如何解决加工中车床振动震刀问题
如何解决加工中震动震刀问题教学文稿
如何解决加工中震动震刀问题如何解决加工中震动震刀问题机床在加工过程中震动，最常见于车床，镗床加工过程中，造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高，伴有震刀打刀现象。
机床震动原因一般是机床-工件-刀具三个系统中任一个或多个系统刚性不足，下面先说振动、震刀产生时都需要从哪些方面入手排查：1，工件方面的排查点：加工工件常见以下几种：（1）细长轴类的外圆车削；一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，可以考虑改变下工艺。
（2）薄壁零件的外圆车削。
（3）箱形部品（如钣金焊接结构件）车削。
（4）超硬材质切削。
2，刀具原因（1)利用成型刀片进行成形车削；（2）刀具的角度特别是主偏角，后角，前角等；（3）刀刃的锋利程度；（4）刀尖圆弧半径是否过大；（5）切削参数是否合适。
3，机床原因：（1）活顶尖伸出过长（2）轴承已受损而继续切削一，首先排除刀具的问题：先查车刀本身刚度，是否未夹紧？是否伸出过长？是否垫片不平？再查车刀（镗刀）是否磨损？是否刀尖圆角或修光刃过宽？车刀后角是否过小？看一下你现在用的是90度刀还是45度的，试换一下。
另外走刀（进给量）太小，也可能是一种产生颤纹的诱因，可略调整加大一点。
你调整一下转速、单刀切削深度、进给量试一下来排除共振点。
二，排查机床及装卡部位原因：1.查找一下你的活顶尖是不是伸出过长，轴承是不是良好。
里面有平面滚动轴承组合。
实在怀疑，可以用死顶尖换用，注意中心孔的牛油润滑。
2.查找一下你尾架顶夹紧情况，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心。
3.把大中小拖板都紧一些，尤其是中拖板。
4.如果是机床的尾架部分你暂时无法去检查，（第1、2点，需要一些钳工基础），可以试着从卡抓端向尾部走刀。
反车，可以最大程度削除尾端的不给力。
5.如果第4步还有情况，要看一下主轴了，当然，如是三抓，也要查一下，是不是螺旋槽有损坏。
四抓是人工自支调的，就不需检查了。
如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，卡盘夹紧也没问题。
数控车床振动调整心得：随时关注机床状态,保证加工精度
数控车床振动调整心得：随时关注机床状态，保证加工精度我们在数控车床加工过程中，经常会听到“振动调整”这个词，它是调整数控车床加工过程中的振动，保证加工精度的重要方法之一。
本文将分享我个人在调整数控车床振动方面的心得和体会。
一、了解数控车床振动的原因在调整数控车床振动之前，我们需要了解数控车床振动出现的原因。
一般来说，数控车床振动的原因可以分为三类：机床本身结构、工件特性和刀具特性。
其中，机床本身结构是最为重要的一个因素，它包括机床的床身、工作台、主轴等重要部件，不同的机床结构对振动的影响程度也不同。
工件特性和刀具特性则包括工件的刚度、弹性、材质等因素，以及刀具的尺寸、材质、刃角等因素。
二、监控机床状态，随时调整振动在进行数控车床加工的过程中，我们需要随时监控机床的状态，如果发现机床有过度振动的情况，就需要进行相应的调整。
具体操作步骤如下：1、通过检查机床上的振动传感器来确定机床振动情况，如果振动测量值处于安全范围之内，则视为正常。
2、通过调整机床刀具的半径和倾斜角度来改善机床的振动情况。
刀具的半径越小，会使得机床的振动越小，刀具的倾斜角度也可以影响振动的大小。
调整刀具时，需要根据具体情况来进行选择。
3、通过调整机床的转速和进给速度来减小振动。
在进行自动加工的过程中，需要根据刀具的尺寸和工件的性质设定适当的转速和进给速度。
太低的转速和进给速度会导致划痕和毛刺，而太高的转速和进给速度则会造成过度振动和热变形。
因此，需要找到合适的转速和进给速度，以达到最佳的加工效果。
三、保持机床的整洁和维护数控车床振动的表现往往是机床使用过程中出现的一个问题，但是如果机床没有得到很好的维护，也会导致机床振动的问题。
因此，我们需要保持机床的整洁和维护，以确保其能够正常运转并减少振动。
1、定时清洁机床上积累的油污和碎屑，保持机床的结构清晰，避免杂质的产生。
2、保持机床的稳定性，如安装防震垫或橡胶垫，降低机床的噪音和振动。
车孔防止震刀的方法
车孔防止震刀的方法
在机械加工中，震动是一个常见的问题。
震动不仅会影响加工质量，还会影响加工效率和工具寿命。
特别是在高速切削时，震动会更加明显。
为了解决这个问题，我们可以采用车孔防止震刀的方法。
车孔是一种常见的加工方法，它可以用来制作孔、凸台和凹槽等形状。
在车孔过程中，刀具会不断进出孔内，这样容易引起震动。
为了避免这种情况，我们可以采用以下方法：
1. 采用合适的刀具
选择合适的刀具是防止震动的关键。
一般来说，刀具的刃角越小，切削力就越小，震动也就越小。
此外，刀具的刃部要光滑，刃口要锋利，这样可以减少切削力和摩擦力，从而减少震动。
2. 采用合适的切削参数
切削参数的选择也很重要。
一般来说，切削速度越高，震动就越明显。
因此，在高速切削时，我们应该适当降低切削速度，以减少震动。
此外，进给量和切削深度也要适当，过大或过小都会引起震动。
3. 采用合适的夹紧方式
夹紧方式也会影响震动。
如果夹紧力不足或夹紧不稳定，就容易引起震动。
因此，在夹紧工件时，我们应该采用合适的夹紧方式，确
保夹紧力均匀、稳定。
4. 采用车孔技术
车孔技术可以有效地防止震动。
在车孔时，我们可以采用交替进刀的方法，即先进一段，再退回一段，这样可以减少切削力和震动。
此外，我们还可以采用内冷却的方法，将冷却液从刀具中心喷出，这样可以减少切削温度和摩擦力，从而减少震动。
车孔防止震刀的方法有很多，我们可以根据具体情况选择合适的方法。
无论采用哪种方法，都要注意安全，确保加工质量和工具寿命。
车工实战经验小窍门
车工实战经验小窍门一、车内孔的车刀震刀，如何解决？问题分析：一般，车内孔的时候，因为刀杆伸出长度比较长，在加工的时候一受力就容易发生震动，引起震刀，产生震纹，严重影响加工表面的粗糙度。
发生震动的基本原因是加工中，径向阻力太大！解决的唯一办法就是减轻径向阻力，增大轴向阻力。
使得刀杆的横向受力减小到不至于产生震动，就可以有效的避免震纹的产生。
解决的办法：1.增大前角至25度以上！增大前角使得切削轻快，铁屑被切下来的阻力变小。
2.减小后角至4度左右！后角减小的主要作用是托住车刀，让车刀的后面与工件接触面积增大，避免车刀发生震动引起震纹。
（本条是减轻震动极其关键的要点！）3.适当增大副偏角（一般取6—8度的副偏角）！增大副偏角是为了减少车刀在径向上与工件的摩擦。
4.适当增加断屑槽的宽度！（一般粗加工内孔，槽的宽度取4—6mm）断屑槽宽度增加后，减少了切屑在折断变形中所产生的阻力。
附图：二、车刀不断屑，问题如何解决？问题分析：铁屑在被车刀车下来以后，经过车刀的前面，顺着车刀前面的形状来卷曲、折断。
所以，车刀前面的形状直接影响了铁屑的变形。
大家仔细观察铁屑变形的情况，就会发现，铁屑在被切下以后，经过车刀前面的时候，会发生一个弯曲变形，当铁屑经过卷屑槽以后，就开始向上弯曲，然后向前翻曲！不断屑的铁屑通常是，铁屑经过了卷屑槽后，依然向后延伸很长的距离后才开始向前翻曲。
而断屑的铁屑却是在碰到卷屑槽的边缘后就开始剧烈的向前翻，然后强有力的打在车刀刀口的下部，折断！那么，折断铁屑的要领就在与，如何强迫铁屑在经过卷屑槽边缘就开始向前折翻！解决的办法：将车刀的刀口磨得低于槽的边缘，形成一个高低台阶的形状。
而台阶处的圆弧弧度尽量减小，形成接近直角的“挡屑台”。
那么，铁屑在流过卷屑槽的时候，触碰到这些高出刃口部分的“挡屑台”后，就被强迫的向前弯曲，然后折断了！附图：三、用45度刀车外圆或者端面的时候，铁屑向后翻曲，不断屑。
问题如何解决？问题分析：许多车工朋友们在使用45度车刀加工零件的时候，经常会出现铁屑向后翻曲的情况。
机械加工刀具切削振动控制
机械加工刀具切削振动控制在机械加工过程中，刀具的切削振动是一种常见的问题，它会导致加工表面粗糙、加工精度下降，严重时还会损坏刀具和工件。
因此，对于机械加工刀具切削振动的控制是非常重要的。
本文将介绍几种常见的切削振动控制方法。
1. 材料选择与设计材料的选择和设计对于切削振动的控制起着至关重要的作用。
选择高硬度、高强度的刀具材料可以提高刚度和耐磨性，减小振动的产生。
此外，设计合理的刀具结构，如增加刀具的副刃、添加刀尖半径等，也可以有效地抑制振动。
2. 刀具几何参数的优化刀具的几何参数对于切削振动的控制有着重要的影响。
合理选择刀具的前角、主偏角和侧角等参数，可以使切削力得到均衡分布，减小振动的产生。
此外，适当调整切削速度和进给量等工艺参数，也可以降低切削振动。
3. 切削液的应用切削液的应用是切削振动控制中的重要一环。
切削液可以起到冷却、润滑和降噪的作用，有效地减小切削振动。
正确选择切削液的类型和使用方法，可以显著提高切削质量和刀具的使用寿命。
4. 切削工艺的优化通过优化切削工艺，可以有效地控制切削振动。
合理选择切削速度、进给量和切削深度等工艺参数，使切削过程稳定，减小振动的发生。
此外，对于复杂形状的工件，采用合适的加工顺序和刀具路径，也可以减小切削振动。
5. 切削力的检测与反馈控制切削力的检测与反馈控制是一种常用的切削振动控制方法。
通过安装力传感器或加速度传感器，实时监测切削力或振动信号，并将其反馈给控制系统进行处理和调整。
通过控制切削力的大小和波动，可以有效地控制切削振动。
综上所述，机械加工刀具切削振动控制是一个复杂而重要的问题。
通过选择合适的材料和设计优化的刀具几何参数，应用切削液和优化切削工艺，以及采用切削力的检测与反馈控制方法，可以有效地控制切削振动，提高加工质量和生产效率。
车床震刀解决方法
车床震刀解决方法
车床震刀是指在车床加工过程中，因切削力及工件不稳定等原因导致刀具产生震动的现象。
解决车床震刀问题的方法有以下几种：
1. 提高刀具的刚性：选择较长的刀具，增加刀杆的刚度，采用刀杆和刀片连接方式更牢固的刀具系统，使刀具在切削时具有更好的稳定性。
2. 减小切削力：通过降低切削速度、切削深度和进给量等来减小切削力。
同时，可以选择更合适的刀具及刀具材质，减小切削角度和刀尖半径，优化刀具几何形状，降低刀具与工件的接触面积，减少切削力。
3. 加强刀具固定和夹紧：确保刀具夹具及工件夹紧装置的可靠性，采用合适的夹紧力，并定期检查夹具的使用状态，及时更换损坏的夹具以保证刀具的稳定性。
4. 增加切削润滑和冷却：适当选择合适的切削液，确保切削液对刀具和工件有良好的润滑和冷却作用。
同时，及时清除切屑和切削液，保持切削区域的清洁。
5. 提高车床的几何精度和机械刚性：优化车床的设计和结构，提高车床的几何精度和机械刚性，减少因车床本身引起的震动。
除了以上方法，也可以采用其他技术手段如：采用主轴变频控制技术、使用刀具动平衡装置、增加滚珠丝杠等来解决车床震刀问题。
总之，解决车床震刀问题要
综合考虑刀具、切削参数、机床等多个因素，通过优化和改善这些因素来提高车床的加工稳定性和效率。
车床的震动及预防措施
车床的震动及预防措施车床是一种常用的机械设备，在金属加工领域具有广泛的应用。
然而，随着车床使用时间的增长，车床的震动问题也逐渐显现出来。
车床震动不仅影响加工质量，还会对设备的寿命和安全性产生负面影响。
本文将探讨车床震动的原因，并提出一些预防措施以减少震动对车床的影响。
一、车床震动的原因1. 设备松动：车床在长时间运作后，可能因为设备紧固件的松动而导致震动。
这些紧固件主要包括螺栓、螺母和联轴器等部件。
当这些部件松动时，会使得整个车床结构不稳定，产生震动现象。
2. 刀具振动：刀具振动是导致车床震动的另一个主要原因。
刀具的不平衡或者刀具与工件之间的不正确匹配可能会导致刀具振动，进而引发整个车床的震动。
此外，刀具的使用寿命过长也会导致刀具振动，从而加剧震动问题。
3. 工件不稳定：当工件在车床上加工时，如果工件自身结构不稳定或者工件装夹不当，也会导致车床震动。
工件的不稳定性会引起切削力的不均匀分布，从而导致车床的震动。
二、车床震动的危害1. 加工质量下降：车床震动会导致工件表面光洁度下降，加工精度降低。
震动也会使得切削刃与工件之间发生相对滑动，造成刀具磨损加剧。
2. 设备寿命缩短：震动会给车床的零部件带来冲击载荷，加速设备的磨损和老化。
长期以来，震动还可能导致设备的损坏，影响车床的使用寿命。
3. 安全隐患：车床的震动可能造成设备的不稳定，使操作员在操作过程中发生意外。
同时，震动还可能导致部分设备脱落或者落下，对操作员造成伤害。
三、车床震动的预防措施1. 设备维护：定期检查和维护车床的紧固件，确保其处于良好的工作状态。
对于已松动的紧固件，应该及时加以修复或更换。
另外，车床的润滑系统也需要定期维护，以保证设备正常工作。
2. 刀具选择和装配：使用平衡性好的刀具，并且严格按照刀具制造商的要求进行装配。
切削刃的使用寿命达到上限后，应及时更换，以减少刀具引起的震动。
3. 工件装夹：工件装夹时，要选择稳定的夹具，并且按照正确的方式进行装夹。
数控机床加工中的刀具颤振与补偿方法
数控机床加工中的刀具颤振与补偿方法随着科学技术的不断发展，数控机床得到了广泛应用，为工业生产带来了很大的便利和提升。
然而，在数控机床加工过程中，刀具颤振问题成为了制约加工质量和效率的重要因素。
本文将介绍刀具颤振的原因及其对加工的影响，并探讨一些常见的刀具颤振补偿方法。
首先，刀具颤振的原因主要包括切削力、切削速度、加工材料、夹持方式等因素的影响。
切削力是指刀具在切削过程中对工件产生的力，过大的切削力会导致刀具的振动。
切削速度过高或过低也会引起刀具颤振，因为刀具颤振通常与共振频率有关。
此外，加工材料的硬度、切削液的使用、夹具的刚性等因素也会对刀具颤振产生影响。
刀具颤振对加工的影响主要体现在以下几个方面。
首先，刀具颤振会导致加工表面质量下降，产生毛刺和波纹等表面缺陷；其次，刀具颤振会加速刀具的磨损和断裂，降低刀具的寿命；最后，刀具颤振还会导致工件的尺寸偏差，影响加工精度。
为了解决刀具颤振问题，人们提出了各种刀具颤振补偿方法。
下面将介绍一些常见的方法。
首先是改善刀具的结构设计。
通过合理设计刀具的几何形状、材料选择和刀具刃口波纹等方面，可以降低刀具颤振的发生。
例如，采用刀具柔性化设计，通过增加刀具的柔度，在一定程度上能够降低刀具颤振。
其次是改善切削条件。
切削条件的改善对于降低刀具颤振非常重要。
比如，选择合适的切削速度、进给量和切削深度，能够降低切削力，减少刀具颤振的发生。
此外，采用合适的切削液和冷却系统，也可以起到一定的刀具颤振补偿效果。
第三种方法是采用刀具颤振监测与控制系统。
通过安装刀具颤振监测设备，实时监测刀具颤振的情况，一旦发生颤振，立即通过控制系统对刀具进行补偿。
这种方法可以大大提高加工的稳定性和精度。
最后是采用刀具颤振主动补偿技术。
这种方法是通过添加补偿装置或调整刀具运动轨迹来抵消刀具颤振的影响。
常见的刀具颤振主动补偿技术有负反馈控制、主轴振动补偿和智能控制等。
这些技术能够及时识别和抑制刀具颤振，提高加工质量和效率。
机械加工过程中机械振动的原因及对策分析
机械加工过程中机械振动的原因及对策分析机械加工过程中出现机械振动的原因较多，主要包括以下几个方面：1.切削力的不平衡：机械加工过程中，切削力的大小和方向会不断变化，如果切削力不平衡，就会引发机械振动。
这主要是由于工件材料的异质性、表面瑕疵等原因导致的切削力不均匀分布。
2.进给速度过大：如果在机械加工过程中进给速度过大，刀具与工件之间会发生剧烈的冲击，从而产生振动。
进给速度过大还会引起切屑的断裂不良、刀具严重磨损等问题。
3.机床刚度不足：机床的刚度不足也是引起机械振动的重要原因。
刚度不足会导致机械系统的固有频率过低，与工件切削频率接近，从而引起共振现象。
4.切削液不当：切削液在机械加工过程中起到冷却润滑的作用，如果切削液的流量、温度、质量不合适，则会导致切削液无法有效冷却刀具和工件，增加切削力并引起振动。
针对上述问题，可以采取以下对策来降低机械振动：1.切削力平衡：选择合适的刀具和进给方式，确保切削力均匀分布。
在加工过程中可以采用动态平衡的方法动态调整刀具和工件的重心位置，提高切削力的平衡性。
2.控制进给速度：根据加工材料的性质和切削条件，合理控制进给速度，避免过大的进给速度引起振动。
如果需要加工高硬度材料，可以采用高速切削技术来提高加工效率，减少机械振动。
3.提高机床刚度：加强机床的刚度和稳定性可以有效抑制机械振动。
可以采用增加机床结构重量、增大导轨尺寸、优化机械系统刚度等措施来提高机床刚度。
4.优化切削液：选择合适的切削液，并设置合理的流量、温度和质量控制，确保切削液能够有效冷却刀具和工件，降低切削力。
还可以通过合理的刀具设计、提高工件材料的均匀性、改善切削过程中的冷却条件等方法来减少机械振动的发生，提高加工质量和效率。
对于特殊要求的加工任务，可以采用振动缓冲系统、动态平衡系统等技术手段来抑制机械振动，实现稳定加工。
数控机床加工过程中振刀的原因及处理措施
数控机床加工过程中振刀的原因及处理措施随着数控机床技术的不断进展，数控机床在高精度、高速度、高稳定、高效率上也有了很大的进步。
但在加工过程中，刀具和工件之间在不间断的运动，机床的振动是不可避开。
但通过合理的措施，可以避开由于振动现象导致振刀现象的发生。
下面昆山渡扬数控就来和你共享数控机床加工过程中振刀的原因并提出相应的处理措施。
一、数控机床产生振刀问题的原因1.机床在加工过程中产生共振共振是一种常见的物理现象。
机床工作中，受到周期性驱动力的频率与其自生的自激振动频率相同时，将会发生共振现象。
发生共振现象会导致振动幅度加大，因而会对机床的加工质量产生很大的影响。
共振造成振幅过大，会导致刀具和工件运行轨迹发生变化，引起位置偏移，这样会降低加工表面的质量和尺寸精度，加添工件表面粗糙，显现振纹。
2.机床导轨部件“爬行”现象机床爬行是机床运行部件显现低速运动或者小量位移时，做非匀速运动，在进给和调整运动会显现时快时慢现象。
产生爬行的原因是摩擦阻力的变化。
在机床运行中，运行的速度地域某一数值即临界值速度时会产生爬行。
此时加工的工件表面会产生震颤，产生振纹。
3.工件刚性差机械加工过程中，对修长轴型的外圆车削加工，工件在转动过程中，会产生弯曲变形从而产生摇摆，这样会导致打刀、振刀等问题。
同时，薄壁零件的外圆车削时，简单发生装夹变形，也简单显现打刀或者振刀问题。
在车削加工不规定零件过程中，驱动力往往不是作用在工件重心上，在高速切削条件下，会引起主轴变形，从而导致机床振动和振刀现象的发生。
4.刀具安装刚性差例如刀杆尺寸太小或伸出过长，会引起刀杆颤抖。
数控车床车刀垫铁不平整，或者锁紧螺母没有压紧时，同样会导致刀具的振动。
5.切削力变化大切削过程中，切削层金属内显现夹杂、晶粒粗大等问题；或者加工表面不规定时，切削时宽时窄时厚时薄等，这些由于切削力的变化会引起机床振动以及振刀现象。
二、数控机床产生振刀问题的解决措施1.除去机床共振的措施数控机床的静刚度和动刚度取决于机床制造商的设计和制造工艺，一台安装好的机床其固有频率是固定的。
车床震刀解决方法
车床震刀解决方法车床震刀是车床加工中常见的问题之一，它会导致加工精度下降，甚至造成刀具损坏和工件质量不合格。
针对这个问题，我们可以从以下几个方面进行分析和解决：1. 车床结构和装置问题：车床的结构和装置设计不合理可能会引起震动。
首先要确保车床的基础稳定，如果床身不稳，就会导致震动。
另外，车床床身与地面的接触应牢固，在使用过程中应定期检查机器脚螺母是否松动。
2. 刀具选择和使用：合适的刀具选择和正确的使用方式对于减少震动非常重要。
首先要选择质量良好，尺寸适合的刀具。
对于不同的工件材料和加工要求，应选择相应的刀具，例如硬质合金刀具适用于加工硬质材料，高速钢刀具适用于加工非硬质材料。
此外，要根据实际情况合理确定刀具的前角、后角和切削刃角。
3. 加工参数设置：合理的加工参数可以减少震动。
首先要选择适当的切削速度，过高的切削速度会增加刀具振动的可能性。
其次，要合理确定进给量和切削深度，过大的进给量和切削深度也会引起振动。
在车削过程中，要保持稳定的进给速率和切削深度，不要频繁调整。
4. 切削液的使用：切削液可以有效减少摩擦和热量，减少刀具振动。
在切削过程中要保持切削液的充足和恒定，确保切削区域得到良好的润滑和冷却。
5. 刀具磨削和维护：定期对刀具进行磨削和维护，保持刀具的良好状态。
刀具的磨削要保证刀尖的尺寸和形状准确，并确保刀刃的锋利度。
另外，要定期清理刀具上的切削屑和油污，以免影响切削效果。
6. 加工方式和顺序：合理的加工方式和顺序可以降低震动的发生。
对于大尺寸和重型工件，应采用多次粗车和多次精车的方法，逐步完成加工过程，减少震动的可能性。
另外，还可以采用柔性车削方式，如切削过程中适当增加一些余量，减小对刀具的切削负荷，有助于减少震动。
总结起来，解决车床震刀问题需要从多个方面进行综合考虑和解决。
合理的结构设计和装置、适当的刀具选择和使用、合理的加工参数设置、切削液的使用、刀具的磨削和维护以及合理的加工方式和顺序都是减少车床震刀问题的关键因素。
车床的震动及预防措施
车床的震动及预防措施车床是一种常用的金属加工机床，主要用于加工圆柱形、锥形和球形等各种旋转对称的零件。
在使用过程中，车床往往会产生一定程度的震动，给加工精度和质量带来不利影响。
本文将阐述车床的震动原因及相关预防措施。
1. 车床的震动原因车床在加工过程中会产生很多因素的共同作用，导致机身出现震动，主要有以下几个方面的原因：1.1 切削过程中的冲击和振动当车刀与工件接触时，就会产生切削力，在切削区域内产生应力和应变，使得工件和刀具发生微小的变形。
这些变形会随着时间的推移而累积变化，最终引起车床的振动。
1.2 机身自身的振动车床在工作时，受到各种外部和内部的力与热的影响，会引起机身内部的变形和热膨胀，进而产生自身振动。
1.3 不平衡质量引起的振动车床在旋转时，由于工件、夹具、刀具等零件组成的总重心偏离工件旋转轴心，就会引起轴向力和离心力，导致车床的不平衡质量而震动。
1.4 机床加工误差的积累车床在使用过程中，由于各种因素的影响，加工误差会逐步积累，最终导致产生机床震动。
2. 针对车床震动的预防措施车床的震动严重影响加工精度和质量，需要采取措施进行预防和处理。
以下为防止车床震动的措施：2.1 加强车床的防抖动设计设计中应考虑机身所承受的力，特别注意刀架、主轴箱、传动机构等重要部件的加强结构，防止发生震动。
2.2 采用高质量、低惯量的零部件及集中支承在零件的选择上，尽可能选择高质量、低惯量的轴承、变速器和齿轮等部件。
同时也要采用集中支撑的设计，避免零部件重量不均衡、支撑不平均等情况。
2.3 规范刀具的选择和安装在选择车刀时，要考虑到切削力对车床的影响，选择尺寸适合、切削能力良好的刀具。
安装时也应注意刀具要紧固牢固，尽量减少刀具抖动。
2.4 减少或控制切削参数掌握正确的切削参数（如进给、转速、切削深度等）可以有效减少车床震动。
应设置合适的切削参数，避免切削过程中产生的冲击和振动。
在高速切削时，还应采取降温、添加润滑剂等措施以维护良好的切削条件。
机械加工中车床震动导致震刀问题的探索
265交流园地Communication Field机械加工中车床震动导致震刀问题的探索胡 恺（广东伊之密精密机械股份有限公司，广东 佛山 528306）摘 要：机床震动大多数是由机床、工件、刀具三个系统中任一个或多个系统的刚性不足导致的。
文章就车床加工零件时产生的车床振动、震刀问题，从工件原因、刀具原因和机床自身的原因上入手排查，并根据原因找出相应的解决办法，以期提高机械零件的产品质量。
关键词：机械加工；车床震动；震刀中图分类号：TG547 文献标志码：A 文章编号：1672-3872（2019）14-0265-01——————————————作者简介： 胡恺（1983—），男，安徽安庆人，本科，研究方向：机械制造工艺。
1 机械加工中车床震动的原因机械加工行业中，车床加工零件时产生的车床振动、震刀问题往往使诸多的机加师傅头疼。
加工中机床的震动导致工件的合格率一直得不到保障，机械零件的材料耗损和耗费高，工人的加工时间长等，也导致了很多机械加工企业的资金浪费问题、原材料浪费问题频繁出现，成为机械加工企业发展路上的绊脚石[1]。
1.1 工件原因机械加工中令车工最头疼的加工工序就是细长轴类的外容易产生振刀、打刀问题。
易导致类似问题的产生。
超硬材质工件切削中工件本身的材质过硬，加上刀具的刚度不够，容易产生打刀现象。
这样的问题不仅对零件本身造成了不可修复的损伤，而且给加工者本人带来很大的伤害。
具体可以通过改变加工工艺来解决[2]。
1.2 刀具原因先查车刀本身刚度是否达标、刀具是否夹紧、刀头是否伸出过长、垫片是否平整，再查车刀（镗刀）刀刃的锋利程度是否满足切削现实加工要求和切削参数，是否刀尖圆角或修光刃过宽，车刀后角是否过小，观察现在用的车刀是90°刀还是45°的，根据具体车削实况找出存在的问题，选出适合现场的车削刀具。
另外，走刀（进给量）太小，也可能是产生颤纹的原因，根据实际的加工需要，可略加大一点刀具加工进给量。
数控机床加工过程中的振动问题分析与解决方法
数控机床加工过程中的振动问题分析与解决方法摘要：数控机床作为现代制造业中不可或缺的设备，在加工过程中常常会出现振动问题，影响加工质量和工件精度。
本文将通过分析数控机床加工过程中的振动问题，探讨其成因，并提出相应的解决方法，帮助读者深入了解振动问题的本质，有效提高加工效率和质量。
一、引言数控机床在现代制造业中起着重要的作用，它能够实现高精度、高效率的加工，大大提高了生产效率。
然而，随着加工要求的不断提高，数控机床加工过程中的振动问题日益凸显。
振动不仅会降低加工精度，还可能对设备和工具产生损坏，给生产带来困扰。
因此，对数控机床加工中的振动问题进行深入研究和解决具有重要意义。
二、振动问题分析1. 振动的成因数控机床加工过程中的振动主要来自以下几个方面：(1) 机床结构：数控机床的结构设计和制造精度直接影响振动的程度。
结构刚性不足、材料强度不足等因素都可能引发振动问题。
(2) 切削力：切削过程产生的切削力对机床和工件均会引起振动。
过大的切削力会导致机床振动加剧，影响加工质量。
(3) 刀具状况：刀具的质量和磨损情况对振动问题有直接影响。
使用损坏的刀具或过长的刀具都会引发振动。
(4) 工件形状：工件的不规则形状也会导致振动产生。
尤其是工件不平衡时，会产生不均匀的振动。
2. 振动对加工质量的影响数控机床加工过程中的振动问题会对加工质量产生显著的影响：(1) 表面粗糙度：振动导致切削过程受到干扰，使得工件表面粗糙度增加。
(2) 尺寸偏差：振动会导致加工过程中的切削位置偏移，使得工件尺寸产生偏差。
(3) 加工精度：振动会使得机床无法精确控制切削过程，从而降低加工精度。
三、解决方法为解决数控机床加工过程中的振动问题，可以采取以下方法：1. 提高机床结构刚性通过改进机床结构设计和加强结构材料的强度，提高机床的刚性。
这样可以减少机床在加工过程中的变形，降低振动的产生。
2. 优化切削参数和工具选择合理设置切削参数，控制切削速度、进给速度和切削深度等参数。
机械加工中机械振动的原因解析与应对
机械加工中机械振动的原因解析与应对随着工业技术的不断发展，机械加工已成为现代生产中不可或缺的重要环节。
然而在机械加工过程中，经常会遇到机械振动的问题，这不仅会影响加工质量，还有可能引发安全事故。
了解机械振动的原因和有效应对是非常重要的。
一、机械振动的原因解析1.不稳定的加工条件在机械加工过程中，如果加工条件不稳定，比如切削速度、切削深度、进给速度等参数没有得到合理控制，就会引起机床工作状态的不稳定，从而产生振动。
2.机床结构设计不合理机床是机械加工的主要设备，如果机床的结构设计不合理，会导致刚性不足、固定件松动等问题，使得在加工过程中产生振动。
3.切削刀具磨损切削刀具是机械加工中常用的工具，如果刀具磨损严重或者安装不良，就会引起加工过程中的振动。
4.工件材料变形在加工过程中，由于工件材料自身性能的变化，也有可能引起机械振动。
5.进给系统问题进给系统的性能不稳定、传动链条出现松动等问题，会导致机床在工作时的振动。
刀具在加工时，间歇切削会引起刀具的振动，影响加工质量。
二、机械振动的应对措施1.合理选择切削工艺参数在机床的结构设计上，要注重刚性的设计和加强工装的固定，确保机床在加工过程中稳定性。
加强机床的维护保养工作，及时发现并解决机床结构问题。
3.切削刀具的选择和维护合理选择切削刀具，并确保刀具的安装正确、刃磨合适，定期进行刀具的维护和更换工作。
选择质量稳定的工件材料，对材料性能进行精密测试和处理，以减少因材料变形引起的机械振动。
对进给系统进行定期的检查和维护工作，确保传动链条、导轨等部件的稳定性和耐磨性。
6.刀具间歇切削的解决方法对于刀具间歇切削引起的问题，可以采用提高刀具速度、增加刀具的刚度等方法来减少刀具的振动。
三、结语在机械加工中，机械振动是一个常见问题，如果不能得到及时合理的处理，会对加工质量和安全性造成很大影响。
加强对机械振动原因的分析和应对措施的研究非常重要。
通过合理选择加工条件、加强机床结构设计和维护、切削刀具的选择和维护、工件材料处理、进给系统的维护以及解决刀具间歇切削等措施，可以有效减少机械振动的发生，提高机械加工的质量和效率。
如何解决加工中的振刀问题
如何解决加工中的振刀问题先看山特维克提供的一段视频。
刀具在加工工件的时候会在径向方向产生一个分力（Fp），如下图：在受到力的时候，如果刀具刚性不足，那么刀体就会变形，会往力的方向产出偏差，有一个位移。
刀具有了位移，这样吃刀深度就变小了，力也就变小了，那么产生的位移也就变小了。
产生的位移变小，刀具就向力的反方向移动，这样吃刀深度又变大，同时切削又变大。
这就好比把刀具比作一个细长木棍，一端固定，另一端受力，那么远离未固定的一端就会产生偏移，回弹。
就这样，加工过程中，不断变化的切削力作用到刀具和工件，从而产生震动。
那么我们可以看到，产生振动有两个直接相关的因素：一，刀体本身的强度二，切削力的大小当然还和其它因素有关，比如工件的强度（工件也会产生位移），机床，夹具，加工参数等等，邹军我就不展开分析。
今天这篇文章从上面两点给大家一个解决的思路。
一，刀体本身的强度刀体本身的强度，这个好理解，越粗越短，强度就越大.......。
所以你想往这个方向上解决振动问题，那么就把刀体往短，往粗了弄，那一定会解决问题的。
如果加工度长度有要求，那也要注意下面的问题：1，钢制刀杆伸出长度控制在3倍径以内。
2，重金属刀杆伸出长度控制在,6倍径以内。
3，如果还要长尽可能使用减震刀杆。
二，切削力的大小切削力，这个更好理解了，切削力越小振动越小。
那么从刀具角度来讲，你可以从下面两个方面选择合适刀具，效果会立竿见影。
1，大前角，小刃口宽度的刀具关于刀具刃口宽度，很多朋友表示不知道，具体概念就不解释了，一图胜千言，如下图所示：上图两种类型的刀片前角分别为20度和24度，刃口宽度分别是0.27 和0.12。
也就是说前角越大刃口宽度越小意味着刀具越锋利，切削过程中切削力会越小。
另外说下，刀具的刃口宽非常重要，直接决定编程时候进给F的大小，关于切削参数的选取，后面有时间分享。
2，刀具主偏角刀具切削零件的过程中会受到两个力，轴向和径向切削力。
比如下图所示：上图为45°主偏角的刀具，红色箭头长短示意此方向受力的大小，即径向受力大于轴向受力。
CNC加工振动解决方案
CNC加工振动解决方案CNC加工振动是指在CNC加工过程中产生的机械振动，可能会导致加工精度下降，工件质量不稳定，甚至损坏加工设备。
因此，解决CNC加工振动问题对于提高加工质量和效率非常重要。
下面是一些解决CNC加工振动问题的有效方案：1.提高刚性：CNC加工设备的刚性对振动抑制起着至关重要的作用。
通过增加机械结构的刚性，可以大大减小振动的幅度。
具体的方法包括增加加工床的重量、采用更加坚固的材质、优化结构设计等。
2.优化切削参数：切削参数的选择直接影响加工过程中的振动情况。
合理选择切削速度、进给速度、切削深度等参数，可以减小切削力和振动。
同时，采用合适的切削液和刀具，也可降低振动的产生。
3.振动监测与控制技术：利用振动传感器等装置对CNC加工过程中的振动进行实时监测和分析，可以及时发现和解决振动问题。
同时，通过控制系统调整切削参数或加工路径，实现对振动的主动控制，可以显著降低振动幅度。
4.平衡和校正：机床的平衡和工件的校正也是减小振动的重要手段。
对于机床，可以通过平衡机床的主轴、电机和刀具等部件来消除不平衡引起的振动。
对于工件，可以在加工开始前进行预校正，消除或减小由于工件不平衡引起的振动。
5.阻尼和隔振措施：通过采用阻尼和隔振技术，可以有效抑制机床和工件振动的传播。
阻尼措施包括振动吸收材料的使用、结构改进以提高材料的阻尼比、增添阻尼器等。
隔振措施则包括使用隔振垫、隔振脚等隔振装置，将机床与地面隔离，减小振动的传递。
6.加工策略优化：在CNC加工过程中，合理的加工策略可以减小振动的产生。
例如，采用粗加工和半粗加工的方式，减少切削深度，增加进给速度等，可以减小切削力和振动。
7.选择合适的工件夹持方式：工件夹持方式直接影响了工件在加工过程中的稳定性和振动情况。
根据不同的工件特点，选择合适的夹具和夹持方式，可以降低振动的发生。
综上所述，解决CNC加工振动问题需要综合运用多种方法和技术手段。
通过提高机床的刚性、优化切削参数、采用振动监测与控制技术、平衡和校正、采取阻尼和隔振措施、优化加工策略和选择合适的工件夹持方式，可以有效减小振动的幅度，提高CNC加工的质量和效率。
机械加工过程中机械振动的原因及对策分析
机械加工过程中机械振动的原因及对策分析
机械加工过程中的机械振动是指在机床或工件上产生的机械振动现象。
机械振动的原
因可以分为以下几个方面：
1. 刀具与工件的不平衡：刀具与工件的不平衡是引起机械振动的主要原因之一。
刀
具在高速旋转时不平衡会导致振动产生。
3. 刀具与刀架的松动：刀具安装不牢固、刀具松动也会引起机械振动。
刀具松动会
导致刀具与工件之间的相对运动不稳定，从而引起振动。
4. 机床刚度不足：机床刚度不足是引起机械振动的另一常见原因。
机床刚度不足会
导致加工过程中机床产生弯曲变形，使刀具与工件之间的相对位置发生变化，引起振动。
对于机械振动问题，以下是一些常见的对策分析：
1. 动平衡：对刀具、刀架等旋转部件进行动平衡处理，将不平衡量降至最低，减小
机械振动。
2. 调整刀具参数：根据实际情况调整刀具的切削参数，使刀具与工件之间的力平衡，减小机械振动。
3. 固定刀具、刀架：确保刀具、刀架等部件的安装牢固，防止松动引起的振动。
4. 提高机床刚度：通过增加机床的刚度来减小机械振动。
可以通过选用更加稳定的
机床、加强机床的结构设计等方式来提高机床刚度。
5. 使用减振装置：在机床或工件上安装减振装置，减小机械振动。
在机械加工过程中，机械振动是一个常见的问题，会影响加工质量和工作效率。
针对
机械振动问题，可以采取不同的对策，从而减小振动幅度，提高加工精度和稳定性。
车床的震动及预防措施
仅供参考[整理] 安全管理文书车床的震动及预防措施日期：__________________单位：__________________第1 页共6 页车床的震动及预防措施1振动车削加工过程中，工件和刀具之间常常发生强烈的振动，破坏和干扰了正常的切削加工，是一种极其有害的现象。
当车床发生震动时，工件表面质量恶化，产生明显的表面振纹，工件的粗糙度增大，这时必须降低切削用量，使车床的工作效率大大降低。
强烈振动时，会时车床产生崩刃现象，使切削加工过程无法进行下去。
由于振动，将使车床和刀具磨损加剧，从而缩短车床和刀具的使用寿命；振动并伴随有噪音，危害工人身心健康，使工作环境恶化。
车床振动可公为自由振动、强迫振动和自系振动，据测算，这三类振动分别5%，30%，65%。
当振动系统的平衡被破坏，弹性力来维持系统的振动，称为自由振动(如图1)，在外界周期性干扰力持续作用下，被迫产生的振动称为强迫振动(如图2)，由振动过程本身引起切削力周期性变化，又由这个周期性变化的切削力反过来加强和维持的振动称为自激振动(如图3)。
图1图2图32车床振动的振源寻找振动的来源，并加以排除或限制，是有效控制振动的途径。
振源来自车床内部的，称为机内振源；来自车床外部的，称为机外振源。
由于自由振动是由切削力的突然变化或其它外力冲击引起的，可快速衰减，对车床加工过程影响非常小，可以忽略不计。
强迫振动的振源机内振源：车床上各个电动机的振动，包括电动机转子旋转不平衡及电磁力不平衡引起的振动；机床回转零件的不平衡，如皮带轮、卡盘、刀盘和工件不平衡引起的振动；运动传递过程中引起的振动，如变速操纵机机构中的齿轮啮合时的冲击力，卸荷带轮把径向载荷卸给箱体时的振动，三角皮带的厚度不均匀，皮带轮质量偏心，双向多片摩擦离合器，滑动轴承和滚动轴承尺寸及形位误差引起的振动；往复第 2 页共 6 页部件运动的惯性力，如离和器控制箱体的正反转引起的惯性力振动；切削时的冲击振动，如切削带有键槽的工件表面时循环冲击载荷引起的振动；车床液压传动系统的压力脉动。
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如何解决加工中车床振动震刀问题
机床在加工过程中震动，最常见于车床，镗床加工过程中，造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高，伴有震刀打刀现象。
机床震动原因一般是机床-工件-刀具三个系统中任一个或多个系统刚性不足，下面先说振动、震刀产生时都需要从哪些方面入手排查：
1，工件方面的排查点：加工工件常见以下几种：
（1）细长轴类的外圆车削；一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，可以考虑改变下工艺。
（2）薄壁零件的外圆车削。
（3）箱形部品（如钣金焊接结构件）车削。
（4）超硬材质切削。
2，刀具原因
（1)利用成型刀片进行成形车削；
（2）刀具的角度特别是主偏角，后角，前角等；
（3）刀刃的锋利程度；
（4）刀尖圆弧半径是否过大；
（5）切削参数是否合适。
3，机床原因：
（1）活顶尖伸出过长
（2）轴承已受损而继续切削
一，首先排除刀具的问题：
先查车刀本身刚度，是否未夹紧？是否伸出过长？是否垫片不平？再查车刀（镗刀）是否磨损？是否刀尖圆角或修光刃过宽？车刀后角是否过小？看一下你现在用的是90度刀还是45度的，试换一下。
另外走刀（进给量）太小，也可能是一种产生颤纹的诱因，可略调整加大一点。
你调整一下转速、单刀切削深度、进给量试一下来排除共振点。
二，排查机床及装卡部位原因：
1.查找一下你的活顶尖是不是伸出过长，轴承是不是良好。
里面有平面滚动轴承组合。
实在怀疑，可以用死顶尖换用，注意中心孔的牛油润滑。
2.查找一下你尾架顶夹紧情况，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心。
3.把大中小拖板都紧一些，尤其是中拖板。
4.如果是机床的尾架部分你暂时无法去检查，（第1、2点，需要一些钳工基础），可以试着从卡抓端向尾部走刀。
反车，可以最大程度削除尾端的不给力。
5.如果第4步还有情况，要看一下主轴了，当然，如是三抓，也要查一下，是不是螺旋槽有损坏。
四抓是人工自支调的，就不需检查了。
如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，卡盘夹紧也没问题。
采用其他一些抑制振刀的对策
三，依据研究所得的震刀原理，目前应用于加工现场中有一些比较具体而实用的方法：
1，减轻造成振动的部份的工作重量，惯性越小越好。
2，针对振动最大的地方予以固定或夹持，如中心架、工作保持器等。
3，提高加工系统的刚性，例如使用弹性系数较高的刀柄或使用加入动态减振器(Dynamic Damper)的特殊抗震力，以吸收冲击能量。
4，从刀片与工作旋转方向下功夫（如图3.1中所示，工作将刀具下压同时也增高刀具的稳定性）。
5，改变刀具的外型与进角，刀具鼻端半径(Nose Radius)越小越好，以降低切削阻力。
侧倾角(Sick Rake Angle) 必须取正值，以使切削方向更近垂直。
后倾角(Back Rake Augle) 最好为正值，惟甚去屑切屑能力相对变差，因此一般可选用槽刑刀以使倾角变为负值，但仍保有正值的切削效果。