数控车削加工中妙用G00及保证尺寸精度的技巧
G00在数控加工中的使用方法简析
2017年第9期时代农机TIMES AGRICULTURAL MACHINERY第44卷第9期Vol.44No.92017年9月Sept.2017作者简介：李兵（1983-），男，讲师，主要研究方向：数控技术。
G00在数控加工中的使用方法简析李兵(江苏食品药品职业技术学院,江苏淮安223003)摘要：在使用G00指令时，如果发生撞刀事故，轻者会造成刀具损坏，工件报废。
重者可造成机床受损，甚至人身伤害。
所以在加工之前，一定要重视程序的编制与校验。
关键词：G00；撞刀；编程在数控加工中，G00指令是最基本的编程指令，在任何程序里都必不可少。
有些初学者在使用G00时，由于未深入掌握G00的含义，往往会发生错误，甚至发生撞刀的事故。
下面笔者就FAUNC 0i tc 系统，谈谈G00的一些使用方法和技巧。
1G00指令格式G00指令是以点位控制的方式，从加工起点快速运动至终点。
其格式为：G00X(U)__Z(W)F__。
其中，X 、Z 为定位终点的绝对坐标值，U 、W 为定位终点相对于起点的坐标增量值。
F 为进给速度，单位是mm/r 或者mm/min 。
2运动方式执行G00指令时，数控系统控制各轴以各自预设的速度，分别运动至坐标终点，各轴之间没有影响。
如果一轴提前到达终点即终止运动，另一轴则继续运动直至结束。
3G00运动中常见问题及解决方法在加工之前，一定要重视程序的编制与校验。
根据笔者带多年数控车工实习的经验，一般初学者常会出现以下错误：（1）未设置安全距离。
有的初学者，编制程序时缺乏合理性。
比如刀具从换刀点出发，定位到切削起点，切削起点应该距离工件表面有一定的安全距离。
但是有些人会直接把G00的终点位置定位在工件表面，这样工件会快速移动至工件表面，由于对刀时会有些偏差，可能会让刀尖高速切入工件表面，有可能造成刀尖的碰撞破损。
解决方法：任何程序中，G00定位时，都要留有安全距离，一般车床上刀尖距离工件安全距离为2mm 左右，数控铣床上铣刀安全距离为工件上表面10mm 左右。
数控车削加工中妙用G00及保证尺寸精度的技巧
圆
将 工件坐标 系固定 在机床上 ，不再限于 Ｇ ５ ０ Ｘ ｅ ｔ ｚ １ ３ 程 序原点 的限制 ， 即不改变工件坐标 系， 操作简单 ， 可靠性
强， 收到 了意想 不 到 的 效果 。
２ 控制 尺 寸精 度 的技 巧
２ ． Ｊ 修 改 刀补值
由于 第一 次 对 刀误 差 或 者其 他 原 因造成 工 件误 差 超
（ 编辑 阳 光）
标系中的尺寸。 如图 ２ （ ｂ ） 中， 除尺寸 １ ３ ． ０ ６ ｍ ｍ外 ， 其余均
属直 接 按 图 ２ （ ａ ） 标 注 尺 寸 经换 算 后 而 得 到 的编 程 尺 寸 。 其中， ２ ９ ． ９ ５ ｍ ｍ、 ＃ ， １ ６ ｍ ｍ及 ６ ０ ． ０ ７ ｍ ｍ三个 尺寸 为 分 别 取 两极 限尺寸 平均 值 后得 到 的编 程尺 寸 。
２ ． ２ 半精加 工 消除 丝杆 间隙影响
数控加工中 ， 我们经常碰到一种现象， 程序 自动运行
件 尺 寸达 不 到 要求 ， 尺
号 外 圆 刀 加 工 图 ３所 示工 件 ， 经 粗 加 工 和半
对于大部分数控 车床来说 ， 使 用较长时 间后 ， 由于 后 ， 停车 测量 ， 发 现 工
量后 ， 再在 ０ ０ １ 刀补处输 入 Ｕ 一 ０ － ３ ， 再次调用 Ｇ Ｔ ０精 车 精 加 工 后停 车测 量 ， 各
一
次。经过此番半精车 ， 消除了丝杆间隙的影响， 保证 了 轴段径 向尺寸如下 ：
３ ０． ０ ６ ｍｍ 、 ２ ３ ． ０ ３ ｍｍ
尺 寸 的稳定 。
作 者简介 ： 丁彩平（ １ ９ ７ ５ 一） ， 女， 主要 从事 Ｃ ＡＤ ／ Ｃ ＡＭ、 数控 加 工的培
数控g00和g01的用法
数控G00和G01的用法1. 引言数控（Numerical Control）是一种通过预先编程的方式控制机床进行加工的技术。
在数控加工中，G代码（G-code）被用于控制机床的运动和操作。
G00和G01是数控加工中最基本、最常用的两个G代码，用于控制机床的快速定位和直线插补运动。
本文将详细介绍G00和G01的用法和应用场景。
2. G00：快速定位G00是数控加工中用于快速定位的G代码。
它的作用是将机床迅速移动到指定位置，以便进行下一步的加工操作。
G00指令的语法如下：G00 X<位置X> Y<位置Y> Z<位置Z> F<进给速度>•X、Y、Z分别表示机床在X轴、Y轴和Z轴上的位置坐标。
可以通过指定这些坐标来实现机床的定位。
•F表示进给速度，即机床在移动过程中的速度。
进给速度的单位通常是毫米/分钟。
G00指令的使用示例：G00 X100 Y200 Z50 F500上述示例中，机床将以500毫米/分钟的速度，从当前位置迅速移动到X轴坐标为100、Y轴坐标为200、Z轴坐标为50的位置上。
G00指令通常用于机床的快速定位，例如在换刀、换工件等操作中，可以使用G00指令将机床迅速移动到指定位置，以提高生产效率。
3. G01：直线插补G01是数控加工中用于直线插补的G代码。
它的作用是控制机床在两个指定坐标之间进行直线插补运动。
G01指令的语法如下：G01 X<位置X> Y<位置Y> Z<位置Z> F<进给速度>•X、Y、Z分别表示机床在X轴、Y轴和Z轴上的目标位置坐标。
机床将按照指定的坐标进行直线插补运动。
•F表示进给速度，即机床在插补运动过程中的速度。
进给速度的单位通常是毫米/分钟。
G01指令的使用示例：G01 X100 Y200 Z50 F200上述示例中，机床将以200毫米/分钟的速度，在当前位置和X轴坐标为100、Y轴坐标为200、Z轴坐标为50的位置之间进行直线插补运动。
G00在数控加工中的使用方法简析
G00在数控加工中的使用方法简析1.G00指令的基本格式G00指令的格式为：G00XnYnZnEn，其中X、Y、Z和E表示各坐标轴的位置，n表示坐标轴的数值。
该指令可同时指定多个坐标轴的位置，以实现多个坐标轴的移动。
2.刀具的快速定位G00指令最常用的功能就是实现刀具的快速定位。
在数控加工中，刀具的准确定位是保证加工质量的重要因素之一、通过在G00指令中指定目标位置的坐标数值，控制系统可以将刀具迅速移动到指定位置，准确地进行后续加工操作。
例如，如果一台数控铣床需要将刀具移动到坐标为（X30，Y50，Z20）的位置上，可以使用以下G00指令：G00X30Y50Z203.刀具的快速跳转另一个常用的功能是实现刀具的快速跳转。
当刀具需要从一个位置跳跃到另一个位置时，可以使用G00指令实现快速的位置切换，并减少加工时间。
例如，在数控铣床加工工件的过程中，可能需要在不同的位置上进行钻孔操作和铣削操作。
此时，可以使用G00指令将刀具快速移动到不同的位置上，以实现快速切换。
例如，刀具需要从坐标（X30，Y50，Z20）跳跃到坐标（X60，Y80，Z40），可以使用以下G00指令：G00X60Y80Z404.切换位置的过渡方式G00指令的一个重要参数是过渡方式。
过渡方式决定了刀具从当前位置移动到目标位置的移动路径。
常用的过渡方式有线性过渡（G00G01）和快速插入过渡（G00G02/G03）。
-线性过渡：通过一条直线路径从当前位置移动到目标位置。
这种过渡方式适用于大部分加工操作，可以通过G00指令的默认方式实现。
-快速插入过渡：通过一段圆弧路径从当前位置移动到目标位置。
这种过渡方式适用于曲线形状的加工操作，可以通过在G00指令中指定G02或G03来实现。
例如，刀具需要从坐标（X30，Y40）移动到坐标（X60，Y80），并且希望通过一个圆弧路径进行过渡，可以使用以下G00指令：G00X60Y80G035.切削和非切削运动G00指令可以用于切削和非切削运动。
G00指令的使用
G00指令的使用
在数控编程时，由于G00指令的使用不当，经常会造成快速移动时，刀具与工件碰撞使刀具和工件损坏引起加工事故。
究其原因主要有以下两点：①因为执行G00指令时，刀具刀尖的实际轨迹并不一定总是直线，在使用G00指令时，由于对刀具实际轨迹把握不够准确造成刀具与工件干涉（如下图中的虚线轨迹）；
②刀尖实际轨迹并不发生干涉，而是由于刀柄与工件发生干涉（如下图）。
如上所示，刀具由S点快速移动到E点时经常会造成与工件的干涉引起加工事故（虚线为执行G00指令时的实际轨迹）。
解决方法及使用技巧①在使用G00指令靠近或离开工件时，尽可能只让联动轴中的一根有运动，通过某中间点到达终点。
因为当只有一根轴有运动时，刀具刀尖的运动轨迹肯定是直线，有利于编程人员准确地把握其运动轨迹，从而避免刀具与工件发生干涉而造成事故（如按上面两图中的实线轨迹S-C-E编写G00的相关数控代码）；②使用自动返回参考点指令G28和自动从参考点返回指令G29。
这两条指令的功能是使受控轴以快速定位的速度（即G00中各联动轴的速度）通过G28、G29设定的中间点回到参考点或从参考点返回。
只要中间点设置合适，就可
以有效解决刀具与工件干涉的问题（如设置成上面两图中的点C）；
③合理地选择G00指令的起点和终点。
如下图对于铣削零件的内表面这类几何形状对称的工件，在使用G00指令时，可以让刀具从其对称中心上方某点（如下图中C点）快速靠近工件或让刀具朝其对称中心上方某点（如下图中C点）快速远离工件。
这样，可以保证刀具不会因与工件干涉而发生碰撞事故。
浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ952012 08案例C ASES浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度文／郝灵波 王利利车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。
一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。
这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。
表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。
笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。
二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90º硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。
1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90º硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。
通常采用高的切削速度V c>120m／min，小的进给量f =0.1mm／r和较小的背吃刀量a p=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。
具体在加工时可以采用试切、试测的方法。
（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。
纵向快退，然后停车测量。
如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。
通过试切削调节好切削深度便可正常切削。
各种数控指令的用法介绍
各种数控指令的用法介绍数控指令是CNC加工过程中的关键组成部分。
指令不仅定义了如何移动工具，并在何处切削工件，还控制着辅助功能，例如冷却液，腔粉和轴向移动。
在本文中，我们将了解一些最常见的数控指令，并介绍其用途和用法。
1. G00快速移动G00指令用于在不加工的情况下将刀具移动到特定的位置。
该指令快速移动刀具，使其以预先定义的速度移动。
它适用于需要在切换工件时将刀具从一点移动到另一点的情况。
语法：G00 X=value Y=value Z=value2. G01线性插补G01指令用于在工件上进行线性切削。
它使刀具按照预设的速度沿着给定的轨迹移动，可以沿X、Y和Z轴进行插补运动，通常公用于加工直线、斜线和轮廓。
语法：G01 X=value Y=value Z=value F=value3. G02/G03圆弧插补G02和G03指令用于在工件上进行圆弧切削。
G02表示指定圆从刀具的当前位置逆时针方向画出，而G03表示和指定圆同方向画出的圆。
语法：G02 X=value Y=value I=value J=value F=valueG03 X=value Y=value I=value J=value F=value4. G04暂停G04指令可以帮助调试如果切削中发生问题或需要对过程进行调整，可以使用控制台上的G04指令来将进程暂停一定时间后再恢复操作。
语法：G04 P=value5. M03/M04主轴旋转M03/M04指令用于控制主轴的旋转方向。
通常，M03用于将主轴的逆时针方向旋转，而M04用于将主轴顺时针方向旋转。
在进行铣削和钻孔时，该指令非常重要。
语法：M03/M046. M05主轴停止M05指令用于停止主轴。
当加工完成后，建议使用此指令停止主轴，为下一次加工做好准备。
语法：M057. M08/M09冷却液M08/M09指令用于控制冷却液的启动和停止。
加工过程中，切削过程产生的热量需要使用冷却液进行散热，以保证刀具和工件的稳定性。
数控车削编程G00-G01
2.1.2阶梯轴加工的编程方法—G00/G01
（3）说明： • G00指令使刀具移动的速度是由机床系统设 定的，无需在程序段中指定。 • G00指令使刀具移动的轨迹依系统不同而不同。 使用G00指令时要注意刀具所走的路线是否和 零件或者夹具发生碰撞。
2.1.2阶梯轴加工的编程方法—G00/G01 注意： Gቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ0快速点定位的移动速度不能用程序 指令设定，而是根据数控系统预先设定的速 度来执行。若在快速点定位程序段前设定了 进给速度F，指令F对G00程序段无效。 机床在执行G01指令时，在该程序段中必 须具有或在该程序段前已经有F指令，如无F 指令则认为进给速度为零。
下极限偏差上极限偏差3232319875mm212阶梯轴加工的编程方法g00g01编程尺寸公称尺寸212阶梯轴加工的编程方法g00g011g00指令刀具快速定位指令2g01指令直线插补指令1指令格式g00其中xz为目标点刀具运动的终点的绝对坐标
数控车削编程
2.1 阶梯轴加工程序的编制
——2.1.2阶梯轴加工的编程方法
21.阶梯轴加工的编程方法—G00/G01 以下图为例，对外表面进行精加工：
O1001 程序名 N05 T0101;选1号刀及刀补 N10 M03 S600; 主轴正转 N20 G00 X80 Z60; 到A点 N25 X24 Z2; 到B点 N30 G01 Z-20 F0.1;到D点 N35 G01 X40 Z-30; 到E点 N40 G00 X80 Z60;返回A点 N45 M30; 程序结束 ％ 程序结束符
（4）编程要点： 车削时，快速定位目标点不能选在零件 上，一般要离开零件表面1~5mm。
数控车削加工中妙用G00及保证尺寸精度的技巧
如何高效 、合理 、按质按量完成工件 的加 工 ，每个从 削 出一 台阶 ：
笔者从事数控教学 、培训及加工工作 多年 ，积累了一 车 削出的工件台阶直径 ｖ，输 入 Ｇ５ Ｘ Ｙ，电脑记忆 ０ 定 的 经 验 和 技 巧 ，现 以 广 州 数 控 设 备 厂 生 产 的 该 点 ；
外 ，其余均 属直接 按 图 ２ ａ标注尺 寸经换 算后 而得到
的编程尺寸。其中 ， ２ ．５ ｍ ９９ ｍ
尺寸 。
１ｍ ６ ｍ及 ６ ．７ ｍ ００ｍ
三 个 尺寸 为分 别取 两 极 限尺 寸 平均 值 后得 到 的编 程
处修改。如用 ２号切断刀切槽时工件尺寸大 了 ０ １ ．ｍｍ， 而０２ ０ 处刀补显示是 Ｘ ． ．则可输入 ｘ 一，减少 ２ ３８ ３ 号
Ｚ ｐ作为程 序首句 。根据该指令 ，可设定一个 到 Ｘ Ｚ ｐ处 的过程 繁琐 ，一旦出现意外 ，如 Ｘ或 Ｚ 坐标 系 ，使 刀具 的某 一点 在此 坐标 系 中的坐 标值 为 轴 无伺服 ，跟踪 出错 ，断电等情况 ，系统只能 重启 ，
Ｘ
０设定 的工 件坐 标值 的记忆 ， Ｚ ｐ） （ 本文 工件坐标 系原点均 设定在工件右 重 启后 系统 失去 对 Ｇ５ 复 端面 ） 。采用 这种方法 编写程 序 ，对 刀后 ，必须将 刀 ” 位 、回零运行 ”不再 起作用 ，需重 新将 刀具 运行 （ Ｘ ０ 移 动到 Ｇ５ ０设定 的 既定位置 方能进 行加 工 ，找准 该 至 Ｘ Ｚ 位 置并重 设 Ｇ５ 。如果是批量生产 ，加 工 完－， 后 ，回 Ｇ ０起点继续加工下一件 ，在操作过程 ｒ ｅ ５ 位置 的过程如 下 （ １示 ） 图 。
２． 主轴正转 ，手轮基 准刀平工件 右端面 Ａ；
数控车讲义(G00指令应用)
U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点 的位移量；
注意：G00指令是线性插补定位，它的刀具轨迹与直线插 补（G01）相同。 刀具以不大于每一个轴的快速移动速度在最短的时 间内定位。
G00指令中的快移速度：
由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用 F_规定。
快速移动速度可由面板上的快速修调按钮修正。
↖
编程路径
50 90 D → Z
1）、A定位到C G00 X 45 Z 50 2）、A定位到D G00 X 15 Z 90 G00 U 30 W 30
20
2、增量值编程：
1）、A定位到C 2）、A定位到D
G00 U 0
W 70
课后练：其它各点间的相互定位写出指令段。
四、解疑
例：移动到下图所标注位置。
20
20
20
2
48
45
35 0
43
•
B
A
X
B点坐标（43，2） 程序段编写： G00 X43 Z2
五、课堂小结
1、熟记G00指令的格式：G00 X(U)__ Z(W)__ 2、掌握增量方式编程与绝对方式编程的数值变化；
3、在编程前要建立编程坐标系，确定各节点的坐 标。
六、作业
1、熟记G00指令用途。 2、将课后练中其它各点间的相互定位指令程序段 编写出来。
3、普车中刀架怎样移动?
例：移动到下图所标注位置。
20 20 20 2
48
45
35
43
•
B
A
思考：
在数控车床中刀架又怎样移动呢?
1、手动控制或手轮控制 2、指令控制（进给指令）
二、进给控制指令应用
1、快速定位G00指令 格式：G00 X（U）__ Z（W）__
数控技术的使用方法与实践技巧总结
数控技术的使用方法与实践技巧总结随着科技的不断进步，数控技术在各个领域得到了广泛的应用。
数控技术通过计算机控制机床的运动，使得加工过程更加精确、高效。
在实践中，我们需要掌握一些使用方法和技巧，以确保数控技术的有效运用。
首先，我们需要了解数控编程的基本原理。
数控编程是指通过编写程序来控制机床进行加工操作。
在编程过程中，我们需要掌握G代码和M代码的含义和使用方法。
G代码用于控制机床的运动轨迹，如G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补等。
M代码用于控制机床的辅助功能，如M03表示主轴正转，M05表示主轴停止等。
掌握这些代码的使用方法，可以编写出符合加工要求的程序。
其次，我们需要熟悉数控机床的操作流程。
在操作数控机床之前，我们需要对机床进行正确的开机和关机操作。
在开机过程中，我们需要检查机床的各个部件是否正常，如润滑系统、冷却系统等。
在关机过程中，我们需要按照规定的步骤关闭机床，以免造成损坏。
在正式操作数控机床之前，我们需要进行工件夹紧、刀具装夹等准备工作。
在操作过程中，我们需要根据加工要求进行相关参数的设置，如进给速度、切削速度等。
同时，我们需要时刻关注机床的运行状态，及时处理异常情况。
此外，我们需要注重数控机床的维护保养。
数控机床是一种高精密设备，需要定期进行维护保养，以确保其正常运行。
在维护保养过程中，我们需要对机床进行清洁、润滑等工作。
同时，我们还需要定期检查机床的各个部件是否正常，如导轨、滚珠丝杠等。
如果发现问题，需要及时进行修理或更换，以避免影响加工质量和效率。
最后，我们需要不断提高自身的技术水平。
数控技术是一门综合性较强的技术，需要我们具备一定的机械、电子、计算机等方面的知识。
因此，我们需要通过学习和实践不断提高自己的技术水平。
可以参加相关培训班或课程，了解最新的数控技术发展动态。
同时，我们还可以通过参与实际的加工项目，积累经验，提高自己的实践能力。
总之，数控技术的使用方法与实践技巧对于提高加工效率和质量至关重要。
数控车床如何使用G ~G
一，直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二，用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四，用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54-G59里,程序直接调用如:G54X50Z503.注意:可用G53指令清除G54-G59。
FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。
第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。
这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。
浅析如何提高数控车床精度技巧
（ １ ） 装刀 后 ， 装夹好 工 件 毛坯 。 （ ２ ） 主轴 正转 ， 手 轮基 准刀 平工 件右 端 面 。
Ｇ ５ ０ Ｚ ０ （ 电脑记忆 该 点 ） 。
刀补方式使工件达到要求尺寸。具体操作方法有以 （ ３ ） Ｚ轴 不 动 ，沿 ｘ轴退 刀 至毛 坯 外 圆处 ，输 入 下 两种 方式 ：
旦出现意外 ， ｘ或 ｚ轴无伺服。一旦跟踪 出错或断电 ２ ． ２ 程序 编 制保证 尺 寸精度
６ ８
王森 ： 浅析如何提高数控车床精度技巧
第６ 期
（ １ ）绝 对 编程 保证 尺 寸精 度 － 编 程有 绝 对 编程 和 的终 点位 置 以该 线段 起 点 为坐 标原 点 而确 定 的坐标
３ ０ ． ０ ６ ｍｍ、 ２ ３ ． ０ ３ ｍ ｍ 及 中ｌ ６ ． ０ ２ ｍ ｍ。对 此 ， 可采
相 对编 程 。相对 编程 是指 在加工 轮廓 曲线 上 ， 各 线段 用修 改程序 和刀 补 的方 法进 行补救 。
１ 程序首句妙用 Ｇ ０ ０的技巧
目前我们所接触到的教科书及数控车削方面 的
技 术 书籍 ， 程 序 首 句 均 为建 立 工 件 坐标 系 ， 即以 Ｇ ５ ０
变工件坐标 系， 其 操作 简单 ， 可靠性强 ， 能收到意想
ｘ ｚ 作 为程序 首 句 。根 据该 指令 ， 可设 定 一个 坐 标 不到 的效果 。
关 词
提高产品精度 加工常用技 巧 首句用 Ｃ Ｏ Ｏ 修 改刀补值 消除丝杆间隙 程序编制 修 改刀补
目前 ，数控 车 削加 工 技 术 已广 泛应 用 于 机 械制 等这类情况发生 ， 机床系统 只能重启 ， 而且机床重启
造行业 。如何高效 、 合理 、 按质按量完成工件 的加工 ， 后 系 统 后会 失 去 对 Ｇ ５ ０设 定 的工 件 坐标 值 的记 忆 ，
CNC机床加工中的数控编程基础
CNC机床加工中的数控编程基础数控编程是CNC（Computer Numerical Control，数控）机床加工中不可或缺的环节和技术要求。
准确的数控编程可以使机床按照预定程序自动进行加工，提高生产效率和产品质量。
本文将介绍CNC机床加工中的数控编程基础知识，包括G代码、M代码以及编程规范等内容。
一、G代码的应用G代码是CNC机床加工中最常见的一种指令代码，用于控制机床的运动方式、定位和加工操作等。
不同的G代码代表了不同的机床运动方式和加工操作。
下面是一些常用的G代码及其功能：1. G00：快速定位。
机床以最快的速度移动到目标位置，用于快速移动到加工起点或切换工具。
2. G01：直线插补。
通过连续插补运动实现直线加工，机床按照预定参数进行匀速直线移动。
3. G02/G03：圆弧插补。
通过插补运动实现圆弧加工，G02表示顺时针方向插补，G03表示逆时针方向插补。
4. G04：停顿。
机床在指定的时间内停止运动，用于延时或等待其他操作完成。
5. G28/G30：原点复归。
机床回到初始参考点或预定位置，用于对加工过程进行复位。
二、M代码的应用M代码是CNC机床加工中用于控制机床功能和附加操作的代码。
不同的M代码代表了不同的机床功能和操作。
以下是一些常见的M代码及其功能：1. M03：主轴正转。
机床主轴以正方向转动，用于开始加工。
2. M04：主轴反转。
机床主轴以反方向转动，用于特定的加工需求。
3. M05：主轴停止。
机床主轴停止旋转，用于结束加工或切换工具。
4. M06：刀具切换。
机床刀具切换，可以实现自动换刀操作。
5. M08：冷却液开启。
机床冷却液开始供给，用于加工过程中对切削液的冷却和润滑。
三、编程规范为了保证数控编程的准确性和可读性，需要遵守一定的编程规范。
以下是一些常见的编程规范：1. 采用大写字母编写G代码和M代码，可以提高代码识别和可读性。
2. 编写注释。
使用“;”符号注释代码的功能和作用，方便其他人理解和修改代码。
数控技术应用中常见的技巧与技巧解析
数控技术应用中常见的技巧与技巧解析随着科技的不断发展，数控技术在各行各业的应用越来越广泛。
数控技术通过计算机程序控制机床进行加工，具有高效、精确、稳定的特点。
然而，在实际应用中，我们还需掌握一些常见的技巧和技巧解析，以确保数控加工的质量和效率。
本文将介绍数控技术应用中常见的技巧与技巧解析。
一、刀具选择与切削参数的优化在数控加工中，刀具的选择和切削参数的优化对于加工质量和效率起着至关重要的作用。
首先，根据被加工材料的硬度、切削性能和工件形状等因素，选择合适的刀具。
例如，对于硬度较高的材料，可以选择硬质合金刀具，而对于切削性能较好的材料，可以选择高速钢刀具。
其次，优化切削参数可以提高加工效率和延长刀具寿命。
切削速度、切削深度、进给速度等参数的合理选择，可以保证切削过程的稳定性和刀具的寿命。
例如，对于切削硬度较高的材料，可以适当降低切削速度和进给速度，以减少切削热量和刀具磨损。
二、工件夹持与定位技巧在数控加工中，工件的夹持和定位是确保加工精度的关键。
正确的夹持和定位技巧可以避免工件的移位和变形，保证加工质量。
首先，选择合适的夹具，根据工件的形状和大小，选择合适的夹具类型和夹持方式。
例如，对于圆柱形工件，可以选择三爪自动夹具，而对于板材工件，可以选择平板夹具。
其次，合理的定位方式可以确保工件的精确定位。
在夹持过程中，通过使用定位销、定位块等定位元件，将工件准确地定位在夹具上。
此外，还可以使用辅助定位装置，如角度定位器、高度定位器等，以提高定位精度。
三、加工路径规划与优化在数控加工中，加工路径的规划和优化对于加工效率和质量有着重要影响。
合理的加工路径规划可以减少刀具的空走时间，提高加工效率。
例如，在加工复杂形状的工件时，可以采用分区加工的方式，将工件分成若干个区域进行加工，以减少刀具的空走时间。
此外，加工路径的优化还可以避免切削震动和加工热量集中，提高加工质量。
例如，通过合理选择切削方向和切削顺序，可以减少切削震动，提高加工表面的光洁度。
提高数控车削工艺的精度
提高数控车削工艺的精度
要提高数控车削工艺的精度，可以采取以下措施：
1. 选择高精度的数控车床。
数控车床的机床刚性、精度和运动控制系统的性能都会影响加工的精度。
选择具有高刚性和高精度的数控车床，以确保工件能够精确加工。
2. 使用高精度的刀具。
刀具的精度和刃磨质量会直接影响加工的精度。
选择高精度的刀具，并根据加工需求进行适当的刃磨和调整，保证刀具能够保持良好的切削性能。
3. 优化刀具路径。
合理设计刀具路径，避免过多的切削路径重叠和回切，减小非切削时间，提高加工效率和精度。
4. 精确设置工件夹持。
工件夹持的精度会直接影响工件的位置和稳定性，进而影响加工的精度。
采用稳定可靠的夹持方法，并确保夹持力适中、夹持面平整和夹持位置准确，以提高加工的精度。
5. 控制切削参数。
切削速度、进给速度和切削深度等切削参数对于加工精度有重要影响。
根据不同材料和工件的特性，合理选择和控制切削参数，确保切削过程稳定、刀具不易磨损和工件表面质量良好。
6. 定期检查和校准数控系统。
数控系统的精度和稳定性对于控制加工精度至关重要。
定期检查和校准数控系统，保证其工作正常，并及时修复或更换系统的故障部件。
7. 加强操作员培训和质量控制。
操作员的技术水平和工作态度会直接影响加工的精度。
加强操作员的培训，提高其对加工工艺和质量控制的认识，培养其良好的操作习惯和严谨的工作态度，以提高加工的精度。
数控加工工艺及编程 快速定位指令编程
快速定位1.快速定位G00G00指令是在工件坐标系中以快速移动速度移动刀具到达由绝对或增量指今指定的位置，在绝对指令中用终点坐标值编程，在增量指令中用刀具移动的距离编程。
指令格式：N_G00 X(U)_ Z(W) _；式中X、Z—绝对编程时，目标点在工件坐标系中的坐标：U、W一增量编程时，刀具移动的距离。
（1）G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
G00指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。
（2）G00指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，所以快定移动速度不能在地址下中规定。
快移速度可由而板上的快速修调按钮修正，机床操作面松上的快速移动修调倍率由0%~100%。
（3）在执行G00指令时，由于各轴以各自的速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因此联动直线轴的合成轨迹不一定是直线，操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。
常见G00运动轨迹如图1所示，从A点到B点常有以下两种方式：直线AB、折线AEB。
图1 G00定位轨迹图（4）G00为模态功能，可由G01、G02、G03等功能注销。
目标点位置坐标可以用绝对值，也可以用相对值，甚至可以混用。
如果目标点与起点有一个坐标值没有变化，此坐标值可以省略。
例如，需将刀具从起点S快速定位到目标点P，如图2所示，其编程方法如表1所示。
图2 绝对、相对、混合编程实例表1 绝对、相对、混合编程方法表在后面的编程中，目标点坐标值编程使用方法相同。
如图3(a)所示，刀尖从换刀点（刀具起点）A快进到B点，准备车外圆：其G00的程序段如图3（b）所示。
G00功能实例程序G00 X30 Z2绝对坐标编程G00 U-30 W-29.2相对坐标编程a）程序段b）走刀步骤图3 G00功能实例。
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数控车削加工中妙用G00及保证尺寸精度的技巧关键词：数控车削G00 尺寸精度技巧
前言：数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，如何高效、合理、按质按量完成工件的加工，每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。
本人从事数控加工工作多年，积累了一定的经验与技巧，现整理出来与大家分享。
摘要：a. 绝对编程保证尺寸精度
编程有绝对编程和相对编程。
相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。
也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。
数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。
1 程序首句妙用G00的技巧
目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书籍，程序首句均为建立工件坐标系，即以G50 Xα Zβ作为程序首句。
根据该指令，可设定一个坐标系，使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为(Xα Zβ)(本文工件坐标系原点均设定在
工件右端面)。
采用这种方法编写程序，对刀后，必须将刀移动到G50设定的既定位置方能进行加工，找准该位置的过程如下。
a. 对刀后，装夹好工件毛坯；
b. 主轴正转，手轮基准刀平工件右端面A；
c. Z轴不动，沿X轴释放刀具至C点，输入G50 Z0，电脑记忆该点；
d. 程序录入方式，输入G01 W-8 F50，将工件车削出一台阶；
e. X轴不动，沿Z轴释放刀具至C点，停车测量车削出的工件台阶直径γ，输入G50 Xγ，电脑记忆该点；
f. 程序录入方式下，输入G00 Xα Zβ，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入G50 Xα Zβ，电脑记忆该程序原点。
上述步骤中，步骤6即刀具定位在XαZβ处至关重要，否则，工件坐标系就会被修改，无法正常加工工件。
有过加工经验的人都知道，上述将刀具定位到XαZβ处的过程繁琐，一旦出现意外，X或Z轴无伺服，跟踪出错，断电等情况发生，系统只能重启，重启后系统失去对G50设定的工件坐标值的记忆，“复位、回零运行”不再起作用，需重新将刀具运行至XαZβ位置并重设G50。
如果是批量生产，加工完一件后，回G50起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。
鉴于上述程序首句使用G50建立工件坐标系的种种弊端，笔者想办法将工件坐标系固定在机床上，将程序首句G50 XαZβ改为G00 Xα Zβ后，问题迎刃而解。
其操作过程只需采用上述找G50过程的前五步，即完成步
骤1、2、3、4、5后，将刀具运行至安全位置，调出程序，按自动运行即可。
即使发生断电等意外情况，重启系统后，在编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段，按自动运行方式继续加工即可。
上述程序首句用G00代替G50的实质是将工件坐标系固定在机床上，不再囿于G50 Xα Zβ程序原点的限制，不改变工件坐标系，操作简单，可靠性强，收到了意想不到的效果。
2 控制尺寸精度的技巧
修改刀补值保证尺寸精度
由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：
a. 绝对坐标输入法
根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。
如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而002处刀补显示是X3.8，则可输入X3.7，减少2
号刀补。
b. 相对坐标法
如上例，002刀补处输入U-0.1，亦可收到同样的效果。
同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。
如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入W0.1。
半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度
对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。
这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。
如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U0.3，调用G70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入U-0.3，再次调用G70精车一次。
经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定。
程序编制保证尺寸精度
a. 绝对编程保证尺寸精度
编程有绝对编程和相对编程。
相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。
也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。
数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。
b. 数值换算保证尺寸精度
很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。
除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。
其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。
修改程序和刀补控制尺寸
数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。
如用1号外圆刀加工一工件，经粗加工和
半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及
φ16.02mm。
对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下：
a. 修改程序
原程序中的X30不变，X23改为X23.03，X16改为X16.04，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm；
b. 改刀补
在1号刀刀补001处输入U-0.06。
经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。
由于G00走刀相对G01等指令速度较快，所以在某些车削过程中需要配合切削液来加工。
切削液有以下几点作用：
1、冷却作用。
通过切削液的对流和气化作用把因切削而发热的刀具、切屑和工件间的切削热从工件和刀具处带走，从而有效地减低切削温度，减少刀具和工件的热变形，提高加工精度以及刀具的耐用度。
在切削速度较高、刀具、工件导热性差、热膨胀系数较的情况下，切削液冷却十分重要。
切削液的冷却性能与其导热系数、比热、汽化热以及流动性、流量、流速浇注方式，本身的温有关度。
改变液体的流动条件，如提高流速，加大流量都可以有效地提高冷却效果。
2、润滑作用。
切削液能渗入刀具与切屑、加工表面之间形成润滑膜或吸附膜，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面的摩擦。
从而减小切削力、摩擦力和功率消耗，降低工件与刀具摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。
切削液的润滑性能主要取决于切削液的渗透能力、形成润滑膜的能力以及切削条件。
切削液的渗透性又取决于它的表面张力和黏度，表面张力和黏度大的时候，渗透性就较差。
3、清洗作用。
在金属切削过程中，切削液可以带走切削区域和机床上的细碎切屑、油污，防止划伤已加工表面和导轨，使刀具的切削刃保持锋利，减小导轨磨损。
清洗性取决于切削液的流动性和压力。
4、防腐作用。
在切削液里加入防腐剂，可以在以加工表面形成保护膜，防止生锈。
因此，在使用G00编程加工时，应当适时选择润滑性能较好的极压切削油或高浓度的极压乳化液，提高加工工件的表面粗糙度。
结语：
数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，合理的运用G00编程及其他好的程序循环等方法。
方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。