据交付要求，提前用《出货通知单》通知仓库备货发货；
2.仓管员使用《出库单》记录产品出库情况，并注明产品批号。
3.销售部根据《顾客要求识别控制程序》要求监控产品交付过程。
销售部
仓库
领料单
出库单
退料单
入库单
盘点报表
1.仓库管理员每月底进行一次库存盘查，并将盘查结果记录在《仓库盘存表》中。
2.技术部根据材料和产品保质要求，建立产品保质期规定并形成作业文件，仓库在做盘查时须检查材料和产品保质情况，发现有超出保质期规定的材料产品，须开出《报检单》向质量部提出检验要求，质量部按照检验规程进行复查，合格则更换标识，不合格则按照《不合格品处理程序》进行处理，需领出库进行处理时，需向仓库开具《领料单》。
领料单
半成品领用手续与原材料领用手续相同。
生产部
仓库
领料单
领料单
退料单
半成品退库手续与原材料退库手续相同。
生产部
仓库
退料单
生产报表
成品检验报告
产品标识卡
入库单
1.生产部在完成产品的全部操作过程后，将产品搬运到成品仓库“待检区”，标识好后通知质量部检验员进行成品检验。
2.同时生产部须向成品仓库开出《入库单》申请产品入库。
3.2生产部负责配合仓库做好仓库物资的领/退料工作，物资入库有和领料按要求提供单据，并配合仓库建立安全库存规定，负责产品在车间的搬运、防护和标识；
3.3开发部门负责编制各种材料产品的储存条件要求并编制仓库储存要求规范、搬运规范和防护规范；
3.4质量部负责对过期产品、搬运异常、防护失效产品的检查判断，并负责对这些产品进行检验状态标识。
领料单
领料单
退料单
1.材料使用部门使用材料有剩余，需要进行退库时，须填写《退料单》向仓库退料，退料单应根据领料的材料批号写好对应的批号并得到部门主管的签字，否则仓库有权拒收。
2.仓管员根据退料部门的退料单接收退料，并更新帐目和管制卡，并在相应栏位注明为退料。
生产部
仓库
退料单
顾客要求
产品技术规范
在制品搬运和防护作业文件
1.开发部根据产品技术规范和顾客要求制订在制品的搬运和防护作业指导书，生产部门负责落实在制品搬运和防护。
2.在制品在移动过程和静止状态下必须保证其状态清晰，生产部负责这些过程的生产状态标识，质量部负责这些过程产品的检验状态标识。
3.在制品在搬运中发生散落或标识卡脱落时，须由质量部对这些可疑产品进行重新检验后更换标识卡才可以放行。
2.仓库管理员必要时建立仓库看板，将每个储位和储位存放物资每天更新在看板上。
3.仓库储存物资必须做到帐、物、卡相符，并确保每批材料有生产状态标识和检验状态标识。
4.物资搬运时轻拿轻放，重物搬运须用拖车，高空堆放须两人合作，仓库所有物资的堆放高度不得超过1.8米。
仓库
生产计划
领料单
1.生产部根据生产计划，需要到仓库领用材料时，须开具《领料单》（领料单上由领料人员填写领料数量、规格和使用的生产批号等内容）并经部门主管或车间主任签字后到仓库进行领料，不开《领料单》或领料单没有主管签字的，仓库有权拒绝发料。