车辆电泳工艺孔设计规范

车辆电泳工艺孔设计规范一、适用范围本规范适用于XXX车辆电泳工艺孔的设计和作业指导。

二、说明1.本规范主要依据目前车身结构（包括全承载）考虑，对典型部件开孔进行归纳，特殊部件的工艺孔参照对应技术图纸要求；2.对于新车型工艺孔的开设应及时进行修订和补充；对于结构造成的兜液情况，需考虑增加开孔数量。

三、工艺孔设计原则1．工艺孔目的排气：排去内腔或封闭件中的空气，使处理液可达到处理部位；出槽时保证与大气相通，便于液体排出；排液：排出作用后的处理液，避免在内腔和封闭件中积聚；同时减少槽体间窜液；增强内腔泳涂效果：减少空腔的电磁屏蔽。

2．工艺孔设计原则不可影响骨架强度（不可避免时，需考虑加强件）；保证排气通畅、排液彻底（一般排气孔位于空间最高点，排液孔位于空间最低点）；方便操作和密封；开孔居中，无特别说明优先在宽面、朝前面（按车行进方向）上开孔。

3.工艺孔类型两种，见表1；无特别说明时，开孔均为非贯通孔。

表1 开孔类型四、通用工艺孔规范通用工艺孔包括水平/竖直状态的直杆件和斜切口方钢（表2.1 注1）上的圆孔和U型孔；加强件上的圆孔和U型孔。

水平状态直杆件必须在上下平面开孔；竖直状态直杆件的中间孔优先开在前后两个面上（按车行进方向）。

具体要求见下表。

表2.1 水平状态开孔序号管材长度（L）管材类型开孔要求图示1L≤500mm直件件居中开贯通孔斜切口2500＜L≤1000mm直杆件距两端50mm处开排液孔；中间开排气孔斜切口距两端L/3处开贯通孔31000＜L≤2000mm直杆件距两端50mm处开排液孔，居中加开排液孔；上平面开两个排气孔斜切口距两端50mm处开排液孔，居中加开贯通孔；上平面开两个排气孔4L＞2000mm直杆件前端距端头50mm处开排液孔，间隔500mm均布工艺孔。

端头距离最近工艺孔距离：X≤300mm时，不开孔；X=300-550时，在中间处开孔。

注：贯通孔（1）切口面与方钢其它所有面θ=90°时为平切口、与任一面θ≠90°时为斜切口（2）敞开端口取消端头开孔：（3）斜切口方钢开孔面长度L以短边计：表2.2 竖直状态开孔序号管材长度（L）管材类型开孔要求图示1L≤500mm上下端封闭直杆件、立柱等两端头开U型孔2500＜L≤1000mm两端头开U型孔，居中开圆孔31000＜L≤2000mm两端头开U型孔，中间开圆孔（圆孔在开孔面两侧均布），圆孔间距如图所示4L＞2000mm 两端开U型孔，中间圆孔间距500mm均布在开孔面两侧；相邻孔间距为500mm（末端U型孔和相邻圆孔间距除外）端头不开孔其它：（1） 端头为敞开结构时，U 型孔取消；（2） 上端封闭、下端敞开，且在地板以下的骨架， 下端U 型孔取消，贴片封焊（贴片开φ12mm 圆孔）：表2.3 加强件开孔序号加强件开孔要求图示1扒角（竖直状态）在右图所示面上下端开U 型孔2 加强横梁 与斜撑连接面上下端开U 型孔五、 具体部件开孔规范1. 侧围骨架表3.1 侧围骨架开孔部件名称打孔部位图例侧窗立柱、 裙边立柱靠车内侧打孔，端头开U型孔；L ≤1000mm 居中开1个圆孔，L ＞1000mm 中间圆孔间距同表3 要求前后围侧立柱靠车内侧面参照表2.2端头贴片封焊，贴片开12mm 圆孔立柱、斜切口方钢端头开U型孔：斜切口在非下刀面开孔；立柱在同一面端头开孔；L≤1000mm中间可开贯通圆孔，L＞1000mm时中间圆孔间距同表3要求注：优先在宽面，车辆行进的前后方向设计圆孔裙边梁、侧窗上纵梁水平面开孔参照表2.2上下腰梁水平面开孔中间孔参照表2.2；其中下腰梁距前端100mm处开贯通圆孔，见表1。

注：1.下腰梁存在同规格的穿线孔（如新中巴距端头180mm处存在穿线孔）时，不再额外开孔；2.当穿线孔直径＜20mm时，按表1要求开孔，同时兼顾穿线要求；3. 6129系列车型，下腰梁由方钢和P型管焊接组成，以距P型管端头100mm处开贯通孔（技术图纸明确）其它短连接梁（开孔面＜30mm)存在空间角度的，根据实际状态确定开孔面具体依技术图纸要求2.顶盖骨架表3.2 顶盖骨架开孔部件名称打孔部位图例顶盖弧杆端头开U型孔；下平面居中开一个排液孔，上平面在距中间排液孔两侧500mm处开两个排气孔直杆件水平面开孔参照表2.1风道连接梁与行李架固定角铁组焊件水平面开孔开孔孔型及间距参照表2.1，当角铁造成骨架无法排液时，角铁需开孔，开孔中心与骨架开孔中心重合。

如下图：排液孔排气孔排气孔U型孔U型孔开孔中心需重合槽弯件朝上时，距两端头50mm处开φ12mm圆孔（有穿线孔时取消）L＞1000mm时，中间需补加两个排液孔顶盖纵梁前围立柱端头敞开和顶盖纵梁对接，中间不再塞铁片（在外表面贴片焊接），保证排液畅通。

3.地板骨架及以下连接斜撑表3.3 地板骨架及以下斜撑开孔部件开孔要求图示地板骨架参照表2.1 、表2.2/全承载底架横梁参照表2.1/注：端头与侧围焊接后封闭，横梁需开孔连接斜撑（全承载底架、半承载行李仓斜撑等）在非下刀面开孔；L≤500mm时不开中间孔/在非下刀面开孔；两端开U型孔，中间开贯通圆孔（500mm＜L≤1000mm）在非下刀面开孔；两端开U型孔，圆孔在两对称面均布，间隔L/4（1000＜L≤2000mm）活动梁（总成）两端横梁按水平状态开孔；中间弯梁在距端头50mm处开排气排液孔4.前后围骨架表3.4 前后围骨架开孔部件名称打孔部位图例侧围前立柱靠车内侧面参照表2.2，L＞2000mm 前/后围左右侧立柱前后围顶弧杆端头开U型孔；下平面居中开一个排液孔，上平面在距中间排液孔两侧500mm 处开两个排气孔端头与侧立柱相通时，取消端头开孔前挡上弧杆开孔在如图所示的前后两个面上，两端开U型排液孔，对称面上距离两边500mm处开排气孔前面后面仪表台及以下水平状态弧杆下平面居中开一个排液孔，然后间隔500mm在两个对称面均布排液孔和排气孔。

后挡以下水排液孔排气孔排气孔U型孔U型孔U型排液孔U型排液孔平状态弧杆下平面排液孔上平面排气孔斜切口方钢（存在空间角度，非水平状态）两端开U型孔；开孔位于两个对称面上且不在同一端。

后围连接弧杆后围下半弧杆水平面开贯通孔5.后台阶骨架表3.5 后台阶骨架开孔部件名称打孔部位图例贯通直杆件距两端50mm处的下平面开排液孔；距两端L/4处的上平面开排气孔；居中前视面补开工艺孔注：封板在端头需避开排液孔非贯通连接件水平状态，在左右面端头开U型孔（可贯通）竖直状态，在同一面上下端头开U型孔/6.乘客门踏步骨架表3.6 乘客门踏步骨架开孔封板位置开孔方式图例封板位于骨架上方参照表2.1、表2.2/封板位于骨架下方水平状态，在左右面端头开U型孔（可贯通），上平面居中开圆孔竖直状态，在同一面上下端头开U型孔/7.乘客门、仓门骨架（1）水平状态开孔参照表2.1。

（2）竖直状态按表3.7要求。

管材类型开孔要求图示端头为自由端不开孔/上端封闭、下端为自由端上端距离端头50mm处开孔，下端不开孔；开孔间距同水平状态，开孔面为实际状态左右面上下端均封闭上端距离端头50mm处开孔，下端在与其相连的水平型材上开贯通孔（保证贯通孔与下端排液顺畅）；开孔间距同水平状态，开孔面为实际状态左右面六、夹缝、封闭结构工艺孔规范焊接后造成的排液孔被堵或形成封闭结构时，需对开孔进行调整，且应在图纸上明确表示处开孔位置。

1.6129系列凹槽地板配置时侧窗立柱端头排液孔L角铁造成窗立柱下端U型孔无法排液（如图1），因此下端U型孔的位置应由车内侧改为车外侧。

图1 6129系列车型凹槽地板下端U型孔被堵2.手动司机窗封板手动司机窗封板造成封闭结构，会产生兜液情况（图2 红色部分），需在下端开排液孔。

图2 手动司机窗封板造成兜液3.特殊水平状态部件部分部件如仓门锁盒、仓门加强筋、空调蒸发器支架虽外形与方钢不同，但开孔方式与水平状态方钢相同，参照第四部分通用开孔规范。

七、其它旅行车上桁架纵梁，强度要求高且长度长，因此不开工艺孔。

电泳时端头敞开，电泳后再进行封闭。

以上开孔要求为车身部件开孔要求，外加工部件及厂内自制部件，均需满足此要求。

方钢预开孔工艺只针对厦门金龙联合汽车厂内原材料要求，具体见附录。

八、电泳工艺孔技术设计表达规范：为了落实电泳孔技术设计表达方式，明确如下统一规范：类别规范描述规范说明无图直杆件无零件图，在其父项总成图明细备注栏表达电泳孔。

1、物料代码层不体现电泳孔描述；2、所有直杆件有电泳孔时，须在其父项总成图明细备注栏说明：电泳孔开孔面（用面宽尺寸表示）、空间放置方向（水平、竖直），如“50水平”。

槽弯件根据截面规格是否标准化、是否有电泳孔、父项是否自制区分对待1、非标准化截面规格均须画零件图；2、标准化截面规格且无电泳孔的，不画零件图；3、标准化截面规格有电泳孔且其父项自制时，须画槽弯件零件图；4、标准化截面规格有电泳孔且其父项非自制时可不画零件图，总成明细备注栏说明电泳孔面（用面宽尺寸表示）；5、有图时技术要求备注“按WI002225-109《车辆电泳工艺孔设计规范》开电泳工艺孔。

”斜切口方钢画零件图，表达电泳孔工艺。

1、图面中表达电泳孔所在面和端头孔类型；2、不具体画出中间电泳圆孔位置及尺寸；3、图面技术要求中备注“按WI002225-109《车辆电泳工艺孔设计规范》附录方钢预开孔要求一、适用范围方钢预开孔适用于XX汽车大客厂区方钢原材料供货和检验要求。

二、目的预开孔目的为减少厂内作业，提高生产效率。

三、预开孔规范1.开孔面优先在宽边面上，考虑实际用途，部分方钢需在窄边面上开孔，具体规格如下。

附1 窄边面开孔方钢规格2.孔型开孔面≥40mm，开Ø12mm的圆孔；开孔面＜40mm，开Ø10mm的圆孔。

3.孔间距在规定的打孔面上，上下均布开孔。

孔间距为500mm，不允许开贯通孔。

如下图所示：附图1。