合成氨几种原料气净化工艺浅析
合成氨原料气脱CO2
三、吸收设备
1、表面吸收器
2、鼓泡式吸收器
3、碰洒式吸收器
合成氨原料气脱CO2
初氨原料气的净化
粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还 有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多（15%35%）。CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿 素、碳酸氢铵等氨肥的重要原料。因此变换气中CO2 的脱除必须兼顾这两方面的要求。 脱除CO2的方法很多，工业上常用的是溶液吸收 法，分为物理吸收和化学吸收两种。
物理吸收
• 利用CO2溶解于水或有机溶剂的性质完成。如 加压水洗法、低温甲醇洗涤法、碳酸丙烯酯法， 聚乙醇二甲醚。 吸收CO2后的溶液可用减压解析法再生。
•
合成氨生产的原则流程：
二、气体分离方法
变压吸附法
吸附分离是利用吸附剂只对特定气体吸附和解吸能力上 的差异进行分离的。为了促进这个过程的进行，常用的有加 压法和真空法等。 变压吸附法制氧、氮是在常温下进行的，其工艺有加压 吸附/常压解吸或常压吸附/真空解吸两种。 常见吸附剂：活性炭；硅胶；活性氧化铝；沸石分子筛。
合成氨几种原料气的净化工艺浅析
合成氨几种原料气的净化工艺浅析摘要简述了铜洗、联醇、双甲、醇烃化等几种原料气净化的方法及其特点。
关键词合成氨原料气净化合成氨原料气的净化是生产中至关重要的工序，原料气微量(C0+C02)超高将导致氨合成催化剂中毒而无法运行，目前我国以煤为原料固定层气化的大多数中小氮肥厂采用铜洗法脱除微量(C0+C02)。
传统的铜洗法是一种较为落后的净化工艺，存在着设备多、工艺复杂、操作麻烦而物耗高，又是生产中的主要环境污染源等缺点。
随着耐硫低温变换催化剂的开发和精脱硫技术的发展，近期中小氮肥厂在原料气净化中相继出现各级压力的联产甲醇、甲烷化、双甲和醇烃化工艺替代铜洗净化，这些原料气净化工艺正逐渐完善和成熟，比传统铜洗法具有明显优势。
1 铜洗净化工艺的不足传统的铜洗净化工艺已在中小氮肥厂应用了几十年，现仍然继续在大多数厂中运行。
尽管铜洗净化在各厂运行效果不一，但普遍存在着许多不足。
1.1铜洗是合成氨生产事故的易发工序由于铜洗工艺流程长，设备多，铜液组分受各种因素的影响，各厂铜洗生产都出现过大小不同的事故。
许多厂都出现过微量(CO+CO2) 超高、铜塔带液、设备填料堵塞、铜液成分波动、铜比难调等问题，是事故易发工序。
1.2 铜洗法净化物耗高铜洗在气体净化过程中，铜液要补充氨、铜和酸，铜液在低温下吸收脱除微量而在高温下解吸再生，既消牦热量又消耗冷量(蒸汽和电)，铜液在净化过程吸收了(CO+CO2)，同时亦溶解了H2有效气体，即使设置了再生回收，仍然存在着气体的损失。
铜洗运行成本各厂水平不一物耗有所差异，但一般不低于50元/tNH3，甚至高达100元/tNH3以上。
1.3 铜洗是生产现场环境较差,污染多的工序铜洗现场的跑冒滴漏是管理难点。
铜液渗漏和再生气排放污染水体和大气，不利企业环保工作的提高。
2 联产甲醇减轻了铜洗净化的生产负荷目前已有相当多的中小氮肥厂于铜洗前增加了联产甲醇工艺，联醇生产不仅增加了企业化工产品，更为重要的是减轻了铜洗净化的负荷，变换和脱碳的生产亦相对变得宽松，其综合效益是明显的。
合成氨生产工艺
合成氨生产工艺合成氨生产原理：氨是一种重要的化工原料，特别是生产化肥的原料，它是由氢和氮合成。
合成氨工业是氮肥工业的基础。
为了生产氨，一般均以各种燃料为原料。
首先，制成含H2和CO等组分的煤气，然后，采用各种净化方法，除去气体中的灰尘、H2S、有机硫化物、CO、CO2等有害杂质，以获得符合氨合成要求的洁净的1：3的氮氢混合气，最后，氮氢混合气经过压缩至15Mpa以上，借助催化剂合成氨。
1、合成氨生产工艺介绍造气实质上是碳与氧气和蒸汽的反应，主要过程为吹风和制气。
具体分为吹风、上吹、下吹、二次上吹和空气吹净五个阶段。
原料煤间歇送入固定层煤气发生炉内，先鼓入空气，提高炉温，然后加入水蒸气与加氮空气进行制气。
所制的半水煤气进入洗涤塔进行除尘降温，最后送入半水煤气气柜。
造气工艺流程示意图2、脱硫工段煤中的硫在造气过程中大多以H2S的形式进入气相，它不仅会腐蚀工艺管道和设备，而且会使变换催化剂和合成催化剂中毒，因此脱硫工段的主要目的就是利用DDS脱硫剂脱出气体中的硫。
气柜中的半水煤气经过静电除焦、罗茨风机增压冷却降温后进入半水煤气脱硫塔，脱除硫化氢后经过二次除焦、清洗降温送往压缩机一段入口。
脱硫液再生后循环使用。
脱硫工艺流程图3、变换工段变换工段的主要任务是将半水煤气中的CO在催化剂的作用下与水蒸气发生放热反应，生成CO2和H2。
河南中科化工有限责任公司采用的是中变串低变工艺流程。
经过两段压缩后的半水煤气进入饱和塔升温增湿，并补充蒸汽后，经水分离器、预腐蚀器、热交换器升温后进入中变炉回收热量并降温后，进入低变炉，反应后的工艺气体经回收热量和冷却降温后作为变换气送往压缩机三段入口。
变换工艺流程图4、变换气脱硫与脱碳经变换后，气体中的有机硫转化为H2S，需要进行二次脱硫，使气体中的硫含量在25mg/m3。
脱碳的主要任务是将变换气中的CO2脱除，对气体进行净化，河南中科化工有限责任公司采用变压吸附脱碳工艺。
来自变换工段压力约为1.3MPa左右的变换气，进入水分离器，分离出来的水排到地沟。
粗原料气的净化—硫化物的脱除(合成氨生产)
由脱随塔流出的富液，送至脱硫闪蒸槽而后进人H2S提浓塔，塔顶进液 为脱硫贫液，中部进液为脱硫富液。在H2S提浓塔后还有一个闪蒸槽。 闪 蒸气压缩后作为H2S提浓塔的气提气。由H2S提浓塔出来的气体含H2S25% 左右，可直接送至克劳斯法制硫装置。由脱碳闪蒸槽出来的闪蒸气含CO2 99%左右，可作尿素生产原料之用。
本书仅对近年来备受人们关注的Slexol怯(中国称为NHD法)脱硫作简介。此法 1965 年首先由美国Alied Chenical公司采用，至今已有 40多套装置在各国运 行。脱硫剂的主体成分为聚乙二醇二甲醒，商品名为Selexol。它是一种聚乙 二醇二甲醚同系物混合体。分子式为CH3O CH-O- CH2 nCH。 式中n为3-9。 平均相对分子质量为22-242。各种同系物的质量分数，%大致如下。
3、脱硫剂活性好，容易再生，定额消耗低
脱硫剂活性好，容易再生，可以降低生产的费用，符合工业生 产的经济性。
4、不易发生硫堵
硫堵：进脱硫塔气体的成分不好，杂志耗量较高；反应时析出的 硫不能及时排出；脱硫塔淋喷密度不够；再生空气量不足，吹风强度 低等原因造成硫堵。
5、脱硫剂价廉易得
采用最多的是廉价的石灰、石灰石和用石灰质药剂配制的碱性溶 液。以提高生产的经济性。
酞菁钴价格昂贵，但用量很少，脱硫液中PDS含量仅在数十个cm3／ m3左右。PDS的吨氨耗量一般在1.3-2.5g左右，因而运行的经济效益也较 显著。
此法也可脱除部分有机硫。若脱硫液中存在大量的氰化物，仍能导致 PDS中毒，但约经60h靠其自身的排毒作用，其脱硫活性可以逐渐恢复。 PDS对人体无毒，不会发生设备硫堵，无腐蚀性。
再
较高的温度有利于硫磺的分离，使析出的硫易于凝聚，
生
第二组 合成氨原料气净化原理方法
原料气的精制
经CO变换和CO2的脱除后，原料气中含有少量的CO 、CO因此在原料 气送往合成之前，需要进一步净化。
常用方法：甲烷法、液氮洗涤法
甲烷法：可将碳的氧化物（co+co2)降低至10cm3/m3 CO+3H2 CH4+H2O
CO2+4H2
CH4+2H2O
条件：较低温度下进行，要求催化剂有很高活性，采用镍作为 催化剂。
合成氨原料气净化方法
指导老师：刘秀琼
小组成员：陈涛
蔺兴莲 方利 钟宇健 李川
净化
指除去原料气中氢气、氮气以外的杂质。
1、原料气的脱硫、
2、 一氧化碳的变换、 3、二氧化碳的脱除、 4、原料气的精炼等。
摘自：
工艺流程：原料气的脱硫
一氧化碳的变换
脱碳
精制
干法脱硫：活性炭法、氧化铁法、氧化锌法、钴钼加氢法。
20~35MPa时总能量消耗较低。
3、温度：氨合成反应必须在催化剂的存在下才能进行，而催化剂必须在一定的 温度范围内才具有催化活性，所以氨合成反应温度必须维持在催化剂的
活性温度范围内。
4、空间速度：当空速增加时，氨合成的生产强度有所提高，氨产量有所增加。 一般中压法合成氨，空速在20000～40000h－1之间。
缺点：该法消耗氢，同时生成甲烷，只有当原料气中（co+co2) 的含量<0.7%时 采用甲烷法。
优点：工艺简单，操作方便，费用低。
工艺条件的控制
1、催化剂：催化剂长期使用活性下降，氨合成率降低，（衰老），也就是催化 剂长期慢性中毒，因此必须将毒物脱除保持其良好的活性。 2、压力：提高压力，对氨合成反应的平衡和反应速率都是有利的，操作压力在
合成氨原料气脱CO2.
CO+3H2→CH4+H2O =-206.2kJ/mol 0298HΔ CO2+4H2→CH4+2H2O =-165.1kJ/mol 0298HΔ
2、气体分离原理
分离的基本原理是：将经过净化的带压或加压的原料气逐级冷却至 各分离组分的冷凝温度进行分凝(单级或逐级冷凝);或使原料气加压 冷却、液化、再精馏进行分离。常用的气体冷凝温度(在101.325千 帕压力下)见表1[常见的气体冷凝温度 法（ 以 冷 密 分化 分 却 度 离学 为 ， 不 。） ： 根 同 反压据、 应缩沸扩 吸气点散 附体温速 气，度度 体物不不 等理同同 方 可，
甲烷化法是在催化剂存在下使少量CO、CO2与H2反应生成CH4和 H2O的一种净化工艺，要求入口原料气中碳的氧化物含量(体积分数) 一般应小于0.7%。甲烷化法可以将气体中碳的氧化物(CO+CO2)含量 脱除到10cm3/m3以下，但是需要消耗有效成分H2，并且增加了惰 性气体CH4的含量。甲烷化反应如下：
CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的 重要原料。因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。
③ 气体精制过程
经CO变换和CO2脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO和 CO2。为了防止对氨合成催化剂的毒害，规定CO和CO2总含量 不得大于10cm3/m3(体积分数)。因此，原料气在进入合成工 序前，必须进行原料气的最终净化，即精制过程。 目前在工业生产中，最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。
初步方案的制定
一、合成氨的工艺物料
(1)原料气制备 将煤和天然气等原料制成含氢和 氮的粗原料气。对于固体原料煤和焦炭，通常 采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催 化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和 石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成 气。 (2)净化 对粗原料气进行净化处理，除去氢气和 氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱 碳过程以及气体精制过程。
合成氨“双甲”工艺在原料气净化中的优势分析
脱至 ０ ． ３ ％以下 ，同时变 换反应 具有能 耗高 、工艺复 杂等 局限性 。研 究 证 实 ，变换 反应 较容 易把 Ｃ Ｏ的体 积分数 控制 到 Ｏ ． ２ ％ ０ ． ５ ％之 间 。由 此 可见 ，若把 甲醇化 反应 与 体 积分 数 约 ０ ． ２ ％～ ０ ． ５ ％的 Ｃ Ｏ结合 起 来 ， Ｃ Ｏ的 体积 分数 可 较 容 易 被 脱 至 ０ ． ３ ％以下 ，同时 可获 取 副产 品——
２ ． ２ 把 电除尘器 出１ ３煤气 内的含尘质 量浓度控 制 到 ≤３ ｍｇ ／ ｍ。 以内 ， 煤气 经原料 气压缩 机压 缩 Ｉ 段 、压缩 Ⅱ段 、压 缩 Ⅲ段 、压缩 Ⅳ段 ，此 时提 升半 水煤 气 的压力 至 ３ ． ５ ＭＰ ａ ， 再经 变 换工 序 ，控制 中变 出 口气 体 内Ｃ Ｏ的体积 分数至 ０ ． ３ — ０ ． ６ ％以 内。 ２ ． ３ 通过对 变换气 实施第二 次脱硫 脱碳后 ，出 口气 内硫化 氢 的质量
甲醇 。
力提 升至 １ ５ ． ０ ＭＰ ａ 后再进入 氨合成 系统 。
三、 “ 双 甲”净化 工艺的优势
由第 二 章节 可知 ，理 论上 已 经印 证 了 “ 双 甲 ”净化 工 艺 的优 势 ， 即净 化 效 果 显 著 ，同时 能 够 有效 控 制 资 源 浪 费 等 问 题 。 由 此 可 见 ， “ 双 甲”净化工 艺能够为 工程提高 综合效益 提供技 术支持 。接下 来主 要 通过几种 净化工艺 的对 比 ，由此剖 析 “ 双 甲”净化工 艺的应 用优势 。 目前 脱 Ｃ Ｏ ／ Ｃ Ｏ 的常 用工艺 包括 低温 液氮洗 涤 法 、铜洗 法 、深 度低 压 变 甲烷化 法 ，其 中铜洗 法 的应用 历史最 悠久 ， 目前 我国 部分 小型氮 肥 厂尚有 沿用 ，其缺 点和 局 限性较 多 ，如 工 艺复杂 、设 备繁 多 、净化 度 低 （ 出１ ３ Ｃ Ｏ ＋ Ｃ Ｏ 的体积 分数 一般 皆 ≥２ ５ ＂ １ ０ — ６ ） 、操作 程 序繁 琐 、成 本高 、物 料消耗 量大 （ 如 乙酸 、铜 、蒸汽 等的消 耗量大） 、环 境影 响大 （ 铜 液泄 漏等 ）等 。低温 液氮 洗涤 法 主要利 用 一 １ ９ ０ ℃的超 低温 液氮 和 来自 “ 空分 ”系统 的 冷量洗 涤原 料气 ，该净 化 法对 去除 原料 气的 组分 （ 除Ｎ ／ Ｈ 以 外） 具 有特 别 显著 地效 果 ，但该 净化 法 却 存在 投 资 成本 高 、空分冷 冻分 离装置 体积 庞大 等缺 陷 。深度 低变 甲烷 化法 存在 蒸汽 消耗 量大等 缺点 。与 上述三 种净 化工 艺相 比较 ， “ 双 甲”净 化工 艺将 彻底 改善低 温液氮 洗 涤法 、铜洗 法 、深度 低压 变 甲烷化 法所 存在 的不 足 ，具体表 现为蒸 汽消 耗量低 、产 品结构 灵活 可调 、对 Ｃ Ｏ ＋ Ｃ Ｏ 微 量 的控 制效果 显著 等 。此外 ， “ 双 甲”净化 工艺 的经 济性 亦是 其他 净化 工艺 所不能 匹及 的 ，具体表 现 为 ：有 效控 制蒸 汽 的消耗 量 、最大 化 降 低变换 的负担 、切实提 高了原 料气 的利 用率 （ 副产 出甲醇）等 。
合成氨工艺分析及节能改造措施
合成氨工艺分析及节能改造措施摘要：合成氨生产过程会大量地消耗煤能源，故需强化对合成氨工艺的分析，并改造其工艺技术，实现能源节约，这对我国能源节约和可持续发展有重要意义。
通过改造节能技术，提升生产效率，减少能源消耗，使生产成本降低，对企业稳定发展有利，进一步加强对其的研究非常有必要。
基于此本文分析了合成氨工艺分析及节能改造措施。
关键词：合成氨工艺；节能改造；措施1、合成氨工艺流程1.1制取原料气氢气制取原料包括很多种，不仅可通过天然气、焦炉气、煤制取，还可通过重质油、石脑油等制取，将这些原料在高温条件下与水蒸气产生作用以制取合成气。
针对固体焦炭、原料煤来说，一般可通过固体燃料气化法对合成气进行制取；针对渣油来说，一般可通过非催化部分氧化法对合成气进行制取；针对石脑油等，可通过二段蒸汽环化法进行制取。
1.2净化原料气净化处理原料气是合成氨工艺的重要流程。
第一，变换一氧化碳。
由于通过煤气化制取的原料气内含较大比重的一氧化碳，而在合成氨生产过程中需要将水蒸气、一氧化碳向氢气、二氧化碳进行转变，将一氧化碳向二氧化碳进行转变可以降低其脱除的难度，同时可以增加氢气含量。
在工业生产过程中，变换一氧化碳是一个需要消耗大量能量的工序，因此应使这一工序的能耗降低，以解决能源浪费问题。
第二，原料气脱碳脱硫。
在合成氨生产过程中，脱碳脱硫是重要环节。
可以通过两种方式进行脱碳，一种是物理吸收法，另一种是化学吸收法。
脱碳的目的是为了避免出现催化剂中毒现象。
在脱碳过程中，回收利用二氧化碳是重要工序，由于二氧化碳不仅能制造碳酸氢铵，还可以制造纯碱和尿素等，因此回收利用二氧化碳可以实现资源节约的目的，同时能得到环保的效果。
1.3合成气的净化合成气的净化主要是脱除二氧化碳，二氧化碳用于合成尿素。
粗合成气中去除二氧化碳时采用两级，气体与MDEA逆流接触，洗手塔采用填料塔，粗合成气上升通过吸收塔时与MDEA接触，二氧化碳被吸收，经汽提后二氧化碳被引入二氧化碳压缩机送往尿素合成车间合成尿素。
合成氨工艺原料气净化方法
摘要：氨合成反应需要高纯度的H2和N2，无论以固体（煤或焦炭）还是用烃类（天然气、石脑油等）为原料获得的原料气中，都含有一氧化碳、二氧化碳、硫化物等不利于合成反应的成分，需要在进入合成塔之前除去，否则将导致氨合成催化剂中毒而无法运行。在多年的实践和探索中，合成氨工艺原料气净化方法不断创新和改进，由原来高污染高能耗的铜洗法发展到如今的高效节能净化技术。本文简述了铜洗、双甲、醇烃化等几种合成氨原料气净化的工艺原理、方法及其特点，对几种净化工艺进行了对比分析。并介绍了新型节能净化技术。
2.3 甲醇甲烷净化工艺法（双甲工艺）
“双甲”工艺，实际上就是合成氨厂将联醇、甲烷化技术引入原料气净化系统，从而省去落 后的铜洗再生工艺。该工艺由两部分组成，在甲醇合成之后，再是传统的甲烷化工艺工序。工艺原理：
甲醇化工艺CO+2H2 = CH3OH CO2+3H2 = CH3OH +H2O；
甲烷化工艺CO+3H2= CH4 +H2O CO2 +4H2=CH4+2H2 O
四．
合成氨厂原料气净化工艺随着时代发展,已从较为落后的铜洗工艺法逐渐发展到 工艺较为先进的醇烃化及醇烷化净化工艺，并不断向节能减排方向发展，如通过增加1台换热器来改进分子筛再生系统，用新增换热器来对系统内氮气进行换热，降低了其他换热器外部供能，从而提高能源利用率，达到节能的效果；合成氨原料气节能净化装置，回收了合成氨原料气中的甲烷，增加了产出，提高了原料利用率，同时有效减少了氨合成工序弛放气的排放量等等。
醇烃化工艺就是醇醚化、醇烃化精制工艺。第一步将双甲工艺中甲醇化催化剂更换成醇醚复 合催化剂，使CO+CO2与H2反应生成甲醇，并随即水解为二甲醚。第二步将双甲工艺的甲烷化催化剂更换为烃化催化剂，使 CO+CO2与H2反应生成低碳烃化物、低碳醇化物，低碳烃化物、低碳醇化物在水冷温度下可冷凝为液相，与气体分离。优点：①脱除CO+CO2的量低且稳定，并能较大幅度地提高联产甲醇的产量；②烃化生产烃类物质，高压常温下冷凝分离；③烃化操作温度较甲烷化低60～80℃，烃化反应床层更易维持自热操作；④烃化催化剂活性温区宽，不易烧结、老化，使用寿命长；⑤烃化催化剂价格便宜；⑥甲醇在烃化塔内无逆反应发生。
合成氨“双甲”工艺在原料气净化中的优势
ＣＯ＋ ２ ２ Ｈ 一 ＣＨ３ Ｈ＋ Ｑ ０
Hale Waihona Puke 其 他工 艺无 法 比拟 的优 势 。
１ “ 甲” 艺 的 优 势 双 工
ＣＯ２ ３ 一 ＋ Ｈ２
ＣＨ３ ＯＨ ＋ Ｈ２ ＋ Ｑ Ｏ
经 甲醇 化反 应 的含 Ｃ Ｃ 的 醇后气 进 入 甲烷 Ｏ， Ｏ。
清除 Ｃ Ｃ 方 法 有 铜 洗 法 、 温 液氮 洗涤 Ｏ， Ｏ 的 低
采用 超低 温 的 （ １ ０。 的液 氮 来 洗 涤原 料 气 ， 一 ９ Ｃ） 使
原料 气 中的 除 Ｈ。 Ｎ。 的 组 分 均 达 到 比较 干 净 的 ， 外 清 除 目的 ， 种 方法 的净化 效 果虽 好 ， 需要 庞 大的 这 但
求 ， 要确 保 原 料 气 精 制 的 指 标 ， 保 生 产 正 常 进 又 确 行 。可在 流程 设置 上将 甲醇 系统设 置为 甲醇 Ｉ和 甲 醇 Ⅱ２个 子 系 统 ， 系统 可 串 可 并 、 可 轮 换 使 用 ， 子 还
法和 深度低 变 甲烷 化法 。
化工 序 ， 醇后 气 中的 Ｃ Ｃ 在 催 化 剂作 用 下 与 Ｈ。 Ｏ， Ｏ。
在反 应 生成 ＣＨ 和 Ｈ。 Ｏ。反应 方 程式 如 下 ：
ＣＯ＋ ３ ２ Ｈ 一 ＣＯ２ ４Ｈ２ ＋ 一 ＣＨ４ Ｈ２ ） Ｑ ＋ （＋ ＣＨ ＋ ２ Ｏ＋ Ｏ ４ Ｈ２
展前 景 。 ２ “ 甲” 艺 化学 反应 机理 及工 艺流 程 双 工
变化 ， 保证 正 常 的工 艺 指标 ， 或减 少 因 甲醇催 化 剂更 换 导 致 的停 车损 失 。“ 甲” 双 操作 压 力 的选 取首 先 应
考虑 节约 能 源 ， 少 投 资 ， 根 据 催 化 剂 种 类 、 成 减 再 合
合成氨生产中的气体净化与生产管理
低 的不 到 ｌ０ｒ ｍ （ 态 ） 以往各小氮肥 厂 ０ ）标 ｒ 。
因缺少测 定 有机硫 的仪器 ， 仅做 Ｈ ｓ含量测定 ， ２ 故 硫 化物脱 除指标 中只规 定 了 Ｓ值。然而 影响生 产和造 成催 化 剂 中毒 的不 只 是 ｓ 还 有 不 知 确 ， 切含量 的有 机硫 。 因此 ， 在讨 论和 制 订 硫化 物 脱
，
近年来 ， 许多小氮肥企业发展较快 ， 生产能力 已是 愿建厂时 的数 倍 乃 至几 十倍 ， 生产 装 置 也 越
来越大型 化 。因此 ， 善和 改进现有 脱硫 状况 ， 完 实 现 原料 气体高净 化度 ， 以保 护催化剂 ， 稳定 生产工 况 ， 高装 置 的生 产强 度 ， 提 延长 生 产周 期 ， 加综 增 合经济效 益 ， 成为技术 改造 的重要 课题 。 则
除指标时， 应该以总硫 （ 无机硫 ＋ 有机硫） 含量作 为指标 更确 切些
对于单 纯铜 洗 流 程的 小合成 氨 厂而 言 ， 总硫 含量高 ， 仅会造 成铜 耗高 ， 不 也会 引起铜洗 操作工 况 恶化 ， 以致 减 量生产 。即使 ｓ 高 ， 不 但有机硫 高 时 ， 会导致 铜洗带 液 ， 作工况 恶化 铜氨液 也 操 对有 机硫脱 除 的能 力 较低 ， 当有 机硫 进 入 氨合成
山东邦化集 团 （ 通 化工 ） 肥厂 自 ２ 恒 化 ０世 纪
９ 年代 初 ， 碳 铵 改 产 尿素 、 ０ 在 扩大 生 产能 力 及 联 产 甲醇的技术 改 造过 程 中， 把提 高 脱硫 净 化度 及 完善 脱琉 工艺作 为 重 要 内容 纳入 技 改工 作 中 去。 采取 改进 和强化 常 规 租脱 硫 工艺 为 主 ， 引进 常 温 精脱硫 新工艺 为辅 的 系统脱 硫 工 艺 方 案 ， 而 实 从
合成氨原料气的生产与净化
合成氨原料气的生产与净化
不同合成氨厂，生产工艺流程不尽相同，但基本生产过程都包括以下
工序。
(l)原料气制各工序制各合成氨用的氢、氨原料气。
可将分别制得
的氢气和氨气混合而成，也可同时制得氢、氨混合气。
除电解水外，制取的氢、氨原料气都含有硫化物、一氧化碳、二氧化
碳等杂质，这些杂质不仅腐蚀设各，而且是合成氨催化剂的毒物。
因此，
必须除去，制得纯净的氢、氨混合气。
(2)脱硫工序除去原料中的硫化物。
(3)变换工序利用一氧化碳与蒸汽作用生成氢和二氧化碳，除去原料
气中的大部分一氧化碳。
(4)脱碳工序经变换工序，原料气含有较多的二氧化碳，其中既有原
料气制各过程产生的，也有变换产生的。
脱碳是除去原料气中的大部分二
氧化碳。
(5)精制工序经变换、脱碳，除去了原料气中大部分的一氧化碳
和二氧化碳，但仍含有0.3%-3%的一氧化碳和0.1%-0.3%的二氧化碳，需
进一步脱除以制取纯净的氢、氨混合气。
(6)压缩工序将原料气压缩到净化所需耍的压力，分别进行气体净化，得到纯净的氢、氨混合气，然后将纯净的氢、氨混合气压缩到氨合成反应
要求的压力。
(7)氨合成工序在高温、高压和有催化剂存在的条件下，氢气、氨气合成为氨。
在合成氨厂，原料气的制各也称为造气；而脱硫、变换、脱碳、少量
一氧化碳及二氧化碳的脱除等，则统称为原料气的净化。
可以说，合成氨生产是由原料气的制各、净化及氨的合成等步骤组成的。
合成氨工艺
合成氨工艺流程(1)原料气制备将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。
对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。
(2)净化对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。
①一氧化碳变换过程在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%~40%。
合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。
变换反应如下：CO+H2OH→2+CO2 =-41.2kJ/mol 0298HΔ由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。
第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。
因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。
②脱硫脱碳过程各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂，以重油和煤为原料的部分氧化法，根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。
工业脱硫方法种类很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚乙二醇二甲醚法(Selexol)等。
粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。
CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。
因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。
一般采用溶液吸收法脱除CO2。
根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。
一类是物理吸收法，如低温甲醇洗法(Rectisol)，聚乙二醇二甲醚法(Selexol)，碳酸丙烯酯法。
合成氨原料气净化
二、脱硫方法的分类
2、湿法 用碱性物质或氧化剂的水溶液即脱硫 剂(如氨水法、碳酸盐法、乙醇胺法、蒽醌二磺 酸钠法及砷碱法等)吸收气体中的硫化物。
优点是采用液体脱硫，便于再生并能回收硫， 易于构成连续脱硫循环系统，可用较小的设备 脱大量硫化物。 缺点是对有机硫脱除能力差，净化度不如干法 高。
脱除 有机硫
氧化锌脱硫的反应速度主要是内扩散控制，所以氧化 锌脱硫剂都做成高孔隙率的小颗粒。
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②氧化锌脱硫
氧化锌脱硫性能的好坏用硫容量表示。 所谓硫容就是每单位质量氧化锌能脱除S的量。
温度
硫容的影响因素
汽气比
空速
硫容是随着温度的降低、空速的提高和汽气比的 增大而减少的。
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氧化锌法 干法脱硫： 钴钼加氢法
氢氧化铁法 活性炭法
湿法脱硫： 化学吸收法
中和法 氧化还原法
物理吸收法 如：低温甲醇法
化学物理综合吸收法 如：环丁砜-MEA
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三、干法脱硫
①钴(Co)钼(Mo)加氢
在300-400 ℃温度下，采用钴钼加氢脱硫催化剂，使有机硫与氢反应 生产容易脱除的硫化氢和烃。再用氧化锌吸收硫化氢，即可达到较 好的脱硫效果。
合成氨原料气的净化 --原料气脱硫
• 一、硫的来源及脱硫目的 • 二、脱硫方法的分类 • 三、干法脱硫 • 四、湿法脱硫
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合成氨原料气的净化
氨合成反应需要高纯度的H2和N2。无论以固体（煤 或焦炭）还是用烃类（天然气、石脑油等）为原料获 得的原料气中，都含有一氧化碳、二氧化碳、硫化物 等不利于合成反应的成分，为了防止合成氨生产过程 催化剂中毒，需要在进入合成塔之前除去。
合成氨的工艺流程要点
合成氨的工艺流程要点下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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以下是合成氨的工艺流程要点：1. 原料气的制备：氮气的制备：通常采用空气分离法，将空气中的氮气和氧气分离出来。
合成氨工艺简介解读
• （2）、固定层间歇法制半水煤气各工艺循环的作用 • 吹风：以空气为气化剂，空气自下而上通过燃料层，目的是通过C与 O2的化学反应，放出热量，并贮存于燃料层中，为制气阶段提供热量。 • 回收：吹风后期，空气自下而上，通过燃料层，氧气燃烧后，回收氮 气到气柜，控制H2/N2比。 • 上吹制气：以蒸汽（或配少量空气）为气化剂，自下而上通过燃料层， 燃料中的C与水蒸汽反应，生成半水煤气。这个过程加入空气并不单 纯为了提高温度，主要是为了配入适量N2，以满足原料气H2/N2比要 求，即所谓“上吹加氮”。 • 下吹制气：上吹制气后，蒸汽改变进入燃料层的方向，自上而下通过 燃料层生产水煤气，以保持气化层的位置和温度稳定在一定区域内。 • 二次上吹：下吹制气后，蒸汽改变方向，自下而上通过燃料层，即生 产水煤气，又能排净炉底残留的半水煤气，为空气通过燃料层创造安 全条件。 • 空气吹净：空气自下而上通过燃料层，生产空气煤气，将原来炉上部 残留的水煤气一并送入气柜。
3、流程图
一入
压缩一段来气体 油分离器 活性炭滤油器
二出 一入 二出
三入 一出
二出 二入 一出
二入
饱和热水塔
一出 二入
一入
热交预腐蚀器
二入
电炉
一入
淬冷 器
一出
二出
变换炉
三出
热水换热器 变换气去变脱
变换气冷却 分离器
软水换热器
四、变换气脱硫
• 1、生产原理 • 将变换气中的硫化物（H2S）用碱液法气液相逆向接触 吸收，达到净化变换气的目的。净化后的变换气硫化物含 量在20mg/m3以下，吸收后碱液经氧化再生（催化剂作用 下），析出单质硫，碱液得到再生，循环使用，硫泡沫送 去硫回收岗位处理。 • 吸收反应：Na2CO3 + H2S = NaHS + NaHCO3 • COS + 2Na2CO3 + H2O =Na2CO2S + 2NaHCO3 • Na2CO3 + CO2 + H2O = NaHCO3 • 再生反应：NaHS + 1/2O2 = NaOH+S↓ • NaHCO3 + NaOH = Na2CO3 + H2O • 2Na2CO2S + O 2 = Na2CO3 + 2S↓
合成氨生产常用的原料有哪些
1合成氨生产常用的原料有哪些？原料：（包括提供H2的原料和燃料）固体原料：焦碳、煤气体原料：天然气、重油、焦炉气等液体原料：石脑油、重油、原油等常用的原料有：焦碳、煤、天然气、重油2合成氨生产分哪几个基本工序？三个基本工艺步骤是什么/(1)造气：即制备含有氢、氮的原料气（2）净化:不论采用何种原料和何种方法造气，原料气中都含有对合成氨反应过程有害的各种杂质，必须采取适当的方法除去这些杂质。
（3）压缩和合成：将合格的氮、氢混合气压压缩到高压，在铁催化剂的存在下合成氨。
3写出天燃气蒸汽转化法生产合成气的主要反应方程式、工艺条件和工艺流程图，说明天然气蒸汽转化法为何要进行二段转化操作？（1）主反应式：CH4 + H2O(g) = CO + 3H2 206.3KJ/mol （1）CO + H2O(g) = CO2 + H2 -41.2KJ/mol （2）副反应式：CH4 = 2H2 + C2CO = CO2 + CCO + H2 = H2O + C（2）工艺条件：压力3~4 MPa；一段转化反应温度800℃；二段转化反应温度1000℃；水碳比S=3~4；空间速度（根据炉型、分段情况、催化剂的不同以及反应的不同时期来确定）（4）书上18页第一段4干法脱硫与湿法脱硫各有甚么优缺点？干法：优点：既能脱除有机硫，又能脱除无机硫；出口气含S<1×10-6（无加氢）、S<2×10-8（有加氢）。
缺点：脱硫剂再生困难，只可用于脱微量硫。
湿法：优点：液态脱硫剂易于输送，可以再生，能回收硫磺，可用于脱除大量无机硫。
5改良ADA法脱硫由哪几个基本反应过程构成？原理：分为四步：①用pH=8.5~9.2的稀碱溶液吸收H2SNa2CO3 + H2S == NaHS + NaHCO3②硫氢化物被氧化为S2NaHS + 4NaVO3 + H2O == Na2V4O9 + 4NaOH + 2S偏钒酸钠焦性偏钒酸钠（有还原性）以上两步为脱硫，在脱硫塔中进行。
合成氨原料气
合成氨原料气一、合成氨原料气合成氨是以氮气为原料、通过氧化还原反应转化而来的一种气体，它是精细化工及冶金工业的重要原料。
合成氨是广泛应用于热轧钢、电镀、薄膜锡、磷化、电子材料等技术和产品，是种新型环保型化工原料，比传统原料更加安全、有效。
1、氮气原料氮气（N2）是天然空气中最常见的化学元素，其含量超过78%，是合成氨催化氧化还原反应的重要原料。
因此，合成氨的原料氮气必须满足一定的质量要求，如氧碳比、氮气纯度、水分含量等。
2、还原剂原料还原剂是指用来把氮气氧化成氨的一种物质，能将氮气催化还原变成氨的有很多，但最常见的是甲烷（CH4）、煤烟气（CO2H2）、汽油烃（C3H8）等，这些都是能够把氮气催化还原成氨的原料。
3、催化剂原料催化剂是指可以促进和加速氧化还原反应的物质，一些金属物质如铁、锆、钴、钼、铬、锰等常被用作催化剂，同时也可以使用一些有机或无机复合物作为催化剂，如有机氯化物、硫酸盐类、氢氧离子液体等。
二、合成氨的工艺流程合成氨的工艺流程主要包括：消化炉氧化、气体再生、催化反应等几个步骤，主要包括以下步骤：1、消化炉氧化将氮气和还原剂（甲烷）以一定的比例投入熔化锅中，加入钼催化剂，经蒸汽重力进料后升温到大于930℃，在熔化锅中氧化还原同时发生，其中氮气被氧化成NO和NO2，甲烷被还原成NH3，最终形成氨气。
2、气体再生将氨气通过重力冷凝器冷凝成液态氨水，将氨水再经由干燥机蒸发，形成蒸气，再转入冷凝器，经过再凝和稳定过程，生成控制室外温度的氨气。
3、催化反应将经过再生后的氨气和还原剂通过加热重力进料进入合成炉内，加入钼催化剂，经过800℃以上的温度，氮气和甲烷在合成炉内发生反应，形成氨气，最后再由加热重力进料进行冷却，形成可用于生产的氨气。
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联 醇 生 产 变 换 气 中 ＣＯ 含 量 一 般 控 制 在 ２．０％#５．０％左 右 ! 脱 碳 气 ＣＯ２ 含 量 应 控 制 在! ０．４％!而醇氨比应在 ０．２５ 内!年产 １０$１０４ｔ／ａＮＨ３ 达 到 １２．５%１０４ｔ／ａ$ ＮＨ３&ＣＨ３ＯＨ% 为 宜 !醇 氨 比 过 高运行成本可能上升" 醇后气中$ ＣＯ＋ＣＯ２% 含量因 催化剂的活性及合成塔生产负荷大小有所差异! 一般 ＣＯ 含量’０．８％!ＣＯ２ 含量(０．３％"
甲烷化炉温控制在 ２８０#３２０$之间!生产操 作 较 稳 定 !微 量& ＣＯ＋ＣＯ２$ 低 于 １０%１０－６! 但 原 料 气中& ＣＯ＋ＣＯ２$ 变化会造成催化剂床层温度波动! 是引发甲烷化生产事故的主要因素% 甲烷化运行 费用仅是设备与催化剂的折旧! 几乎未有物耗% 它的主要损耗是甲烷化反应消耗了有效气 Ｈ２ 而 产生无用的 ＣＨ４!当& ＣＯ＋ＣＯ２$ 含量为 ０．７％时!经 甲烷化后气体中 ＣＨ４ 含量大约同步增加 ０．７％& １．０％ ! 计 算 合 成 氨 系 统 物 耗 原 料 气 量 至 少 将 增 加 １００Ｎｍ３／ｔＮＨ３% 仅从甲烷化增加耗气量方面考虑! 入甲烷化炉气体中& ＣＯ＋ＣＯ２$ 应越低越好’而合成 氨 系 统 应 适 应 于 循 环 气 中 ＣＨ４ 含 量 较 高 的 生 产 条件!否则甲烷化净化的效益难以体现% 有甲烷 化净化的合成氨系统应配以合成氨放空气氢回 收装置%
图 ２ 甲烷化净化工艺流程框图
甲烷化炉出气温度一般在 ３００.３４０/间!而 入炉脱碳气需升至 ３００0左右! 要借助于中温变 换气作为热源提升$ 亦可自热% !然后变换气返回 变换系统"
甲烷化工艺流程简单!主要设备甲烷化炉的 结构类似于变换炉!在占地#投资#生产操作等方 面均优于铜洗" 采用甲烷化净化技术的关键是将 变换气 ＣＯ 含量稳定降至 ０．３％内!确保甲烷化催 化剂床层温度稳定" 方法是)$ １% 变换系统尽量采 用多段反应!降低末段反应温度&$ ２% 采用二次变 换和脱碳工艺!将变换气中的 ＣＯ２ 脱除后再进行
联醇反应如下& ＣＯ＋２Ｈ２!ＣＨ３ＯＨ ＣＯ２＋３Ｈ２!ＣＨ２ＯＨ＋Ｈ２Ｏ 许多厂联醇是在合成氨投运后增设的#鉴于 目前中小氮肥厂的生产工艺及压缩机的具体情 况#多将联醇设在铜洗之前并与之同压力级 １０! １３ＭＰａ#谓之中压联醇$ 联醇生产的工艺流程见图 １$
图 １ 联醇工艺流程框图
注&根据合成塔内件不同亦可在塔前设塔外换热器#以提高 入塔温度#降低入水冷排温度#亦可设余热回收装置$
联醇装置的投运均体现出不同程度的效益" 首先铜洗生产负荷明显减轻! 铜液循环量减少! 物耗降低&变换降低了蒸汽消耗!阻力下降&脱碳 循环液减小!电耗降低&合成氨运行成本降低!一 般可降 ４０)６０ 元 ／ｔＮＨ３" 加之新增甲醇产品的效 益! 二者合计! 其投资 １*２ 年内可做到全部回
收" 若铜洗#变换#脱碳和合成工序为生产’ 瓶颈( 的 厂 家 !联 醇 投 运 解 决’ 瓶 颈 (问 题 !其 效 益 则
传统的铜洗净化工艺已在中小氮肥厂应用 了几十年#现仍然继续在大多数厂中运行$ 尽管 铜洗净化在各厂运行效果不一#但普遍存在着许 多不足$ １．１ 铜洗是合成氨生产事故的易发工序
由于铜洗工艺流程长#设备多#铜液组分受 各种因素的影响#各厂铜洗生产都出现过大小不 同的事故$ 许多厂都出现过微量! ＣＯ＋ＣＯ" 超高% 铜塔带液%设备填料堵塞%铜液成分波动%铜比难 调等问题#是事故易发工序$ １．２ 铜洗法净化物耗高
如前所述!联醇工艺有诸多的优点!但不能
彻底丢掉铜洗’甲烷化工艺能够控制好& ＣＯ＋ＣＯ２$ 微 量 !但 对 原 料 气 中& ＣＯ＋ＣＯ２$ 含 量 限 制 较 为 苛 刻 !而 二 者 结 合 起 来 形 成 的) 双 甲 *净 化 工 艺 !保 持了二者的优点!弥补了二者的不足!因此甲醇 化 和 甲 烷 化 组 成 的) 双 甲 *净 化 工 艺 是 目 前 中 小 氮肥厂较为先进的净化技术%
２０
小氮肥设计技术
２００５ 年第 ２６ 卷
末段变换反应! 利于变换反应平衡! 降低 ＣＯ 含 量" 不管采用哪种方法!合成氨的整体装置和工 艺显得相对要复杂些"
甲烷化是体积缩小的反应!提高压力有利于 # ＣＯ＋ＣＯ２$ 微 量 的 降 低 !但 由 于 气 相 中 反 应 物 Ｈ２ 含量高! 经计算在操作温度条件下 ２．５ＭＰａ 的压 力即可使微量达到 １０－６ 数量级!所以甲烷化净化 压力不必提至很高% ３．２ 甲烷化净化的生产操作及效益分析
甲烷化生产使用镍催化剂!生产前要还原为 金属镍!还原气要求& ＣＯ＋ＣＯ２$ !１％% 还原生成的 金属镍在 １８０!以下时与 ＣＯ 生成羰基镍! 对金 属镍具有毒性! 因此当停车检修温度降至 １８０" 时必须停用含 ＣＯ 的工艺气而改为 Ｎ&２ Ｈ２$ 进行降 温置换% 甲烷化催化剂与联醇催化剂对原料气的 净化脱硫要求基本是相同的%
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１８
小氮肥设计技术
２００５ 年第 ２６ 卷第 ４ 期
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合成氨几种原料气净化工艺浅析
周大明 李孟璐 ! 天脊晋城化工股份有限公司 ０４８０００"
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) 双甲* 净化工艺由湖南安淳高新技术有限 公司开发!并申请了国家专利!于 １９９２ 年在湖南 衡阳氮肥厂首次投入使用%) 双甲*工艺的快速发 展是在近期精脱硫技术得到发展提高之后% 山 西(山东(河南等多个中小氮肥厂相继建成投运% 目 前 最 大 的 一 套 ) 双 甲 *& 醇 烃 化$ 装 置 ２２ ( １０４ｔ／ａＮＨ３ 系 统 在 天 脊 晋 城 化 工 公 司 运 行 已 经 一 年多!状况良好% ４．１ ) 双甲*工艺的压力选择
原料气甲烷化净化是气相中$ ＣＯ＋ＣＯ２% 在催 化 剂 作 用 下 与 Ｈ２ 反 应 转 化 为 ＣＨ４ 而 得 以 净 化 ! 是早期氮肥生产的一种传统气体净化工艺!近年 由于精脱硫技术的发展而在中小氮肥厂中引起 重视" 甲烷化气体净化技术应该说较铜洗先进合 理!而本身技术成熟" 甲烷化反应是一种强放热 反应)
) 双甲*原料气净化工艺!脱碳气先经甲醇化 反应 !其中绝大多数的& ＣＯ＋ＣＯ２$ 转化为甲醇!经 冷却分离后再经甲烷化反应!使剩余的& ＣＯ＋ＣＯ２$ 转 化 为 甲 烷 ! 从 而 使 气 体 中& ＣＯ＋ＣＯ２$ 微 量 降 至 ２０’１０－６ 内!达到气体净化的目的%) 双甲*具备联 醇和甲烷化二者优点!去掉了铜洗!使变换(脱碳 工序生产条件较为宽松!) 双甲*对合成氨的原料 气 进 行 了) 过 滤 *!有 毒 气 体 已 降 至 最 低 限 !合 成 氨生产负荷降低!气体净化度提高!催化剂寿命 得以延长%
总之!甲烷化净化技术本身是成熟的!在以煤 为原料固定层气化中应用价值! 主要取决于变换 气 ＣＯ 含量降至 ０．３％所付代价! 及甲烷化气 ＣＨ４ 增加幅度!即深度变换(脱碳(精脱硫(氨合成及气 体回收配置是否合理及管理水平% 笔者见到甲烷 化技术使用较好的厂家! 但亦有的厂家变换阻力 大(耗蒸汽多!甚至无法将变换气中 ＣＯ 含量降至 ０．３％以下’ 亦有的厂家合成氨系统无法适应气体 ＣＨ４ 含量上升的条件而放空量大!尽管放空气进行 了 Ｈ２ 回收!但仍然耗气多!原料煤消耗偏高% ４ “ 双甲”净化工艺技术
２．２ 联醇的生产运行 联醇生产技术已经十分成熟#合成塔内件以
均温型为多#催化剂以 Ｃ２０７%Ｃ３０１ 和 Ｗｃ’"! #" 为 主$ 催化剂的升温还原多引用精炼气#精炼气应 严格控制 ＮＨ３ 含量和硫含量#Ｈ２&７０％$７５％$ 升
第４期
周大明!等)合成氨几种原料气净化工艺浅析
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温还原期间应尽量保持在低温和低压状态下出 水!以提高催化剂活性" 稳定联醇生产的重要环 节是抓好气体进#出的净化!既要求变换气经湿 法脱硫!脱碳气还要经精脱硫!入联醇气体总硫 含量!０．１"１０－６" 联醇气要经醇洗塔!以减少和避 免气态甲醇带入铜洗!引发铜液起泡!氨酸比失 调!甚至会出现甲醇羰化反应"
铜洗在气体净化过程中# 铜液要补充氨%铜 和酸#铜液在低温下吸收脱除微量而在高温下解 吸 再 生 #既 消 耗 热 量 又 消 耗 冷 量! 蒸 汽 和 电" #铜 液在净化过程吸收了 ! ＣＯ＋ＣＯ２" # 同时亦溶解了 Ｈ２ 有效气体 #即使设置了再生回收#仍然存在 着 气体的损失$ 铜洗运行成本各厂水平不一#物耗 有所差异# 但一般不低于 ５０ 元 ／ｔＮＨ３# 甚至高达 １００ 元 ／ｔＮＨ３ 以上$ １．３ 铜洗是生产现场环境较差#污染多的工序
为了适应市场需要提高甲醇产量!有的厂将 变换气 ＣＯ 提至 ６．５％甚至更高!虽然运行成本上 升!但市场效益较好!短期内亦是可行的" 联醇生 产利用废旧设备双塔并联或串联均可!串联时应 考虑后塔的’ 自热(!确保催化剂的温度" 联醇生 产多数厂启用循环机!亦可不开循环机!气体一 次性通过!不启用循环机应做好催化剂因故温度 剧升时及时处理的准备"