焊接、攻牙、压铆检验规范
铆焊件工序检验标准
铆焊件工序检验标准铆焊件工序检验标准一、引言铆焊是一种常见的连接工艺，用于将金属零件连接在一起。
铆焊件的质量直接关系到工件的安全性和可靠性，因此需要制定一套严格的工序检验标准，以确保铆焊件的质量达到要求。
二、检验项目1. 铆焊前准备工作的检验铆焊前的准备工作包括零件清洁、表面处理、准备焊接材料等。
在进行铆焊工艺前，应对材料、工具和设备进行检验，并确保其符合相关标准和要求。
2. 铆焊工艺参数的检验铆焊工艺参数的合理选择对于铆焊件的质量至关重要。
检验工艺参数包括铆接压力、铆接时间、铆接头间距等。
应根据工程要求和标准规定，对铆焊工艺参数进行检验和测量，以确保其符合要求。
3. 铆焊质量的检验主要包括以下几个方面的检验：(1)焊缝外观检验：检验焊缝的形状、尺寸、表面光洁度等。
(2)焊接强度检验：根据铆焊件的用途和工程要求，进行拉伸强度、扭转强度、剪切强度等方面的检验。
(3)焊缝结构检验：通过金相显微镜等设备对焊缝进行观察和分析，检验焊缝的显微结构是否符合标准和要求。
(4)焊缝杂质检验：检验焊缝中是否存在杂质、气孔等缺陷，并进行质量评估。
(5)焊缝疲劳寿命检验：对铆焊件进行疲劳寿命试验，评估其耐久性能。
4. 焊工技术水平的检验焊工的技术水平直接关系到铆焊件的质量。
检验焊工包括其资格证书、经验和铆焊工艺操作能力的评估，确保他们具备进行铆焊工作的资质。
三、检验方法1. 目视检验法目视检验是最常用的一种方法，通过肉眼观察铆焊件的外观，检查焊缝是否完整、焊缝是否均匀、焊缝是否有气孔或裂纹等缺陷。
2. 物理检验法物理检验包括使用仪器设备对铆焊件进行各项参数的测量和测试。
例如使用金相显微镜对焊缝的显微结构进行观察，使用拉伸试验机对焊缝进行强度测试等。
3. 破坏性检验法破坏性检验法是通过对焊接件进行破坏性试验，来评估焊缝的强度和质量。
常见的破坏性检验方法包括拉力试验、扭转试验、剪切试验等。
四、检验标准铆焊件工序检验的标准应依据国家相关标准和技术规范，例如GB/T 985.4-2007《焊接铝及铝合金铆焊》、GB/T 985.5-2008《焊接铝及铝合金弧焊》等。
焊接件检验规范以及注意事项
焊接检验规范1.目的和适用范围1.1本标准仅限铆焊制作的产品，即焊接结构件，机加工产品并不适合。
1.2明确焊接结构件的尺寸检验顺序、各类尺寸重要级别以及各级别尺寸允许误差。
（注意：未标注级别的尺寸并非意味着不需要检验，而是指按照最低级别标准检验）1.3作为评审不合格报告单签署让步、返工、报废的尺寸依据。
2.测量的精确性如果所要求的尺寸精度不合格，那么工程人员应考虑下列问题：——图纸所要求的产品尺寸精度确实是该产品使用时所必须的？——如果不是，什么样的公差可以为该产品使用所接受？——按本标准所要求的公差尺寸确实需要吗？——如果不是，何类公差可为该产品的使用所接受？2.1 各等级公差具体数据本标准要求的尺寸公差为一般焊接结构件的通用公差，数据来自GBT 19804-2005。
若工程师有其他特殊要求，必须在图纸上注明。
长度尺寸公差角度尺寸公差应采用角度的短边作为基准边，其长度可以延长至某特定的基准点。
在这种情况下，基准点应标准在图样上。
下图为角度公差两种表示方法直线度、平面度、平行度公差t直线度、平面度、平行度的测量方法：以标准的直线或平面与待测的直线或平面靠紧，两者之间的最大距离即直线度、平面度、平行度公差。
直线度测量图示（t 即为所要测量的直线度公差）2.2 公差等级的确定在未特别指出的情况下，请按下表确定各尺寸公差等级。
如表中未列出，则按作最低标准即D 级。
注：若工程师需要更高精度尺寸等级，请提前给工艺和检验人员发邮件通知，并给出具体理由。
A级：与其他重要产品刚性连接的定位尺寸且不可更改的。
如泵支座、发动机支座、罐支座与泵、发动机、罐相连的螺栓孔、罐支脚间距尺寸。
B级：与其他产品刚性连接的定位尺寸但可以更改的。
如橇座、拖车座上的各类支架位置尺寸，以钢管连接的罐、泵油箱各类孔距。
C级：关系到产品外形的尺寸——如罐、防碰架的长宽高；与其他产品柔性连接或有各种方法消除误差的定位尺寸——如以腰形孔定位的支架、以软管连接的各类孔距，使用卡箍的各种管汇法兰的尺寸。
焊接、攻牙、压铆检验规范
~１０00
~2，00０
~4００0
允许偏差（±)
0.2
０.25
０.3
0．35
０.4
０.5
0.6
B. 焊件的垂直度公差要求
参见下图,公差数值参见下表。（注意:若L > W，则以长边L为基准）
W
～
６
3
２，０00
6
~30
~120
～400
~100０
~2,000
~40０
α值
0.2
0.2５
0．35
0.5
I.未焊满:由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
J.下塌：单面熔化焊时，由于焊接工艺不当,造成焊缝金过量透过背面,而使焊缝正面塌陷,背面凸起的现象.
Ｋ.焊接裂纹：在焊接应力及其它致脆因数共同作用下,焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏
而形成的新界面所产生的缝隙。
L.焊接螺钉、螺母缺陷:
±0.5kg;
D. M6切削丝攻:底孔∮4．92-5.１5mm,用M６ 牙规检验通规通、止规止,扭力1４kｇ
±0.5ｋg；
4．3 压铆
４.3.1 压铆件底孔要求
具体参照《PEＭ压铆件手册》中相应种类及规格型号的技术参数予以判定。
4.3．2 压铆件外观要求
压铆前后，在压铆螺柱/螺母/螺钉表面电镀表层没有起泡、脱落或者氧化生锈等不良现象。
±0.5kg;
B. Mm４ 挤压丝攻:底孔∮3．60－３.6９ｍm，用Ｍ4 牙规检验通规通、止规止,扭力１0ｋg
±0.5kg；
C. M5 挤压丝攻：底孔∮４.６0-4.６4ｍm，用Ｍ5 牙规检验通规通、止规止,扭力12ｋg
±０.5ｋg;
通用压铆检验和操作规范
QAI-08027 REV1.0 1.0目的:规范压铆螺母、螺柱、螺钉的底孔大小，压铆的操作方法以及压铆的相关检验数据，确保压铆后螺纹的可靠性。
2.0 内容:2.1通用压铆件底孔规范:表1:其中有下划线的为铝板的底孔.表2:备注:a.以上各表中没有的压铆件底孔,可参照PEM标准或请示后确定;b.底孔大小需用卡尺和孔规检验;c.需氧化的工件,压铆工艺需尽量排在氧化之后.2.2通用压铆操作检验规范2.2.1读图:依据工艺流程图和客户原图弄清压铆方向\压铆件的规格型号\压铆位置以及压铆数量;2.2.2 校对:确认压铆件的规格\型号(如:材质\螺纹\长度等)是否与图纸相符,检验工件上与之相应的压QAI-08027 REV1.0铆件底孔是否正确;2.2.3 调压:根据工件的形状和大小选用合适的压铆机床,再依据压铆件安装力规范(见附表)调整机床压力;2.2.4 制作首样:a.操作前需戴好手套,电镀\氧化和不作表面处理的零件严禁用裸手触摸,为防止压铆过程中划伤工作表面,可在机床上与工件相接触面贴耐高温胶纸保护;b.压铆过程中需持稳工件,需保持压铆平面与压铆方向垂直,且压铆件的摆放不能歪斜\偏位; 2.2.5检验:a.压铆后目测压铆件是否与工件压铆平面贴紧\垂直(如图示): 压铆螺母: 压铆螺柱\螺钉:b.用螺钉\螺母实配检验螺纹是否变形,用扭力批和推拉力计检测压铆件的扭力矩和推拉力;c.做好首样检验记录,并签认,合格后贴好首件标签作为样件。
3.0说明说明:文中压铆件通指为压铆螺母\压铆螺钉\压铆螺柱的总称。
此面不得有凸起变形现象面与面相接触的缝隙需贴死此面需保持平整, 不得有凹凸不平变形现象。
焊接检验标准
焊接检验标准焊接是工程中常见的一种连接方法，它的质量直接关系到工程结构的安全性和稳定性。
因此，对焊接质量的检验就显得尤为重要。
焊接检验标准是评定焊接质量的依据，下面将从焊接检验的标准要求、常见的检验方法和检验过程中需要注意的问题等方面进行介绍。
首先，焊接检验的标准要求包括焊接工艺规范、焊接质量等级和焊接检验方法等内容。
焊接工艺规范是指在进行焊接作业时，应按照相关的工艺规范进行操作，包括焊接材料的选用、焊接设备的调试和操作、焊接工艺参数的设定等。
焊接质量等级是指对焊缝的质量进行评定，一般包括焊缝的外观质量、内部质量和力学性能等指标。
焊接检验方法是指对焊接质量进行检测和评定的方法，包括目测检验、非破坏检验和破坏性检验等。
其次，常见的焊接检验方法包括目测检验、渗透检验、超声波检测、X射线检测和磁粉检测等。
目测检验是指通过肉眼观察焊缝的外观质量，包括焊缝的形状、尺寸、气孔、裂纹等情况。
渗透检验是指利用渗透剂和显像剂对焊缝进行检测，以发现表面裂纹和气孔等缺陷。
超声波检测是指利用超声波对焊缝进行检测，以发现焊缝内部的缺陷。
X射线检测是指利用X射线对焊缝进行检测，以发现焊缝内部的缺陷和夹杂物等。
磁粉检测是指在焊缝表面涂覆磁粉，利用磁场对焊缝进行检测，以发现表面和近表面的裂纹和夹杂物等。
最后，焊接检验过程中需要注意的问题包括检验人员的资质和操作规程、检验设备的校准和维护、检验环境的要求和焊接工艺的影响等。
检验人员应具备相关的焊接检验资质，并严格按照操作规程进行操作。
检验设备应定期进行校准和维护，以确保检验结果的准确性和可靠性。
检验环境应符合相关的要求，以保证检验的准确性和可靠性。
同时，焊接工艺的影响也会对焊接质量产生重要影响，因此在进行焊接检验时，应充分考虑焊接工艺的影响因素。
综上所述，焊接检验标准是保证焊接质量的重要依据，通过严格遵守焊接工艺规范、选择合适的焊接质量等级和采用适当的检验方法，可以有效地评定焊接质量，保证工程结构的安全性和稳定性。
铆焊件检验标准
铆焊件检验标准
本标准适用于山东三铭国际机械有限公司机制分厂铆焊车间加工的所有铆焊零部件的检验要求。
1、材料要求：材料厚度、材质、热处理状态、硬度状态等应符合图纸要求。
2、尺寸要求：所有下料、钻孔、组焊等尺寸应符合图纸要求、工艺要求，特
别是配合尺寸、定位尺寸、基准尺寸等关键尺寸必须符合图纸、工艺要求。
未注公差按GB1804-m级执行。
3、形位公差：未注形位公差按GB1184-80D级执行。
4、外观要求：外观应光滑平整，无飞边、无毛刺、无磕碰划伤等质量缺陷。
5、焊接要求：焊接应牢固、可靠，焊缝高度、长度、位置应符合图纸、工艺
要求，焊缝应光滑、平整、均匀，无漏焊、无虚焊、无焊穿、无积瘤、无焊渣等焊接质量缺陷。
6、主要检验项目：关键尺寸、主要形位公差、主要焊缝等应按照图纸、工艺
要求进行检验。
7、不合格品的处理：本工序焊接前应对上道工序进行检验，不合格的不应进
行下道工序的焊接，最终检验不合格的不应入库、不应出厂。
8、合格品：经检验员最终检验合格后方可入库、出厂。
本规定自公布之日起执行。
山东三铭国际机械有限公司
机制分厂2007.01。
焊接件检验规范标准
文件名称：焊接件检验规受控状态：生效日期：1 目的为规公司产品的焊接检验标准，确保检验的产品符合设计要求，从而达到保证被检测材料和部件的可靠性的目的，特制定本规。
2 定义本规所指产品包括承受动载或受力较大的箱体吊梁、悬挂件等有质量等级要求的焊接件，以及质量要求一般、受力较小、承受静载的焊接件。
3 围本标准适用于所有类型的钢、镍、钛、铝及其合金的熔焊接头（不包括电子束焊接），厚度大于0.5mm以上的材料焊接。
4 焊接术语质量等级：基于给定的缺欠类型，对焊接的质量进行分级描述。
短缺欠：焊接部分任意100mm长度，一个或多个缺欠总长度不大于25mm，或者焊接部分短于100mm长度，缺欠总长度不超过该长度的25%。
系统缺欠：待查焊接部分总长度以，按照特定距离均匀分布的缺欠，单个缺欠的尺寸在允许围以。
焊接裂纹：在焊接应力及其他因素共同作用下，焊接接头中局部位置的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
余高：焊缝表面两焊趾连线上的那部分金属高度。
角焊缝：沿两直交或近直交零件的交线所焊接的焊缝。
表面气孔：气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。
当气体刚溢出表面而产生的孔洞未被填满金属液体凝固所形成的凹坑。
未焊透：焊缝金属没有进入接头根部的现象。
未熔合：焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺欠。
咬边：由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
焊瘤：由于金属物在焊接过程中，通过电流造成金属焊点局部高温熔化，液体金属凝固时，在重力作用下金属流淌形成的微小疙瘩。
飞溅：熔化金属飞向熔池之外。
5 焊接符号本规中使用了以下符号：a：角焊标称焊缝厚度。
d：孔径。
h：缺欠的高度或宽度。
z：角焊的焊角尺寸。
t：壁厚或板厚。
b：焊缝宽度。
s：标称对接焊缝厚度（焊缝的有效厚度）。
6 要求本规必须经由培训合格的检验人员执行，为了方便检测产品的焊接品质，所有的待检产品应无表面涂层处理工序（如喷漆、喷塑等）。
焊接件检验规范标准
文件名称：焊接件检验规受控状态：生效日期：1 目的为规公司产品的焊接检验标准，确保检验的产品符合设计要求，从而达到保证被检测材料和部件的可靠性的目的，特制定本规。
2 定义本规所指产品包括承受动载或受力较大的箱体吊梁、悬挂件等有质量等级要求的焊接件，以及质量要求一般、受力较小、承受静载的焊接件。
3 围本标准适用于所有类型的钢、镍、钛、铝及其合金的熔焊接头（不包括电子束焊接），厚度大于0.5mm以上的材料焊接。
4 焊接术语质量等级：基于给定的缺欠类型，对焊接的质量进行分级描述。
短缺欠：焊接部分任意100mm长度，一个或多个缺欠总长度不大于25mm，或者焊接部分短于100mm长度，缺欠总长度不超过该长度的25%。
系统缺欠：待查焊接部分总长度以，按照特定距离均匀分布的缺欠，单个缺欠的尺寸在允许围以。
焊接裂纹：在焊接应力及其他因素共同作用下，焊接接头中局部位置的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
余高：焊缝表面两焊趾连线上的那部分金属高度。
角焊缝：沿两直交或近直交零件的交线所焊接的焊缝。
表面气孔：气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。
当气体刚溢出表面而产生的孔洞未被填满金属液体凝固所形成的凹坑。
未焊透：焊缝金属没有进入接头根部的现象。
未熔合：焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺欠。
咬边：由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
焊瘤：由于金属物在焊接过程中，通过电流造成金属焊点局部高温熔化，液体金属凝固时，在重力作用下金属流淌形成的微小疙瘩。
飞溅：熔化金属飞向熔池之外。
5 焊接符号本规中使用了以下符号：a：角焊标称焊缝厚度。
d：孔径。
h：缺欠的高度或宽度。
z：角焊的焊角尺寸。
t：壁厚或板厚。
b：焊缝宽度。
s：标称对接焊缝厚度（焊缝的有效厚度）。
6 要求本规必须经由培训合格的检验人员执行，为了方便检测产品的焊接品质，所有的待检产品应无表面涂层处理工序（如喷漆、喷塑等）。
钳铆、焊接检验规范
一、钳铆检验规范1、目的：规范公司铆装件的种类和规格，规定铆装的质量要求，以利于质量的控制和检验。
2、关键词：压铆、胀铆、拉铆3、名词解释：铆装工艺：指通过压铆、胀铆、挤压或拉铆的方式将螺母、螺钉类等物料与板料连接的一种绿色连接方式。
4、铆装质量检验标准：命名格式：铆装件标准命名格式如下：S—M3—（L）—（ZC）表处代码长度系列（螺母类无此参数）螺纹规格分类代码分类代码：分类代码：铆装件的形式代码规格：铆装件主要尺寸规格；长度系列：该铆装件长度规格（对于螺母类无此参数）；对于盲孔压铆螺母、松不脱螺钉和拉铆螺母，该数值已在所附表中给定；表处代码：铆装件的表面处理要求。
如需不锈钢材料，则代码为SL；松不脱螺钉此处代码表示为旋转部分的颜色区分。
5、规格说明：铆装件规格分螺纹类、销钉类及通孔柱类。
螺纹类规格的表示以螺纹规格进行描述，如：M3、M4；销钉类直接用销钉外径表示，如：3、4通孔柱类以通孔的直径表示，如：3.6、5.2特例：1、对螺母柱类压铆件，规格为3.5M3的螺纹仍为M3，只是其外形尺寸略大于常见的规格为M3的螺母柱。
6、7、8、铆装工艺的常见质量缺陷：铆装工艺的常见质量缺陷有如下几点：<1>、铆装后铆装件的耐推力不足，导致初始连接时就脱落；<2>、铆装后铆装件的抗扭力不足，导致连接拧紧时脱落或断裂；<3>、铆装后板料出现变形；<4>、铆装后连接时铆装件螺纹损坏；<5>、铆装后铆装件倾斜，导致整机装配困难或无法装配；<6>、拉铆螺母倾斜或螺母的中心线偏移，导致整机装配困难或无法装配。
9、铆装质量的检验要求：<1>、经过铆装作业后的工件不得有上述铆装工艺常见质量缺陷中所列出的缺陷。
其中，铆装后板料变形时的边部突起需小于0.5mm，在设计文件有特殊要求时应以设计文件为准。
<2>、铆装件的相关尺寸应满足我司铆装件的规格表。
焊接检验标准
焊接检验标准编制/日期：审批/日期：1、适用范围本检验方法适用于公司生产所需之结构件的焊接过程。
2、施工准备2.1材料和主要机具2.1.1所需施焊的钢材、钢铸件必须符合国家现行标准和设计要求。
2.1.2根据设计要求选用适宜的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料，并应符合现行国家行业标准。
2.1.3施工机具：交流电焊机、直流弧焊机、半自动CO2弧焊机、氩弧焊焊机、熔化嘴电渣焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、焊接检验尺等。
2.2作业条件2.2.1施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后方可施焊。
2.2.2气温、天气及其它要求：(1)气温低于0℃时，原则上应停止焊接工作。
(2)强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大的场合应保证母材的焊接区不残留水分。
(3)当采用气体保护焊时，若环境风速大于2m/s，原则上应停止焊接。
2.3焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，焊工均应经过质量技术交底、安全交底和有关环境保护的交底。
3、操作工艺3.1工艺流程焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动，并作横向摆动→向焊件送焊条→熄弧3.2焊前准备：根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和方法。
预热区域范围为焊接坡口两侧各80~100mm，预热时应尽可能均匀。
3.3引弧3.3.1严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
3.3.2对接和T形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。
3.3.3引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。
3.4焊接姿势3.4.1平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件采用平焊。
3.4.2船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷，一般对角焊缝要求成凹形时常采用。
3.4.3横向焊接姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使上侧产生咬边，下侧产生焊瘤以及未焊透等缺陷。
焊接检验规范
1.0目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。
2.0适用范围本公司焊接所加工出的产品的检验方法及质量要求。
3.0定义3.1焊接缺陷：焊接接头中的缺陷。
分为尺寸缺陷、冶金缺陷和性能上的缺陷。
3.2焊缝高度：焊缝表面最高处与母材上缝边连线的垂直距离。
3.3焊漏：单面熔化焊时，焊缝跟部突出的过量金属。
3.4焊瘤：焊接过程中，熔化的金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上而形成的金属堆积。
4.0引用标准4.1GB/T12467-1.19985.0检验方法及质量要求5.1焊接件装配质量要求5.1.1装配间隙小于0.5mm。
5.1.2错边量小于板厚的10%，并不大于0.2mm。
5.1.3尺寸公差应满足图纸及工艺要求。
5.2定位焊质量要求5.2.1定位焊点应牢固，无虚焊、气孔、夹渣等缺陷。
5.2.2定位焊焊接电流可以大于正常焊接电流。
5.2.3定位焊点间距应均匀，并满足焊接工艺要求；以尽量减小焊接变形为原则。
5.2.4严禁装配定位焊接时在工件表面造成锤痕、划伤等缺陷。
5.3焊接质量要求5.3.1点焊的要求5.3.1.1焊点牢靠，无脱焊现象。
5.3.1.2点焊外表面喷涂后不允许有明显的点焊压痕。
5.3.1.3点焊边距最小以不造成边缘压溃为原则。
5.3.1.4搭接量，一般为边距的2倍，板金件采用下表数据：5.3.1.5非外表面点焊焊点压痕深度不超过板材实际厚度的15%允许存在。
5.3.1.6点焊焊点压痕直径允许比图纸规定值大15%、小10%；焊点相互位置允许与图纸规定偏差±2mm。
5.3.1.7熔核直径D=4δδ：工件厚度5.3.1.8不允许出现熔核偏移、压痕过深、表面熔化与烧穿、裂纹、疏松和缩孔、接头边缘压溃或开裂、焊点脱开等不良现象。
5.3.1.9点焊件相互不产生明显的偏移及较大的变形。
5.3.2电弧焊的要求5.3.2.1焊缝尺寸与偏差：焊缝尺寸应符合图纸，当图纸未规定时参照如下要求：a)对接、外角接型式的焊接：焊缝宽度应是材料厚度的2~4倍左右，焊缝高度不小于被焊材料的1/4或不超过2.0mm(取较小值)。
铆焊件工序检验标准
铆焊件工序检验(jiǎnyàn)标准铆焊件工序(gōngxù)检验标准铆焊件检验(jiǎnyàn)标准磷化工序检验(jiǎnyàn)标准１、严格按磷化工艺参数要求进行(jìnxíng)监控，发现问题及时反馈；２、磷化前必须对粘有油污的部位进行除油处理；３、经磷化后的零部件外表不得有油迹、锈迹〔允许有少量挂灰现象〕，否那么必须进行重新磷化；４、磷化膜外观均匀细致，为深灰色或浅灰色，用指甲在零件外表划动，有明显划痕；５、零部件磷化过程中不得有磕碰、变形现象，否那么必须修复，方可下转；６、测试附着力：在工件外表上划出间距1mm或2mm相互平行的划痕，划出25～100个方格，去除外表掉屑，然后把胶带用力粘贴在划痕上，手拉胶带，检查胶带上有无粘贴磷化膜现象，如有此现象必须进行返工。
腻子、喷漆检验标准一、批灰：但凡工件外外表有不平整或缺陷处都需用腻子进行修补，检验是否有漏补现象；二、打磨：1、打磨后工件外表不得有明显的腻子印迹，用手摸，应感觉平整，工件角落部位不得漏掉；2、要严格按工艺要求的砂布打磨，对要求高的部件，如驾驶室必须用水砂打磨，保证外表无明显的砂纸痕迹。
三、喷漆：１、颜色必须与图纸要求的色板一致；２、喷漆前对工件外表锈迹、灰尘、污物处理干净，方可喷漆；３、外观不允许有针孔、杂质点、漏底、厚度明显不均、流痕、预处理不良、油锈、污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑等现象；４、工件外表喷漆质量要求100%进行检验〔员工自检〕；质检员对每批工件按5%抽检；对重要件，如驾驶室100%检验；５、对交叉色喷漆，分界线必须清晰明朗，平直；６、工件外表不得有块状腻子痕迹；７、漆层厚度按工艺要求执行。
８、测试附着力：在工件外表上划出间距1mm或2mm相互平行的划痕，划出25～100个方格，去除外表掉屑，然后把胶带用力粘贴在划痕上，手拉胶带，检查胶带上有无粘贴油漆现象，如有此现象，必须进行返工。
铆焊工段质量检查标准
铆焊工段质量检查标准
图纸核对：开工前需仔细核对图纸内容，对内容有疑问或没有图纸的产品禁止生产。
下料：特殊造型等离子切割下料,下料时不允许划伤、磕伤表面，数控切割图纸输出时必须进行校核。
剪板机下料尺寸需保证精准，偏差不大于1mm，不允许划伤、磕伤表面。
方管、圆管下料切斜度不大于1mm，存在弯、扭情况需校正。
批量下料需检查首件尺寸。
打磨：外露面边缘需打磨光滑，手摸检查应无毛刺。
造型：折弯如需刨槽，刨槽深度合理，折弯角度偏差不大于1°。
牌面铆钉需打磨，缺陷处用腻子补平，手摸检查应无不平触感。
拼接：拼接、组装缝隙不大于2mm/米。
造型、支撑等精细造型偏差不大于1mm。
铆接应牢固无松动，铆钉不平处需打磨平整。
焊接：焊接需检查焊接部位强度，焊缝无裂纹、夹渣，气孔、虚焊、漏焊、咬边等现象。
焊点分布均匀，保证产品表面的平整度。
清渣要彻底，外观无焊渣、飞溅，若焊缝不平整的，需进行修磨。
打胶：打胶胶条宽度均等，整齐美观，毛边不大于0.5倍胶条宽度，看面不得有胶渍残留。
试灯：发光类标牌组装完成后必须试亮，检查接线牢固度，光照度。
包装：打包前应将标牌擦拭干净，不锈钢表面应无手印，物流货物必须采取可防碰撞的措施，正面接触部位须垫纸隔离，避免运输可造成的磕碰划伤。
焊接件检验标准（更新）
焊接件检验标准（更新）1.0目的规范焊接件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。
2.0范围本标准适用于公司各种焊接件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以图纸要求为准。
3.0引用标准GB/19804-2005 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差4.0检验标准4.1标识4.1.1 零部件必须分类摆放，不得混料；4.1.2 来料每种零件必须在外包装上或顶面第一件贴标识,标识内容包括：订单号，零件名称、零件图号、规格型号、数量、日期等，如标识不清或无标识，零件混放，一律不予验收。
4.2 外观质量4.2.1外观质量一般采用目测；4.2.2零部件表面无油污、明显灰尘、锈蚀现象；4.2.3零部件表面无敲击、磕碰痕迹，若有，须修磨平整；4.2.4所有锐角必须倒钝（除非有特殊要求）、飞边毛刺必须打磨（不能割手）。
4.3焊缝质量4.3.1 咬边：装机后外露的焊缝，不允许咬边，其他焊缝咬边深度h≤0.2+0.03t （较薄板厚度），且最深不得超过0.5mm，长度不超过焊缝全长的10%；4.3.2表面气孔：装机后外露的或要求密封的焊缝，不允许有气孔，其他焊缝50mm 内允许有单个气孔，气孔直径Φ≤0.25t（较薄板厚度），最大不得超过1mm；4.3.3表面夹渣：装机后外露的或要求密封的焊缝，不允许有夹渣，其他焊缝50mm 内允许有单个夹渣，夹渣直径Φ≤0.25t（较薄板厚度），最大不得超过2mm；4.3.4焊缝裂纹：表面或内部都不允许有裂纹；4.3.5错位：对接焊缝错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm；4.3.6焊穿：不得有焊穿，焊穿部位必须补焊好；熔熬深度不得低于焊接母材的1/5。
焊接电流的选择?2.5≧70-95A, ?3.2≧100-175A，?4≧200-300A......。
还有根据材质的厚薄和平焊，立焊，仰焊的实际情况需要灵活调节焊接电流。
不锈钢焊，铸铁焊，铝焊，二氧化碳保护焊，氩弧焊，埋弧焊，等。
焊接、攻牙、压铆检验规范
C、焊接螺钉、焊接螺柱、凸焊螺母的检验采用扭力扳手，扭矩是螺纹锁紧力矩的2倍，超过此标准需由工程技术人员确定。
D、一般不进行破坏性检验，特殊情况请工程技术人员一起确定。
4.1.2常见焊接缺陷定义
A.未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象，见图一，对接接头也指焊缝深度并未达到设计要求的现象。
B.夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣。
C.夹杂物：由于焊接冶金反应产生的，焊后残留在焊缝金属中的微观非金属杂质（如氧化物、硫化物等）。
D.气孔：焊接时熔化液中的气泡在凝固时未能逸出残留下来所形成的空穴，气孔可以分为密集气体、
条虫状气孔和针状气孔等。在有防水要求的产品中作此项要求把控。
E.咬边：由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。见图2.
±0.5kg;
B. M4切削丝攻：底孔∮3.14-3.42mm,用M4牙规检验通规通、止规止,扭力10kg
±0.5kg;
C. M5切削丝攻：底孔∮4.13-4.33mm,用M5牙规检验通规通、止规止,扭力12kg
±0.5kg;
D. M6切削丝攻：底孔∮4.92-5.15mm,用M6牙规检验通规通、止规止,扭力14kg
K.焊接裂纹：在焊接应力及其它致脆因数共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏
而形成的新界面所产生的缝隙。
L.焊接螺钉、螺母缺陷：
螺钉上无焊渣、毛刺、根部无多余熔着物影响有效螺纹长度。检测保证相应规格螺母可轻松扭到底部。
螺母歪斜包括螺母自身的斜度在内不可超过1度15分( 1°15′以内)
压铆M6螺柱、螺钉扭力16kg/+1kg/-0;
压铆检测附表：
焊接检验规范[1] 2
![焊接检验规范[1] 2](https://img.taocdn.com/s3/m/dee61415227916888486d749.png)
Q/XW 靖江市宏程起重机械厂Q/XW JXXXXX-2012焊接工艺规范（征求意见稿）2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施XXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司发布Q/XW JXXXXX-2012 1．目的确定钣金件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2．适用范围本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验；当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
3．引用标准GB/T706-2008 《热轧型钢》GB/T1800.3 《标准公差数值》GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》4.工艺要求4.1焊接方法选用原则表1 焊接方法选用原则焊接方法应用范围电阻焊点焊悬挂点焊车身分总成、车身总成固定点焊车身小零部件凸焊螺母板总成、螺柱、车身小分装件电弧焊CO2 气体保护焊（半自动）车身总成、车身分总成、货箱总成钨极氩弧焊车身总成补焊钎焊火焰钎焊车身总成补焊气焊/ 车身总成补焊Q/XW JXXXXX-20124.2 焊接用辅料援用原则表2 焊接用辅料援用原则4.3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距 点焊接头的最小搭边宽度 最小搭边宽度b=4δ+8 (δ取最大值） b — 搭边宽度 mm δ— 材料厚度 mm表3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距 单位：mm项目 参数值 最薄板件厚度 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.3 3.2 单排焊点最小搭边宽度 11 11 12 14 16 18 20 22 双排焊点最小搭边宽度2222242832364042焊接方法 辅料名称 牌号及纯度 点焊 上下电极头 铬锆铜等凸焊电极头 焊接模具和夹具/ CO2 保护焊焊丝H08Mn2SiA 等CO2气体 CO2 纯度大于 99.5%,水分含量低于 1～2g/m3钨极氩弧焊钨极 铈钨极等 填充焊丝 HS221 等 氩气氩气纯度大于 99.9%钎焊 铜焊丝 HS221 等焊剂 CB-1 气焊剂、CJ301 等乙炔、氧气 / 气焊气焊丝 H08A 等 乙炔、氧气/焊点的最小点距9 12 18 20 27 35 40 50Q/XW JXXXXX-2012 4.4 点焊焊接工艺规范表4 点焊焊接工艺规范板厚mm 电极工作表面直径 mm最佳规范中等规范焊接时间周电极压力 KN焊接电流 KA焊接时间周电极压力 KN焊接电流 KA0.5 4.3～5.3 5 1.35 6.0 9 0.90 5.00.8 4.5～5.3 7 1.90 7.8 13 1.25 6.51.0 5.5～6.0 82.25 8.8 17 1.50 7.2 1.2 5.8～6.2 10 2.70 9.8 19 1.75 7.71.5 6.0～7.0 13 3.60 11.5 202.40 9.12.0 7.0～8.0 17 4.70 13.3 30 3.00 10.33.2 8.0～10.0 27 8.20 17.4 50 5.00 12.9 注 1：首先选用最佳规范，然后再考虑试选中等规范。
焊接检验规范()
焊接检验规范1.1 焊接结构件的形状和尺寸应符合图样、工艺文件的规定。
如图样、工艺文件未做规定时，焊接结构件的尺寸偏差按表7规定。
机械加工余量按表8规定。
表7 ㎜表8 ㎜1.2 焊接结构零件在装配前必须经检查合格。
装配焊接结构零件时，必须保持图样上所注明的尺寸。
对于不合格的零件，禁止强力组装。
1.3 装配焊接结构时，两个焊件（或焊边）相互位置的偏差应符合下列规定：1.3.1 装配对接接头时，允许偏差按表9规定。
表9 ㎜1.3.2 装配搭接接头时，搭接宽度的偏差范围应为－2~＋1.0㎜。
（图2）b △b图21.3.3 装配截面复杂的结构时（图3），允许偏差按表10规定。
表10 ㎜1.3.4 装配各式管路时，管壁间错移量（图4）允许在管壁厚度的10﹪以内，但不得超过1.5㎜。
1.4并应符合下列条件：1.4.1 定位焊与正式焊采用同一牌号焊条，其直径规格要小一级。
1.4.2 定位焊焊缝尺寸按表11选用。
主要部位可适当增加定位焊缝的尺寸和数量，但焊缝高度不得超过正式焊缝的高度。
表11 ㎜1.4.3 对于主要的焊接结构件，在可能的条件下，应在背面定位焊，当正面焊好后，将背面的定位焊缝铲除后再焊背面。
1.4.4在焊缝交叉处和急剧变化的部位，不得进行定位焊。
1.4.5定位焊缝有裂纹时，必须铲除重焊，弧坑要填满。
1.5 超过规定偏差限度的焊接结构边缘上的裂纹和其它缺陷，应由技术检验部门检验同意后，用优良的焊条补焊。
1.6 装配完毕的焊接结构件经检验合格后方可焊接。
1.7 焊接前，应先清除焊接坡口区及距焊缝边缘20㎜以内的污物，如铁锈、氧化皮、油污、毛刺、熔渣、油漆等。
1.8 在露天焊接时，凡遇下雨、下雪、大风、或大雾的情况，应采取保护措施，否则不得进行焊接。
1.9 在0℃以下焊接时，应遵照下列条件：a.保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩;b.不准用重锤打击所焊结构;c.焊前进行预热。
对于普通低合金钢要求的预热温度按表12规定。
焊接质量检验规范
焊接质量检验规范螺母焊接规范一、螺母形状和评定项目形状评定项目(需同时满足)T形抗拉荷重和焊核直径外观圆形抗拉荷重和焊核直径螺纹精度六边形、正方形抗拉荷重、焊核直径保证载荷抗扭力荷重焊封(六边形) 抗拉荷重抗扭力荷重备注:抗拉荷重测试应优先与抗扭力荷重和焊核直径测量。
1.1测量螺母形状，抗拉荷重测量应优先。
1.2螺纹精度应满足焊接前要求。
1.3保证载荷应满足焊接前的标准。
1.4抗拉荷重应根据规定测试，焊接螺母上焊接部位不能有裂痕。
二、抗拉荷重单位:KN 螺母尺寸 5 6 8 10 12 负荷强度 3.24 3.24 3.73 6.03 6.03 二、焊核直径备注:1、凸焊所允许的最小焊核直径应为3mm或3mm以上。
2、直径计算方法3、焊核直径是参照钢板搭接处或螺母凸缘处分离试验拔出的孔洞形成的。
三、抗扭矩单位:N.M 螺母规格 M4、5 M6 M8 M10 M12 抗扭矩 12.7 15.5 20.5 37.3 42.2 备注:抗扭矩按要求测试后，螺母焊接部位不能有分离和裂痕。
三、测试方法1、抗拉试验2、抗扭力荷重螺栓焊接规范一、螺栓种类二、螺栓种类对应的评价项目种类评价项目等级1 外观抗压荷重，密封性能螺纹精度等级2 抗压荷重，焊核直径 1、外观通过目测来评定，不能有变形和表面不能有污物。
2、螺栓的螺纹精度应满足焊接前的要求。
3、螺栓保证载荷应满足焊接前的要求。
三、压溃试验备注:括号中的值时凸点的数量和直径四、焊核直径备注:1、焊核的测量2、是在搭接处由撕裂试验造成孔的大小，当搭接处的厚度为1.4mm或以上时，应满足表中焊核直径和高度。
3、焊核高度是三个焊点中最小的。
五、压溃试验方法点焊质量规范一、不良1、虚焊或漏焊:不能满足焊核直径和焊核高度的情况。
较薄板的厚度mm 最小焊核尺寸或断裂面直径mm0.5-0.79 3.60.8-0.99 4.01.0-1.24 4.51.25-1.59 5.01.6-1.99 5.62.0-2.49 6.32.5-3.14 7.13.15-3.54 8.03.55-3.99 8.52、边焊:a) 点焊的凹陷处在边缘外的情况。
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B. M4切削丝攻：底孔∮3.14-3.42mm,用M4牙规检验通规通、止规止,扭力10kg
±0.5kg;
C. M5切削丝攻：底孔∮4.13-4.33mm,用M5牙规检验通规通、止规止,扭力12kg
±0.5kg;
D. M6切削丝攻：底孔∮4.92-5.15mm,用M6牙规检验通规通、止规止,扭力14kg
±0.5kg;
C. M5挤压丝攻：底孔∮4.60-4.64mm,用M5牙规检验通规通、止规止,扭力12kg
±0.5kg;
D. M6挤压丝攻：底孔∮5.50-5.55mm,用M6牙规检验通规通、止规止,扭力14kg
±0.5kg;
4.2.2切削丝攻底孔及螺纹要求
A. M3切削丝攻：底孔∮2.46-2.60mm,用M3牙规检验通规通、止规止,扭力8kg
B、焊缝尺寸满足设计及规范要求。
C、焊接螺钉、焊接螺柱、凸焊螺母的检验采用扭力扳手，扭矩是螺纹锁紧力矩的2倍，超过此标准需由工程技术人员确定。
D、一般不进行破坏性检验，特殊情况请工程技术人员一起确定。
4.1.2常见焊接缺陷定义
A.未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象，见图一，对接接头也指焊缝深度并未达到设计要求的现象。
1.0目的
为指导检验员日常作业，提高检验效率。
2.0范围
适用于本公司焊接、攻牙和压铆产品的检验。
3.0职责
QC负责对焊接、攻牙和压铆工序生产的产品进行检验及不合格品的处理跟踪。
4.0标准内容
4.1焊接
4.1.1一般要求
A、焊缝的外观无本规范所定义的缺陷，表面焊缝必须光滑平整，外观质量满足最终产品质量标准的相关要求。
W
~
6
30
120
400
1000
2,000
6
~30
~120
~400
~1000
~2,000
~4000
α值
0.2
0.25
0.35
0.5
0.8
1.2
1.6
4.1.4焊接常见缺陷表
缺陷描述
判定
1、相关尺寸未符合图纸及公差要求。
NG
2、实际加工与图纸要求不符。
NG
3、焊接部位未达到强度一般使用要求。
NG
4、焊接时未焊透。
螺母浮起间隙在0.2mm以内
4.1.3焊件的公差要求
A.焊件的位置公差要求
参见下图，公差数值参见下表。
L长度范围
~
6
30
Байду номын сангаас120
400
1000
2,000
6
~30
~120
~400
~1000
~2,000
~4000
允许偏差（±）
0.2
0.25
0.3
0.35
0.4
0.5
0.6
B.焊件的垂直度公差要求
参见下图，公差数值参见下表。（注意：若L > W，则以长边L为基准）
压铆M6螺母推力18kg/+1kg/-0;
B.材料铝板T=0.8-2.0mm
压铆M3螺母推力10kg/+1kg/-0;
压铆M4螺母推力12kg/+1kg/-0;
压铆M5螺母推力14kg/+1kg/-0;
压铆M6螺母推力16kg/+1kg/-0;
4.3.5压铆螺母扭力检测标准
A.材料铁板T=0.8-2.0mm
压铆M6螺母扭力14kg/+1kg/-0;
4.3.6压铆螺柱、螺钉推力检测标准
A.材料铁板T=0.8-2.0mm
压铆M3螺柱、螺钉推力16kg/+2kg/-0;
压铆M4螺柱、螺钉推力20kg/+2kg/-0;
压铆M5螺柱、螺钉推力24kg/+2kg/-0;
压铆M6螺柱、螺钉推力28kg/+2kg/-0;
目测、手摸
4
垂直度
可以用直角尺靠紧检查要求两者之间无缝隙。
直角尺、目测
5
压铆强度
调整好扭力批的力矩参数，然后用扭力批拧入与被测铆接螺柱相对应的螺钉，当听到咔嚓声后，如铆接螺柱有松动现象为不良。
手动扭力批
5.0相关文件
《不合格品管理程序》《PEM压铆件手册》
6.0相关表格
《IPQC首样记录》《IPQC巡检记录表》《品质异常报告》
F.焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化所形成的金属瘤.
G.烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
H.凹坑：焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分.
I.未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
J.下塌：单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金过量透过背面，而使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象.
压铆M3螺母扭力10kg/+1kg/-0;
压铆M4螺母扭力12kg/+1kg/-0;
压铆M5螺母扭力14kg/+1kg/-0;
压铆M6螺母扭力16kg/+1kg/-0;
B.材料铝板T=0.8-2.0mm
压铆M3螺母扭力8kg/+1kg/-0;
压铆M4螺母扭力10kg/+1kg/-0;
压铆M5螺母扭力12kg/+1kg/-0;
B.六角或圆形压铆螺柱、螺钉：压后零件表面平整，手摸不挂手。有外观要求无铆钉印的，需打磨凹
下0-0.2mm后刮腻子，再平磨修正。
4.3.4压铆螺母推力检测标准
A.材料铁板T=0.8-2.0mm
压铆M3螺母推力12kg/+1kg/-0;
压铆M4螺母推力14kg/+1kg/-0;
压铆M5螺母推力16kg/+1kg/-0;
K.焊接裂纹：在焊接应力及其它致脆因数共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏
而形成的新界面所产生的缝隙。
L.焊接螺钉、螺母缺陷：
螺钉上无焊渣、毛刺、根部无多余熔着物影响有效螺纹长度。检测保证相应规格螺母可轻松扭到底部。
螺母歪斜包括螺母自身的斜度在内不可超过1度15分( 1°15′以内)
压铆M6螺柱、螺钉扭力16kg/+1kg/-0;
压铆检测附表：
序号
检验项目
检验标准
检验工具及方法
1
零件压铆位置
符合图纸要求。
对照图纸检查
2
压铆件规格
压铆件的规格符合图纸要求。
对照图纸采用卡尺测量检查
3
外观检查
A.齿圈压铆螺母：压后螺母凸台与零件表面贴合紧密，目测无缝隙。B.六角或圆形压铆螺柱、螺钉：压后零件表面平整，手摸不挂手。C.在压铆螺柱/螺母/螺钉表面电镀表层没有起泡、脱落或者氧化生锈等不良现象
B.材料铝板T=0.8-2.0mm
压铆M3螺柱、螺钉推力12kg/+2kg/-0;
压铆M4螺柱、螺钉推力14kg/+2kg/-0;
压铆M5螺柱、螺钉推力16kg/+2kg/-0;
压铆M6螺柱、螺钉推力18kg/+2kg/-0;
4.3.7压铆螺柱、螺钉扭力检测标准
A.材料铁板T=0.8-2.0mm
压铆M3螺柱、螺钉扭力14kg/+1kg/-0;
±0.5kg;
4.3压铆
4.3.1压铆件底孔要求
具体参照《PEM压铆件手册》中相应种类及规格型号的技术参数予以判定。
4.3.2压铆件外观要求
压铆前后，在压铆螺柱/螺母/螺钉表面电镀表层没有起泡、脱落或者氧化生锈等不良现象。
4.3.3压铆后外观要求
A.齿圈压铆螺母：压后螺母凸台与零件表面贴合紧密，目测无缝隙。
压铆M4螺柱、螺钉扭力18kg/+1kg/-0;
压铆M5螺柱、螺钉扭力22kg/+1kg/-0;
压铆M6螺柱、螺钉扭力24kg/+1kg/-0;
B.材料铝板T=0.8-2.0mm
压铆M3螺柱、螺钉扭力10kg/+1kg/-0;
压铆M4螺柱、螺钉扭力12kg/+1kg/-0;
压铆M5螺柱、螺钉扭力14kg/+1kg/-0;
NG
5、焊接时未熔合。
NG
6、焊接部位夹渣/夹杂物。
NG
7、焊接处有咬边现象。
NG
8、焊接烧穿。
NG
9、焊接处有凹坑/凹陷/下塌现象。
NG
10、焊接处出现裂纹。
NG
11、焊接后变形明显，影响外观或组装
NG
12、表面焊渣、飞溅颗粒未清除。
NG
13、焊接处打磨不光滑用手摸有不平感。
NG
14、工件表面因焊接引起之锈迹、毛刺未去除。
B.夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣。
C.夹杂物：由于焊接冶金反应产生的，焊后残留在焊缝金属中的微观非金属杂质（如氧化物、硫化物等）。
D.气孔：焊接时熔化液中的气泡在凝固时未能逸出残留下来所形成的空穴，气孔可以分为密集气体、
条虫状气孔和针状气孔等。在有防水要求的产品中作此项要求把控。
E.咬边：由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。见图2.
NG
15、棱边、角打磨后与折弯外圆角不符，影响到产品外观
NG
4.2攻牙
4.2.1挤压丝攻底孔及螺纹要求
A. M3挤压丝攻：底孔∮2.72-2.79mm,用M3牙规检验通规通、止规止,扭力8kg
±0.5kg;
B. Mm4挤压丝攻：底孔∮3.60-3.69mm,用M4牙规检验通规通、止规止,扭力10kg