铸件质量检验
铸件质量检查标准
一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。
三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2、铸件成品检验。
铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。
①相关技术条件的检验。
包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。
机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。
②表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。
铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。
本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。
一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。
一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。
二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。
国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。
行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。
企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。
在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。
企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。
三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。
1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。
通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。
外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。
2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。
主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。
常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。
尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。
3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。
力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。
化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。
金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。
因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。
本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。
首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。
在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。
其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。
尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。
材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。
力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。
在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。
国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。
在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。
对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。
在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。
在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。
总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。
铸件检验标准
铝合金铸造件检验技术条件（试行）1 内容及适用范围本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。
根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：2 技术要求2．1 化学成分2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。
2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。
2．2 状态2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。
注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
2．3 机械性能2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。
2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。
2．4外观质量2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。
2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。
2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。
2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。
2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。
2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。
2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。
2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。
2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。
铸件质量检验标准
—
—
—
—
—
—
—
—
0.64
0.72
0.80
0.9
1.0
1.1
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
3.2
3.6
4.0
4.6
5
6
7
7
8
9
10
11
13
1600
2500
4000
6300
2500
4000
6300
10000
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
0.24
0.26
0.28
0.32
0.36
0.40
0.46
0.50
0.56
0.64
0.70
0.78
0.9
1.0
1.1
1.3
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
CF3M
ASTM
A351
0.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3
CF8M
ASTM
A351
0.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3
CG3M
ASTM
A351
0.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4
hb6578-1992铸件内部针孔检验标准
标题：深度剖析HB6578-1992铸件内部针孔检验标准近年来，随着我国工业领域的快速发展，对于各类材料和制造工艺的要求也越来越高。
在这种情况下，铸件作为一种重要的工业制造品，其质量问题备受关注。
其中，内部针孔是铸件常见的质量缺陷之一，对于检验标准的制定和规范至关重要。
本文将围绕着HB6578-1992铸件内部针孔检验标准展开深度探讨，帮助读者更全面地了解和掌握这一标准的内容和实际应用。
一、HB6578-1992标准概述HB6578-1992标准是我国针对铸件内部针孔缺陷的检验标准，其制定的目的是为了规范铸件生产过程中的质量控制，保证铸件的可靠性和安全性。
该标准主要包括了检验对象、检验方法、评定和接收标准等内容，是铸件生产过程中必不可少的一部分。
在实际应用中，HB6578-1992标准通过对铸件内部的针孔缺陷进行X 射线或射线检测，来评定铸件的质量是否符合标准要求。
检验结果将直接影响铸件的使用性能和安全性，因此对于该标准的理解和运用至关重要。
二、HB6578-1992标准的主要内容分析1. 检验对象HB6578-1992标准明确了适用范围，主要针对各类金属铸件内部的针孔缺陷进行检测和评定。
不同种类的铸件在检验时需要符合不同的要求，如铸铁件、铸钢件、有色金属铸件等，都有相应的检验标准和方法。
2. 检验方法标准中详细描述了针对铸件内部针孔的X射线或射线检测方法。
这些方法包括了检测设备的选择、操作规程、检测条件的设定等，旨在保证检测的准确性和可靠性。
对于不同类型的铸件，还规定了相应的检测参数和标准。
3. 评定和接收标准HB6578-1992标准对于内部针孔缺陷的评定和接收标准也作出了明确的规定。
根据检测结果，将铸件的内部针孔缺陷划分为不同等级，确定了不同等级下的允许针孔数量和大小范围。
这些评定标准对于铸件的质量控制和接收具有重要的指导意义。
三、HB6578-1992标准的应用与展望作为铸件生产和质量控制中的重要标准，HB6578-1992标准的正确理解和应用对于保障铸件质量至关重要。
铸件质量控制及检验
铸件质量检验铸件质量检验是铸造生产的重要工序，其主要职能是：为铸件生产和管理部门提供质量信息；质量管理活动提出课题；保证产品质量。
铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定。
第一节外观质量的检验其中，铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等。
铸件外观质量优劣影响后续加工工艺、后续加工的消耗，也影响铸件的使用性能。
所有铸件都要按照规定的标准进行外观质量检验。
这些检验又常常需要分多次完成。
例如，铸件铸出后的初检只能发现明显的表面缺陷，细小的表面缺陷则要用专门的设备才能发现。
外部尺寸不难直接测量，内腔的某些形状与尺寸，则要切剖铸件才能测出。
为此，对不同的铸件安排有不同的检验制度，载列于有关工艺文件巾。
本书将从铸件表面缺陷、表面粗糙度、质量偏差，尺寸偏差四个方面分别论述有关内容。
检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。
铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容。
一、铸件表面缺陷的检验铸件上的表面缺陷，应按具体技术要求分为3类。
(1)照技术条件允许存在的缺陷带有这类缺陷的铸件应视为合格。
(2)允许修复的缺陷包括可以铲除的多肉，可以焊补的疵孔，可以校正的变形和可以浸渗处理的渗漏等。
有这类缺陷的铸件，应按要求做好修复工作，然后再次检验。
(3)允许存在但不允许修复的缺陷有这类缺陷的铸件应子以报废。
(一)检验要求为保证铸件的表面质量，应规定每批(炉)铸件l00％的检验其表面缺陷。
检验要求一般规定如下。
①铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合图纸规定，有色金属铸件一般允许高出铸件表面2～5mm，黑色金属铸件一般允许高山铸件表面5—15mm。
②在铸什上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。
③铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样子整。
铸件质量检验标准
西安重装铜川煤矿机械有限公司铸件质量检验标准为了提高铸件的质量，要求铸造分厂、相关科室不断的完善铸造工艺，解决各项铸造质量问题，控制铸造缺陷，使之降到最低。
积极的参与市场调查，不断的掌握用户对铸件质量的要求及信息反馈，持续完善改进铸造工艺，保证出厂铸件的质量，增强我公司铸件在市场的竞争力，特制定本检验标准。
铸件质量检验的依据：铸件图样、铸造工艺文件、相关标准和铸件交货验收技术条件。
铸件质量包括铸件外观质量和铸件内在质量。
铸件外观质量：铸件尺寸公差、铸件表面粗糙度、铸件重量公差、浇冒口残余量、铸件焊补质量和铸件表面缺陷。
铸件内在质量：铸件力学性能、化学成分、金相组织和内部缺陷。
1、铸件化学成分的检验分析（炉前检验分析或成品铸件终端检验分析）应符合图样要求的牌号的化学成分。
2、铸件力学性能的检验应符合相关标准及交货验收技术条件所要求的各种性能。
3、铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验（符合GB/T6414-1999）⑴简单铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定进行全部尺寸的检验。
⑵形状复杂铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差、形位公差及加工余量应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定采用划线检验、三坐标测量仪检验及超声波测量（厚度）等检测方法进行检验。
4、铸件表面粗糙度的检验⑴不加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物。
⑵加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物，且不能提高生产成本。
5、铸件公称重量的检验⑴铸件的公称重量：供需双方共同认定的合格铸件中随机抽取不少于10件铸件，以实称重量的平均值作为公称重量。
⑵铸件在称重量前应清理干净，浇道和冒口残余量应达到技术条件规定的要求，有缺陷的铸件应在修补合格后称重量。
⑶图样有要求公称重量的铸件，应按铸件图样、技术文件及合同规定进行称重检验。
铸件的表面和内部质量检测方法
铸件的表面和内部质量检测方法(图)铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验,对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件,还需要进行无损检测工作,可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测1.1液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷,如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。
常用的渗透检测是着色检测,它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上,渗透剂渗入到开口缺陷里面,快速擦去表面渗透液层,再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上,待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后,显示剂就被染色,从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。
需要指出的是,渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低,即表面越光检测效果越好,磨床磨光的表面检测精确度最高,甚至可以检测出晶间裂纹。
除着色检测外,荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法,它需要配置紫外光灯进行照射观察,检测灵敏度比着色检测高。
1.2涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6~7mm深的缺陷。
涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。
:当试件被放在通有交变电流的线圈附近时,进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流),涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场,使线圈中的原磁场有部分减少,从而引起线圈阻抗的变化。
如果铸件表面存在缺陷,则涡流的电特征会发生畸变,从而检测出缺陷的存在, 涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状,一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度,另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷,它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。
铸造厂铸件质量检验管理制度
铸造厂铸件质量检验管理制度一、前言铸造厂作为生产铸件的核心部门，其质量检验管理制度是确保产品质量的关键。
本文将详细介绍铸造厂铸件质量检验管理制度及其实施细则。
二、质量检验组织架构为逐步提升铸件质量，铸造厂应设立专门的质量检验部门，建立健全的组织架构。
该部门应由质检主管领导，下设若干个质检小组。
每个质检小组应包括质检组长、技术员、质检员等人员。
质量检验部门与生产车间、技术部门等紧密合作，形成高效的质量管理体系。
三、质量检验流程1. 接受检验：在铸件送检之前，质量检验部门接收铸件并进行标识、登记和分类。
同时，对铸件的外观、尺寸、重量等进行初步检验，确保铸件符合基本要求。
如发现异常情况，应及时通知生产车间进行处理。
2. 检验方案制定：根据铸件的类型、规格和客户需求，制定相应的检验方案。
该方案应包含检验项目、方法、标准、设备及人员的要求等内容。
3. 检验执行：根据检验方案，质检小组对铸件进行全面检验。
其中包括外观检验、尺寸检验、材质检验等内容。
检验结果应详细记录，并及时汇总反馈给相关部门。
4. 不合格处理：对于不合格的铸件，应按照相应的处理流程进行处理。
即责令责任人进行整改，直至达到要求为止。
同时，应追踪不合格铸件的原因，并采取相应的纠正措施，防止类似问题再次出现。
5. 合格认证：对于符合要求的铸件，应进行合格认证。
认证结果应记录并保存，以备后续参考。
四、质量检验设备和工具铸造厂在实施质量检验过程中，应配备相应的检验设备和工具，以保证检验工作的准确性和可靠性。
如影像测量仪、硬度计、磁粉探伤设备、X射线探伤设备等。
同时，还需保养和维修检验设备，确保其正常运行。
五、培训与管理为了保证质量检验工作的高效和精确，铸造厂应开展相关人员的培训和管理。
培训内容包括质检操作规程、检验方法、仪器设备操作等。
通过培训和考核，提升质检人员的技术水平和专业素养。
同时，对质量检验工作进行全面管理，包括任务分配、工作计划、结果评价等。
铸 件 检 验 规 范。
采购物品检验规范(铸件）目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法.适用范围:进入本公司的所有铸件。
内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。
本公司主要进行铸件表面质量的检验,其他均不做检验。
铸件表面质量的检验：1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆）,裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。
2、进厂的铸件表面必须清砂干净,铸件缺陷修补部位应打磨平整,无凹凸、裂纹等缺陷.3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。
4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10％.5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求,要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求(检测以单边最小数为准）,具体尺寸见下表（单位：mm）：6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹,但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。
9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在.10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷,四个螺距之外缺陷直径不大于1。
5mm，且整个螺纹孔内不多于2个.11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行：铸件尺寸公差值(GB6414—1999)12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定：12。
1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。
12。
2外购铸件首次必须将模样或首件送检,并认真填写检验记录。
12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
铸件质量检验
铸件质量检验铸件质量检验模板一、引言好的铸件质量对于产品的性能和可靠性至关重要。
为了确保铸件质量符合设计和制造要求，需要进行全面的质量检验。
本旨在提供一个全面且详细的铸件质量检验模板，以供参考和使用。
二、质量检验目的铸件质量检验的主要目的是确保铸件的尺寸精度、材料质量和表面质量符合相关标准和要求。
通过进行严格的检验，可以提高铸件质量，降低不合格品率，确保产品的质量可靠性和性能稳定性。
三、质量检验流程1. 材料检验1.1. 检查原材料的标识和质量证书，确认材料符合规定要求。
1.2. 对材料进行化学成分分析，确保材料成分符合设计要求。
1.3. 进行金相组织分析，了解材料的显微组织情况。
2. 尺寸检验2.1. 使用适当的量具和测量仪器测量铸件的尺寸精度。
2.2. 检查铸件的几何形状是否符合设计要求。
2.3. 检查铸件的平面度、垂直度和圆度等参数。
3. 表面质量检验3.1. 检查铸件的表面是否平整、光洁，无明显缺陷和表面损坏。
3.2. 使用显微镜等设备对铸件表面进行放大观察，寻找微小缺陷和不良现象。
3.3. 使用硬度计测量铸件的硬度，确保硬度值符合要求。
4. 缺陷检验4.1. 通过目视和非破坏性检测方法检查铸件是否存在气孔、砂眼、夹杂物等缺陷。
4.2. 使用超声波、X射线等仪器进行进一步的缺陷检测，并对检测结果进行记录和评估。
4.3. 对检测到的缺陷进行分类和处理，决定是否接受或修复铸件。
5. 力学性能测试5.1. 进行拉伸试验、冲击试验等测试，评估铸件的力学性能。
5.2. 根据测试结果，对铸件的各项力学性能指标进行评定和判别。
四、质量检验记录1. 所有的质量检验活动都应记录在相应的检验记录表中，包括检验日期、检验人员、检验结果等信息。
2. 每项检验都应有相应的检验批次编号和铸件标识编号。
3. 质量检验记录应进行归档，以备查阅和追溯。
五、质量检验的结果处理1. 检验通过的铸件可直接进入下一道工序。
2. 发现不合格品的铸件应按照质量控制流程进行处理，包括退货、修复等。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准一、目的：为了确保外协毛坯铸件、采购毛坯铸件、标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本标准适用于我公司产品外协、采购、生产、装配过程中，全部铸件质量检验标准。
三、检验标准：3.1 铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2 铸件成品检验。
铸件成品检验包括：铸件的内部质量检验和外观质量检验。
铸件内部质量检验包括：化学成分、机械性能等。
铸件外观质量检验包括：表面质量、粗糙度、铸件尺寸、重量等。
3.2.1 铸件内部质量检验①化学成分：表1②机械性能表23.2.2 铸件外观质量检验①表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检验主要是对其外观铸造缺陷（如有无砂眼、砂孔、疏松、浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3 铸件外观质量检验项目（GB6060.1-1997）②粗糙度检验。
表4 铸件表面粗糙度（Ra值μm）（GB6060.1-1997）③铸件尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表5 铸件尺寸公差数值（mm）（GBT 6414-1997）1）在等级CT1~CT15中对壁厚采用粗一级公差。
2）对于不超过16mm的尺寸，不采用CT13~CT16的一般公差，对于这些尺寸应标注个别公差。
3）等级CT16仅适用于一般公差规定为CT15的壁厚。
表6 单件、小批量生产的铸件公差等级（GBT 6414-1997）注：1）表中所列出的公差等级是小批量的或单件生产的砂型铸件通常能够达到的公差等级。
铸件的表面和内部质量检测方法
铸件的表面和内部质量检测方法(图)铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验,对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件,还需要进行无损检测工作,可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测1.1液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷,如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。
常用的渗透检测是着色检测,它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上,渗透剂渗入到开口缺陷里面,快速擦去表面渗透液层,再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上,待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后,显示剂就被染色,从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。
需要指出的是,渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低,即表面越光检测效果越好,磨床磨光的表面检测精确度最高,甚至可以检测出晶间裂纹。
除着色检测外,荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法,它需要配置紫外光灯进行照射观察,检测灵敏度比着色检测高。
1.2涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6~7mm深的缺陷。
涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。
:当试件被放在通有交变电流的线圈附近时,进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流),涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场,使线圈中的原磁场有部分减少,从而引起线圈阻抗的变化。
如果铸件表面存在缺陷,则涡流的电特征会发生畸变,从而检测出缺陷的存在, 涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状,一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度,另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷,它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。
铸造质量技术检验
一、铸件的检验 铸造生产中检验的对象： 生产过程中最初的、中间的和最后的产品的结果 铸造生产过程的各工序 技术检验的主要任务： 及时发现检验对象缺陷，防止生产出不合格铸件 技术检验类型 （1）原料检验——即对各工段所用原材料进行检验
（2）工序检验——每个工序完成后进行的检验 （3）验收检验——即对成品铸件的检验
3．金属液和铸型 影响金属液渗入的因素主要有液态金属的表面张力、
液态金属的压力和铸型工作表面砂粒的间隙
砂型铸 造
普通砂型 高压造型
压力铸造(有色金属)
表面粗糙度值Ra/μm范围 50~400 12.5~50 0.4~50
铸造方法 熔模铸造(铸钢) 低压铸造 金属型铸造
2．铸型表面粗糙度
表面粗糙度值Ra/μm范围 0.8~12.5 0.8~100 0.8~100
对砂型来而言，砂粒越粗，铸件表面粗糙度值越高
三、铸造表面粗糙度
铸造表面粗糙度是铸件表面上具有的较小间距和 峰谷所组成的微观几何ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ状特征
影响铸造表面粗糙度的因素：铸造方法的选择、铸 型表面粗糙度、金属液的化学成分和浇注温度以及金 属液与铸型表面的相互作用、清理铸件表面的方法
1．铸造方法的选择
表6-2 各种铸造方法所能达到的表面粗糙度值的范围
铸造方法
二、铸件尺寸精度控制
（一）影响铸件尺寸精度的因素 铸件最终形状及尺寸取决于： 一是铸型型腔的几何形状与尺寸 二是铸件在凝固冷却过程中膨胀和收缩的大小 影响铸件尺寸精度因素： 模样尺寸公差及模样在模板上的定位公差 芯盒尺寸公差及型芯在制造中的变形公差 型芯在下芯时的定位公差和铸件收缩公差
（二）提高铸件尺寸精度的措施 1．正确设计模样和芯盒的工作尺寸 2．严格控制工艺装备的制造和装配公差 3．控制型芯尺寸和下芯位置准确度 4．严格控制型壁的位移
铸件检验标准
铸件检验标准1.铸件质量检测仪:用于检测合金性能、组织、表面状态等铸件质量的仪器。
2.铸件公称重量检验:根据铸件图计算或根据供需双方认定合格的标准样品铸件的称重结果订出的铸件重量。
包括铸件机械加工余量及其他工艺余量。
3.铸件重量公差检验:用占铸件公称重量的百分比表示的铸件实际重量与公称重量之差的最大允许值。
与铸件尺寸公差对应的分为16个等级，以MT1-MT16表示。
4.铸件重量偏:铸件重量与公称重量之间的正偏差或负偏差。
5.铸件尺寸公差:铸件各部分尺寸允许的极限偏差。
6.铸件尺寸稳定性:铸件在使用和存放过程中保持原来尺寸不变的性能。
7.铸件机械加工余量:为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。
8.铸造表面粗糙度:铸造表面上由微小间距和峰谷组成的微观几何特征。
铸造工段铸件质量检验标准根据目前的生产情况，在初期对我单位的铸件检验制定了以下检验标准，随着以后生产和技术的进一步完善对此标准将逐步细化：1. *铸件外表面应平整，1000mm范围内的平整度（或变形量）不大于3mm（特殊要求例外），表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹；*不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷（砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等），如果此类缺陷存在面积大于15０ｘ150mm而失去修复价值视为废品，可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验；*外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行，未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定；*铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷，如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹，在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复；*铸件表面的粘砂必须清理干净，各种飞刺存在的面积不允许超过20０ｘ200mm，否则必须返工；2. *铸件水口冒口经过切割后不得留有高度大于2mm的根部，水口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补，否则视为废品；*对比较重要的加工面，如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪，一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存不得出厂并督促工段技术人员改进工艺；3. *每一批次铸件的材质要求单据在质监部门都应有存底，当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求；4. *对于用户在加工后发现的各种内在质量缺陷应及时核对并确定生产日期，作为考核数据重新对检验报告进行更改并及时建议工段技术人员改进工艺；5. *检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求，经过总经理及其授权人的书面同意后可以作为紧急放行件出厂。
铸件检验作业指导书
铸件检验作业指导书一、前言铸件作为机械制造业的主要零部件之一，具有复杂的形状和结构，由于生产和加工过程中存在很多因素的干扰，因此检验工作显得尤为重要。
这份作业指导书主要介绍铸件检验的相关知识和操作流程，帮助检验人员对铸件的质量进行评估和判断。
二、检验方案制定1. 确定检验标准铸件的质量标准通常由生产厂家或客户双方商定，符合国家行业标准或相关产品标准即可。
如国家标准《铸件缺陷评定标准》GB/T6414-1999等。
2. 确定检验参数检验参数应根据铸件的材质、形状、大小、重量和尺寸等因素来确定，包括检验方法、检验依据、检验标准等。
3. 确定检验方向因铸件结构和形状的特殊性，需要加强对不同角度的检验，尤其是对各种不便于检查的部位要加强检验。
三、检验对象及检验方法1. 检验对象常见的铸件检验对象包括铸钢件、铸铁件、铜合金、铝合金等，其中铸铁件的检验最为普遍。
2. 检验方法铸件的检验主要包括目视检查、放射性检测、磁粉检测、超声波检测、射线检测、渗透探伤等。
四、铸件检验流程1. 目视检查目视检查是最基本的检验方法，检验人员应细致地观察铸件外表面和截面是否有裂纹、气孔、夹杂、错边等缺陷，以及尺寸是否符合要求。
2. 放射性检测放射性检测一般用于较厚的铸铁件、钢铸件的质量控制工作，可检测出难以被其它检测方法发现的缺陷，如内部气泡、异物、缺陷等。
3. 磁粉检测磁粉检测可检测出铁磁性材料中发生的表层和近表层的裂纹、气孔等缺陷。
4. 超声波检测超声波检测可检验出铸铁件、铜合金、铝合金的内部缺陷，尤其是铝材料中的小气孔、夹渣和裂纹等。
五、检验报告检验报告是检验的结果，应准确地反映铸件的质量状况。
检验报告应包括检验结论、检验缺陷、标准引用、检验方法及检验数据等。
其中缺陷的判定应根据国家标准确定。
六、究责检验人员应严格执行检验方案，遵守检验规程和操作规范，严格按照检验标准执行检验任务，在检验过程中要注重细节和注意安全，做好检验记录，确保铸件的质量。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件质量检验标准主要是用于评估铸件产品的质量是否符合规定的要求，并且确保其能够在使用过程中达到预期的性能和寿命。
铸件质量检验标准的制定对于生产厂家和用户来说都非常重要，可以降低生产成本，提高产品质量，减少质量问题和事故的发生。
1.铸件外观检验：铸件外观是指铸件表面的形状、大小、粗糙度等特征。
外观检验是通过目视检查和测量来评估铸件的表面质量，包括检查铸件是否存在缺陷、气孔、夹杂等问题。
2.尺寸检验：尺寸检验是针对铸件的尺寸要求进行的检验，包括长度、宽度、高度、直径等参数的测量。
通过与图纸或规范要求进行对比，判断铸件的尺寸是否符合要求。
3.化学成分检验：铸件的化学成分直接影响着其力学性能和耐腐蚀性能。
化学成分检验包括对铸件材料中各元素含量的测定，通过分析结果来判断材料的成分是否符合规定的要求。
4.力学性能检验：力学性能检验是评估铸件强度、硬度、韧性等力学性能的检验。
一般包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等，通过检验结果来评估铸件的力学性能是否符合要求。
5.金属log彗的检验：铸件中存在的气孔、夹杂等缺陷会严重影响其力学性能和使用寿命。
金属log彗的检验包括对铸件组织的显微观察和缺陷检测。
常用的方法有金相显微镜检验、超声波探伤、X射线检测等。
6.表面硬度测试：铸件的表面硬度直接影响其磨损性能和耐腐蚀性能。
表面硬度测试可以通过Rockwell硬度试验、维氏硬度试验等方法进行。
通过测试结果可以评估铸件的表面硬度是否满足要求。
7.耐蚀性测试：铸件在使用过程中可能会接触到各种介质，耐蚀性是评价铸件耐久性能的重要指标。
耐蚀性测试可以通过浸泡试验、盐雾试验等方法进行，通过测试结果来评估铸件的耐腐蚀性能是否符合要求。
8.热处理性能检验：铸件由于制造过程中会经历冷却和加热等工艺过程，热处理性能对于铸件的组织结构和力学性能有很大影响。
热处理性能检验包括热处理工艺参数的测定和热处理后的铸件组织结构的观察与检测。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
二、铸件形状和尺寸检验 三、铸件表面粗糙度的评定 四、铸件重量偏差的检验 五、铸件表面和近表面缺陷检验
第三节
铸件内在质量检验
铸件内在质量是通常是指其室温状态时的力学性能， 金相组织及化学成分，内部缺陷等，对于特殊用途的铸 件，还应包括如下一些特殊性能，如高（低）温力学性 能、耐磨性、耐蚀性、减振性、承压密封性、电学、磁 学性能等等。 一、金相检验 二、力学性能检验
1、拉伸试验及试样毛胚 2、冲击试验 3、硬度试验
a） b） 图10-20灰铸铁单试样铸坯示意图 试块铸坯图
图10-21 灰铸铁单附铸
a） b） 图10-22 U形单铸试块和Y形单铸试块图 a）U形试块图 b）Y形试块图
图10-25 灰铸铁B型抗拉试样 a） B1型 b） B2型
b）
图10-12 变形示意图
c） c）铸件变形
b）铸形变形
图10-14 错芯示意图
图10-16金属夹杂物示意图
a） b） 图10-15 偏芯（漂芯）示意图 a）水平砂芯上浮 b） 凸出砂台断裂上浮
图10-16金属夹杂物示意图(下图）
6. 夹杂类缺陷 夹杂类缺陷是铸件中最常见的缺陷之一。根据夹杂 缺陷的形成原因和表现形式，主要分为金属夹杂物、夹 渣和砂眼三种。后两种夹杂物统称为非金属夹杂物。
三、化学成分检验 四、铸件内部缺陷检验
第四节
铸件质量检验的工程应用实例
一、铸件简介 二、铸件质量检验项目 1.铸件外形及几何尺寸的检测，并由此测定铸造收缩率； 2.铸件重量偏差检验； 3.球墨铸铁化学成分分析； 4.铸件本体的合金检验； 5.球墨铸铁活塞环的力学性能； 6.无损检测（抽查）； 7.铸件缺陷分析。
图 10-10 粘砂和表面粗糙度示意图 a）机械粘砂 b）化学粘砂 c）热粘砂
d）表面粗糙度
5．形状及重量差错类缺陷 这类缺陷指的是铸件的尺寸、形状和重量与图样或 技术条件的规定不符，主要有：尺寸和重量差错、变形、 错形（错箱）、偏芯（漂芯）、椿移等。
图10-11 尺寸和重量差错示意图
a) a） 模样变形
第十章
铸件质量检验
第一节 概论
一、铸件质量检验的作用及地位 二、铸件质量的意义 它包含着铸件本身的质量和铸造工程质量两个大的 方面。 三、件质量检验方式及内容
第二节 铸件外观质量检验方法
一、常见铸造缺陷的特征及识别
图10-2 飞翅、毛刺示意图 a）飞翅 b）毛刺 c）脉纹
1.多肉类缺陷 多肉类缺陷主要有：飞翅（飞边、披缝）、毛刺、 抬型（抬箱）、胀砂、冲砂、掉砂和外渗物（外渗豆）。 2．孔洞类缺陷 孔洞类缺陷主要有气孔、针孔、缩孔、缩松和疏松。
a) 气孔 a) 图10-3 气孔、针孔示意图 b)表面气孔 c) 针孔 b) c) d)表面针孔 d)
a）
b)
图10-5 冷裂示意图
图 10-4缩孔、缩松、疏松示意图 a）缩孔 b)缩松、疏松
3．裂纹、冷隔类缺陷 主要有冷裂、热裂、白点（发裂）、冷隔和热处理 裂纹。发现这类缺陷时，铸件一般应予以报废。
三、检验方法及结果 1. 铸件外形及几何尺寸的检测 2. 铸件重量偏差检验 3. 铸件化学成分检验 4. 铸件本体的金相检验 5. 球墨铸铁及活塞环的力学性能 6. 铸件的无损检测 7. 铸件缺陷分析
图10-30“黑心”缺陷的形貌
参考文献
1 李魁盛. 铸造工艺及原理. 北京：机械工业出版社，1989 2 胡彭生. 砂型. 上海科技出版社，1982 3 昆明工学院. 造型材料. 北京：机械工业出版社，1986 4 （美），J，M. 朱兰主编. 质量控制手册. 上海科技文献出版社，1979，11 5 中国机械工程学会.铸造手册（1）. 北京机械工业出版社，1997 6 中国机械工程学会.铸造手册（2）. 北京机械工业出版社，1997 7 中国机械工程学会.铸造手册（3）. 北京机械工业出版社，1997 8 中国机械工程学会.铸造手册（4）. 北京机械工业出版社，1997 9 中国机械工程学会.铸造手册（5）. 北京机械工业出版社，1997 10 中国机械工程学会.铸造手册（6）. 北京机械工业出版社，1997 11 李隆盛. 铸造合金及熔炼. 北京：机械工业出版社 12 杨国杰，陈国桢，庞凤荣. 铸铁件质量手册. 北京：机械工业出版社，1985 13 黄积荣. 铸造合金金相图谱. 北京：机械工业出版社，1985 14 陈国桢，肖柯则，姜不居.铸件缺陷和对策手册. 北京：机械工业出版社， 2000 15 古可成，王云丰，赵义. 单体铸造球铁活塞环“黑心”缺陷成因分析. 沈阳 工 业大学学报， 1999,21（6）：473 16 古可成， 袁晓光. 材料成型工程试验（铸造篇),2002
a)纵向断面
图10-7 白点示意图 b)横向腐蚀断面 图10-6 热裂示意图
a）
b）
图10-8冷隔示意图 b）断流冷隔
c）
c）熔合不良
a）一般冷隔
图 10-9鼠尾、沟槽、夹砂结疤要有：由砂型膨胀引起的夹砂类缺陷（包括 鼠尾、沟槽、夹砂结巴等）；由金属液对砂型表面的热 作用、化学作用和机械渗透作用引起的粘砂类缺陷（包 括化学粘砂、机械粘砂、热粘砂、表面粗糙等），以及 皱皮和缩陷等。