钢结构制作工艺
钢结构制作施工工艺标准
钢结构制作施工工艺标准钢结构制作施工工艺标准是指在进行钢结构制作和施工过程中，所需遵循的一系列标准和规范。
钢结构作为一种重要的建筑材料，其制作和施工工艺标准的严谨性和规范性对于建筑工程的质量和安全具有至关重要的意义。
本文将对钢结构制作施工工艺标准进行详细介绍，以期为相关从业人员提供参考和指导。
首先，钢结构制作施工工艺标准包括材料选用、制作工艺、施工工艺等方面的规定。
在材料选用方面，应根据设计要求和实际使用环境选择合适的钢材，严格控制材料的质量和规格，确保其符合相关标准。
在制作工艺方面，应按照设计图纸和工艺要求进行加工、焊接、热处理等工艺操作，保证钢结构的准确度和稳定性。
在施工工艺方面，应严格按照施工图纸和工艺规范进行安装、连接、固定等工艺操作，确保钢结构的安全性和可靠性。
其次，钢结构制作施工工艺标准还包括质量控制、安全防护、环境保护等方面的要求。
在质量控制方面，应建立健全的质量管理体系，对每道工序进行严格把关，及时发现和纠正质量问题，确保制作和施工过程中的质量稳定和可控。
在安全防护方面，应制定详细的安全操作规程，加强安全教育和培训，配备必要的安全防护设施，保障施工人员的人身安全。
在环境保护方面，应严格遵守环保法律法规，采取有效的环保措施，减少对环境的污染和破坏，促进可持续发展。
最后，钢结构制作施工工艺标准的执行和监督是保证其有效性和可靠性的关键。
相关企业和从业人员应严格遵守相关标准和规范，确保制作和施工过程的合法合规。
相关监管部门应加强对钢结构制作施工工艺的监督检查，发现和纠正违规行为，维护市场秩序和公平竞争。
同时，还应加强对制作和施工工艺的技术研究和创新，不断提高工艺水平和质量效益，推动行业的健康发展。
综上所述，钢结构制作施工工艺标准对于建筑工程的质量和安全具有重要意义，相关企业和从业人员应严格遵守相关标准和规范，确保制作和施工过程的合法合规，相关监管部门应加强对钢结构制作施工工艺的监督检查，推动行业的健康发展。
钢结构制作施工工艺标准
钢结构制作施工工艺标准1．0．1．1合用范围当前，建筑钢结构在我国得到蓬勃的发展，为了适应建筑铒结构发展的需要，保证工程质量，做到技术先进、经济合理、宝全合用，制定本施工工艺标准。
本施工工艺标准合用于建筑钢结构的加工制作。
1．O．1．2编制参考标准及规范(1)《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ 99—1998(2)《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205--2023(3)《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81—2023(4)《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》JC82—911．0．2术语符号1．O．2．1术语(1)设计文献：设计图纸、施工技术规定和设计变更文献等的统称。
(2)材质证明书：由钢材生产部门或销售单位委托有资质的质量检测部门出具的某批钢材质量的证明文献。
(3)零件：组成部件或构件的最小单元，如腹板、翼缘板、连接板、节点板、加劲肋等(4)部件：由若干零件组成的单元，如焊接H形钢、牛腿等。
(5)构件：由若干零件、部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。
(6)抗滑移系数：高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。
(7)预拼装：为检查构件是否满足安装质量规定而在安装前进行的拼装。
(8)放样：按照技术部门审核过的施工详图，以1：1的比例在样板台上划出实样，求出实长，根据实长制成样板。
(9)号料：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。
1．O．2．2符号采用国家通用符号。
1．O．3基本规定1．0．3．1钢结构工程施工单位应具有相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检查制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文献。
1．0．3．2钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。
1．0．3．3钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：(1)采用的原材料及成品应进行进场验收。
钢结构工程施工工艺
钢结构工程施工工艺（一）、钢柱加工工艺1）空腹钢柱待钢焊接、矫正后, 定尺切头, 再焊接柱底板、顶板、筋板、墙皮支座。
2）格构式组合柱制作先定尺加工上下肢焊接钢, 下肢钢二次切头时要加焊接收缩余量、每米加1mm。
3）在刚性平台上搭设组装支架, 间隔约3m一个, 支架用水平仪测平, 调整好上下肢高差在组装支架上划出钢柱中线, 上、下肢边线, 再按图纸要求组装钢柱全部零件。
4）钢柱全部零件组装完毕, 要重点检查钢柱平整度、旁弯、肩梁和柱底板与柱轴线的垂直度、眼孔偏差。
柱下肢焊接时要采用对称焊接, 防止旁弯变形, 柱底板焊接要控制产生角变形。
5）柱间支撑为门式刚架。
三角形斜支撑桁架部分, 无法运输, 故此部分桁架弦杆、腹杆在工厂（或现场加工场地）加工后现场拼装成整体。
6)吊车梁加工工艺:吊车梁加工工序与焊接钢基本相同, 但在腹板下料时要注意起拱度的要求。
7）吊车梁腹板与翼板接头的焊接坡口, 采用刨边机加工。
8）装配定位前, 腹板坡口面及两侧50mm范围内的氧化物及铁锈用高速砂轮机除净, 翼板宽度方向的中心部位100mm范围内的氧化物铁锈进行彻底清理。
9）在专用台架上卧置组装成工字梁。
工字梁一律点焊定位, 点焊长度为100-200mm, 间距不大于400mm, 厚度均等于坡口深度二分之一。
10）根据吊车梁材质和结构要求, 气体保护焊打底选用镀铜焊丝, 焊丝的质量必须符合国际标准要求, 为防止因结构焊接应力大而引起焊接裂纹, 焊丝的碳含量应控制在0.08%以下。
2. 构件防腐（1）抛丸除锈:钢材(构件)的表面处理应按设计规定的施工方法施工, 并达到规定的除锈等级标准要求。
所有构件均采用抛丸除锈, 将表面油污、氧化层和铁锈以其它杂物清除干净, 达到标准要求。
构件表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前应清除干净。
喷丸前应用砂轮打磨气割表面、火焰矫正部位的硬化层, 以使喷砂在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
钢结构工程施工工艺
钢结构工程施工工艺一、预埋地脚螺栓（一）施工流程（二）地脚螺栓加工1、本工程地脚螺栓螺纹段全部采用车床加工，要求螺纹螺牙均匀、螺纹长度满足设计要求及规范要求。
2、地脚螺栓托板和加筋板采用人工电弧焊焊接，要求焊接焊缝均匀、满焊、不留气孔、无焊瘤，焊缝尺寸必须符合设计、符合规范要求。
3、螺栓加工完毕、进施工现场前必须由材料员和检验员进行100%自检，检查螺栓规格、尺寸、数量、螺纹段长度、总长度是否符合设计要求。
4、验收合格螺栓螺纹段及时涂防绣油，防止生绣；按规格堆放整齐，堆放过程中做好相应的保护措施，防止螺纹段磕碰造成不应有的损伤；并做好标识，使之醒目。
5、出厂前出具自检报告和出厂合格证。
（三）技术准备1、收集、准备相应的技术资料，如施工图纸，预埋规范等。
2、组织项目人员认真学习有关的规范、规程、规定，在施工的过程中做到有据可依。
3、施工前认真审阅施工图纸，在图纸会审的基础上争取将施工中可能碰到的问题在施工前解决，提前确定施工中存在的难点及需要重点注意的地方，做到目标明确，重点突出。
4、具体需要熟悉的有：螺栓规格、数量，轴距尺寸，每轴之间垮距尺寸，预埋种类等做到心中有数。
工作难点其注意的地方有：如何保证轴与轴之间平行，如何保证每轴距在规范要求内。
5、实行三级交底制：技术部对项目部有关此工程项目经理、技术人员进行方案交底；项目经理对工程部分包队长，班组长进行交底；分包队长对班组长，员工进行交底。
（四）钢制模板制作根据施工图纸对地脚螺栓做相应的钢制模板，其注意事项：1、钢制模板其目的是控制预埋尺寸精度，提高预埋速度。
2、模板采用4.5-6mm之间的钢板制作，板必须校平面度<1mm，若板厚度不够，则四周用Ø12mm钢筋焊接，加强模板钢性，图中虚线所示。
3、如上图所示模板孔尺寸ØD+2，D为螺栓圆钢直径，A、B中心尺寸要求<1mm，中心线用垂直钢尺靠住，水笔一次性划出中心线，中心线必须醒目。
钢结构制作的工艺流程
钢结构制作的工艺流程一、概述钢结构制作是指将钢材进行加工、切割、焊接等工艺，制作成为各种形式的建筑物或构件。
其制作流程包括设计、采购、加工、装配和安装等环节。
二、设计阶段1.确定项目需求：根据客户要求，确定项目的建筑类型、规模和用途等。
2.进行结构设计：由专业的结构设计师进行结构计算和设计，确定钢材的型号和数量。
3.绘制施工图：根据结构设计图纸，进行施工图绘制，包括钢材尺寸和连接方式等。
三、采购阶段1.选定供应商：根据项目需求和质量要求，选择合适的钢材供应商。
2.签订合同：与供应商签订采购合同，明确交货时间和质量标准等。
3.验收货物：对到货的钢材进行外观检查和化学成分分析等测试，确保符合质量要求。
四、加工阶段1.切割钢材：根据施工图纸上的尺寸要求，使用火焰切割机或数控切割机对钢材进行切割。
2.焊接钢材：将切割好的钢材进行焊接，包括手工焊接和自动化焊接等。
3.热处理：对一些大型结构件进行热处理，提高其强度和硬度等性能。
4.表面处理：对焊接好的钢材进行喷漆或镀锌等表面处理，保护其不受氧化腐蚀。
五、装配阶段1.制作构件：将加工好的钢材制作成为各种构件，如梁、柱、桥架等。
2.组装构件：将制作好的构件按照施工图纸上的要求进行组装，并进行质量检查。
3.制作节点：制作节点连接板和螺栓等零部件，并对其进行质量检查。
六、安装阶段1.运输到现场：将组装好的钢结构构件运输到现场。
2.吊装安装：使用吊车或塔吊等设备，将钢结构构件按照设计要求进行安装。
3.连接节点：使用螺栓或焊接等方式连接节点零部件，确保整个结构稳定牢固。
七、验收阶段1.质量检查：对已安装完成的钢结构进行全面检查，确保符合设计要求和质量标准。
2.验收报告：出具验收报告，确认钢结构的安装质量和稳定性等达到要求。
3.交付使用：将钢结构交付给客户使用。
八、总结钢结构制作的工艺流程包括设计、采购、加工、装配和安装等环节。
每一个环节都需要严格控制质量，确保最终产品符合客户需求和质量标准。
钢结构制作工艺流程
2、构件的组对：柱子系统（柱及柱间支撑）、 吊车梁系统（吊车梁制动板辅助桁架水平 撑）、屋面系统（托梁、屋面梁、支撑、 檩条、天窗、天沟）、墙皮系统（墙皮柱、 抗风柱、支撑、檩条、拉条）
组对设备和工具
1、H型钢组对机 2、 H型钢组对胎 3、割把 4、磨光机 5、手锤 6、大锤 7、卷尺和盘尺 8、90度样板或弯尺
四、校正工序
校正就是把零部件的变形矫正过来，达到要 求。
校正的方法：1、机械校正 2、火焰校正
校正设备
1、H型钢校正机 2、油压千斤顶 3、大锤 4、烤把 5、滚床
五、涂装工序
涂装就是构件基底处理好后进行喷涂油漆和 涂料，对钢构件起到保护作用。
1、涂装的温度和湿度的控制。 2、漆膜厚度的控制
涂装设备
3、余料的接料：板材接料和型材接料。
下料设备
1、直条多头切割机 2、数控多头切割机 3、剪板机 4、半自动切割机 5、割把 6、无齿锯 7、端头铣 8、相贯线切割机 9、带锯
1、数控三维钻 2、数控平板钻 3、摇臂钻 4、立钻 5、磁力钻 6、空心钻 7、冲孔机 8、仿形切割机
二、组对工序
组对就是按照图纸要求把下好的零件或部件 组对成所需的构件。
一、下料工序
下料就是把钢板或型材加工成图纸所要求的零件或 部件。
1、钢板的下料：首先是找90度，然后用卷尺和粉 线画出切割范围（根据板厚加上切割余量），需 钻孔的进行钻孔加工，需开坡口的进行坡口加工。
2、型材的下料：首先用座尺或弯尺找90度，然后 用弯尺或座尺号切割线（同样加上切割余量）， 需钻孔的进行加工，需开坡口的进行坡口加工。
1、高压喷涂机 2、滚筒 3、毛刷 4、灰刀 5、磨光机
钢结构加工制作的工艺流程
钢结构加工制作的工艺流程钢结构加工制作的工艺流程首先进行样杆和样板的制作。
样板可以采用厚度为50~75mm的铁皮或塑料板制作，其精度要求见表6-2.样杆一般用铁皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
样杆和样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
为保证质量，样杆和样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。
其次，进行号料。
核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。
号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法和余料统一号料法四种。
如果钢材表面质量不满足质量要求，应进行矫正。
钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板也可用压力机或火焰加热进行，逐渐取消用手工锤击的矫正法。
碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.接下来是划线。
利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。
目前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动划线机，不仅效率高，而且精确、省料。
划线的要领有两条：划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内，最好是开阔、明亮的场所。
用划针划线比用墨尺及划线用绳的划线精度高。
划针可用砂轮磨尖，粗细度可达0.3mm左右。
划线有三种办法：先划线、后划线、一般先划线及他端后划线。
当进行下料部分划线时要考虑剪切余量、切削余量。
然后进行切割。
钢材的切割包括气割、等离子切割类高温热源的方法，也有使用剪切、切削、摩擦热等机械力的方法。
要考虑切割能力、切割精度、切剖面的质量及经济性。
最后是边缘加工和端部加工。
方法主要有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
铲边有手工铲边和机械铲边两种。
铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的1/3000，且不得大于2mm。
刨边使用的设备是刨边机。
刨边加工有刨直边和刨斜边两种。
钢结构制作加工工艺PPT课件
对装配完成的钢结构进行检查和调整，确保其满足设计要求 和使用性能。
04
钢结构制作加工中的质量控 制
材料质量控制
材料采购
确保所有材料都符合设计要求，具备 质量合格证明文件。
材料检验
对进场材料进行严格检验，包括外观、 尺寸、重量、化学成分和力学性能等。
存储管理
合理存放材料，避免因环境因素（如 潮湿、高温）导致的质量损失。
高强度、高刚度
钢材强度高，能够承受较大的荷载和变形。
工业化程度高
钢结构采用预制构件，便于工厂化生产和施工安装，提高了施工效率。
耐久性好
钢材具有良好的耐腐蚀性和耐火性，能够保证结构的长期稳定性和安 全性。
钢结构的分类与应用
分类
钢结构按结构形式可分为平面结 构体系和立体结构体系，按受力 体系可分为框架结构、框架-剪力 墙结构、筒体结构等。
钢板折弯与成型
折弯
将钢板按照设计要求进行弯曲，形成所需的形状。
成型
通过模具或机械加工方法将钢板加工成特定的形状，如球形、弧形等。
钢结构的钻孔与攻丝
钻孔
使用钻头在钢板上打孔，以满足连接或安装需求。
攻丝
在钻孔的基础上，利用丝锥进行螺纹加工，以便于螺栓或螺钉的连接。
钢结构的装配与调试
装配
按照设计图纸将各个零部件组装在一起，形成完整的钢结构 。
绿色化
钢结构在生产过程中产生的污染较小，同时能够 回收再利用，符合绿色建筑的发展趋势。
高性能化
随着新材料和新工艺的不断发展，钢结构的性能 将得到进一步提升，能够满足更加复杂和严苛的 工程需求。
02
钢结构制作工艺流程
钢材的切割与弯曲
钢材切割
火焰切割、激光切割、等离子 切割等。
钢结构制造工程施工工序
钢结构制造工程施工工序
钢结构制造工程施工工序主要包括以下几个方面：
一、基础工程阶段
在钢结构制造工程的施工工序中，基础工程是至关重要的一环。
首
先需要对工程现场进行勘察设计，明确地基的尺寸和深度。
接着进行
基坑的挖掘和土方的回填，确保基础牢固。
最后进行基础的浇筑，保
证基础的稳固。
二、主体结构制作
主体结构制作是钢结构制造的核心环节。
首先进行结构设计和计算，确定各个构件的材料和尺寸。
然后进行焊接和切割，加工各种构件，
包括梁、柱等。
最后进行组装，将各个构件连接在一起，组成整体的
主体结构。
三、防火涂料处理
钢结构需要进行防火处理，以提高其防火性能。
首先进行表面处理，清除表面的油污和锈蚀。
然后进行涂料处理，将防火涂料均匀地涂抹
在钢结构表面。
最后进行烘烤处理，确保防火涂料牢固。
四、安装验收
在钢结构制造工程施工工序的最后阶段，需要进行安装和验收工作。
首先进行吊装和安装，将主体结构吊装至设计位置，并进行连接。
然
后进行质量验收，检查各个构件的焊接和连接是否合格。
最后进行安全验收，确保钢结构的安全性能。
综上所述，钢结构制造工程施工工序包括基础工程阶段、主体结构制作、防火涂料处理和安装验收。
每个环节都至关重要，需要严格按照流程进行，以确保工程的质量和安全性。
希望以上内容能够对您有所帮助。
钢结构制作工艺流程讲解
钢结构制作工艺流程讲解一、放样和号料1.放样、号料工作内容放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸准确,才能避免以后各加工工序的积累误差,保证整个构件的质量。
放样的内容包括:核对图样的安装尺寸和孔距;以1∶1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料尺寸、弯制、制孔等加工的依据。
放样时,以1∶1的比例在放样台上利用几何作图法弹出大样;放样经检查无误后,用钢板制作样板、样杆;在样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量、孔径等;然后用样板、样杆进行号料。
号料时,应检查并核对材料,在材料上画出切割、钻孔等的加工位置,标出零件编号,如图6-16所示。
样板、样杆应妥善保存,直到工程结束。
2.放样和号料的注意事项1)放样时,要考虑铣、刨的加工余量,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。
2)根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料,要根据切割的方法留出切割余量。
二、切割钢材下料的切割方法有剪切、冲切、锯切、气割等,施工中采用哪种方法应根据具体要求和实际条件确定。
切割后的钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口处的飞边、熔渣和飞溅物。
气割和机械剪切的允许偏差应符合规定。
1.气割气割是用氧气与乙炔混合燃烧时产生的高温来熔化钢材,并用气体压力将熔渣吹去,形成割缝,达到切割金属的目的。
2.机械切割1)锯床。
2)砂轮切割机。
3)剪板机、型钢冲剪机。
3.等离子切割等离子切割适用于对不锈钢、铝、铜及其合金等材料的切割,具有切割温度高、冲刷力大、切割边质量好、变形小、可以切割任何高熔点金属材料等特点。
三、矫正和成形1.矫正在钢结构制作的过程中,由于原材料变形、切割变形、焊接变形、运输变形的存在,将影响构件的制作及安装,矫正就是以造成新的变形去抵消已经发生的变形。
型钢的矫正分为机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。
2.弯曲成形冷弯曲成形的工艺方法有滚圆机滚弯,压力机压弯、顶弯、拉弯等。
四、边缘加工在钢结构制造中,经过剪切或气割过的钢板边缘,其内部结构会发生变化。
钢结构主要制作工序及关键技术
钢结构主要制作工序及关键技术1.钢板矫平采用钢板矫平工艺消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备。
七辐矫平机2.钢板预处理采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级,如下图示。
本桥所有钢板均进行预处理，其过程为：钢板预处理生产线自动喷漆另外，为了保证钢板在预处理过程钢板吊装过程中变形，均采用磁力吊上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。
3.数控切割下料构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，本公司吸收国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下图示。
数控切割机数控直条切割机等离子数控切割机坡口专用切割机4.边缘加工箱形构件的上、下盖板及横隔板、H形构件的腹板及有磨光顶紧要求的接触面等均采用刨边机（见下图）或铳边机加工。
箱形构件的上、下盖板的加工宽度尺寸确定，除考虑焊接收缩量等因素外，还要考虑与其组装的翼板或腹板的板厚偏差，以确保构件的截面尺寸精度。
边缘的刨铳加工深度不应小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，其加工可不受此限制），加工面粗糙度不高于25μm,顶紧传力面加工粗糙度不应高于12.5Um,顶紧加工面与板面的垂直度偏差，应小于板厚的1%,且不得大于0.3mn‰箱形构件的横隔板的垂直度偏差不大于0∙5mm。
刨边边缘的加工允许偏差应按相关工艺规定执行。
钢结构施工工艺
钢结构工程施工工艺㈠、钢柱、钢梁、制作制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。
1、放样⑴、核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。
⑵、制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
⑶、放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
断面高小于等于1000㎜，且板厚小于等于25㎜，四条纵焊缝每米收缩0.6㎜,焊透梁高收缩1.0㎜，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3㎜。
2、号料⑴、检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。
⑵、号料时应尽量做到合理用材。
3、切割⑴、钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定手工切割±2㎜；自动、半自动切割±1.5㎜；精密切割±1.0㎜。
⑵、切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1㎜的铁棱，•并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
⑶、切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2㎜。
⑷、机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0㎜；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0㎜的缺棱，并应清除毛刺。
机械剪切的斜度不得大于2.0㎜。
4、矫正弯曲和边缘加工：⑴、普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。
⑵、矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5㎜。
⑶、钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求：①、钢板厚度小于或等于14㎜时，其允许偏差不大于或等于1.5㎜。
②、钢板厚度大于或等于14㎜时，其允许偏差不大于或等于1㎜。
⑷、普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。
⑸、边缘加工按需要可采用下列方法：①、刨边机加工；半自动、自动气割机坡扣加工；电弧气割。
钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺（一）钢结构材料管理1.1工厂加工方法（1）工厂内生产加工操作程序生产加工由生产部组织进行。
操作程序是指生产部从接受任务到成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。
1）接受任务和下达任务根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。
2）工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
3）车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括钢构件加工、玻璃加工等。
4）质量检验在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。
5）包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求，对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
1.2钢结构加工（1）应用于本工程的原材料及其要求1）钢材所有钢材均为焊接结构用钢及成品型钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。
常规钢材：分为板材、钢管及型钢。
用于主结构的钢管采用Q345B、Q235B，满足《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。
型钢为热轧型，采用Q235B号钢或者Q235B号钢。
满足《热轧H 型钢和部分T型钢》（GB/T11263-2005）。
2）连接材料A、普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.8级。
B、高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。
连接板为235时，摩擦面抗滑移系数不小于0.45。
C、电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q245钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。
D、焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。
(完整版)钢结构制作施工工艺手册
目录1. 前言 (3)1.1 钢结构制作一般规定.......................................... 3.1.2 材料要求.................................................... 5.2. 施工工艺流程 (7)2.1 钢构件加工一般工艺流程 (7)2.2 焊接钢管构件加工工艺流程 (8)2.3 焊接H 型钢加工工艺流程.................................... 9.2.4 十字花柱加工工艺流程 (10)2.5 焊接箱形构件加工工艺流程 (11)3. ............................................................................................. 钢结构制作施工工艺及技术措施.. (13)3.1 焊接钢管加工制造工艺 (13)3.2 焊接H 型钢加工制造工艺 (18)3.3 十字型花柱制造工艺 (21)3.4 箱形构件加工制作工艺 (23)3.5 钢结构构件制作技术措施 (26)4. 钢结构制作注意事项 (38)4.1 施工准备 (38)4.2 放样 (39)4.3 号料 (39)4.4 切割 (40)4.5 组装 (41)1. 前言技术部认真研究业主提供的施工技术文件（设计施工图、设计规范、技术要求等资料），并邀请设计院对工厂进行设计技术交底，经技术部门消化理解后，编制《制造工艺方案》《制造验收要求》、完成施工图转换、焊接工艺评定、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质量计划编制等技术准备工作。
1.1 钢结构制作一般规定1.1.1 钢结构的制作单位应根据已批准的技术设计文件编制施工详图，且经原设计单位批准。
当需要修改时，制作单位应向原设计单位申报，经同意并签署文件后方能生效。
1.1.2 钢结构在制作前，应根据设计文件和施工详图的要求编制制作工艺文件。
钢结构施工工艺流程
钢结构施工工艺流程一、施工前准备在开始钢结构施工前，需要进行全面的施工前准备工作。
这些工作包括但不限于：熟悉施工图纸、进行图纸会审、确定施工方案、编制施工计划、准备施工工具和材料等。
二、基础工程准备在开始钢结构施工前，需要进行基础工程准备。
这包括确定基础的位置和标高，进行基础设计和施工，以及准备基础材料等。
三、钢构件加工钢构件的加工是钢结构施工中的重要环节。
钢构件加工需要按照图纸要求进行，包括钢材的切割、打磨、成型、组装和焊接等。
在加工过程中，需要保证钢构件的尺寸精度和焊接质量。
四、钢构件组装钢构件加工完成后，需要进行组装。
组装是将加工好的钢构件按照图纸要求进行组合和连接的过程。
在组装过程中，需要保证钢构件的组装精度和质量。
五、钢构件焊接钢构件焊接是钢结构施工中的重要环节之一。
在焊接过程中，需要选择合适的焊接工艺和材料，并按照图纸要求进行焊接。
同时，需要保证焊接的质量和稳定性。
六、防腐处理钢结构在使用过程中会受到环境和化学物质的侵蚀，因此需要进行防腐处理。
防腐处理可以采用涂层、镀层、氧化处理等方法，以延长钢结构的使用寿命。
七、现场安装将加工和组装好的钢构件按照图纸要求进行现场安装。
在安装过程中，需要保证钢构件的安装精度和质量，同时需要进行必要的调整和固定。
八、验收与维护完成现场安装后，需要进行验收和维护。
验收主要是对钢结构的质量、精度和稳定性进行检查和评估，以确保其符合设计要求和使用标准。
维护则是为了保持钢结构的光洁度和防止锈蚀，需要定期进行清洁和维护工作。
总结：钢结构施工工艺流程包括施工前准备、基础工程准备、钢构件加工、钢构件组装、钢构件焊接、防腐处理、现场安装和验收与维护等环节。
这些环节相互衔接，相互影响，构成了完整的钢结构施工工艺流程。
在施工过程中，每个环节的质量都直接关系到整个钢结构的质量和使用寿命。
因此，在进行钢结构施工时，必须严格遵守工艺流程和质量控制标准，确保每一道工序都符合要求，从而制造出高质量的钢结构产品。
钢结构工程
•
根据对象和用途大致可分为建筑焊接结构、贮罐和容器焊接结构、管道焊接结构、导电性焊接
结构四类，我们所称的钢结构包含了这四类焊接结构。选用的结构材料是钢材，而且大多为普通碳
素钢和低合金结构钢，主要的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、自保护电弧焊、埋弧焊、螺柱
钢结构工程
• 钢结构加工制作工艺 • 钢结构构件的焊接 • 紧固件连接工程 • 单层钢结构安装工程 • 多层及高层钢结构安装工程 • 钢网架结构安装工程 • 钢结构涂装工程 • 工程实践案例 (自学)
本章主要内容：
• 钢结构工程是用钢板、型钢和圆钢等通过焊接、铆接、螺栓连接等方式组装而成的结构。 与其他结构比较，钢结构具有强度高，塑性和韧性、匀质性和同向性都比较好；结构的重 量轻；焊接构造简单,加工方便；施工周期短和精度高等特点，因而在建筑、桥梁等土木工 程中被广泛采用。
• （3）运输构件时，应根据构件的长度、重量和断面形状选用车辆；构件在运输车辆上的支点、两端伸 长的长度及绑扎方法均应保证构件不产生永久变形、不损伤涂层。构件起吊必须严格按设计吊点起吊。
• （三）构件的堆放 • （1）构件一般要堆放在工厂的堆放场和现场的堆放场。构件堆放场地应平整坚实，无水坑、冰层，并应
• （4）组装的质量要求：除工艺要求外零件组装的间隙不得大于1.0mm。对顶紧接触面应有75%以上 面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。金属接触 部分的精加工可用龙门铣床、卧式镗床、牛头刨床、斜面切削机等来进行。
• 组装的隐蔽部位应在焊接（详见本章第2节）和涂装（详见本章第7节）检查合格后方可封闭。
钢结构加工工艺流程图
钢结构加工工艺流程图钢结构加工工艺流程图钢结构加工是指将钢材加工成具有一定形状和尺寸的构件，然后进行焊接、切割、装配等工艺，最后组装成为钢结构。
钢结构加工工艺流程通常包括以下几个步骤。
第一步：材料准备钢结构的材料主要是钢板、钢管和钢材等。
在加工之前，需要对这些材料进行材料检验和筛选，确保材料质量符合设计要求。
第二步：模板制作模板是钢结构加工中的重要工具，用于冲压和切割钢材。
模板制作通常是根据图纸要求，将模板材料按照一定的尺寸和形状进行切割、焊接，制作成适用于加工的模板。
第三步：焊接工艺钢结构加工中最关键的工艺之一是焊接。
根据设计要求，将经过切割的钢材进行焊接，通常采用电弧焊、气保焊等方式。
焊接过程中需要控制好焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。
第四步：切割工艺切割工艺是将焊接好的钢材进行切割成所需的尺寸和形状。
常用的切割工艺包括气割、等离子切割、激光切割等。
切割工艺需要根据钢材的厚度和硬度选择合适的切割方式，同时控制好切割速度和切割深度，确保切割质量。
第五步：冲压工艺冲压工艺是将钢材通过模板的冲压，使其形成孔洞或者齿型。
冲压工艺需要选择合适的冲压机，根据设计要求进行合理的冲压次数和力度，同时注意控制好冲压速度，避免损坏钢材。
第六步：装配工艺装配工艺是将加工好的钢结构构件进行组装，通常采用焊接和螺栓连接等方式。
装配过程中要注意控制好连接点的位置和角度，确保构件的精准拼凑。
第七步：表面处理表面处理是钢结构加工的最后一道工序，主要包括除锈、防锈和涂装等。
表面处理能够提高钢结构的耐久性和美观性，延长其使用寿命。
以上是钢结构加工的基本工艺流程，不同项目可能会有所不同，但总体上是相似的。
在加工过程中，需要严格按照设计要求和工艺规范进行操作，确保钢结构的质量和安全。
钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺主要包括以下步骤：
1.钢材切割：使用火焰切割、激光切割或等离子切割等方
法，将钢材切割成所需的形状和尺寸。
2.钢材矫直：通过矫直机对钢材进行矫直，确保其平直度
和精度。
3.钢材边缘加工：对钢材的边缘进行加工，如倒角、去毛
刺等，以提高其外观质量和安全性。
4.组装焊接：将切割好的钢材按照设计要求进行组装和焊
接，确保结构的稳定性和精度。
5.防腐处理：对钢结构进行防腐涂装，以提高其耐久性和
美观度。
6.成品检验：对加工完成的钢结构进行检验，确保其符合
设计要求和使用安全。
钢结构制作工程施工工艺
钢结构制作工程施工工艺一、施工准备（一）材料要求（1）本标准适用的钢材主要是国产、其质量标准应符合国家标准《普通碳素结构钢技术条件》（GB700--88）.（2)钢材应附质量证明书,并符合设计文件的要求，如对材质有疑议时，应抽样检查,其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求方可采用。
（3)连接材料（焊条、焊丝、焊剂等）和涂料（底漆及面漆等）均应附有质量证明书，并符合设计文件的要求和国家标准的规定。
严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
（二）作业条件(1）钢结构制作和安装单位在施工前,应按设计文件和施工图的要求编制工艺规程和安装的施工组织设计(或施工方案）,并认真贯彻执行.（2）在制作和安装过程中，应严格按工序检验,合格后才能转下道工序.（3）制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均应具有相同的精度，并应定期送计量部门检定。
二、施工操作工艺（一）放样、号料1、放样（1）放样即是根据已审核过的施工详图,按构件（或部件）的实际尺寸或一定比例画出该构件的轮廓，或将曲面摊成平面，求出实际尺寸,作为制造样板、加工和装配工作的依据。
放样是整个钢结构制作工艺中第一道工序，是非常重要的一道工序。
因为所有的构件、部件、零件尺寸和形状都必须先进行放样，然后根据其结果数据、图样进行加工,最后才把各个零件装配成一个整体，所以，放样的准确程度将直接影响产品的质量。
(1）放样从熟悉图纸开始，首先要仔细看清技术要求，并逐个核对图纸之间的尺寸和相互关系，发现有疑问应向项目技术部门联系解决。
(2）放样作业人员应该熟悉整个钢结构加工工艺，了解工艺流程及加工过程,以及加工过程中需要的机械设备性能及规格。
（3）放样过程中碰到技术问题，要及时与项目技术部门联系解决。
（4）放样结束，应进行自检。
检查样板是否符合图纸要求，核对样板加工数量.本工序结束后报专职检验人员检验。
2、号料（1）以样板(样杆）为依据,在原材料上划出实样，并打上各制造厂内部约定的加工记号。
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钢结构加工工艺一．号料1. 钢材材质:a.钢板：材质为Q235B。
b.型钢：H型钢材质为Q235B,槽钢材质为Q235B；角钢材质为Q235B。
2.放样人员开草图时，必须先看清楚图纸中构件的材质、板厚、尺寸，发现问题及时找技术人员解决，未经技术人员同意任何人不得私自修改图纸中构件的材质、板厚、尺寸。
3.对复杂节点及节点连接件进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸，放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验。
4.箱型、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
5 .箱形、工字形接料应避开焊缝对直接料、下600mm范围内接料。
6 .号料时长度方向必须留焊接收缩余量，余量不小于50mm，宽度方向留切割余量：δ≤25mm时，切割余量为2mm，δ>25mm时，切割余量为3mm。
7 .样板的允许偏差见表1样板的允许偏差 (mm) 表18.号料的允许偏差 (mm) 表29 .所有箱形、工字形主材的接料必须采用大板接料。
10 .所有图纸标明的切角圆弧和板切角号料时必须按图纸尺寸号出。
11.接料坡口形式：11.1 .板对接坡口形式：11.2 . T形熔透焊缝坡口形式11.3 .箱形柱焊缝坡口形式11.4 . 柱加劲板焊接坡口形式11.5 . 扎制H型钢拼接接口形式:（拼接位置为梁跨中1/3范围以外）12 . 板厚相差大于4mm的钢板对焊需按1：2.5放坡。
13.号料的构件必须标清构件号。
14 .号料时必须注明坡口的角度和钝边方向和大小。
15 .对梁、框架梁、桁架和其它构件按图中要求起拱。
16. 对焊透的工字形号料时，腹板宽度方向应加放3mm焊接收缩余量。
二．切割1.所有主材采用数控机床切割，零件采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施(及采用对称切割)。
2.切割人员必须认真检查切割线的尺寸，发现与钢板上标注的尺寸不否时，应及时通知技术人员进行核对，确认无误后方可切割。
3.切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
4.半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。
切割过程中要不断检查轨道的尺寸，发现轨道偏移应及时调整。
并对超差部位进行修理。
5.所有构件的坡口均采用半自动切割,箱形柱腹板坡口切割时应采用对称切割以防止变形。
6.切割坡口时，切割人员必须用坡口样板经常检查坡口的大小和坡口的钝边，发现超差应立即停止切割，调整合适后才能继续切割。
7.气割用的枪嘴头应经常清理，保证切割气流的畅通。
8.数控切割大板时，必须量好切割线确认无误后，才能进行切割。
切割过程中要不断检查切割的尺寸，发现割枪跑偏应及时调整割枪，确保整条钢板的切割质量。
9.气割工艺参数：10. 切割板材时，应按不同的板厚选用合适的割嘴，保证切割的最佳效果。
11.切割质量标准11.1.边缘加工质量标准12.211.3 .13. 坡口角度允许偏差：±5°；钝边允许偏差：±1mm。
14 .对箱形柱封板四角过焊口采用规割，对筋板、腹板过焊口用同一样板尺寸切割。
三.组对1.组对前，必须将翼缘板和腹板边缘的气割熔渣清除掉。
2.对翼缘板和腹板必须进行弯曲度检查，如有弯曲必须将弯曲修直后，才能进行组对。
3.箱形柱腹板两边贴衬条时，应先将腹板中心线划出，再以中心线往两边返尺，保证两边衬条间隙相同。
4.接料错边允许偏差：且不应大于3.0mm。
5.组装工字形前,要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20～30mm,盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上40～50 mm。
6.组装箱形柱前，应将坡口及坡口边缘30～50mm范围内的油锈及其它污物除净。
并将衬条上的铁锈打磨干净。
7.不允许在母材上面引弧，工字形组对不允许粘斜撑和定位档，箱型组对不允许粘斜撑和弯尺把，保证构件表面的光洁。
8.定位焊采用CO2气体保护焊，焊丝采用ER50-6,直径Φ=1.2mm，气体二氧化碳。
9.定位点粘焊缝焊脚高度不得大于所在焊缝宽度的2/3；长度为60mm；焊缝间距为500mm。
焊缝外观应均匀、平整。
组装完成后应及时将焊接药皮清除干净。
10.组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出，组装时要严格控制90°，用90°量具检查，腹板与翼缘板间隙≤1mm。
11.工字形主缝需熔透焊接的，组对时应保证工字形截面高度+3mm。
工字形主缝不需熔透焊接的，组对时应保证工字形截面高度+2mm。
12.工字形组对检查标准：高度： +2mm（主缝不需焊透）； +3mm（主缝需焊透）；宽度：±2mm；腹板中心偏移：1.0mm。
翼缘板垂直度（Δ）：b/100，且不大于3.0mm。
13.箱形柱封头板必须进行四面加工，以保证箱形柱端头的尺寸。
14.箱形的组对应在测平的胎架上进行，胎具表面不平度≤2mm，组对时腹板宽度方向应加放3mm焊接收缩余量。
四.组装1.工字形柱组装：1.组装筋板前，必须对钢柱工字形的弯曲度、翼缘对腹板的垂直度、翼缘板的不平度、截面宽度和高度进行检查，不合格的必须先对工字形进行修理，合格后才能进行组装。
2.对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。
3. 带孔的筋板，必须对筋板的厚度、孔距和孔大小进行检查。
划出筋板上端第一个孔的中心线。
4.划出钢柱中心线，并在两端头打上洋冲眼。
5.组装带孔的筋板时，必须以柱中心线返出筋板的中心线，并在钢柱上划出筋板上端第一个孔的位置，组装时，筋板的孔中心线必须对着钢柱上划出的孔位置。
带孔板上端第一个孔中心到上端头尺寸偏差：±2.0mm。
带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：±2.0mm。
6.变截面H形柱，加厚部位腹板与翼缘板的连接焊缝为一级熔透焊，组装前必须将坡口打磨光洁。
腹板有孔一端先钻孔后铲坡口。
7. 变截面部位组装时，应看好翼缘板的反正，将翼缘板两端头坡口冲里，以保证翼缘板对接在外面清根。
变截面部位先组对成工字形焊接完主缝后，修理平整再上里面的加筋板。
8.焊接H型钢柱焊接完后，合格后然后运抛丸处喷漆。
9.钻腹板上端头孔，修理交工。
10.钢柱外形尺寸允许偏差（mm）见表工字形钢柱外形尺寸允许偏差（mm）2.箱形柱组装：1. 箱形柱组装前，应将箱形柱放在测平的胎具上进行弯曲和扭曲的修理。
2. 修理合格的钢柱，应将钢柱的四条中心线划出，在两端头打上洋冲眼。
3. 先号出箱形柱上端的端铣线，进行端铣。
端铣垂直度≤0.3mm 。
4. 对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。
5. 带孔的筋板，必须对筋板的厚度、孔距和孔大小进行检查。
划出筋板上端第一个孔的中心线。
6. 号筋板位置时必须以端铣面和柱中心线为基准，划出筋板的位置，并标注带孔板第一个孔的位置。
7. 筋板点焊完后要对所上筋板进行复查，确认无误后才能进行焊接。
带孔板上端第一个孔中心到上端头尺寸偏差：±2.0mm。
带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：±2.0mm。
8. 焊接修理合格后划出箱形柱下端端铣线，进行端铣。
9. 上底座板焊接，修磨合格后喷砂焊栓钉修理交工。
3. H型钢梁组装：1.组装筋板前，必须对钢梁工字形的弯曲度、翼缘对腹板的垂直度、翼缘板的不平度、截面宽度和高度进行检查，不合格的必须先对工字形进行修理，合格后才能进行组装。
2.对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。
3.号工字形筋板位置时，先号出钢梁一端的齐头线，再以齐头线为基准号出筋板的位置线。
4.组装筋板应严格控制筋板的垂直度，用弯尺或90度卡样板进行检查。
5.带孔的筋板要保证第一个孔到梁上翼缘之间的距离和筋板孔中心线到腹板中心线之间的距离。
允许偏差：±2.0mm。
6.号钢梁两端头孔时，两端孔距应+2mm；每端孔的第一个孔到梁上翼缘之间的距离偏差：±2.0mm；两端孔必须进行套钻。
4.型钢梁组装1.组装之前，应检查H型钢的截面尺寸是否和图纸相同。
2.对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。
3.号工字形筋板位置时，以锯切的一端齐头为基准，再以齐头线为基准号出筋板的位置线。
4.组装筋板应严格控制筋板的垂直度，用弯尺或90度卡样板进行检查。
5.带孔的筋板要保证第一个孔到梁上翼缘之间的距离和筋板孔中心线到腹板中心线之间的距离。
允许偏差：±2.0mm。
6.号钢梁两端头孔时，两端孔距应+2mm；每端孔的第一个孔到梁上翼缘之间的距离偏差：±2.0mm；两端孔必须进行套钻。
7.H型钢实腹钢梁外形尺寸允许偏差（mm）见表4.4 定位点粘焊缝焊脚高度不得大于所在焊缝宽度的2/3；长度为60mm。
焊缝外观应均匀、平整。
组装完成后应及时将焊接药皮清除干净。
4.5 所有的工字形组装，不允许在工字形上粘拉条和粘定位挡，不允许在构件上随便引弧。
4.6 吊运构件时要轻拿轻放，构件翻个必须在枕木上进行。
4.7 构件交工前，各小组必须先自检，并填写自检纪录，合格后报检查科验收，验收合格后检查人员在资料上签字，最后技术员拿着检查人员签字的资料报监造、监理验收。
资料监理签字后速返回资料员，以便复印带走。
五.焊接1.焊接前接头清洁要求在坡口两侧30mm范围内影响焊缝质量的毛刺、油污、水锈脏物、氧化皮必须清洁干净。
2.当施工环境温度低于零度或钢材的碳当量大于0.41%，及结构刚性过大，物件较厚时应采用焊前预热措施，预热温度为80℃~100℃，预热范围为板厚的5倍，但不小于100mm。
3.焊前应对CO2焊机送丝顺畅情况和气体流量作认真检查。
4.若使用瓶装气体应作排水提纯处理，且应检查气体压力，若低于9.8×10.5PQ(10kgf/mm2)应停止使用。
5.根据不同的焊接工件和焊接位置调节好电流。
见表6. CO2气体纯度要求99.5%；含水量不超过0.1%；含碳量不超过0.1%。
7.焊丝表面镀铜不允许有锈点存在。
8.垂直或倾斜位置开坡口的接头必须从下向上焊接，对不开坡口的薄板对接和立角焊可采用向下焊接；平、横、仰对接接头可采用左向焊接法9.必须根据被焊工件结构，选择合理的焊接顺序。
10.对接两端应设置尺寸合适的引弧和熄弧板。
11.应经常清理软管内的污物及喷咀的飞溅。
12.有坡口的板缝，尤其是厚板的多道焊缝，焊丝摆动时在坡口两侧应稍作停留，锯齿形运条每层厚度不大于4mm，以使焊缝熔合良好。
13.根据焊丝直径正确选择焊丝导电咀，焊丝伸出长度一般应控制在10倍焊丝直径范围以内。
14.送丝软管焊接时必须拉顺，不能盘曲，送丝软管半径不小于150mm。
施焊前应将送气软管内残存的不纯气体排出。
15.导电咀磨损后孔径增大，引起焊接不能稳定，需重新更换导电咀。