大工16秋《机械制造技术基础》辅导资料十五1482198801187
《机械制造技术》复习资料.doc
《机械制造技术》复习资料1、合金钢按用途可分为三类，即合金结构钢，合金工具钢，特殊性能钢。
按合金元素分，合金元素W5%,低合金钢;5-10%,中合金钢;>10%,高合金钢。
2、牌号ZG200-400中，字母“ZG”表示铸钢,数字400表示最小抗拉强度。
200最小屈服强度，400最小抗拉强度。
单位：MPa3、QT400-18中，“QT”表示球墨铸铁,数字400表示抗拉强度obMAOOHPs,伸长率§ $18%。
HT-灰口铸铁，HT200, o bM200MPa4、测试硬度的方法有三种，分别是布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度。
5、钢的热处理只改变组织和性能，不改变形状和大小。
总体过程：加热一保温一冷却三阶段。
主要有：退火、正火、淬火和回火。
6、工具用T10钢制造，要求硬度60-62HRC,应采用淬火热处理方法。
7、时效处理的目的是消除内应力，稳定工件尺寸。
8、电焊条由焊芯和涂敷在焊芯外面药皮两部分组成。
9、淬火后的孔应采用磨削方法加工。
10、一般机械零件常见的失效形式有变形失效、断裂失效、表面损伤失效三种形式。
11、车刀按其结构可分为：整体式、焊接式、机夹重磨式、可转位式和成形车刀。
12、金属材料受到刀具的作用以后，首先产生—弹性变形；随着刀具继续切入，金属内部的应力、应变继续加大，当达到材料的屈服点时，开始产牛塑性变形。
13、最常用的刀具切削部分的材料是碳素工具钢、合金工具钢、高速钢，其中硬度高的是高速钢。
14、切削用量三要素：切削速度、进给量、背尺刀量。
切削运动：主运动、进给运动；15、切削液的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。
16、铳床在进行铳削加工分为顺铳和逆铳。
各自特点：逆铳：刀具磨损大，表面较粗糙，较大夹紧力。
工作台平稳；顺铳：刀具磨损小，工作台振动大。
17、车削的主运动是工件旋转运动,进给运动是车刀的横向纵向移动。
18按用途的不同，机床的夹具可为4类:通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具。
大工16秋《机械制造技术基础》期末考试复习题[大工16秋《机械制造技术基础》期末考试复习题
机密★启用前大连理工大学网络教育学院2016年秋《机械制造技术基础》期末考试复习题☆注意事项：本复习题满分共：417分。
一、单项选择题（本大题共35小题，每小题3分，共105分）1、下面关于划分加工阶段的原因不正确的是（ C ）。
A.及时发现废品B.修正上一阶段的加工误差C.减少加工工序D.便于合理配置工艺装备2、机械加工过程中，以已加工过的表面进行定位的基准称（ B ）基准。
A.粗B.精C.辅助D.第一3、机械加工过程中，（ D ）是工序的组成单位。
A.工位B.安装C.走刀D.工步4、零件尺寸精度的获得方法不包括（ A ）。
A. 展成法B. 试切法C. 调整法D. 定尺寸刀具法5、车削加工时，下面传热途径中散热比例最大的是（ C ）。
A.工件B.刀具C.切屑D.周围介质6、用正确分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，使工件在夹具中得到正确位置的规律，称为六点（ A ）原理。
A.定位B.加工C.布置D.装配7、为安全起见，计算出的夹紧力应乘以安全系数K，故实际夹紧力一般比理论计算值大（ B ）倍。
A.1-2B.2-3C.3-4D.4-58、机床夹具中夹紧装置应满足以下除（ C ）之外的基本要求。
A.夹紧动作准确B.夹紧动作快速C.夹紧力应尽量大D.夹紧装置结构应尽量简单9、通常粗基准允许使用（ A ）次。
A.1B.2C.3D.无限制10、精度要求高的阶梯轴，加工基准一般取（ C ）。
A.最大外圆面B.最小外圆面C.中心孔D.一端外圆，一端中心孔11、工件装夹时，绝对不能采用（ D ）。
A.完全定位B.不完全定位C.过定位D.欠定位12、下面（ D ）不属于单件小批生产的工艺特点。
A.使用通用机床B.生产率一般较低C.很少用专用的工装D.对工人的技术水平要求不高13、表面质量指的是加工后表面层的状态，其中（ B ）不属于表面质量的内容。
A.表面粗糙度B.对应表面的形状精度C.表面残余应力D.表面层的金相组织14、下列属于变值系统性误差的是（ C ）。
大工16秋《机械制造技术基础》辅导资料十一1480898544517(DOC)
机械制造技术基础辅导资料十一主题：工艺规程设计的辅导资料（二）学习时间：2016年12月12日--12月18日内容：我们这周主要学习课件第六章工艺规程设计的第二节。
希望通过下面的内容能使同学们加深对相关知识的理解。
一、学习要求1、掌握机械加工工艺规程设计的内容及步骤；2、理解制订机械加工工艺规程时要解决的主要问题。
重点：机械加工工艺规程设计的内容及步骤、制订机械加工工艺规程时要解决的主要问题。
二、主要内容第二节机械加工工艺规程设计（一）机械加工工艺规程设计的内容及步骤1. 分析研究产品的装配图和零件图首先要进行两方面的工作：1）熟悉产品的性能、用途、工作条件，明确各零件的相互装配位置及其作用，了解及研究各项技术条件制订的依据，找出其主要技术要求和关键技术问题。
2）对装配图和零件图进行工艺审查。
2. 确定毛坯3. 拟定工艺路线，选择定位基面4. 确定各工序所采用的设备5. 确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具6. 确定各主要工序的技术要求及检验方法7. 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差8. 确定切削用量9. 确定工时定额10. 技术经济分析11. 填写工艺文件（二）制订机械加工工艺规程时要解决的主要问题1. 定位基准的选择⑴定位基准的作用定位基准是在加工中使工件在夹具上占有正确位置所采用的基准。
定位基准的选择不仅影响着加工精度，如基准不重合时产生的定位误差会影响着加工精度，这在第四章机床夹具设计中做过分析，并且与加工顺序的确定是密切相关的。
作为一道工序的定位基准必须在前道工序加工出来，因此要合理的选择定位基准，多设想几种定位方案，比较它们的优缺点，周密地考虑定位方案与加工顺序的关系，尤其是对加工精度的影响。
⑵基准的选择原则合理选择定位基准是制定工艺过程中要解决的首要问题。
基准的选择实际上就是基面的选择问题。
在第一道工序中，只能使用毛坯的表面作为定位基准，这种定位基面就称为粗基面（或毛基面）。
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《机械制造技术基础》复习提纲适用班级：08机电一体化（中专班）第一章机械工程材料及热处理部分1常用碳素钢（碳素结构钢、优质碳素钢、碳素T具钢、铸造碳钢）（P24）、合金钢（特别是模具钢）铸铁的牌号（P25） ?牌号屮每个符号的意义？2铝及铝合金，铜及铜合金的性能、牌号及用途。
（P26—27）3册料的特性、分类。
（P27）4热处理的H的？热处理包括哪些阶段？（P29）5常用的热处理工艺的基木概念、各白的应用？（P29-30）6热处理工序的位置安排？（P31）第二章金属切削的基本理论部分1什么是切削用量三要素？（PI）切削速度计算？对刀具寿命影响最大的是？其次是？最后是？（P12）2什么是典型的外圆车刀三面、两刃、一刀尖？（P4）3车刀切削部分的五个基木角度是？前角、后角、主偏角分别是在什么基准平面屮测量的什么面与什么面的夹角（P5） ?增大前角对切削力的影响？但过大的前角会降低刀具的？4常用的刀具材料有？高速钢和硬质合金刀具材料的种类？如何选择（例如YG、YT、YW） ? （P8）5常见的切屑种类？当切削条件转换时，各种切屑类型如何转变？（P13J4）6如何选择切削用量（粗加工、精加工）？（P21-22）7切削液的主要功能是什么？常用的几种切削液备自的特点？如何选用？（P23）第三章机械加工工艺规程设计1工序、工步、工位、走刀、生产纲领的概念？（P67—6X）2乞种生产类型的工艺特征？（P69）3零件的结构工艺性分析。
（P74—75）要求会修改。
举例钻孔工艺。
4机械制造中常见的毛坯种类有-哪些?如何选择？（举例：重要的轴类零件，轴套，机床床身等分别采用什么类型的毛坯，为什么）（P75）5粗基准和精基准选择的原则？（P77-79）轴、箱体类零件加工时常采用什么面什么精基准，符合什么原则？（P78）6表面加工方案如何选择？需要考虑哪些因素？（P81）7什么是经济加工精度？（P79）8加工阶段通常划分为哪几个阶段？各阶段的主耍任务？（P82）机械加T工序安排的原则。
机械制造技术基础习题-机械制造技术基础说课材料
《机械制造技术基础》习题集0 绪论0.1什么是制造和制造技术？0.2机械制造业在国民经济中有何地位？为什么说机械制造业是国民经济的基础？0.3如何理解制造系统的物料流、能量流和信息流？0.4什么是机械制造工艺过程？机械制造工艺过程主要包括哪些内容？0.5什么是生产纲领，如何确定企业的生产纲领？0.6什么是生产类型？如何划分生产类型？各生产类型各有什么工艺特点？0.7企业组织产品的生产有几种模式？各有什么特点？0.8按照加工过程中质量m的变化，制造工艺方法可分为几种类型？并说明各类方法的应用范围和工艺特点。
1．金属切削加工的基本知识1．1何谓切削用量三要素?它们是怎样定义的?1．2刀具标注角度参考系有几种?它们是由什么参考平面构成的?试给这些参考平面定义? 1．3 试述刀具标注角度的定义。
一把平前刀面外圆车刀必须具备哪几个基本标注角度?这些标注角度是怎样定义的?它们分别在哪个参考平面内测量?1．4试述判定车刀前角γ0、后角α0和刃倾角λs，正负号的规则。
1．5试述刀具标注角度与工作角度的区别。
为什么横向进给时，进给量不能过大?1．6曲线主切削刃上各点的标注角度是否相同，为什么?1．7 试标出图1-1所示端面切削情况下该车刀的γ0，α0，λs，αn，k r，k r’，γ0’，α0’，以及αp，f，h D，b D。
如果刀尖的安装高于工件中心h值，切削时a，b点的实际前、后角是否相同?以图说明之。
图1-1 题1.7图示1．8 砂轮的特性有哪些?砂轮的硬度是否就是磨料的硬度?如何选择砂轮?1．9常用刀具材料的种类有哪些?它们有什么特性?从化学成分、物理机械性能说明陶瓷、立方氮化硼、金刚石刀具材料的特点和应用范围。
1．10刀具材料必须具备哪些性能?1．11 试列举普通高速钢的品种与牌号，并说明它们的性能特点及应用。
试列举常用硬质金的品种与牌号，并说明它们的性能特点及应用范围2．金属切削过程的基本规律及其应用2．1金属切削过程的本质是什么?切削过程中的三个变形区是怎样划分的?各变形区有特征? 2．2影响加工表面粗糙度的因素有哪些?如何减小表面粗糙度?2．3影响切屑变形的因素有哪些?它们是怎样影响切屑变形的?2．4 试判断题图2—1(a)、(b)两种切削方式哪种平均变形大，哪种切削力大，为什么?切削条件：k r＝90°，rε＝0.5 mm，αp＝1 mm，f＝1 mm／r。
大工16秋《机械制造技术基础》辅导资料三1476061023691(DOC)
机械制造技术基础辅导资料三主题：机床夹具原理与设计的辅导资料（三）学习时间：2016年10月17日--10月23日内容：我们这周主要学习课件第四章机床夹具原理与设计的第三节。
希望通过下面的内容能使同学们加深对相关知识的理解。
一、学习要求1、掌握基准的概念；2、理解定位误差的概念及其产生原因；3、掌握定位误差的分析和计算。
重点：基准的概念；定位误差的概念及其产生原因；定位误差的分析和计算。
难点：定位误差的分析和计算。
二、主要内容第三节定位误差分析（一）基准的概念定位方案的分析与确定，必须按照工件的加工要求合理地选择工件的定位基准。
零件是由若干表面组成的，这些表面之间必然有尺寸和位置之间的要求，这就引出基准的概念。
所谓基准就是零件上用来确定点、线、面位置时，作为参考的其他的点、线、面。
根据基准的功用不同，可分为设计基准和工艺基准。
（1）设计基准是在零件图上，确定点、线、面位置的基准，设计基准是由该零件在产品结构中的功用所决定的。
（2）工艺基准是在加工和装配中使用的基准，按照用途不同又可分为：定位基准：在加工中使工件在机床夹具上占有正确位置所采用的基准。
测量基准：在检验时所使用的基准。
装配基准：装配时用来确定零件或部件在机器中所采用的基准。
调刀基准：在加工中用以调整加工刀具位置所采用的基准。
在确定基准时，需注意以下几点：（1）作为基准的点、线、面在工件上不一定存在，如孔的中心线、外圆的轴线以及对称面等，而常常由某些具体的表面来体现，这些面称为基准面。
例如在车床上用三爪自定心卡盘定位工件时，基准是工件的轴线，而实际使用的是外圆柱面。
因此选择定位基准就是选择恰当的基准面。
（2）作为基准，可以是没有面积的点或线，但是基准面总是有一定面积的，如代表轴心线的是中心孔面。
（3）基准的定义不仅涉及尺寸之间的联系，还涉及到位置精度（平行度、垂直度等）。
按照定位基本原理进行夹具定位分析，重点是解决单个工件在夹具中占有准确加工位置的问题。
机械制造技术基础,大连理工大学机械考研资料
机械制造技术基础,大连理工大学机械考研第一部分机械制造技术基础笔记第三章切削与磨削原理3.1.3 前刀面上刀-屑的摩擦与积屑瘤1.摩擦面上的接触状态1）峰点型接触（F 不太大时）：m= f/F=tsAr/ss Ar=ts/ss=常数此时的摩擦状态为滑动摩擦（外摩擦）。
ss--材料的拉压屈服极限ts--材料的剪切屈服极限Aa--名义接触面积Ar--实际接触面积2）紧密型接触（F 很大时）：m= f/F= tsAa/F=ts/sav≠常数此时的摩擦状态为粘结摩擦（内摩擦）。
2.前刀面上刀-屑的摩擦：既有粘结摩擦，也有滑动摩擦，以粘结摩擦为主。
前刀面上的平均摩擦系数可以近似用粘结区的摩擦系数表示：m= ts/sav≠常数当前刀面上的平均正应力sav增大时，m 随之减小。
4.积屑瘤1）现象：中速切削塑性金属时，在前刀面上切削刃处粘有楔形硬块（积屑瘤）。
2）形成原因：（1）在一定的温度和很大压力下，切屑底面与前刀面发生粘结（冷焊）；（2）由于加工硬化，滞流层金属在粘结面上逐层堆积（长大）。
3)对切削过程的影响（1）积屑瘤稳定时，保护刀具（代替刀刃切削）；（2）使切削轻快（增大了实际前角）；（3）积屑瘤不稳定时，加剧刀具磨损；（4）降低尺寸精度；（5）恶化表面质量（增大粗糙度、加深变质层、产生振动）。
--粗加工时可以存在，精加工时一定要避免。
4）抑制方法（1）避免中速切削；（2）提高工件材料的硬度（降低塑性）；（3）增大刀具前角（至30~35o）；（4）低速切削时添加切削液。
5.剪切角公式∵第一变形区的剪切变形是前刀面挤压摩擦作用的结果，∴切削合力Fr的方向就是材料内部主应力的方向，剪切面的方向就是材料内部最大剪应力的方向。
根据材料力学，二者夹角应为p/4，即：p/4= c+ b- go （tgb= Ff/ Fn= m ）f= p/4- b+ go --李和谢弗的剪切角公式（1952）由公式可知：go ↗→ f ↗→ Lh ↘b(m)↘→f ↗→ Lh ↘-前刀面上的摩擦直接影响剪切面上的变形。
大工16秋《机械制造技术基础》辅导资料十五
大工16秋《机械制造技术基础》辅导资料十五(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除机械制造技术基础辅导资料十五主题：工艺规程设计的辅导资料（六）学习时间：2017年1月9日--1月15日内容：我们这周继续学习课件第六章工艺规程设计的第七节。
希望通过下面的内容能使同学们加深对相关知识的理解。
一、学习要求1、掌握机器装配工艺规程设计的方法。
重点：调整法。
二、主要内容第七节机器装配工艺规程设计4. 调整法调整法与修配法在原则上是相似的，但具体方法不同。
这种方法是用一个可调整的零件，在装配时调整它在机器中的位置或增加一个定尺寸零件（如垫片、垫圈、套筒等）以达到装配精度的。
上述两种零件，都起到补偿装配累积误差的作用，故称为补偿件，这两种调整法分别叫做可动补偿件调整法和固定补偿件调整法。
图6-33表示了保证装配间隙（以保证齿轮轴向游动的限度）的三种方法：①互换法—以尺寸A1、A2制造精度保证装配间隙A0；②加入一个固定的垫圈来保证装配间隙A0；③加入一个可动的套筒来保证装配间隙A0。
调整法的优点是：1）能获得很高的装配精度，在采用可动件调整法时，可达到理想的精度，而且可以随时调整由于磨损、热变形或弹性变形等原因所引起的误差。
2）零件可按经济精度要求确定加工公差。
缺点：1）往往需要增加调整件，这就增加了零件的数量，增加了制造费用。
2）应用可动调整件时，往往要增大机构的体积。
3）装配精度在一定程度上依赖于工人的技术水平，对于复杂的调整工作，工时较长，时间较难预定，因此不便于组织流水作业。
因此调整法的应用，应根据不同机器、不同生产类型，予以妥善的考虑。
在大批大量生产条件下采用调整法，应该预先采取措施，尽量使调整方便迅速。
在单件小批生产条件下，往往在调整好零件或部件的位置后，再钻螺钉孔，攻螺纹。
（三）装配尺寸链尺寸链原理是进行尺寸分析和计算的工具，在零件机械加工中，我们曾用它来计算工序尺寸与公差，这种尺寸链称之为“加工工艺尺寸链”，在装配中所用的尺寸链，及称为“装配尺寸链”。
机械制造技术基础复习资料
一、填空1、机械加工中，形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法四种。
2、切削加工中，工件上通常存在已加工表面、待加工表面、过渡表面三个表面。
3、切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
4、切屑有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种。
5、刀具磨损的形式有前面磨损、后面磨损、前后面或边界三种。
6、刀具磨损的原因硬质点磨损、粘接、扩散、化学四个方面。
7、刀具磨损经历初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段。
8、目前用得最多的刀具材料仍为高速钢、硬质合金两种。
9、国际标准化组织将切削用硬质合金分为YG类、YT类、YW类三类。
10、切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用。
11、常见的切削液的使用方法喷淋法、高压冷却法、喷雾法有三种。
12、按照万能程度分机床可分为通用机床、专门化机床、专用机床三种类型。
13、为了实现切削加工过程所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源、传动装置三个基本部分的元件。
14、车刀按其用途，可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀三种类型。
15、砂轮的特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数。
16、工业上常用的人造磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬度磨料类等三类。
17、砂轮的组织是指磨料、结合剂和孔隙三者体积的比例关系。
18、外圆磨削方式可分为纵磨法和横磨法两种形式。
19、无心外圆磨削有贯穿磨法和切入磨法两种磨削方式。
20、齿轮加工按其加工原理可分为成形法和展成法两类。
21、齿轮精加工常用剃齿、珩齿和磨齿三种方法。
22、圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式。
23、在孔加工中，钻孔和扩孔统称为钻削。
24、刨床类机床主要有牛头刨床、龙门刨床和插床三种类型。
25、配合选择常用的方法有类比法、计算法和实验法三种。
26、加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。
27、加工表面质量是指表面粗糙度、波度、及表面层的物理机械性能。
28、表面层冷作硬化程度,从冷硬层深度h、表面层的显微硬度及硬化程度N表示。
(完整word版)《机械制造技术基础》
版权所有：翻印必究作者：黄贱生缩印版本更为方便学习，请大家拒绝作弊！1.在机床上形成发生线的方法有四种：轨迹法、成形法、相切法、展成法2. 分类：按其作用不一样，成形运动分为主运动和进给运动两种；按其构成不一样，成形运动分为简单成形运动和复合成形运动。
3.切削用量三因素：切削速度、进给量、背吃刀量（俗称切削深度）( 1) 工艺系统：由机床、夹具、刀具和工件构成的系统称为工艺系统.( 2) 机床应具备的三个基本部分：履行件、运动源、传动装置( 3) 定比传动装置和换置机构、内联系传动链和外联系传动链4．刀具常用资料：高速钢（如W18Cr4V ）、硬质合金（ YG 类、 YT 类、 YW 类、 YN 类）、超硬刀具资料（陶瓷、人造金刚石、立方氮化硼）。
( 1) 三面两刃一刀尖：前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖( 2) 正交平面参照系：基面 P r、切削平面 P S、正交平面 P a( 3) 五个基本角度：前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角( 1) 磨料、联合剂、气孔三者构成了砂轮三因素( 2) 砂轮的特征主要由磨料、粒度、联合剂、硬度和组织 5 个参数决定。
( 1) 夹具构成：由定位元件、夹紧装置、对刀及导向装置、夹详细以及其他元件或装置所构成此中，定位元件、夹紧装置和夹详细是不行缺乏的。
( 2) 夹具作用：一是简单地、稳固地保证加工精度；二是提升劳动生产率；三是扩大机床工艺范围；四是改良劳动条件。
( 3) 夹具分类：依据顾用范围（通用夹具、专用夹具、组合夹具等）、夹具动力源（手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具等）、使用机床（车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具等）来区分。
设计基准工序基准粗基准2．基准分类：基准定位基准工艺基准精基准丈量基准装置基准1．定位：工件在机床或夹具中据有正确地点的过程称为定位。
2．夹紧：工件定位后，使其在加工过程中一直保持地点不变的操作。
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机械制造技术基础1. 试分析图所示的三种加工情况。
加工后工件表面会产生何种形状误差?假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。
答：如图a 所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面呈锥形，右端直径大于左端直径。
如图b 所示，在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。
若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。
如图c 所示，由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径。
2. 如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）。
加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。
产生该误差的可能原因有（ ② ③ ）。
① 主轴径向跳动② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④ 刀杆刚性不足3. 在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有（ ① ③ ）。
① 工件刚度不足 ② 前后顶尖刚度不足③ 车床纵向导轨直线度误差 ④ 导轨扭曲习图4-2-54.在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A处直径比B处直径大，其可能的原因有（②③ ④）。
①刀架刚度不足② 尾顶尖刚度不足③ 导轨扭曲④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行5.如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。
加工后测量，发现孔径偏大。
造成孔径偏大的可能原因有（② ③ ④）。
①车床导轨与主轴回转轴线不平行②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称6.图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为：(1)粗精刨底面和凸台；(2)粗精镗φ32H7孔；(3)钻、扩、铰φl 6H9孔。
试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。
分析工序(3)的定位基准解：第一道工序按划线找正，刨底面和凸台。
第二道工序粗精镗φ32H7孔。
加工要求为尺寸32±0.1㎜、6±0.1㎜及凸台侧面K的平行度0.03㎜。
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机械制造技术基础辅导资料十五
主题：工艺规程设计的辅导资料（六）
学习时间：2017年1月9日--1月15日
内容：
我们这周继续学习课件第六章工艺规程设计的第七节。
希望通过下面的内容能使同学们加深对相关知识的理解。
一、学习要求
1、掌握机器装配工艺规程设计的方法。
重点：调整法。
二、主要内容
第七节机器装配工艺规程设计
4. 调整法
调整法与修配法在原则上是相似的，但具体方法不同。
这种方法是用一个可调整的零件，在装配时调整它在机器中的位置或增加一个定尺寸零件（如垫片、垫圈、套筒等）以达到装配精度的。
上述两种零件，都起到补偿装配累积误差的作用，故称为补偿件，这两种调整法分别叫做可动补偿件调整法和固定补偿件调整法。
图6-33表示了保证装配间隙（以保证齿轮轴向游动的限度）的三种方法：①互换法—以尺寸A1、A2制造精度保证装配间隙A0；②加入一个固定的垫圈来保证装配间隙A0；③加入一个可动的套筒来保证装配间隙A0。
调整法的优点是：
1）能获得很高的装配精度，在采用可动件调整法时，可达到理想的精度，而且可以随时调整由于磨损、热变形或弹性变形等原因所引起的误差。
2）零件可按经济精度要求确定加工公差。
缺点：
1）往往需要增加调整件，这就增加了零件的数量，增加了制造费用。
2）应用可动调整件时，往往要增大机构的体积。
3）装配精度在一定程度上依赖于工人的技术水平，对于复杂的调整工作，工时较长，时间较难预定，因此不便于组织流水作业。
因此调整法的应用，应根据不同机器、不同生产类型，予以妥善的考虑。
在大批大量生产条件下采用调整法，应该预先采取措施，尽量使调整方便迅速。
在单件小批生产条件下，往往在调整好零件或部件的位置后，再钻螺钉孔，攻螺纹。
（三）装配尺寸链
尺寸链原理是进行尺寸分析和计算的工具，在零件机械加工中，我们曾用它来计算工序尺寸与公差，这种尺寸链称之为“加工工艺尺寸链”，在装配中所用的尺寸链，及称为“装配尺寸链”。
1. 装配尺寸链的基本概念
在装配图上把对某项精度指标有关的零件尺寸依次排列，构成一组封闭的链形尺寸，就称为装配尺寸链（图6-35）。
在装配尺寸链中，每个尺寸都是尺寸链的组成环，如A 垫、A尾座、A床头箱都是组成环，而精度指标常作为封闭环，如A0
2. 装配尺寸链的建立
⑴建立装配尺寸链的基本原理的方法
正确地建立装配尺寸链是关键步骤之首，因为它是解算装配尺寸链问题之依据。
⑵最短路线（最少环数）原则
3. 装配尺寸链的计算方法
不论哪一种装配尺寸链问题，解算尺寸链的基本原则只有两类：极大极小法和概率法。
装配尺寸链的计算存在两种情形，习惯上称作“正面计算”和“反面计算”。
正面计算就是已知组成环，要求计算封闭环。
反面计算就是已知封闭环，要求计算组成环。
第一种情形发生在已有产品装配图和全部零件图的情况下，用以验证组成环公差、基本尺寸及其偏差的规定是否正确，是否满足装配精度指标。
第二种情形发生在产品设计阶段，即根据装配精度指标确定组成环公差、标注组成环基本尺寸及其偏差。
然后才能将这些已确定的基本尺寸及其偏差标注到零件图上。
毫无疑问正面计算是极为容易的，它仅仅是将一个已经解决的“尺寸链问题”的答案作一次验算而已。
反面计算，才真正是解决封闭链问题的计算。
4.装配尺寸链解算实例
所谓装配尺寸链的解算，是指应用装配尺寸链方法解决实际问题，并作必要的计算。
所以，在这项工作中，首先要根据装配精度建立相应的装配尺寸链，然后合理选择达到装配精度的方法，同时应用合适的计算方法进行尺寸链计算。
下面将通过实例来表明这一解算过程，以便进一步理解，如何根据实际情况选择装配方法并作相应的计算。
三、重要考点
（一）单选题
1、关于保证装配精度工艺方法中的完全互换法的优点说法错误的是（）。
A．装配过程简单，生产率高
B．对工人技术水平要求不高，易于扩大生产
C．备件供应方便
D．适用于装配精度要求高，组成零件数目多的生产
答案：D
2、保证装配精度的工艺方法中，选配法按其形式分类不包括（）。
A.直接选配法
B.分组装配法
C.复合选配法
D.直接装配法
答案：D
（二）计算题
1、下图所示为一个齿轮装配结构图，为保证齿轮回转，故要求齿轮端面与挡圈之间留有间隙A0，其间隙要求在A0 = 0.10～0.35 mm范围内。
各组成环的尺寸为A1=35mm，A2=14mm，A3 =49mm，试以完全互换法解算各组成环的极限偏差。
（T1=T3=0.1mm，T2=0.05mm，A2为协调环）
解：1.
A0为封闭环；
根据箭头方向：A3为增环，A1、A2为减环；
2.计算封闭环公称尺寸：A0=49-35-14=0mm ；
3.计算封闭环公差：T0=0.35-0.10=0.25mm ；
得：A0=0.350.100+
+mm ；
4.确定各组成环公差：Ti=T0/m=0.25/3
≈0.083mm ；
分配公差：T1=T3=0.10mm ；T2=0.05mm ；
5.确定各组成环偏差：（按入体及对称原则）
A1=00.135+-mm ，A3=0.050.0549+-mm ；2a b A （协调环）
计算：2a b A
0.35=0.05-（-0.01+b ） b=-0.20mm
0.10=-0.05-（0+a ） a=-0.15mm
故得：2a b A =0.150.2014-
-mm 。
2、下图为双联转子泵，要求装配间隙 A0=0.12～0.20mm 。
各组成环的尺寸
为 A1=0.10.0541+
-mm ，A2=A4=00.0517+-mm ，A3=0.107+-mm ，选 A3为修配环，试计算可能出现的最大修配量。
解：1.建立尺寸链，判断封闭环、增、减环；选择修配环；
A0为封闭环； 根据箭头方向：
A1为增环，A2、A3 、A4为减环；已选定A3为修配环；
2.已知：A0=0.12～0.20mm ，各组成环的尺寸为：
A1=0.10.0541+
-mm ，A2=A4=00.0517+-mm ，A3=0.107+-mm ；
3．计算封闭环极限尺寸：
A0max=A1max–A2min–A3min–A4min
=41.1-16.95-7-16.95=0.2mm
A0min =A1min–A2max–A3max–A4max
=40.95-17-7.1-17= -0.15mm
4．计算最大修配量：
K max=0.12+0.15=0.27mm
四、学习参考（本部分内容旨在通过介绍学习方法或对课件内容进行延伸来提高同学们对本课程的学习兴趣，掌握本课程的一些学习方法，不作为期末考试内容，供有精力的同学参考）
机械装配基本工作内容
1、清洗
主要目的是去除零件表面或部件中的油污及机械杂质。
2、连接
装配中的连接方式往往有两类：可拆连接和不可拆连接。
可拆连接指在装配后可方便拆卸而不会导致任何零件的损坏，拆卸后还可方便地重装。
如螺纹连接、键连接等。
不可拆连接指装配后一般不再拆卸，若拆卸往往损坏其中的某些零件。
如焊接、铆接等。
3、调整
包含平衡、校正、配作等。
平衡指对产品中旋转零、部件进行平衡包括静平衡和动平衡，以防止产品使用中的出现振动。
校正指产品中各相关零、部件间找正相互位置，并通过适当的调整方法，达到装配精度要求。
配作指两个零件装配后固定其相互位置的加工，如配钻、配铰等。
亦有为改善两零件表面结合精度的加工，如配刮、配研及配磨等。
配作一般需与校正调整工作结合进行。
4、检验和实验
产品装配完毕，应根据有关技术标准和规定，对产品进行较全面的检验和实验工作，合格后方准出厂。
装配工作除上述内容外，还有油漆、包装等。