冷芯盒砂芯对激冷凸轮轴铸造品质的影响
冷芯盒工艺在单缸柴油机机体铸造上的应用
１ 冷 芯 盒 法 制 芯
１ １ 制芯设 备的选择 ． 砂 芯 的 获 得 有 两 种 方 式 ： 是 从 市 场 上 定 点 一
采 购 ； 一 种 就 是 自己 生 产 。 由于 单 缸 柴 油机 属 另
１ ２ ２ 原砂 含 泥量 ．．
在保证砂 芯强度 的情况 下 ，含泥量越 高 ，树
随 着 冷 芯 盒 制 芯 工 艺 的 日趋 成 熟 以及 制 造 成 本 的 不 断 下 降 ， 使 其 从 过 去 以 高 档 铸 件 为 主 逐 步 扩 大 到 中 低 档 铸 件 的 生 产 。近 年 来 通 过 摸 索 ，将
只 要 控 制得 好 ，所 制砂 芯 品质 能 满足 使 用 要 求 。
强 度 的 影 响 要 严 重 得 多 。据 介 绍 ， 即使 射 砂 和 清 洗 过 程 所 用 压 缩 空 气 只 含 有 中等 水 分 ， 也 会 使 破
层 的厚 度 和 干 燥 时 间 。 ３ ２ 内 跑 火 ． 铸 件 在 浇 注 过 程 中 ，铁 水 从 砂 芯 分 型 面 处 钻
冷 芯盒工 艺在 单缸 柴油机机 体铸 造上 的应 用
董绍俊 （ 江苏江淮 动力股份有限公司 ，江苏 盐城 ２ ４ ０ ） ２０ １
摘要：在单缸柴油机机体 生产 中采用冷芯盒制芯工艺，分析 了冷芯盒工艺的关键 ，以及生产 中 常见的铸件缺 陷及 防止方法 ，并将其与合 脂砂 工艺的成本进行 了对比。
关键 词 ：冷 芯 盒 法 ；制 芯 工 艺 ； 柴油机 机 体
中图分 类号 ：Ｔ ２ ２ ７ 文献标识码 ：Ｂ Ｇ ４ ．
文章编号 ：１ ７ － ３ ０（ ０ １ １０ ２ － ２ ６ ３ ３ ２ ２ １ ）０ － ０ ８ ０
冷芯盒工艺优典型失效案例分析
冷芯盒工艺优典型失效案例分析随着科技的不断进步，冷芯盒工艺在铸造行业中得到了广泛应用。
冷芯盒是铸造过程中用于注入冷芯材料的容器，通过冷却机械的作用，实现铸件内部的凝固与冷却。
然而，在实际应用过程中，冷芯盒工艺也可能出现一些失效问题。
本文将针对冷芯盒工艺的优点和典型的失效案例进行分析。
冷芯盒工艺的优点主要体现在以下几个方面：1. 提高生产效率：冷芯盒工艺可以实现一次性注入多个冷芯，减少了工作人员的操作次数和时间。
相比传统的手工冷芯注入，冷芯盒工艺可以大大提高铸造生产的效率。
2. 提高铸件质量：通过冷却机械的作用，冷芯盒工艺可以快速冷却和固化铸件内部的冷芯材料，减少了铸件内部气孔和缩松的产生，提高了铸件的密实度和力学性能。
3. 降低工人劳动强度：传统的手工冷芯注入需要工人频繁操作，不仅操作复杂，还存在一定的安全隐患。
而冷芯盒工艺可以完全由机械自动化完成，减少了工人的劳动强度，提高了工作安全性。
然而，冷芯盒工艺在实际应用过程中也可能出现以下典型的失效案例：1. 冷芯材料破裂：冷芯盒工艺注入的冷芯材料通常为石膏或陶瓷等，这些材料在长时间的冷却过程中可能出现破裂的情况。
破裂的冷芯材料会导致铸件内部的冷却不均匀，影响铸件的质量。
2. 冷芯盒变形：冷芯盒在高温状态下长时间工作，容易受到热膨胀的影响而发生变形。
冷芯盒的变形会导致冷芯材料的不正常流动，进而影响铸件的成型。
3. 注入不均匀：冷芯盒工艺的注入过程需要保持一定的注入速度和压力，以确保冷芯材料均匀地注入到铸件内部。
如果注入速度和压力不均匀，容易导致冷芯材料的局部堆积或空洞，进而影响铸件的质量。
针对上述失效案例，我们可以采取以下措施进行改进：1. 选择高质量的冷芯材料：在冷芯盒工艺中，选择质量可靠、耐高温、不易破裂的冷芯材料，可以减少冷芯材料破裂引起的问题，并能够提高铸件的质量。
2. 加强冷芯盒的设计和制造：在冷芯盒的设计和制造过程中，要考虑到材料的热膨胀系数，合理设计冷芯盒的结构和尺寸，以减少冷芯盒的变形问题。
谈砂型铸造表面缺陷
漫谈湿砂型铸件表面缺陷与其它铸造方法相比，湿型铸件是较容易产生粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的。
如果铸造工厂注意控制湿型砂的品质，这些缺陷本来是有可能减少或避免。
以下用实例说明型砂性能与铸件表面缺陷的关系。
一．粘砂研究工作表明，一般湿砂型铸件，不论铸钢还是铸铁，粘砂缺陷都是属于机械粘砂，而不是化学粘砂。
机械粘砂的产生原因有多种，最多见的如下的实例：1．砂粒太粗和透气性过高，金属液容易钻入砂粒间孔隙，使铸件表面粗糙，或将砂粒包裹固定在表面上。
江苏某外资工厂的铸铁旧砂中不断混入大量30/50目粗粒芯砂，以致型砂透气性达到220以上，铸件表面极为粗糙。
内蒙某工厂铸钢车间的气动微震造型机生产中、小铸件。
使用主要集中在40目的40/70粗粒石英砂混制型砂，铸件表面产生严重粘砂。
平时不检测型砂透气性，认为已经符合工艺规程规定的≥80。
为了找到粘砂原因而专门检测一次，发现透气性居然高达1070左右，表明这就是产生粘砂的原因。
因此型砂透气性必须有上限，型砂粒度粗细和透气性应当处于适宜范围内。
一般震压机器造型单一砂最适宜的型砂粒度大多为70/140目，透气性大致为70~100，高密度造型的型砂粒度最好是50/140或100/50，透气性为80~140。
有些生产发动机的铸造厂大量使用50/100目粗原砂制造砂芯，落砂时不断混入旧砂中，使型砂透气性可能达到180以上，就应加入100/140目细砂，或将旋流分离器中的细颗粒部分返回到旧砂中，以便纠正型砂粒度。
2．铸铁型砂中煤粉含量不足或煤粉品质不良。
北京某铸造厂生产高速列车刹车盘，铸件材质符合要求，而表面有严重粘砂，需整体打磨后才能交货。
型砂中所用煤粉来自郊区一家关系密切的私营小供应商。
粘砂的产生原因可能是煤粉品质太差，还可能是型砂中有效煤粉量也不足够。
安徽某阀门总厂使用的“煤粉”是生产焦炭洗选下来的废料，灰分高达76%。
使用后整个型砂性能遭破坏，铸件废品超过一半。
铸造工厂应该对购入的煤粉品质加强检验。
发动机缸体铸造用冷芯盒及外模结构优化设计-概述说明以及解释
发动机缸体铸造用冷芯盒及外模结构优化设计-概述说明以及解释1.引言1.1 概述引言部分是文章的开头，旨在介绍文章的背景和重要性。
在概述部分中，可以包括以下内容：概述:发动机是现代交通工具领域中极为重要的组成部分，而发动机缸体的质量和性能对整个发动机的运行和稳定性具有至关重要的影响。
传统的发动机缸体制造过程中，冷芯盒和外模结构是不可或缺的关键组成部分。
冷芯盒用于形成缸体的内部空腔结构，而外模结构则用于为冷芯盒提供稳定的支撑和保护。
因此，冷芯盒和外模结构的设计优化对于提高发动机缸体的质量和性能具有重要意义。
文章结构:本文将首先介绍冷芯盒的作用，以及冷芯盒在发动机缸体铸造中的重要性。
接着，将详细阐述冷芯盒优化设计的要点和原则，包括材料选择、结构设计和制造工艺等方面的考虑。
随后，将探讨外模结构在发动机缸体铸造中的作用，并介绍外模结构优化设计的关键要点。
最后，本文将对冷芯盒和外模结构的优化设计进行总结，并展望未来的研究方向。
目的:通过对发动机缸体铸造中冷芯盒及外模结构的优化设计进行研究，本文旨在提高发动机缸体的质量和性能。
通过选择合适的材料和优化设计，可以改善冷芯盒的制造工艺，提高铸件的强度和耐热性能。
同时，通过优化外模结构的设计，可以提高铸件的稳定性和完整性。
这将对提高发动机的整体性能和可靠性具有重要的价值和意义。
文章结构部分的内容如下：1.2 文章结构本文将围绕发动机缸体铸造用冷芯盒及外模结构的优化设计展开讨论。
文章主要分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分首先对本文要探讨的主题进行概述，简要介绍发动机缸体铸造用冷芯盒及外模结构的作用和重要性，并阐明本文的目的。
通过对问题的引入和背景的介绍，旨在引起读者的兴趣，并为后续的内容提供一个背景和基础。
正文部分包括冷芯盒的作用、冷芯盒优化设计要点、外模结构的作用以及外模结构优化设计要点等四个部分。
在冷芯盒的作用部分，将详细介绍冷芯盒在发动机缸体铸造中的作用和重要性，并给出相关的实例和案例进行说明。
优质铸件生产中冷芯盒制芯的质量控制
优质铸件生产中冷芯盒制芯的质量控制摘要】冷芯盒工艺是一种节能、低污染、高效的造型及制芯工艺。
随着我国铸造业的快速发展，冷芯盒树脂砂工艺已经日益成熟，有逐步取代热芯盒成为铸造行业首选的趋势。
本文旨在分析探讨生产中使用酚醛尿烷树脂砂冷芯盒工艺制芯对铸钢件质量造成影响的因素，强调铸钢件制芯过程中的过程控制要点。
【关键词】冷芯；酚醛尿烷树脂砂；铸钢件质量；制芯一、冷芯工艺特点气硬冷芯盒工艺是指将树脂砂填充于芯盒，然后在室温下吹入气体或气雾催化或硬化而瞬时成型的树脂砂制芯工艺。
1.硬化速度快。
硬化反应几乎是在表面和内部同时进行，不受型腔形状或壁厚的限制，可有效提高生产效率，制得的砂芯可在1h内合型浇注。
2.芯砂可使用时间长。
可使用时间内树脂粘度变化几乎不可察觉，型砂的流动性良好。
一旦催化后，芯砂很快硬化。
可使用时间可在30s~200min范围内变化，能大范围适应生产需要。
3.砂芯抗热裂纹、脉纹等缺陷能力高。
4.含氮量低，发气量少，可降低气孔缺陷发生率。
5.气硬冷芯工艺设备密封性要求较高，必须配备尾气处理装置。
6.质量风险点。
制芯过程主要可能造成的铸件缺陷有气孔、夹砂、脉纹等，芯砂混砂是气硬冷芯工艺的最关键工序，混砂质量直接影响砂芯的强度质量，是质量管控的重点。
二、过程控制1.制芯原材料气硬冷芯工艺树脂砂制芯的原材料包括原砂、树脂粘结剂、冷铁、芯骨、涂料等。
1.1芯砂原砂1.1.1原砂的角形因数、颗粒度、含泥量。
在满足砂芯吊运的基础上，原砂的颗粒度、含泥量等的不同，树脂的加入量也要发生变化，相应影响铸件气孔和应力产生的倾向。
原砂颗粒度越小，含泥量越高，硅砂颗粒表面积越大，耗费的粘结剂量越多，铸件气孔和应力倾向越大。
生产过程常控制粘结剂量，对硅砂颗粒度应有所要求，建议优先选用满足下表1要求的擦洗硅砂，工艺控制过程可基本稳定控制树脂等粘结剂加入量，来保证砂芯使用强度。
1.1.2原砂含水量。
为保证砂芯成型强度满足要求，原砂必须干燥，原砂含水量超过0.1%就会减少芯砂的可使用时间，降低砂芯强度，也会增加铸件针孔产生的倾向，含水量最佳范围是＜0.1%，允许范围≤0.2%。
钢制凸轮轴和冷激铸铁凸轮轴比较
钢制凸轮轴和冷激铸铁凸轮轴比较钢制凸轮轴和冷激铸铁凸轮轴比较一、概述：凸轮轴是活塞发动机里的一个重要部件，是发动机的关键件之一。
它的作用是控制气门的开启和闭合动作。
虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半，不过它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩。
因此，在设计和制造凸轮轴时，在强度和支撑方面的要求也很高。
它的材质、线型和制造工艺的好坏，直接影响到汽车功率的大小，油耗和寿命等重要指标。
本文仅从材质方面，就钢质凸轮轴和冷激铸铁凸轮轴在性能和质量、寿命、优缺点等方面进行简要的分析和比较，供发动机制造商参考。
二、凸轮轴的材质：凸轮轴的材质主要有优质碳素钢、冷激铸铁、合金铸铁、球墨铸铁和低碳合金钢等。
各种材质的凸轮轴的工艺性、重量、耐久性、市场应用情况等各有不相同。
三、钢质凸轮轴和冷激铸铁凸轮轴的性能比较：1、钢质凸轮轴一般采用棒料和楔辊轧的材料制造。
经正火或调质和表面淬火处理后的凸轮轴，其表面为细针状马氏体+少量残余体奥氏体和碳化物。
钢件凸轮轴的特点是：金相组织致密性好、表面硬度高、使用寿命长、机械强度高，不易断裂和质量稳定。
是大功率和中低速发动机凸轮轴的最佳材料。
缺点是：在高速发动机上使用，凸轮表面光滑，储油性能差，凸轮表面容易失油发生干磨擦，造成凸轮轴早期失效。
2、冷激铸铁凸轮轴是采用冷激铸铁毛坯制造。
冷激铸铁凸轮轴的耐磨表面是针状碳化物，凸轮表面储油能力强，有良好的耐磨性。
是轿车等高速发动机凸轮轴的理想材料。
缺点是：冷激铸铁材料工艺适用性差，其铸造质量受铸造过程中的化学成分（炉料配比）、型砂和铸造工艺的影响较大，心部缩孔率高，表面裂纹多，难以获得稳定和完全合格的珠光体凸轮轴毛坯，致使凸轮轴断裂率高，使用寿命差，制造过程的产品合格率低和质量不稳定，装机后发动机故障率高等问题。
四、结论：1、大功率发动机、非高速其它功率的发动机适合采用钢质凸轮轴；2、中、低功率的高速发动机适合采用冷激铸铁凸轮轴。
?型砂材料对铸件质量的影响及其控制标准，冷芯树脂砂对型砂系统的影响
型砂材料对铸件质量的影响及其控制标准，冷芯树脂砂对型砂系统的影响型砂材料对铸件质量的影响及其控制标准1 选用内蒙优质原砂满足铸件基本质量要求原砂是型砂中主要材料，其性能与参数的变化对铸件质量及生产有直接影响，我们对 SiO2含量、粒度、含泥量、角型系数等参数均有严格要求。
资料表明，SiO2含量过高在激热条件下容易破碎，而且膨胀变形也较大，但是其含量过低时容易产生结壳现象，砂壳在旧砂回用中积累会引起型砂性能恶化，容易在混碾或较高压实比压下破碎。
在粒度方面既要考虑到铸件表面粗糙度问题，又要兼顾铸型透气性等因素。
原砂粒形非常重要，近圆形砂比尖角砂性能高出20％，并且反复使用不易破碎，而且流动性也比其他形状的硅砂突出，易于起模且铸型紧实度均匀，无疏松缺陷。
基于上述诸多因素考虑，我厂选用内蒙70/140硅砂作为型砂骨干材料，其三筛集中粒度≥80％，SiO2含量≥89％，含泥量≤0.8％，角型系数为1.1左右。
多年生产时间证明，选用的硅砂及锁定的工艺参数完全能满足铸件基本质量要求。
2 使用MSC添加剂替代煤粉04年前我厂既有球铁件又有灰铁件，铸件品种多达70余种，而型砂系统只有一套辅料存储装置，要供应两台碾砂机四条造型线生产，从稳妥方面考虑，选用传统煤粉作为铸件防粘砂材料。
由于煤粉本身无韧性,需要多补加部分膨润土才能使型砂具备足够的强度，导致型砂在湿压强度相同的情况下，膨润土含量、含泥量、发气量及水分均偏高（见表1），手感柔和度较差，发散且有粘手现象。
铸型尖角处易扒砂，废型率也较高，落砂困难，物料难以维持平衡，不仅浪费大量型砂材料，而且也不利于型砂性能稳定，整个车间环境污染也较为严重。
为解决上述一系问题，曾尝试某种α-淀粉替代煤粉进行三次试验，结果灰铁类铸件变化不大，但是球铁类个别铸件表面气孔缺陷明显增多，原因可能是浇注时α-淀粉生成还原性气氛不足以稀释型腔中水气，用来生产球铁时产生皮下气孔。
球铁件停产后，为解决上述一系列问题，先后尝试几种防粘砂材料试验，综合比对后MCS添加剂防粘砂效果较好，适合我厂实际生产情况：一套砂系统供两条造型线多品种生产，有效地消除大量冷芯树脂砂对型砂的破坏作用。
砂芯材料、工艺及制芯设备对铸造质量的影响
砂芯材料、工艺及制芯设备对铸造质量的影响砂芯主要用来形成铸件的内腔、孔洞和凹坑等部分。
浇注时，砂芯的大部分表面被液态金属包围，经受铁液的热作用、机械作用较强烈，排气条件差出砂、清理困难。
因此，与型砂比较，对芯砂的性能要求更高。
1.砂芯的分级过去很长一段时间，采用植物油（如桐油）等有机黏结剂制备的芯砂应用较多，它使用加热方式使砂芯固化。
但近几十年来，随着化学工业的发展和对铸件产量和精度要求的提高，化学黏结剂已广泛用于砂芯制备。
根据砂芯形状特征及在浇注期间的工作条件和产品质量条件，生产上常将砂芯分为5级，见表1-1。
对各类砂芯的性能要求，取决于砂芯特点和制芯工艺。
如果砂芯在芯盒内硬化成形（Ⅰ、Ⅱ级砂芯），则要求芯砂湿强度较低，以保证有好的流动性和减表1-1 砂芯的形状特征及性能要求分级轻制芯时的劳动强度；如果砂芯脱模后硬化（Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级砂芯），则要求砂芯有高的湿强度。
对于Ⅰ、Ⅱ级砂芯，着重要求砂芯制备时的流动性好，浇注时的发气性低，对砂芯的湿强度要求可低一些。
2.常用砂芯黏结剂及制芯工艺的分类由于对砂芯的要求不同，目前，铸造生产上应用于制芯的黏结剂和制芯工艺种类繁多，见表1-2。
表1-2 常用制芯工艺方法由于各类砂芯黏结剂及制芯工艺相差较大，应根据不同黏结剂的特点和制芯工艺的要求，严格控制工艺参数和制芯过程，才能获得尺寸精确、表面光整强度高、紧实度均匀的高质量砂芯，这也是获得高质量铸件的重要保证之一。
3.制芯设备及模具对铸件质量的影响制芯设备的精度和机械化、自动化程度，很大程度上影响着制芯的生产率砂芯的质量及其稳定性。
在设备工艺参数调定的前提下，制芯设备的机械化自动化程度越高，生产率越高，砂芯质量越容易保障；而人工制芯，砂芯质量受人为因素的影响较多，其稳定性降低。
另外，如果制芯设备出现故障，制芯工艺参数控制不稳定，废品砂芯也会增加。
保证制芯设备正常工作，是获得高质量砂芯的基本条件。
制芯模具或芯盒的精度及表面粗糙度对砂芯的精度及表面粗糙度有直接的影响，因此为了获得合格质量的铸件，必须保障制芯模具或芯盒具有良好的精度和较低的表面粗糙度。
三乙胺法冷芯盒制芯工艺影响因素的研究
三乙胺法冷芯盒制芯工艺影响因素的研究引言三乙胺法冷芯盒制芯作为一种常用的铸造工艺，广泛应用于金属铸造行业。
在该工艺中，冷芯盒起到加固砂芯的作用，从而保证砂芯能够在铸造过程中保持形状稳定。
然而，冷芯盒制芯工艺中存在许多影响因素，这些因素会直接影响到制芯质量和生产效率。
因此，对冷芯盒制芯工艺影响因素的研究具有重要的理论和实际意义。
影响因素1. 砂芯配合比砂芯配合比是指砂芯制备过程中砂与粘结剂的比例关系。
砂芯配合比的变化会直接影响到砂芯的强度和形状稳定性。
过高或过低的配合比会导致砂芯变形或者失去强度，影响到铸件的质量。
因此，在冷芯盒制芯过程中，合理选择砂芯配合比十分重要。
2. 砂芯固化条件砂芯固化条件是指砂芯在制备过程中固化所需的温度和时间。
砂芯固化条件的设置不仅会影响到砂芯的强度和稳定性，还会对铸件的缩孔和热裂纹等缺陷产生影响。
因此，对砂芯固化条件的优化研究可以有效提高制芯质量和减少铸件缺陷。
3. 冷芯盒结构设计冷芯盒的结构设计直接影响到砂芯的形状和支撑力。
合理的冷芯盒结构设计可以保证砂芯在铸造过程中不发生变形或裂纹。
对于复杂形状的砂芯，冷芯盒结构设计的合理性尤为重要。
因此，冷芯盒结构设计应根据具体的砂芯形状和尺寸进行优化。
4. 三乙胺溶剂配置三乙胺是冷芯盒制芯工艺中常用的一种粘结剂，它可以使砂芯具备一定的强度和稳定性。
三乙胺溶剂配置的不同会直接影响到砂芯的粘结效果。
过高或过低的三乙胺溶剂配比会导致砂芯粘结不牢或者溶剂残留在砂芯中，影响到铸件质量。
因此，三乙胺溶剂配比的合理选择对于冷芯盒制芯工艺影响很大。
结论三乙胺法冷芯盒制芯工艺是常用的铸造工艺之一，影响因素的研究对于提高制芯质量和生产效率具有重要意义。
砂芯配合比、砂芯固化条件、冷芯盒结构设计以及三乙胺溶剂配置是冷芯盒制芯工艺的主要影响因素。
合理选择和优化这些影响因素可以有效提高制芯质量、减少缺陷产生，从而提高铸件的质量和生产效益。
因此，在实际生产中，应对这些影响因素进行细致的研究和优化，以提高冷芯盒制芯工艺的可靠性和稳定性。
冷激合金铸铁凸轮轴的铸造工艺
冷激合金铸铁凸轮轴的铸造工艺摘要：介绍了冷激合金铸铁凸轮轴的性能特点及合金成分对冷激层硬度、深度、金相组织的影响以及生产工艺。
关键词：凸轮轴；冷激合金铸铁；铸造工艺1冷激合金铸铁凸轮轴的性能特点冷激合金铸铁凸轮轴是以一定的合金成分的铁液浇入凸轮桃尖由冷铁快速冷却的型腔中，使凸轮桃尖表面形成2～7 mm深度的莱氏体(白口)组织，其硬度为HRC 45-60，心部为灰口组织，硬度为HB 220-300，其余为麻口组织。
凸轮表面莱氏体是由很硬而脆的片状碳化物和较软的珠光体组成。
在摩擦中，碳化物起骨架作用，珠光体起储油作用。
故该材质具有较好储油和油膜保持性，其抗擦伤性、耐磨性均较好。
因此它广泛用于高速内燃机凸轮轴，是内燃机凸轮轴--挺柱较为理想的摩擦付材质。
目前世界上60%以上汽车凸轮轴都用此材料。
该材质除具有优异的抗磨性特点外，它还具有生产工艺简单，加工余量少等优点。
2合金成分对冷激合金铸铁凸轮轴的影响冷激合金铸铁凸轮轴的使用性能，关键取决于凸轮白口层的硬度及深度，它是衡量凸轮轴工作表面的重要指标，凸轮白口层硬度的高低、深度的大小、除铸造中与冷铁大小有关外，在很大程度上取决于合金成分，合金元素影响强弱排列如下：为防止白口层剥落，保持一定的麻口层厚度，还是有必要的。
麻口层由于硬度、强度均较低，生产中应力求减少麻口层深度。
下列元素对麻口层深度有不同程度的影响，合金元素Te、C、S、P能减少麻口深度，而Cr、Al、Mn 、Mo、V等，可增加麻口层深度。
3冷激合金铸铁凸轮轴的化学成分及作用纵观国内、外冷激合金铸铁凸轮轴化学成分基本相同。
但波动范围较大。
一般为3.2%～3.8%C； 1.5%～2.2%Si； 0.5%～0.8%Mn；＜0.12%S；＜0.12%P；＜0.5%～＜1%Cr； 0.2%～0.5%Mo。
0%～1.2%Cu； 0%～0.5%Ni。
冷激合金铸铁凸轮轴中的碳是形成渗碳体的元素，碳量增加则渗碳体数量增加，因而硬度增加，但碳量增加，却使白口层减小，引起心部灰口区石墨粗大，为兼顾白口层深度和整轴综合性能，一般碳量取3.4%～3.7%。
材料加工第2章作业参考答案
材料加工第2章作业参考答案第2章作业参考答案1.液态金属成形的一般过程是什么？结合其工艺特点，分析了该工艺的优缺点及适用范围。
液态金属成形是将液态金属注入铸型中使之冷却、凝固而形成零件的方法，一般工艺过程包括模样制造、铸型制造、金属熔化与充型、凝固等关键步骤。
铸造为液体成形具有不受零件大小/薄厚/复杂程度限制、可制造各种合金铸件、相对焊接和塑性成形而言尺寸精度高、成本低等优点；但需要造型、浇注等步骤，工艺相对繁琐，工件承载能力不如锻件，同时工作环境差，粉尘多。
铸造适用于绝大部分零件，适用范围广。
（工艺过程三点明确。
明确分析优点、缺点和适用范围，同时结合其工艺特点）2.铸造合金流动性差对铸件质量有什么影响？当浇注过程中熔融金属的过热温度和其他工艺条件相同时，初步判断ht350和HT200合金中哪个具有良好的流动性，为什么？液态金属的填充性能如何？它与哪些因素有关？流动性差，金属充型能力差，铸件成形质量降低；液态金属中的气体夹杂物不易浮出，易产生气孔、夹杂；对缩孔和裂纹的充填和愈合作用减弱，易产生缩孔、裂纹等缺陷。
HT200具有良好的流动性。
HT200和ht350的碳含量分别为3.0~3.6%和2.7~3.2%。
由于HT200的成分更接近共晶点，固液范围小，熔点低，流动性好（固液两相区越大，结晶温度范围越大，枝晶越发达，流动性越差）。
（流动性的影响、判断和原因）充型能力：指液态金属填充型腔，获得形状完整、轮廓清晰、完好的铸件的能力。
充模能力首先取决于合金的流动性，还受模具性能（如模具储热系数、模具温度、模具中气体）、浇注条件（如浇注温度、充模头、浇注系统结构）和铸件结构（如模量、复杂度等）的影响。
（填充能力定义，四个影响因素）3收缩率和孔隙度之间的区别是什么？哪种合金容易出现气孔缺陷？如何采取措施防止生产中出现缩孔缺陷？缩孔缩松的区别在形态，而取决于凝固方式，当铸件以逐层凝固方式凝固时，液态金属的流动使收缩集中到铸件最后凝固部分形成集中孔，即缩孔；而铸件以体积凝固方式凝固时，枝晶间隙的液体得不到补缩而形成小的孔洞，即缩松。
铸件常见的缺陷与产生原因
铸件常见的缺陷与产生原因铸件是一种常用的零件制造方法，广泛应用于工业生产中。
然而，在铸件加工中，由于一些操作上的不当或其他因素的干扰，往往会产生一些缺陷。
下面将详细介绍铸件常见的缺陷以及其产生的原因。
1.气孔：气孔是铸件中最常见的缺陷之一。
它们通常以球形或柱状的形式存在，并分布在铸件的内部或外表面。
气孔的产生主要有以下原因：（1）熔融金属中的吸气：由于熔融金属在液态状态下会吸收一定的气体，在冷却凝固过程中，这些气体随着金属凝固而形成气孔。
（2）模具中的气体排放不良：在铸造过程中，如果模具中的气体排放不畅，就会在铸件中形成气孔。
（3）熔融金属注入速度过快：熔融金属注入速度过快会导致气体无法完全排出，从而产生气孔。
（4）模具表面和熔融金属之间存在薄膜：如果模具表面和熔融金属之间存在薄膜，则这些薄膜会在凝固过程中挤出气体，形成气孔。
2.砂眼：砂眼是指铸件表面或内部的凹陷，通常呈圆形或椭圆形。
主要原因如下：（1）砂芯表面粗糙或不平整：砂芯表面粗糙或不平整导致铸件壁厚不均匀，形成砂眼。
（2）砂芯受到外部冲击或振动：在铸造过程中，砂芯受到外部冲击或振动，会导致砂芯松动或破裂，从而形成砂眼。
（3）熔融金属注入不均匀：如果熔融金属注入速度不均匀，就会在铸件中形成砂眼。
3.烧穿：烧穿是指铸件表面和内部出现灰黑色的烧结区域，通常由于铸件在熔融金属中停留时间过长而产生。
其原因主要有以下几点：（1）浇注温度过高：熔融金属温度过高会使铸件在浇注过程中停留时间过长，从而导致烧穿。
（2）浇注时间过长：浇注时间过长会使熔融金属在铸件中停留时间过长，产生过多的热量，最终导致烧穿。
（3）熔融金属中的杂质：熔融金属中的杂质会降低其流动性，导致熔融金属在铸件中停留时间过长并产生烧穿。
4.冷隔：冷隔是指铸件中出现的冷却不良区域，通常呈灰白色或深灰色。
其产生的原因主要有以下几点：（1）注浆速度过快：如果注浆速度过快，就会使熔融金属无法充分填充模具的细小缝隙，从而导致冷隔的形成。
冷激铸铁凸轮轴激冷层气孔的缺陷及相关措施
冷激铸铁凸轮轴激冷层气孔的缺陷及相关措施作者：陆杰实甘伟武来源：《科技创新与应用》2015年第25期摘要：冷激铸铁这种技术出现时间较短，是一种新兴工艺，并且由冷激铸铁技术制造出的凸轮轴也是当今社会受人们推崇的商品。
要保证凸轮轴的质量，生产人员只要控制好激冷层的硬度和深浅就可以，但是因为冷激铸铁技术还不完善，在生产中激冷层常常出现气孔，所以为了使冷激铸铁技术更加完善，作者重点对激冷层出现气孔的原因进行分析，并且提出相关措施，帮助技术人员进行进一步的研究。
关键词：冷激铸铁；凸轮轴；气孔；缺陷以及措施在生产铸造的过程中，最常出现的问题就是气孔缺陷，并且气孔缺陷成因多、种类复杂，很大程度上影响着整个生产的质量，所以对气孔缺陷的研究是十分有必要的。
1 气孔产生的原因经过研究发现，非激冷面是不容易产生气孔的，气孔的产生大部分原因是因为，当铁液浇筑到模型中后，激冷面的铁液因为受到激冷的作用开始凝固，但是因为凝固时间过快，导致很多气泡无法逃逸都留在激冷面中，从而形成了气孔。
气孔缺陷形成的原因多种多样，其种类也复杂繁多，主要包括五大类：侵入气孔、外生反应气孔、内生反应气孔、裹携气孔和析出气孔。
下面就逐一分析这五种气孔产生的原因以及解决措施。
2 侵入气孔2.1 基本特征侵入气孔是在浇灌的时候，外部空气侵入金属液并产生了气泡而形成的气孔。
侵入气孔一般为团球形或者圆球形，有时为异型孔洞或者梨形，内部光滑，并且它的尺寸都很大，一般都在1mm至3mm之间，深度一般较浅，一般在3mm以内，因为面积大，所以侵入气孔出现的速度慢，不会很快增加。
侵入气孔一般出现在铸件的表面，并且大多都是一个或者几个整体出现，不会出现弥散分布的情况。
2.2 形成原因在运用冷激铸铁技术成产凸轮轴的时候，在初期大多采用较厚的覆膜砂铸型，但是覆膜砂的发气性能较差，所以在浇筑时，发气量很大，但是铸型的发气性能又不好，就会有一部分气体无法排出而进入到铸件内部中，从而形成了侵入气孔。
浅谈铸造激冷系统的设计和冷铁标准化
浅谈铸造激冷系统的设计和冷铁标准化原创纪汉成铸造工程今天介绍了激冷系统的作用、分类及设计原则，对激冷系统的材料及性能进行了分析。
并且对激冷系统的设计和管理的失误及冷铁失效的原因进行了分析，并提出了相应的解决措施，以及冷铁设计的标准化和具体的管理措施。
1 激冷系统的作用、分类及设置原则1.1 激冷系统的作用(1)与浇注系统和冒口配合控制铸件的凝固次序，加强铸件的顺序凝固条件，增加冒口的纵向补缩长度。
(2)加快铸件的凝固冷却速度，改善优化铸件金相组织，细化晶粒，提高铸件的力学性能。
(3)划分冒口的补缩区域，控制和扩大冒口的补缩范围，提高冒口的补缩效率。
(4)减轻和防止厚壁铸件偏析，避免化学粘砂。
(5)减小铸件缩孔缩松倾向，减小冒口尺寸，提高工艺出品率。
(6)减小铸件热节模数，消除局部热应力，避免铸件产生裂纹缺陷。
1.2 激冷系统的分类激冷系统的分类，按其使用材质可归纳分为两大类：一是铁质冷铁和非铁质冷铁，铁质冷铁包括各种金属冷铁、石墨及碳化硅等;二是非铁质冷铁，包括各种激冷砂、激冷涂料及强制冷却介质等。
金属冷铁包括铸铁冷铁、铸钢冷铁、铝合金冷铁及铜合金冷铁等，其中铸铁冷铁在中小铸件上使用最为普遍广泛。
石墨冷铁采用石墨粉材料压制、烧结、切割及加工而成，一般在中大型、大型铸件使用多。
激冷涂料是采用化学焓变涂料(化学冷铁)如碲粉激冷涂料或氢氧化铝粉+莫来石粉激冷涂料涂刷在铸件热节处激冷，使用在复杂铸件难以补缩及放置冷铁的内腔热节处。
激冷砂包括石墨砂、碳化硅砂、铬铁矿砂及锆英石砂等，一般应用在复杂铸件难以补缩及放置冷铁的内腔流道处及热节处。
强制冷却系统是向铸件的内部区域通入冷却介质(压缩空气、循环冷却水、雾化水、冰块及液态氮等)，加速铸件的凝固与冷却，改善铸件的组织结构和力学性能，加快生产周期，适应于大型厚壁铸钢件、球墨铸铁件等。
激冷系统的分类，按其使用方式可分为两大类：外激冷系统和内激冷系统。
(1)外激冷系统主要包括外冷铁及其他激冷砂，激冷涂料及强制冷却激冷方式。
铸造激冷系统的设计和冷铁标准化分析
铸造激冷系统的设计和冷铁标准化分析本文主要围绕着激冷系统性能和材料进行了探究，并介绍激冷系统的设计原则，同时还对冷铁设计标准和具体管理进行了探究。
标签：激冷系统;冷铁标准;分析冷铁设计和生产标准应按照铸件标准对其进行设计，而且冷铁铸件质量也是非常重要的，要知道，冷铁的设计和管理在某种程度上能够体现铸造企业实际管理水平。
一、激冷系统的设计原则其一，在实际设计中对于外冷铁的位置选择和激冷能力选择尽量不要扰乱凝固条件和顺序，而且在实际应用中更不要堵塞补缩通道。
其二，外形设计不要留有尖角，不要过长，更不要过于太大，而且冷铁之间还要预留一定的空间缝隙，以此能够有效避免铸件产生裂纹。
其三，要将外冷铁设置在铸件的底部、端面或侧面（如图一），若是将其设置在顶部，那么在一定程度上将会影响外冷铁将型腔排气，会形成气隔现象。
其四，在设计中外冷铁的表面应保持光洁平整，禁止出现凹坑或气孔现象，同时还要保持着冷铁干燥，以此来防止出现冷凝现象，最终导致铸件气孔出现缺陷。
其五，在选择材质过程中一定要合理材质，要求不仅要有导热能力，还有有蓄热能力，同时还要高于配套使用建造材料，要知道，冷铁材质的熔点不能低于铸件熔点，这样能够有效避免冷铁出现铁熔接的现象。
其六，外冷铁要放置在砂芯中，避免因清理难度过大从而影响铸件尺寸的精准度。
其七，一定要对外冷铁进行预热，使其能够有效避免冷铁中出现湿气的现象，即使使用的是树脂砂造型制芯，也要一定保持着冷铁与室内温度保持一致，若是在冬天那么就更要对其进行预热处理，使其能够避免材质因低温出现阻碍硬化的现象，使其做制作的冷铁铸型紧实度差。
其八，为避免冷铁在实际应用中出現锈蚀现象，可在冷铁表面涂刷耐火醇基涂料，同时还要将冷铁表面浸涂浓度控制在8 °Bé～12 °Bé水玻璃溶液中以此来形成一层保护膜，这样能够有效延缓冷铁的使用时间（如图二），以此来防止铸件出现气孔缺陷。
发动机铸件冷芯盒砂芯水基涂料工艺控制
发动机铸件冷芯盒砂芯水基涂料工艺控制殷秀廷【期刊名称】《《铸造设备与工艺》》【年(卷),期】2019(000)004【总页数】4页(P26-29)【关键词】冷芯盒砂芯; 水基涂料; 浸涂工艺; 表干工艺【作者】殷秀廷【作者单位】中国重汽(香港)有限公司济南铸锻中心山东济南 250200【正文语种】中文【中图分类】TG222现在社会对柴油发动机高马力、高扭矩、排放环保、低燃料消耗需求提升，缸体缸盖铸件设计讲究整体化、高强度轻量化、流水批量化、模块化可升级的原则，发动机铸件在保持复杂内腔的同时，壁厚越来越薄，对铸造生产工艺提出了更高的要求，要求铸件结构复杂、薄壁、高强度的同时必须达到高的内腔清洁度和致密性，杜绝发动机铸件漏油、漏气、漏水的问题。
现代化铸造企业普遍采用胺法冷芯盒制芯、组芯、整体浸涂烘干工艺，粘土湿型砂高压造型工艺，铁水蠕化处理工艺来应对发动机铸件高质量的要求。
本文重点介绍胺法冷芯盒砂芯组芯整体浸涂水基涂料烘干工艺控制要点。
现在发动机缸体缸盖铸造厂由于环保、安全、效率方面的考虑大部分采用水基涂料整体浸涂芯组，水基涂料整体浸涂的芯组尺寸精度高，减少了分别浸涂组芯的装配变差，提升了铸件质量，减少了工作量和组芯工序，减少了不必要的涂料浪费，提升了生产效率，适宜于大批量流水化生产，实现了自动化控制。
但是水基涂料浸涂的砂芯必须经过表干工艺进行烘干，传统上采用天然气表干炉和电炉进行烘干，传统烘干工艺耗时长，存在能源浪费，随着科技的进步，出现了天然气表干炉除湿技术和微波炉烘干技术，可以极大地提高烘干效率和质量，更加有利于促进水基涂料的推广应用。
1 水基涂料的性能和组成1.1 胺法冷芯盒砂芯对涂料的要求胺法双组份树脂冷芯盒砂芯便于批量化和流水化生产，是现在化铸造企业应用最为广泛的一种制芯工艺，但是冷芯在制芯过程中存在疏松、吹不干、变形的问题，对温度和水分敏感，在浇注时容易出现粘砂、烧结、脉纹、断芯等问题。
冷芯盒制芯技术及应用现状
冷芯盒制芯技术及应用现状前言自1968年美国的阿什兰公司发明并推广冷芯盒技术以来，冷芯盒制芯因其生产效率高、节能，砂芯尺寸精度高、发气量低，芯盒寿命长、变形量小，铸件表面光洁、尺寸精度高（可达到CT7级），浇注后砂芯溃散性好等特点而被广泛采用。
尽管冷芯盒法除了ISOCURE法（阿什兰法）外，后来还开发了SO2法（呋喃树脂/SO2法、环氧树脂/SO2法、酚醛树脂/SO2法、自由基硬化法）、低毒或无毒的气硬促硬法（钠水玻璃/CO2法、酚醛树脂/脂法、有机粘结剂/CO2法）、FRC法，但目前应用最多的仍是ISOCURE法。
ISOCURE法是在原砂中加入一定量的组分I（液态的酚醛树脂）和II组分（聚异氰酸脂），在混砂机中混匀后，用射芯机射砂或人工填砂制芯，用干燥的空气、CO2气体或氮气作载体，通入约5%浓度的催化剂气体，使组分I中的酚醛树脂的羟基和组分II中的异氰酸基在催化剂的作用下，发生聚合反应生成尿烷树脂而固化。
冷芯盒的适应性强，它可以应用于铸造所有种类的黑色和有色合金以及适用于大多数铸造用砂，冷芯盒砂芯可小到136g，大到840Kg，最大达到1000磅；砂芯壁厚从3mm到170mm。
在国内外，冷芯盒技术已成功的应用于汽车、拖拉机、飞机、机床、泵业等行业，但在实际生产中，冷芯盒制芯工艺受到许多因素的影响，包括原材料、工装、工艺参数等。
本文对冷芯盒技术的应用中应注意的问题作了一定的综述，并对国内应用冷芯盒技术的情况作了说明。
一、冷芯盒生产中应注意的问题：冷芯盒技术的本质是组分I（液态的酚醛树脂）和II组分（聚异氰酸脂）在催化剂的作用下，生成尿烷的过程，即：催化剂酚醛树脂+聚异氰酸脂尿烷组分I的酚醛树脂结构要求为苯醚型，组分II为4，4’二苯基甲烷二异氰酸酯（MDA）或多次甲基多苯基多异氰酸脂（PAPI）等，美国推荐使用MDA，我国主要用PAPI。
组分I和组分II通常用高沸点的酯或酮稀释，以增加树脂的流动性和可泵性，使树脂容易包覆在砂粒表面，也增加芯砂的流动性，使砂芯致密。
砂芯材料的发气量
砂芯材料的发气量
砂芯材料的发气量是指砂芯在铸造过程中，单位质量的砂芯材料在高温情况下析出的气体总量。
这一指标是铸造过程中的重要参数，对铸件的质量有着直接的影响。
不同的砂芯材料，其发气量也会有所不同。
例如，冷芯的发气量通常在12mL/g左右，普通覆膜砂砂芯的发气量约为14mL/g，而水套覆膜砂砂芯的发气量则可以达到24mL/g左右。
此外，砂芯发气量还会受到制备工艺的影响，例如激光烧结成形工艺下的砂芯发气量与热芯盒成形工艺下的砂芯发气量虽然相差不大，但也会有所差异。
砂芯发气量的大小对铸件的质量有着重要的影响。
如果发气量过大，砂芯管内的气体可能无法完全逸出，导致铸件产生气孔甚至夹渣等缺陷。
而如果发气量过小，可能会影响到铸件的表面质量，造成金属流路阻塞，甚至影响到铸件的内部质量。
因此，在铸造过程中，对砂芯材料的发气量进行控制是非常重要的。
这可以通过选择合适的砂芯材料、优化制备工艺以及严格控制铸造过程中的温度和时间等参数来实现。
砂芯的作用和要求以及选用
砂芯的作用和要求以及选用砂芯的作用（1）形成铸件的内腔及孔对于一些形状较复杂的内腔，必须用砂芯来形成，这是砂芯一个极其重要的作用。
（2）形成铸件的外形对于外部形状较为复杂的铸件，如凸台，凸块较多妨碍起模又不宜拆活，以及具有复杂的曲面形状，外模制作困难时，常用砂芯来形成铸件的外部形状。
（3)加强局部砂型的强度在浇注大中型铸件时，直浇道一般都很高，金属的冲刷力很大，而且对同一地方冲刷的时间也较长，这些地方的砂型往往因强度不够而被冲垮。
因此，为了保证铸件质量，防止产生冲砂等缺陷，常在受冲刷力较强的地方钳入高强度的砂芯块。
对砂芯的要求（1）低的吸湿性和发气量砂芯吸湿返潮，将会降低砂芯的强度，同时增加砂芯的发气量，使铸件产生孔等缺陷。
为了减少气体的产生，就要求砂芯具有低的吸湿性和发气量。
（2）良好的透气性铸件在浇注过程中，砂型和砂芯温度会急剧升高，水分迅速蒸发，有机物燃烧，分解，挥发，无机物发生化学反应，这些都会产生大量的气体。
这些气体若不能顺利地排出，就必须要侵入金属液内部使铸件产生气孔。
因此，要求砂芯具有良好的透气性。
（3）良好的韧性铸件在冷却过程中，将产生较大的应力，若砂芯韧性不好，铸件有可能产生变形，甚至产生裂纹等缺陷。
（4）高的耐火度在浇注过程中，砂芯长时间地被高温金属液灼烤，容易使铸件表面产生粘砂。
因此，要求砂芯具有较高的耐火度，避免铸件产生粘砂等缺陷。
（5）好的落砂性好的落砂性将减轻清理工作量，同时也提高铸件表面质量。
（6）高的尺寸精度砂芯主要形成铸件的内腔及孔，而这些地方一般都不再进行机械加工。
因此，要求砂芯具有高的尺寸精度。
（7）好的稳定性和平衡性只有具备好的稳定型和平衡性，才能保证砂芯在吊运，下芯时容易操作，稳定可靠。
砂芯的选用为了满足砂芯的各项性能要求，砂芯应选用二氧化硅含量较高，粒度分布集中，角形系数较小的新砂。
粘结剂的选择，应根据砂芯的复杂程度来决定。
对形状较复杂的砂芯，可选用干强度较高，落砂性较好的植物油作粘结剂；但成本高。
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我公 司在激 冷 凸轮轴 铸 造 过 程 中 ， 型 废 品 主要 造 为掉 砂 、 孔 。分析 认 为 产 生废 品 的主要 原 因 与砂 芯 气 性 能有关 。 因此 ， 砂 芯的性 能进 行 了试 验 和分 析 ， 对 寻
试验 中 ， 原砂 中加 入 使用 过 的旧砂 粉 尘 来 分 析 在 原 砂含坭 量对 砂芯抗 拉 强度 的影 响。砂 芯储 存 ４ｈ进 行 拉伸 ， 验结 果 ， 图 ２ 试 见 。可 以看 出 ： （ ）砂 芯 的抗拉 强 度 随含 坭 量 的增 加 而 降 低 ； １ 降 低 的幅度随树 脂加 入量 不 同而有所 差 异
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维普资讯
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铸造技术
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冷芯 盒 砂 芯 对 激 冷 凸轮 轴 铸造 品 质 的影 响
李树 春 （ 哈尔滨东安汽车动力股份有限公司锻铸厂， 黑龙江 哈尔滨 １０６ ） ５０６
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原砂 害水 量 ｔ ） ％
１ １ 原 砂 含 水 量 对 砂 芯 性 能 的 影 响 ．
图 ｌ 抗 拉 强 度 随 含 水 量 的 变 化 曲 线
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控制 参数 ， 确保和提 高激冷凸轮轴的造 型品质 。 关键词 ： 冷芯盒砂芯 ； 冷凸轮轴 ； 激 铸造 品质
中 图分 类 号 ： Ｇ ４ Ｔ ２ ２７ 文 献 标识 码 ： Ａ 文 章 编 号 ：０ ０８６ （０ｌ｝２Ｏ 【 ３ １０ ．３ ５ ２ １ ０ 】】 ０ ２ １
Ｅｆｅ ｔｏ ｌ ・ ｏ ｒ ｉ ｔ ｅ Ｐｒ ｐ ｒｙ ｏ ｉｌＣ ｆ ｃ ｆＣｏ ｄ ｂ ｘ Ｃ ｅ Ｏｌ ｈ ｏ ｅ ｔ ｆＣｈ ｌ ａｍ ｈ ｆ ｏ Ｓ ａｔ
拉 强度试 验采 用“ ” 型试样 ８字
１ 优化 砂芯性 能 的工 艺试验 和分 析
试验 条 件 ： 脂 加 入 量 ２ ０ （ 树 ． ％ 占砂 量 ） 比例 为 ， １ １ 质 量 比） 射砂 压 力 ０ ４ｍＰ ， ：（ ， ． ａ 射砂 时间 ０ ２ ， ５Ｓ通 胺 时问 ３Ｓ固化 时问 ３ ， 境温 度 ２ ～２ ， ０ｓ 环 Ｏ ５℃ ， 相对 湿 度 ６ ％ ～６ ％， 砂为 内蒙 大林擦 洗砂 ， 度 ０ ２ ２ ０ ５ 原 粒 １
找影 响砂 芯性 能 的 因素。激冷 凸 轮轴铸造 过程采 用的
是 三 乙胺 冷芯 盒砂芯 ， 、 上 下砂 型 由两块 整体 的砂 芯构 成， 制芯 设备为 德 国 ｖ＆Ｓ冷 芯 盒 射芯 机 ， 冷芯 盒树 脂 为 圣 泉公司 的 ＧＰ ０ （ ２ １ Ｉ型 ） Ｇ ２ ２ Ⅱ型） 和 Ｐ０ （ 抗湿 型树 脂， 原砂 为 内蒙 古 大林 标 准 砂 ， 过 烘 干 处 理待 用 ， 经 抗
在试验 中 ， 人为 的在 原砂 中加入 水 ． 分析原 砂含 水
量 对砂 芯抗 拉强 度 的影 响 ， 验 结 果 ， 图 １ 由图 １ 试 见 。 可 以看 出 ：
（） ２ 生产 中一般 所需 的抗 拉 强 度应 ＞１ ２ＭＰ ， ． ａ 为