树脂自硬砂工艺
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺## 树脂自硬砂烘干工艺### 引言树脂自硬砂烘干工艺是一种常见于铸造工业中的重要工艺流程。
该工艺通过对含有树脂的砂型进行烘干，使其树脂固化并形成坚硬的砂型，以便于后续的铸造操作。
本文将对树脂自硬砂烘干工艺的原理、流程以及应用进行详细阐述。
### 原理树脂自硬砂烘干工艺的原理主要是通过热能将砂型中的树脂加热至一定温度，从而使树脂发生固化反应，形成硬度适宜的砂型。
通常，树脂自硬砂中的树脂成分具有一定的固化温度范围，通过控制烘干温度和时间，可以实现树脂的充分固化而不发生过度固化或不完全固化的情况。
### 流程树脂自硬砂烘干工艺的主要流程包括：1. **准备砂型**：首先，需要制备含有树脂的砂型，通常采用砂型制备设备将树脂与砂料混合，并在模具中成型。
2. **烘干预处理**：将制备好的砂型放置于烘干设备中，进行预处理。
预处理的目的是去除砂型中的水分和挥发性有机物，以避免在后续的加热过程中产生气泡或裂纹。
3. **加热固化**：将预处理后的砂型置于烘箱或烘干室中，通过加热使树脂固化。
在此过程中，需要控制好烘干温度和时间，以确保树脂能够充分固化而不出现质量缺陷。
4. **冷却处理**：待树脂固化完成后，将砂型从烘干设备中取出，进行冷却处理。
冷却处理有助于提高砂型的强度和稳定性，以便于后续的铸造操作。
### 应用树脂自硬砂烘干工艺广泛应用于各种铸造工艺中，特别适用于精密铸造和小批量生产。
其主要应用领域包括汽车制造、航空航天、机械制造等行业。
通过树脂自硬砂烘干工艺，可以制备出形状复杂、精度高的铸件，满足不同行业对铸造产品质量和性能的要求。
### 结论树脂自硬砂烘干工艺作为铸造工业中的重要工艺流程，在实际生产中发挥着重要作用。
通过本文的介绍，读者可以了解到该工艺的原理、流程及应用，为相关领域的工程技术人员提供了参考和借鉴，促进了铸造工艺的发展与应用。
酯硬化酚醛树脂自硬砂的工艺特点是什么
酯硬化酚醛树脂自硬砂的工艺特点是什么酯硬化酚醛树脂自硬砂工艺是英国波顿公司开发的，称为α-set 工艺，于1981年获得专利，1984年已广泛地应用于欧洲，最先用于铸钢生产，现已扩大到到铸铁和非铁合金铸件。
此酚醛树脂的碱性较强，PH值为11-13.5。
树脂中含有有机溶剂，闪点低，易燃，而且溶于水，保存期短，在20℃可存放6个月，30℃下为2~3 个月，40℃下仅为1~2个月。
其主要性能指标如表5-35。
此种自硬砂的硬化剂是有机酯,可根据硬化速度的要求选用.硬化剂大约是树脂的20~30%(质量分数,下同),而酚醛树脂加入量为原砂的1.5~2.5%。
其混砂工艺与酸自硬呋喃树脂砂相同。
砂温通常控制在于20~30℃，型（芯）砂可使用时间为5~30分钟，脱模时间为15~60分钟。
酯硬化酚醛树脂自硬砂的主要特点如下。
①在硬化剂作用下只发生部分反应，铸型或型芯硬化后有一定的热塑性，浇注金属后还有一短暂的、因受热而完全硬化的过程。
这也是与酸自硬呋喃树砂的不同之处。
因此，用此工艺制成的铸型（芯），硬化后强度并不很高，抗压强度只有2~4MPA，但是，由于浇注初期还将进一步硬化，铸型的尺寸稳定性和热稳定性都好，制得的铸件尺寸精度高，表面质量好。
②由于不含P、N、S，所以特别适合于铸钢件、球墨铸铁件生产。
③不会产生脉纹毛刺缺陷。
其他自硬树脂铸型，在浇注和凝固过程中，在铸型/金属界面会出现裂纹。
而酯硬化酚醛树脂自硬砂在浇注和凝固过程中，表层出现可避免开裂的短暂的热塑性阶段，因而可得到无毛刺缺陷的光洁铸件。
④碱性酚醛树脂对原砂的适应性广，不公适用于硅砂，也适用于需酸值高的镁砂、镁橄榄石砂、铬铁矿砂等特种砂。
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺树脂自硬砂烘干工艺是一种常用的铸造工艺，它通过将涂覆在砂型上的树脂与其它固化剂混合，使其自行硬化，从而得到一种坚固的砂型。
该工艺具有简单、快速、经济的特点，被广泛应用于各类铸造工艺中。
树脂自硬砂烘干工艺的基本步骤如下：1. 准备砂型：首先需要制备砂型，这一步通常包括配制砂料和进行砂型脱型剂的处理。
砂型的配方需要根据具体的产品要求进行调整，确保砂型的抗压强度和耐热性能。
2. 涂覆树脂：将事先准备好的树脂混合物均匀地涂覆在砂型表面。
树脂的涂布厚度需要根据要求进行控制，一般在3-5毫米之间。
3. 固化过程：涂覆好树脂的砂型需要进行烘干，使其树脂固化。
烘干的温度和时间需要根据树脂的性质和厚度进行调整，一般在60-80摄氏度的温度下烘干数小时。
4. 去除模板：烘干后，树脂自硬砂型已经具备足够的强度，可以将模板取出。
通常采用挤压法或震动法将模板从砂型中取出，保证砂型的完整性。
5. 后续处理：取出模板后，砂型可以进行后续处理，例如修整砂型表面、修补局部破损和添加补强材料等。
这些处理能够提高砂型的精度和使用寿命。
树脂自硬砂烘干工艺的优点主要有以下几个方面：1. 工艺简单快捷：相比于传统的湿砂铸造工艺，树脂自硬砂烘干工艺的工艺流程相对简单，能够极大地缩短生产周期，提高生产效率。
2. 环保节能：树脂自硬砂工艺不需要水分，避免了因湿砂而产生的大量废水和二次污染问题。
此外，由于省去了湿砂的烘干过程，能够大幅度减少能源消耗。
3. 砂型精度高：树脂自硬砂具有优异的粘结力和抗压强度，能够确保砂型的精度和表面质量。
这对于一些对尺寸精度要求较高的铸件来说是非常重要的。
4. 重复使用性强：由于树脂自硬砂的固化剂能够在烘干过程中实现自行硬化，砂型可以反复使用。
这对于批量生产相同零件的铸造工艺来说可以大大降低生产成本。
总之，树脂自硬砂烘干工艺是一种简单、快捷、经济并且环保的铸造工艺。
它能够满足各类铸造产品对精度和表面质量的要求，提高铸造产品的质量和生产效率，是现代工业中广泛采用的一种重要工艺。
自硬树脂砂造型工艺守则
自硬树脂砂造型工艺守则1准备1．1 熟悉工艺图纸，了解铸件形状、浇冒口和出气系统的位置。
1．2 准备好造型使用的工具、护具和辅助材料。
1．3 检查模型、浇注系统是否齐全完好。
有下列情况者应修复后再用。
1．3．1 模型破损、变形及尺寸不符合图纸规定及表面粗糙不平。
1．3．2 活块不全、位置不当、安装松紧不合适。
1．3．3 上、下模型定位销、孔配合松紧不合适。
1．3．4 模型的起模装置、吊运装置安装不合适。
1．4 模型必须均匀涂刷脱模剂，其干燥后方可使用。
1．5 清理造型底板，按工艺规定摆放砂箱。
砂箱有下列情况不能使用。
1．5．1 箱把脱落或有严重变形。
1．5．2 箱壁破裂未经修补，箱带严重损坏或影响浇冒口安放。
1．5．3 砂箱翘曲变形严重。
1．5．4 定位销、定位销套孔磨损超过极限偏差，见表1表1 ㎜1．5．5 销套孔内有严重锈皮或粘铁粘砂未清除。
1．6 检查造型设备，各电器开关、阀门应处于非工作状态，液压润滑应充分，树脂、固化剂的储量应充足。
1．7 检查树脂、固化剂加入量调节旋钮是否在规定刻度上，要定期测试砂子流量、树脂流量、固化剂流量的准确性，一般每月检查两次。
遇型砂强度或硬化不正常时要及时测试。
2 造型2．1 造型底板防平、垫实，木质底板要均匀支撑，不变形。
模型上的粘砂要擦净。
2．2 使用非加工砂箱将箱口垫平，加工砂箱的接触面不得有粘附物。
2．3 浇冒口、出气棒的放置应符合工艺要求，操作中用先填少量型砂适当捣实来定位。
2．4 局部使用冷铁时，应按工艺规定放置。
冷铁表面不得有锈蚀、油污、粘砂等。
2．5 放砂时，头砂（约5～10㎏）不能直接接触模型表面，可掺入砂型中间作填料用。
对于较大铸件，放砂采用推进式。
舂砂时使用橡胶舂头或木棒，应避免活块、浇冒口、出气棒的移位，注意模型周围、浇冒口根部以及流砂不易充填部位要舂实。
2．6 砂箱填满后刮平，扎Φ4～Φ8气眼，每100×100㎜范围内不少于1～2个，气眼距模型表面40～60㎜。
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺是一种用于加快树脂固化过程的技术。
它具有减少生产时间、提高产品质量和美观性的特点。
树脂自硬固化剂通常是以液相或固相状态存在的，可以通过烘干的方式来激活其固化过程。
烘干分两个步骤：一是挥发步骤，二是硬化步骤。
烘干在挥发步骤中首先被投放到烘干箱，箱内温度为高温（温度可以根据不同的树脂而有所不同），持续时间长短也可以根据不同的树脂而有所不同，但一般为20-30分钟。
挥发步骤目的是在把树脂中的溶剂挥发掉，以达到使树脂自硬的作用。
在硬化步骤中，树脂被投放到一个固定的温度，一般温度比挥发步骤的温度要低，持续时间在30-60分钟，这一步很重要，当树脂温度足够低到达到一定的硬化效果时，会进入“状态失衡”，这时树脂会很快就能达到最理想的硬度。
通过不断的操作，就能达到树脂完全自硬的目的。
综上，树脂自硬砂烘干工艺的基本步骤是：将树脂投放到高温的烘箱中进行高温挥发，接着投放到低温的烘箱中进行低温硬化，最后达到理想的硬度。
该工艺的优势主要是减少生产时间，提高产品质量和美观性，比起传统的固化工艺有很多的优势。
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺是一种重要的铸造工艺过程，它利用特殊的
先进技术将熔模树脂砂坯制成结构复杂、质量上乘的产品。
该工艺的
基本原理是利用高温对熔模树脂砂进行自硬烘干处理，以便将砂坯中
的水分去除，使树脂砂自行硬化，从而达到固化效果。
树脂自硬砂烘干工艺依赖于熔模树脂砂，它包括了可被用于制造
各种形状和尺寸的低温和高温砂质砂。
该工艺的基础是将水渗透层与
熔模树脂砂相结合，以免懈怠和压缩，这样砂件就能在微波频率的强
磁场作用下完成硬化。
树脂自硬砂烘干工艺的主要步骤包括：熔模树脂砂的搅拌，砂坯
的加药，高温老化，烘干，浸渍，研磨，退模，高温烧结以及粉末研
磨和抛光等。
熔模树脂砂的搅拌主要是将砂料和粘结剂混合拌和，以
获得较好的抗冲击性能。
砂坯加药是将多种防老剂等加入熔模树脂砂中，以降低热变形温度并提高树脂砂的耐热性。
随后，砂坯经过高温
老化、烘干、浸渍处理，以消除砂坯内部的水分，同时实现砂坯的自
硬烘干，从而增强树脂砂的热变形性能。
最后，砂件经过研磨、退模、高温烧结以及粉末研磨和抛光等步骤后，即可投入生产应用。
树脂自硬砂烘干工艺具有工艺简单、操作方便、成本低、效率高
的优点，该工艺可用于制造各种型号的产品，并且可以有效地提高产
品的精度和稳定性，满足不同生产环境的要求。
铸造呋喃树脂自硬砂工艺
目前，世界上最常用的自硬性呋喃树脂有以下三种类型：(1) 脲醛呋喃树脂；(2) 酚醛呋喃树脂；(3) 酚 脲醛呋喃树脂。现分述于下。
1. 脲醛呋喃树脂(UF/FA) 它是由尿素、甲醛和糠醇三种组分缩合而成的。可以认为是糠醇改性的脲醛树脂。不含糠醇的脲醛树 脂常温和高温强度都较低，只能用作轻金属的型砂粘结剂。而100%糠醇的树脂需要加入较多的硬化剂，才 能有良好的硬化性能，型芯比较脆。一般用的酸自硬呋喃树脂，其糠醇含量都大于50%。糠醇含量越高，树 脂的高温强度也越高，耐高温冲刷和浸蚀性能越好，但树脂的价格则越贵。然而，随糠醇含量增加，树脂 的粘度降低，容易包覆在砂粒表面从而减少树脂加入量。反之，糠醇含量低，树脂中的含氮量相应提高， 铸件产生气孔类缺陷的倾向就越大。树脂中的含氮量基本能反映出树脂中脲醛的含量。因为氮的含量是脲 醛的1/4～1/5。例如，呋喃树脂中脲醛含量30%时，含氮量约为 7%。糠醇量低的 UF/FA树脂只用于铝、镁 合金用的自硬树脂粘结剂，可使出砂性良好。铸铁和铸钢件树脂自硬砂用粘结剂中糠醇含量应较高，大多 数铸铁工厂使用含氮量4～5%的UF/FA树脂。脲醛呋喃树脂为淡黄色到深褐色的粘稠液体。 由于分子中含有羟甲基、活性氢原子，以及呋喃环上的不饱和双键等活性基团，在酸性催化剂作用 下，分子间可以进一步发生失水缩聚和双键间聚合等交联反应，变成体型结构而迅速硬化。 2. 酚醛呋喃树脂(PF/FA) 它是由苯酚、甲醛和糠醇三种组分缩合成的。树脂中不含氮，或含极少量氮，适合生产铸钢件。在酚 醛呋喃树脂中，增加糠醇含量，可提高型芯的常温强度，高温强度也高，能够耐钢水的冲刷和压力。树脂 中糠醇含量相等的 UF/FA 和 PF/FA 树脂相比较，后者的常温强度较低，硬透性较差，树脂的脆性增加，有 增加铸件表面飞刺脉纹缺陷的倾向。但酚醛呋喃树脂砂的高温强度却是很好的。 3. 酚脲醛呋喃树脂(UF/PF/FA) 是由尿素、苯酚、甲醛和糠醇四种组分缩合成的共聚物树脂。它既有脲醛呋喃树脂的优点，又有酚醛 呋喃树脂的优点，同时又避免两种树脂的缺点。在合成树脂时，用苯酚代替一部分尿素制得的。
树脂自硬砂工艺设计
树脂自硬砂工艺设计引言：树脂自硬砂是一种常用于金属铸造的砂型材料，其优点包括高精度、高稳定性和良好的表面质量。
在树脂自硬砂工艺设计中，主要考虑材料的选择、模具设计和工艺参数调整等方面。
本文将详细介绍树脂自硬砂工艺设计的相关内容。
一、材料的选择1.酚醛树脂：酚醛树脂具有良好的流动性和耐高温性能，适用于制造复杂形状的铸件。
但由于其收缩率较大，容易导致铸件尺寸不稳定。
2.酚醛砂：酚醛砂是酚醛树脂与石英砂按一定比例混合而成的砂型材料，具有较好的热稳定性和耐磨性。
但由于其粘度较高，需要使用较大的压力来填充砂型。
3.环氧树脂：环氧树脂具有优异的机械性能、耐腐蚀性和耐高温性能，适用于制造耐磨、耐腐蚀的铸件。
但由于环氧树脂的固化时间较长，需要较长的工艺周期。
根据具体的铸造要求和制造工艺的特点，选择合适的树脂自硬砂材料。
二、模具设计模具设计是树脂自硬砂工艺设计的关键环节。
正确的模具设计可以确保砂型的精度和稳定性。
1.模具结构：选择合适的模具结构，包括上、下模板和型腔，以及冷却系统。
模具结构应考虑砂型的填充性能和铸件的脱模要求。
2.模具材料：模具材料应具有良好的耐用性和热稳定性，以保证模具的寿命和工艺稳定性。
常用的模具材料包括铸铁、钢和铝合金等。
3.冷却系统：冷却系统的设计可以有效控制模具温度，以提高铸件的尺寸精度和表面质量。
冷却系统应考虑水道的布置和尺寸。
三、工艺参数调整工艺参数调整是树脂自硬砂工艺设计的核心任务，包括树脂与硬化剂的配比、充填压力和固化时间等。
1.树脂与硬化剂的配比：树脂与硬化剂的配比直接影响到树脂的流动性和固化时间。
配比不当会导致砂型填充不充分或固化不完全，从而影响铸件的精度和质量。
2.充填压力：充填压力影响树脂与砂型之间的接触和渗透性。
充填压力过大会破坏砂型，造成铸件表面粗糙；充填压力过小则会导致砂型填充不完全。
3.固化时间：固化时间是树脂自硬砂固化的关键参数，影响铸件的凝固和收缩过程。
固化时间应根据具体的铸件形状和尺寸进行调整，以确保铸件的质量。
自硬砂树脂砂工艺问答
自硬砂树脂砂工艺问答1．为什么磷酸多用作高氮呋喃自硬树脂的固化剂，而很少用作低氮呋喃自硬树脂的固化剂？这是因为低氮高糠醇树脂，采用酸做固化剂时，硬化速度慢，脱模时间长，且强度很低。
高氮低糠醇树脂使用磷酸做固化剂可获得必要的硬化速度。
而且，高氮低糠醇树脂采用磷酸作催化剂可获得很好的终强度。
造成这种结果的原因主要是由于磷酸与糠醇的互溶性差，而与水的亲和力大，使得树脂和催化剂中所含的水分以及树脂在缩聚反应中生成的水不易扩散排出而以磷酸为核心生成水滴残存于树脂膜中，破坏了树脂膜的致密性，故强度较低。
而高氮树脂与水的互溶性好，各种水分不易以磷酸为核心集中为水滴，树脂膜结构好，强度高。
2．为什么酚脲脘自硬树脂的硬透性比呋喃自硬树脂砂好？因为酚脲脘树脂的固化过程是聚合反应，固化过程中不产生小分子的水，不存在因型内外水分的挥发速度不同使其内外固化速度不一致的问题，而呋喃自硬树脂的固化过程是缩聚反应，反应过程中产生水分，因型芯内外的水分蒸发速度不同，导致了其内外固化速度不同，故其硬透性差些。
这也是呋喃自硬树脂砂的固化速度受空气相对湿度影响较大的原因。
3．为什么生产铸铝，铸铜件可以选用高氮呋喃树脂？由于铝、铜金属液对氮几乎不溶解，因此，即使使用高氮树脂在浇注过程中树脂分解产生的氮，也不会被铝、铜金属液吸收，也就不会在凝固过程中因析出氮而形成氮气孔。
因此，生产铸铝、铸铜件可以为潢足溃散性的需要而选用高氮树脂。
4．为什么自硬树脂砂生产重量大的铸件，浇注系统宜于用陶瓷管制作？采用自硬树脂砂造型，当生产重量较大的铸件时，由于浇注时间长，浇注系统在高温金属液的长时间热作用下，易使树脂砂过早溃散丧失强度，造成冲砂缺陷，因此，对重量较大的铸件，浇注系统宜用陶管制作，同时使浇注系统特别是直浇道不易上涂料的问题得到解决。
5．采用自硬树脂砂造型、制芯时，如何确定树脂砂的可使用时间是否满足要求？当采用间歇式混砂机时，树脂砂的可使用时间要大于树脂砂从混好卸砂到用完的这段时间；当采用连续式混砂机造型、制芯时，树脂砂的可使用时间要大于从混砂机的出砂口起始放砂位置到又回到该位置连续放砂的这段时间。
树脂固化砂工艺
树脂固化砂工艺工艺, 树脂, 固化1. 加热硬化法此法系指型芯本体经过外部加热源进行加热，使型芯砂在一定温度和时间下固化成型的一种工艺。
目前在铸造生产中广泛应用的有：壳型法和热芯盒法两种。
壳型法是一种开发最早、发展最快、应用甚广的高效造型、制芯工艺。
由于覆膜砂的流动性、充型性和存放性均好，强度大、溃散性好，被汽车行业广泛应用于大批量生产各种结构复杂、质量要求高的型芯。
热芯盒比壳型开发晚15年，由于它的型、芯砂制备简单，成型温度低，硬化速度快，在生产中也得到了应用，鉴于其型砂流动性差、存放性不好，吸湿性很大，含氮量较高，限制了它的应用，目前国外已开发了新型热芯盒树脂，效果较好，国内也在试用。
由于这两种工艺操作方法基本相似，下面仅介绍壳型法。
（1）壳型用原材料及其特性壳型用原材料主要是覆膜砂，它是由硅砂、热塑性酚醛树脂、乌洛托品硬化剂、硬脂酸钙润滑剂及其他附加物等材料，在专门的混制设备上热法混制而成，铸造厂家可根据铸件的种类和不同结构的要求来选用，目前市场上可提供的覆膜砂系列产品的性能见表1。
表1 覆膜砂系列产品的性能（2）壳型、芯的制造工艺及其设备壳型、芯的制作方法一般有两种：翻斗法和吹砂法。
翻斗法适用于壳型制作，而吹砂法多用于壳芯生产。
吹砂法壳芯机又可分为底吹式和项吹式两大类。
底吹式壳芯机制芯时，芯砂由底部吹入芯盒，吹芯压力为0.4～05MPa，吹砂时间为15～35s。
由于芯砂由底部吹入芯盒，充填情况不如顶吹式理想，故一般适用于外形简单的壳芯。
顶吹式壳芯机制芯时，芯砂由芯盒顶部吹入，充填情况较好，但整机结构复杂，常用于结构较复杂的壳芯制造，其吹芯压力为0.l～0.3MPa，吹砂时间为3～8s。
壳芯制造过程如下：把芯盒加热至210～250℃，吹入覆膜砂，这时覆膜砂上树脂受热融化、结壳后，翻转180º，使芯盒自动左右摇摆数次，排放出未固化的砂子，翻斗复位，壳型、芯继续硬化2～3min，便可顶出制好的壳型、芯。
自硬树脂砂操作工艺
自硬树脂砂操作工艺4 — 1呋喃砂的混制一、型砂配制程序为了使树脂、固化剂、偶联剂能在最短的时间里均匀复盖在砂粒表面，需利用混砂机混制。
根据混制的程序不同，分为单砂双混法和双砂三混法二种，它们的混制程序如图所示。
砂 + 固化剂砂 + 固化剂砂 + 树脂根据混砂机构造不同分为连续式混砂机和间歇式混砂机两种。
连续式混砂机一般为搅笼式。
固化剂和树脂分别通过定量泵先后加进（单砂双混）或分别加进（双砂三混法）搅笼里的砂中被螺旋叶片混合均匀后连续放出。
间歇式混砂机有低速的普通搅拌机和高速旋转的碗形混砂机。
需要指出的是，当树脂加入已混和有固化剂的砂中后，应该在数秒钟至半分钟内混好尽快出砂造型，不可在混砂机内混制时间过长二、树脂与固化剂的加入量随着树脂加入量增加，呋喃砂的终强度将增加。
一般抗拉强度应大于 8—10Kg /cm2或抗压强度大于 25—30Kg /cm2即可。
这时还应考虑型（芯）的大小，复杂程度以及铁水压头高低等因素，过高的强度是不必要的，不仅浪费昂贵的粘结剂，而且增加发气性促成气孔类缺陷，同时降低溃散性增加落砂出芯的困难。
4 —2造型制芯操作1.模样准备可以采用木模、金属模和环氧树脂塑料模，对单件要求不高的铸件还可使用泡沫塑料做的一次性模样。
冬季使用金属模或金属型板会影响硬化，尽可能采用木模。
模样的拔模斜度适当增大，芯盒尽量做成脱开式或稻桶式，对限制拔模斜度的模样可做成抽芯式。
浇注系统和圆角尽量在模样上做出，起模螺栓应装置紧固。
造型前应检查模样是否完好齐全，木模表面应平整光滑，不得有裂纹、划痕，并在造型制芯前涂上脱模剂。
放砂前要仔细检查活块是否齐全到位。
2.芯骨与吊攀的准备制芯前应准备好必要的芯骨与吊攀。
由于树脂砂强度高，芯骨可以大大简化，一般不必作整体铸铁芯骨，可以通过散插铁棒，但也要考虑到起模、搬运、下芯合箱、浇注时的铁水浮力等等对泥芯刚性及强度的要求，放置足够的芯骨，对大泥芯可放入铸铁龙骨，吊攀下钩处注意插横担铁条。
铸钢用几种自硬砂综述
生产薄壁类铸钢件用几种自硬砂工艺综述生产铸钢件可供选择的型砂工艺有：呋喃树脂自硬砂工艺、碱性树脂自硬砂工艺、pepset 法自硬砂工艺、新型水玻璃自硬砂工艺。
这四种自硬砂工艺的基本情况如下：一、四种自硬砂工艺的概述（一）呋喃树脂自硬砂工艺1、工艺主要优势（1）铸件表面质量和尺寸精度高。
（2）型芯溃散性好，铸件落砂清理容易。
（3）旧砂干法再生回用容易，回用率高（≥90％）。
这些优点使该工艺在铸件生产中得到大面积推广应用，尤其是铸铁件的生产。
2、工艺缺点多年的理论研究和生产实践表明，用呋喃树脂砂工艺生产铸钢件有难以解决的技术难题。
（1）呋喃树脂砂热膨胀系数大，高温退让性差，铸件易产生裂纹，尤其是薄壁、壁厚差较大，结构复杂的铸钢件。
（2）粘结剂系统含S、N等有害元素，易造成铸件表面渗硫，造成表面微裂纹，以及N导致的气孔或皮下气孔。
（3）型砂发气量较大，铸件易出现气孔缺陷。
（4）混砂、造型、浇注、落砂、清理过程中产生SO2、CO等有害气体，污染作业环境。
正是由于上述一些原因，导致某些工厂不能把所有产品都使用呋喃树脂砂生产，而保持呋喃树脂砂、水玻璃砂（粘土砂、碱性树脂砂）并行的状态，造型管理、生产上的诸多不便。
呋喃树脂砂生产线有的因铸件废品率多、生产成本高已闲置，有的生产线已改造成新型水玻璃自硬砂生产线或碱性树脂砂生产线。
针对呋喃树脂砂工艺的不足，国内外专家进行了多年研究，推出改性呋喃树脂，并在生产过程中采取多项工艺措施（如冷铁等），但未收到明显实效。
综上所述，呋喃树脂砂工艺用于铸钢件的生产不是一种好的选择，生产薄壁、结构复杂、易产生裂纹、气孔类缺陷的泵、阀、机车类铸钢件则更不可取。
（二）碱性树脂自硬砂工艺1、工艺优势（1）铸件表面质量和尺寸精度高，铸件综合质量优良。
（2）粘结剂系统不含S、P、N等有害元素，可防止因这些元素引起的铸件缺陷。
（3）具有独特的高温硬化特性，可显著减少铸钢件的热裂缺陷。
（4）固化剂参与硬化反应，型砂硬化性能好，可调性强。
酸催化树脂自硬砂
酸催化树脂自硬砂
工艺特点： ① 型（芯）砂常温固化，节省能源，可使用塑料模、木模； ② 型（芯）强度高，溃散性好； ③ 即可造型，又能制芯； ④ 铸件尺寸精度高，表面质量好； ⑤ 对原砂质量要求高，树脂、固化剂价格高； ⑥ 旧砂可再生回用，利于降低成本； ⑦ 型砂性能对环境（温度、湿度）敏感； ⑧ 特别适合成批、单件小批中大铸件的生产。
酸催化树脂自硬砂
1. 自硬砂的成分 （3）催化剂 决定型砂的硬化速度和硬化终强度。
对于呋喃树脂，常用的催化剂有：
对甲苯磺酸
苯磺酸 磷酸
均为显性催化剂
硫酸已酯
酸催化树脂自硬砂
1. 自硬砂的成分 （3）催化剂
决定型砂的硬化速度和硬化终强度。
硬化 催化剂酸性 越强：
越快
终强度 越低 催化剂的酸性强弱：
酸催化树脂自硬砂
酸催化树脂自硬砂
以呋喃树脂或热固性酚醛树脂为粘结剂，在相应的酸性催 化剂作用下，在室温下自行硬化成形的型（芯）砂。
酸催化树脂自硬砂
以呋喃树脂或热固性酚醛树脂为粘结剂，在相应的酸性催 化剂作用下，在室温下自行硬化成形的型（芯）砂。
铸钢阀体
酸催化树脂自硬催 化剂作用下，在室温下自行硬化成形的型（芯）砂。
混匀
混匀
砂 + 催化剂
+ 树脂（硅烷）
出砂
酸催化树脂自硬砂
3. 自硬砂的硬化特性 树脂自硬砂在混砂时就开始硬化。 根据硬化强度和硬化时间的关系得出硬化特性曲线。
树脂自硬砂硬化24小时的 抗拉强度称为终强度。
三个重要性能指标： t3 — 可使用时间 t5 — 起模时间 σ24— 终强度
酸催化树脂自硬砂
酸催化树脂自硬砂
5. 自硬砂的旧砂再生 再生的目的：
碱酚醛树脂自硬砂
碱性酚醛树脂自硬砂的一些特性英国Borden公司首先开发了有机酯硬化的碱性酚醛树脂自硬砂工艺，并于1981年获得专利，简称a--Set工艺。
其主要特点是混砂、造型、浇注时散发的烟气少，有利于改善环境。
所用的树脂是甲阶酚醛树脂的一种，但含有KOH、NaOH等碱性材料，故通常称之为碱性酚醛树脂。
树脂中的游离的K 、Na。
离子，对于树脂与有机酯发生作用、树脂的交联反应都至关重要。
多种低级酯都可作为硬化剂，应用较广的是碳酸丙烯酯，这也是作用较强的硬化剂。
还可用几种有机酯混合配成作用强弱不同的牌号，以适用于不同的生产条件。
一．树脂的硬化机制在树脂的硬化反应中，首先是树脂中的碱与酯反应，形成碱金属的碳酸盐，释放醇。
树脂中的碱形成碳酸盐后，即处于反应状态，可在常温下发生交联反应，将砂粒粘结，使型砂具有必要的强度。
由于作为硬化剂有机酯是参与树脂硬化反应的组分，不同于硬化剂只起催化作用、不参与反应的其他树脂自硬砂，不能通过改变硬化剂的加入量来调整自硬砂的硬化速率和起模时间。
有机酯的加入量一般为树脂的20~25 ，因树脂和硬化剂的品种而略不同。
树脂加入量不足，则铸型难以硬化；树脂加入量太高，则会感到混成砂和砂型腻滑，而且可能导致铸型一金属界面处发生反应，影响铸件表面质量。
自硬砂的硬化速率和起模时间，应由改变硬化剂的牌号予以调整。
有机酯硬化的酚醛树脂砂，在有机酯的作用下，树脂在常温下只发生部分交联反应，起模时型砂仍然保持一定的塑性，浇注初期还有一短暂的、因受热而再次发生交联反应的过程，也就是通常所说的二次硬化。
二．碱性酚醛树脂自硬砂工艺的优点碱性酚醛树脂自硬砂工艺主要有以下优点。
1．混砂、造型、浇注时散发的烟气少于以酸为硬化剂的呋喃树脂砂、以酸为硬化剂的甲阶酚醛树脂砂和以胺为硬化剂的尿烷树脂砂。
2．由于起模时型砂仍然保持一定的塑性，故起模性能好，型砂不易粘附在模具上，砂型表面比较光洁，模样上的起模斜度也可较小。
3．二次硬化后，砂型的热稳定性较好，厚壁铸件表面上也很少出现脉状纹缺陷。
四种自硬砂的选择
四种自硬砂的选择随着我国机械工业产品质量的升级及出口铸件市场的不断扩大，在铸造车间技术改造中，有越来越多的企业首选自硬砂工艺替代原有粘土砂干型铸造工艺。
在本企业技改中如何根据自身的产品特点选择合适的自硬砂工艺及相应设备是技改中普遍关心的核心问题。
笔者结合近几年的实践就这一问题提出一点个人观点与同仁们共同探讨。
1．自硬砂工艺的选择自硬砂工艺是指在常温下，型砂能自行硬化并获得浇注要求强度的造型工艺的统称。
近几年得以较快发展的自硬砂主要有：呋喃树脂自硬砂、碱酚醛脂硬化自硬砂、脲脘树脂自硬砂（Pep—set自硬砂）、脂硬化改性水玻璃自硬砂。
这些自硬砂各有优缺点，应根据各企业不同的生产及产品特点择优选用。
1．1呋喃树脂自硬砂：这是应用最多、最广、工艺最成熟的自硬砂，而且相对铸件成本较低、旧砂利用率高、旧砂再生简单，是技术改造的首选自硬砂工艺。
呋喃树脂砂在灰铁、球铁、铸钢、有色等铸造中都得到极其广泛地应用。
但是由于呋喃树脂砂高温退让性差，树脂中含有较高的N，固化剂中含有S，因此一些壁厚不匀的铸钢件容易造成热裂，厚大铸钢件易造成N气孔，一些高牌号球铁件易造成球化衰退，一些低碳铸钢件还易造成增碳，在选用工艺及选用树脂种类时应引起足够重视。
这种工艺一般用于单件小批量生产性质的铸铁生产中。
1．2碱酚醛脂硬化树脂自硬砂：其是为克服呋喃树脂自硬砂的一些缺点发展起来的，国外称α—set 工艺。
由于其完全不含N，固化剂不含S，用于铸钢、合金钢铸件不会产生N气孔、针孔缺陷。
由于碱酚醛树脂砂常温下只有部分树脂发生交联反应，在浇注金属受热时还有一个再硬化的过程，因此这种树脂砂的高温尺寸稳定性好，铸件尺寸精度高，因此在铸钢特别是合金钢件、大型铸钢件的生产上应用愈来愈广。
但碱酚醛树脂砂常温强度较低，树脂加入量较大，铸件成本较高。
碱酚醛树脂砂的硬化剂是有机脂，调节硬化时间只能用脂的品种而不能用加入量调节。
另外酚醛树脂粘度较大，可存放期短，使用中需要注意。
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺
树脂自硬砂烘干工艺是一种无溶剂烘干工艺，主要用于砂模产品
的烘干处理，以达到相应的硬度和活力。
这种烘干工艺有两个重要步骤：自硬化处理和热烘干处理。
在自
硬化处理中，将树脂加入砂浆中，经过搅拌及模具成型后，再通过冷
却使树脂凝固。
这样砂浆就会有一层厚厚的树脂表面，把砂浆里的水
分包裹住，使得它们不能被乾燥作用所影响。
热烘干处理是烘干树脂自硬化砂模表面多余的水分，从而使砂模
具达到较好的硬度和活力要求。
烘干是一个缓慢的过程，在低温(一般
30-50℃)的情况下，同时将砂模通过风机烘干，保持恒温室内的温度，缓缓升温，使其自硬化开始，随着温度的升高，多余的水分逐渐挥发，砂模内聚性开始上升，达到所需要硬度和活力之后，即可完成烘干，
恒温室内的烘干空气由风机循环。
树脂自硬砂烘干的主要优点有：能够有效的保护砂模表面质量，
容易控制温度，无溶剂废气污染，烘干操作方便快捷，有效的提高砂
模的硬度和活力，使其能够经久耐用，从而提高生产效率。
树脂砂工艺简介
固化剂
三乙胺
二氧化硫
甲酸甲酯
二氧化碳
树脂砂来源
自制
自制
自制
自制
余气处理
需要
需要
不需要
不需要
造型工部
功 能： 制造各种铸型 工艺流程： 填砂－－压实－－起模－－翻箱－－喷涂料
－－下芯－－合箱
主要设备： 树脂砂造型机 运送辊道
合箱机 喷涂设备
熔浇工部
功 能： 熔炼铁水 浇注 工艺流程： 熔炼－－浇注 主要设备Hale Waihona Puke 熔炼设备 铁水包制芯工部
功 能： 制造各种泥芯
● 加热硬化工艺
◆ 壳芯工艺 ◆ 热芯盒工艺 ◆ 温芯盒工艺
生产工艺 ◆ 三乙胺硬化工艺
● 吹气（雾）硬化工艺 ◆ SO2硬化工艺 ◆ 酯硬化工艺 ◆ CO2硬化工艺
名词解释
加热硬化工艺
加热硬化工艺：将混制好的树脂砂用射砂机射入到加热 的金属芯盒中，在热作用下树脂和固化 反应而硬化，经过几秒到1分钟的时间， 即可制出泥芯。
混 砂 机 将砂粒 、树脂和固化剂通过专用管道连续 加入到混砂设备上，连续混砂，连续出砂， 即开即用，减少树脂砂放置时间 （连续式混砂机 ）
铸件清理工部
功 能：砂件彻底分离 去处浇冒口 精整铸件
工艺流程： 粗清砂－－去处浇冒口－－抛丸清理 精整铸件
主要设备：抛丸机 手工打磨设备 热处理炉
谢谢大家
1、 树脂价格高
缺点
2 、游离甲醛多 3、 生产效率低
1、树脂砂吸湿性高 1、 树脂价格高 2 、游离甲醛较多
名词解释
吹气（雾）硬化工艺
吹气（雾）硬化工艺：将混制好的树脂砂倒入到 芯盒中，然后 吹入气体固化剂，砂芯在常温下快速固化， 净化残余的固化剂后，即可出芯。
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树脂自硬砂工艺在中小型铸造车间的选择与应用机械工业部第九设计研究院树脂自硬砂工艺在中小型铸造车间的应用机械工业部第九设计研究院吴殿杰摘要:树脂自硬砂工艺与普通潮模砂工艺相比,不论从环保角度,还是从经济效益,社会效益来看,都已显示出广阔的应用前景。
随着人们对产品质量，资源利用和环净保护意识的增强，尤其针对我国目前上万家中小型铸造车间存在的严重能耗及铸件质量问题，更加迫切地要求我们在生产过程及其产品消耗的资源尽可能少，对环境的污染尽可能少。
通过全国400多家树脂砂铸造车间经验证明，采用树脂自硬砂工艺对促进铸造产品上质量，上水平，上效益，加强环保及提高企业竞争能力具有独特的优越性和推广价值。
主题词：树脂自硬砂环保效益1.国内树脂砂工艺应用概况1.1国内中小型铸造车间生产状况目前，我国铸造行业单件小批生产的中小型铸造车间占很大比重，约占厂点数的85%～90%，约占全国铸件年产量的50%左右。
其中绝大部分仍采用较落后的生产工艺和方法，普遍存在着铸件质量差，能耗大，工人劳动强度大，经济效益差的局面。
进些年来，许多铸造生产厂家为了适应市场经济的发展，尤其为适应引进产品制造技术的需要，相应地对现有铸造车间进行了技术改造。
其中许多厂家采用了树脂自硬砂工艺。
如四川柴油机厂，重庆汽车发动机厂，天津内燃机厂以及许多机床厂，阀门厂，水泵，兵器，船舶等行业都相继采用了树脂自硬砂生产工艺。
据不完全统计，到目前为止，国内大陆约有400余铸造厂家(点)采用树脂自硬砂工艺，其经济效益和社会效益非常显著。
1.2主要采用的树脂自硬砂工艺通常用于铸造生产的树脂自硬砂工艺有酸固化呋喃树脂自硬砂工艺和碱固化酚醛尿烷树脂自硬砂工艺(PEP SET工艺)。
前者多用于机床，泵，阀体行业等中小批量铸件的生产，后者多用于汽车铸造行业等批量较大的铸件生产。
“自硬法”(NO BAKE),就是不需加热的工艺。
目前用于铸造生产的树脂自硬砂工艺还有如下：酸固化酚醛树脂砂工艺(Phenolic/Acid)酚醛-酯自硬砂工艺(Phenolic/Ester)油尿烷工艺(Oil/Urethan)水玻璃酯自硬工艺(Silicate/Ester)磷酸氧化铝工艺(Alumina/Phosphate)所有树脂自硬砂工艺所涉及到的都包括树脂组份,催化剂,添加剂以及温度,水份含量,原砂质量,混砂操作等。
1.2.1呋喃树脂自硬砂工艺这是国内目前采用比较普遍且较为成熟的一种工艺，从树脂等原辅材料到造型，制芯，再生设备等，国内都已形成一定的生产规模。
呋喃树脂自硬砂工艺能使砂型(芯)达到高的尺寸精度及砂铁(及其它合金)临界面的稳定性，且脱模性好，又有高的抗拉强度和高温热强度，可用于脱箱造型，砂铁比可低于2:1。
是许多机床，泵，阀门等铸造行业的主要选择工艺之一。
呋喃树脂的加入量通常是0.9%～2.0%(对砂子),催(固)化剂的加入量通常是20%～60%(对树脂)。
为了提高铸型的强度和耐湿性，往往还加些硅烷耦合剂。
1.2.2 PEP SET树脂自硬砂工艺由两种组份即酚醛和异氰酸酯树脂再加入液体胺来促进型砂硬化。
此工艺有独特的硬化特性，即可使用时间与起模时间之比很高(达75%),在75%的可使用时间内,型砂流动性极佳。
起模时间可以根据催化剂的加入量而进行调节，一般从2min～15min可调，且硬化均匀。
PEP SET树脂自硬砂工艺广泛用于铸铁，铸钢及有色金属铸造上，特别适用于中小型件的高速造型。
此法树脂粘结剂加入量为砂子的1%～2%，酚醛(组份1)与聚异氰酸酯(组份2)的添加比例为55:45～60:40。
催(固)化剂的计入量为酚醛(组份1)的0.4%～8%。
在型砂中加入2%～3%的氧化铁,可使铸钢件表面光洁又可防止碳黑缺陷。
将组份1与组份2的配比加大到60:40,可防止由树脂中的氮引起的铸造缺陷。
在型砂中加入0.25%的氧化铁,可防止皮下气孔。
1.2.3树脂自硬砂工艺应用对比抗拉强度Kpa 150100 PEP SET工艺50 呋喃树脂自硬砂工艺1 3 5 7 9 11 时间(min)图1硬化速度曲线另外,呋喃树脂砂中的酸性固化剂在混制过程中,要被石英砂表面的碱性氧化膜中和一部分,故树脂要多消耗一些。
此外还根据四川地区温差大和湿度大的特点，采用PEP SET树脂自硬砂工艺就更合适。
整个系统采用JIT(准时化)生产方式,中间库存面积小,各制型(芯)生产线连续向组型(芯)工位提供合格型(芯)。
涂料采用浸喷相结合方式,表面干燥炉为贯通热风循环式燃气干燥炉。
烘干时间在10～15min内可调，温度在150～2000C也可调。
组型(芯)工位全部采用手工装配方式，并配以悬挂起重机和平衡吊协助完成夹持，起吊，翻转等。
套箱由自行葫芦吊运并循环使用。
砂型在两条开式布置的封闭冷却输送线上冷却，然后进入落砂机。
托型底板由电动葫芦运至造型制芯工位。
两台串联的振动落砂机加上悬挂磁选机完成预处理。
然后进入再生系统。
再生系统包括破碎，脱膜，分选。
冷却。
实践证明，再生后残留在砂粒表面的惰性膜连续覆盖砂粒，不仅使砂粒变得园整，而且热稳定性和高温强度也明显提高。
另外，PEP SET树脂自硬砂工艺操作简单，适应性强，占地面积小，设备投资低，节省能源，操作条件好，生产准备周期短以及铸件质量高等一系列优点，是中小型铸造车间的适用工艺。
四川柴油机厂以及重庆发动机厂等许多厂家的树脂自硬砂工艺的采用都已证实了这一点。
1.3.2树脂自硬砂生产线的选用树脂自硬砂生产线一般包括混砂造型制芯系统和落砂再生系统。
砂再生系统的选择至关重要。
砂再生过程中的破碎，磁选，脱膜，筛分，去灰，冷却是一个综合处理过程。
选择合适的吃砂量和砂铁比，保证落砂破碎性能，使进入再生系统的砂团小于3mm是重要一环。
同样，根据树脂砂类型选择软再生或硬再生设备同样也很重要。
象四川柴油机厂的PEP SET树脂砂再生设备选用美国DF公司的机械旋转碰搓再生机。
与日本太阳铸机公司的RC型离心再生机相似，属于软再生。
日本SINTON公司，意大利IFM公司，美国IMM公司的气流撞击式再生设备属于硬再生，动能消耗大，脱膜率高，适合铸钢或牌号高的铸铁车间。
德国KLEIN公司的机械振动式再生设备对小型铸造车间较合适。
国内如苏州通力铸造机械厂，无锡锡南铸造机械厂，保定，螺河，重庆，青岛天泰等10多个厂家都已生产出各种型号系列再生设备，如3t/h,5t/h,10t/h,15t/h,20t/h机械离心式或机械振动式再生设备，已有几十台套分别用于中小规模的树脂砂铸造车间。
1.3.3 树脂自硬砂工艺的选用从我国目前树脂自硬砂工艺应用状况来看,大约有100多条自硬砂生产线在运转。
自硬型树脂全年用量大约2500吨～3000吨左右，其中约1000吨左右为酚醛聚氨酯即PEP SET树脂(含三乙胺冷芯盒法),其余大部分仍为呋喃树脂及其它。
如前所述，自硬砂粘结剂有多种。
但常用的仍为呋喃树脂和PEP SET树脂。
选择何种粘结剂要根据本厂实际情况，铸件种类，生产纲领等综合考虑。
选择尺度见下表。
模砂高压造型线，则设备负荷率就显得很低。
采用PEP SET树脂自硬砂工艺比较合适。
又如某煤矿阀门厂年产1000吨铸铁和合金铸铁件，车间面积1200m2。
采用呋喃树脂自硬砂工艺较为合适。
如果订单扩大一倍以上，还可以在原场地改为PEP SET工艺即可满足要求。
1.3.4树脂供应状况PEP SET自硬树脂粘结剂是常州有机化工厂从美国阿什兰公司引进的专利技术,目前已达到年产8000～10000吨的生产能力。
生产树脂的工厂还有长春市第二化学厂，吉林树脂厂，山西245厂，上海溶剂厂，四川泸州化工厂，山东化工厂，北京日用化工厂，辽阳有机化工厂，郑州油脂化工厂，河南安阳塑料厂等，生产呋喃系列树脂。
但是从质量上与国外差距很大且不稳定，有的树脂游离甲醛含量偏高，刺激味较大。
虽然生产厂家较多，但大都不是专门生产铸造树脂，故产量和质量都不能满足铸造上的需求。
下表是国内常用树脂的成份及适应范围。
2. 树脂自硬砂的经济效益2.1车间成本对比下表是四川柴油机厂铸造车间在选择斯太尔发动机缸体毛坯的铸造工艺时对选用简易气冲造型线与PEP SET树脂砂工艺生产线的车间成本比较表。
2.2经济效益和社会效益由上表可以看出:如按每年生产17500个缸体(折合)计算,由潮模高压造型改为树脂自硬砂工艺,则每年可节省277万元人民币。
另外,树脂自硬砂工艺投资省,上马快,利用现有厂房和公用设施略加以改造就可投产。
下可以再生回用。
即节省了原砂资源，又减少了工业废弃物，保护了环境又减少了公害。
有关人士针对我国目前树脂自硬砂工艺所采用的工艺方法，原辅材料，以及工艺设备的防尘防毒的实际情况，提出了如下综合评价：2.2.1树脂自硬砂工艺是一种比粘土砂工艺更为先进的铸件生产方法。
它可大大提高生产率和铸件尺寸精度及表面光洁度，可减少20%的清理工作量，可明显降低车间粉尘。
车间噪音明显降低到70db。
2.2.2树脂自硬砂工艺的有毒气体主要是CO,在北方部分地区冬季浇注后的CO的测定值超标达到排放标准的2～11倍，而粘土砂超标2～6倍。
如果采取良好的通风措施，排放浓度可降低到50ppm以下。
2.2.3车间粉尘明显减少,但仍超过国家标准。
主要是清理工部粉尘浓度比粘土砂工艺明显增加。
虽然树脂砂溃散性好以及清理工作量较粘土砂工艺减少20%，但仍需加强通风除尘才能达到国家排放标准。
2.2.4在保证铸件质量前提下,严格控制砂铁比，合理选择树脂砂工艺，严格操作规程保证砂温恒定，混制均匀并尽量降低树脂加入量。
2.2.5完善混砂机出口的通风除尘罩,应根据具体情况选用通风排风设施.2.2.6加强对操作者各人的防护。
3. 推广树脂自硬砂工艺的建议3.1国内铸造行业基本情况分析据不完全统计,目前我国有铸造厂(车间)约22000个,职工约120万(其中工程技术人员约占3.5%),年产铸件1200万吨.见下表:(点)数量的60%～65％，乡镇企业和私营铸造厂仍星罗旗布且发展势头强劲。
但普遍存在着工艺水平低下，铸件质量差，劳动环境恶劣，劳动生产率低，经济效益差的局面。
“八五”以来随汽车及其它产业引进产品国产化的进行，引进了相当数量的较先进成套的铸造技术和装备，其中400多个厂点相继引进并采用了树脂自硬砂生产线并取得了成功的经验。
如前所述，树脂自硬砂工艺有较强的适应性，投资省，上马快，环境好，能耗低，质量高，效益好。
如天津内燃机厂和四川柴油机厂的树脂砂铸造车间，基本达到清洁生产，废品率<3%。
采用树脂自硬砂工艺能从根本上改变中小型铸造车间的面貌。
如目前许多乡镇企业在市场要求铸件综合质量日益提高的冲击下而分化；一部分倒闭，而另一部分引进新工艺并注重产品开发，其中有的企业依靠先进工艺，装备和管理，铸件已打入国际市场并形成一定的生产规模。