PQC检查工作指示

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4．1 新产品、新机种；新机器、设备、新操作员； 4．2 上批出现重大品质异常事故，客户曾经投诉过的不良现象； 4．3 产品模具不稳定、不良率较高； 5． A：凡是材料厚度、外径、槽径及其它测量尺寸公差为±0.05 以内，须用千分尺或投影仪，测量尺寸规格为 三位小数的须用千分尺或投影仪，以保证其精确度。 B：所有有折弯位产品必须做折弯测试。客户未要求的，来回折弯 90°1 次不断裂为 OK。 6．流程图： 6．1 五金 PQC 检查流程：
变更内容
变更原因
增加不合格品追溯方式
增加对生产指令单的内容信息确认 修改不合格品追溯方式
客户要求
工作需要要求 客户需求
工 作 指 示
PQC 检查工作指示
文件编号：WI-QA-021 日 期：2011-4-8 版本 第 3 页，共 4 页 制作：陈春华 审核： 批准：
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6．2 五金 PQC 检查流程：
变更内容
变更原因
增加不合格品追溯方式
增加对生产指令单的内容信息确认 修改不合格品追溯方式
客户要求
工作需要要求 客户需求
OK
生产的完成品根据当班生产数量按AQL标准进行 抽检；并将抽检结果记录于《工序检验报告》 中；
NG NG OK
选别或返加 工
特 采
OK
核对《制品流程卡》无误后盖章转序；如有异 常，判断特采放行时，须注明异常现象及比率 下工序须特别留意
版 本 F G H
变更日期 2010-01-07 2010-04-15 2011-4-8
与生产指令单或订单中的产品编号、客户图纸版本、工序流程等信息进行确认，无异常后再开 始首件产品的检查。 （如有发现内容信息不符时，须及时提出，调查确认后再开始执行首件产品 的检查） 。 3．2 找出由品质部检测中心提供的客户承认合格样板，将首件产品所有形状仔细核对清楚不可有缺孔、 少形状、压伤等缺陷；按照“正面→侧面→背面、从上到下”方式，结构检验按照“孔位→扣位 →拉伸→字唛→试装”等方式进行。 3．3 外观合格后，按照标准书要求进行尺寸检测。当外观、尺寸都合格后，通知安排生产，并及时填 写首件记录表、保留首件测量的产品作为首件样板，将《首件记录》和首件样板挂在机台固定位 置上。首件样板须保留 1 年以上。及时填写《工序检验报告》 （首件测量项目必须按照每个项目如 实填写） 。首件不合格的产品，由 QC 组长或 QE、品质主管进行确认，必要时由品质经理会同相 关部门进行确认，得到确认可以生产结果后，才可以生产。外观检查项目填写在“备注”栏内。 3． 4 生产正常后，PQC 按照《PQC 检查标准书》中要求的频率、数量、检测工具对产品进行巡检。每 小时巡检时， 必须接取机台正生产中连续产品 20PCS 进行外观检查 （标准 0 收 1 退， 即发现有 1PCS 有问题，就不能生产，须调查不良原因并改善 OK 后才可以生产；，并将巡检结果及时记录于《工 ） 序检查报告》中（当出现有多模穴时，必须分开模穴记录，且在报表注明模穴的编号） 。 3．5 巡检中发现有异常时，立即通知生产部停机，协助调查不良原因，并发出《制程异常联络单》通知 生产部进行改善。由 PQC 及时填写《不良品标识卡》 ，要求生产车间及时将不合格品区分隔离。同 时对之前的产品进行追溯， （追溯方式：以每小时生产的产品或每盒产品为单位，以生产时间从后 向前追溯， 必须追溯到没有不合格的时间段为止， 同时须将上一时间段的产品做为 “怀疑不合格品” 进行抽检或全检。具体处理方式按照《不合格品控制程序》处理。 3．6 PQC 对于已完成的产品进行抽检，根据生产顺序的先后，分别对每个时间段的产品进行随机抽查 （根据生产数量，抽检的数量不得少于 AQL 标准） ，抽检 OK 的产品，在《制品流程卡》上盖“PQC PASSED” （蓝色）印章，正常转序，并将检查结果记录于《工序检验报告》中。
NG
要求生产部停机，追溯不良品并隔离、标 识。将不良现象、不良样板报告管理人 员，由QC组长或主管判定处理
OK
生产后的完成品根据当班生产的数量按AQL 标准进行抽检，并将结果记录于《工序检验 报告》中
NG NG OK
选别、返加 工
特 采
OK
核对《制品流程卡》无误后盖PASS章转序； 如有异常，判断特采放行时，须注明异常现 象及比率下工序须特别留意
根据生产部《生产指令单》信息找出相应的《PQC 检验标 准书》 ，图纸
OK
首件检查：按照从正面→侧面→背面与客户 OK 样对照产 品结构需一致，结构检验按孔位→扣位→拉伸→字唛→试 装检查（有装配件及夹具需试装） ，依 SIP 及图纸对产品外 观及尺寸检查
NG 调模后
发出《制程异常联络单》通知维修部调模（附不 良样品且详细注明不良现象，位置或图示）
OK
通知生产部生产，并及时做好首检记录（多模穴需分开模 穴记录） 通知生产部停机，追溯不良品并标识，隔离至不良品 区，对于模具镶件崩缺，断针类不良需追溯到没有不
OK
巡检：按 SIP 要求对外观及尺寸接取机台正生产的产品巡 检，并记录检验记录于《工序检验报告》
NG
合格的时间段为止，对于废料，叠料压伤需追溯隔离 全班次生产品， 对于模具未能查出异常原因需生产时， 生产品需隔离全检处理
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变更日期 2010-01-07 2010-04-15 2011-4-8
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变更原因
增加不合格品追溯方式
增加对生产指令单的内容信息确认 修改不合格品追溯方式
客户要求
工作需要要求 客户需求
工 作 指 示
PQC 检查工作指示
4．特别注意事项（增加抽检频率及数量时机）： ：
文件编号：WI-QA-021 日 期：2011-4-8 版本 第 2 页，共 4 页 制作：陈春华 审核： 批准：
OK
生产后的完成品根据生产数量按 AQL 标准进行抽检， 并将 结果记录于《工序检验报告》
NG
生产部选别，返加工，申请特采
OK
核对《制品流程卡》无误后盖 PASS 章转序，如制程有异常 需注明异常现象于流程卡，以便下工序特别留意
OK
பைடு நூலகம்
版 本 F G H
变更日期 2010-01-07 2010-04-15 2011-4-8
工 作 指 示
PQC 检查工作指示
1、目的：规范 PQC 作业方式，提高 PQC 检出能力；
文件编号：WI-QA-021 日 期：2011-4-8 版本 第 1 页，共 4 页 制作：陈春华 审核： 批准：
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2、范围：适用于汉宝厂所有 PQC 人员及培训； 3、内容： 3．1 根据订单或生产部填写的《生产指令单》 ，找出对应的《PQC 检查标准书》 （SIP） 、图纸，将图纸
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根据生产部的《指令单》找出相对应的《 PQC检查标准书》及图纸
将产品与样板进行对照，确保产品形状相符； 对产品进行外观检查，产品无变形、压伤，缩 水、漏装、氧化等缺陷
修 理 后 NG
发出《制程异常联络单》要求生产部调 模/修模（须符不良样板，且详细注明不 良现象，不良位置，有必要画图表示）
依据标准书的重点尺寸进行尺寸检查，有装配 件的要进行试装配（当出现有多模穴时，必须 分开模穴记录，且在报表注明模穴的编号）， 记录首件数据并将首件样板、首件数据挂在机 台上；
版 本 F G H
变更日期 2010-01-07 2010-04-15 2011-4-8
变更内容
变更原因
增加不合格品追溯方式
增加对生产指令单的内容信息确认 修改不合格品追溯方式
客户要求
工作需要要求 客户需求
工 作 指 示
PQC 检查工作指示
6．3 装配 PQC 检查流程：
文件编号：WI-QA-021 日 期：2011-4-8 版本 第 4 页，共 4 页 制作：陈春华 审核： 批准：
OK
每小时对标准书中要求的外观（外观检查 20PCS）、重点尺寸检查，需保证每个模穴都检 查到位，同时将检验结果记录于《工序检验报 告》中；（在巡检时，必须接取机台正生产中 连续产品20PCS进行检查）
NG NG
要求生产部停机，追溯不良品并隔离、 标识。将不良现象、不良样板报告管理 人员，由QC组长或主管判定处理
修 理 后 NG
发出《制程异常联络单》要求生产部调模 /修模；（须符不良样板，且详细注明不 良现象，不良位置，有必要画图表示）
OK
通知生产部开始生产，并及时做好首检记录 （首件测量项目必须按照每个项目如实填 写）（当出现有多模穴时，必须分开模穴记 录，且在报表注明模穴的编号）
NG
OK
每小时对标准书要求的外观、重点尺寸检 查，外观检查20PCS，尺寸根据标准书要 求，同时将检验结果记录于《工序检验报告 》中；（在巡检时，必须接取机台正生产中 连续产品20PCS进行检查）
根据订单、生产部的指令单找出相对应 的《PQC检查标准书》及客供图纸
与检测中心客户承认OK样板的形状、结构等 进行对照，同时按照按照“正面→侧面→背 面；和从上到下”方式，结构检验按照“孔 位→扣位→拉伸→字唛→试装”等方式检查
OK
根据《PQC检查标准书》及图纸要求做外观 及尺寸项目检查，如有装配件、自制夹具时 须进行试装配及自制夹具检查