热镀锌加热炉燃烧系统控制系统描述
加热炉自动控制简介
三轧钢生产过程自动化控制系统运行情况介绍一. 仪表自动化1.1.主要控制功能●燃烧控制加热炉采用工艺先进的双蓄热步进粱式加热炉，燃料为高炉煤气，加热工艺设计采用空气、煤气双蓄热燃烧技术，两段温度控制，该技术对仪表检测控制提出了较高的要求，全新的控制策略和方法为传统的控制模式无法胜任，唯有计算机系统才能完成控制要求，仪表自动化的设计应以提高检测精度、保证合理燃烧及安全性为核心。
在设备选型上，坚固可靠性及先进性，对于关键性的设备，采用国外引进产品或合资产品，国内设备部分也选用性能价格比高的产品。
两段的炉温控制均由交叉限幅燃烧控制系统来实现。
每个炉温段设有热电偶，在线检测炉温。
燃烧控制系统还根据最大加温速率对温度控制器输出值进行限制，以免过热。
该控制系统中，引入了流量系统系数的修正和热空气流量温度补正，以提高控制精度。
●炉膛压力、排烟温度控制于蓄热式加热炉每隔30—90秒左右需换一次向，换向期间煤气被顺序切断，这样便会对炉膛的压力产生一定的影响；对排烟温度也会产生影响；由于加热炉各段之间不可能完全隔断，在对某段的某一热工参数进行控制时必然也会对其他段的热工参数产生较大的影响。
设计采用根据测得的炉顶压力，调节排烟阀实现炉膛压力和排烟精确控制，控制两段炉顶炉压在+30Pa（允许波动范围10Pa）。
●加热炉温度控制基于本家热炉的工艺特点，此类型的加热炉炉膛温度控制相当复杂，为了实现炉膛温度精确控制，除采用交叉限幅燃烧系统控制外还才取了以下措施：a) 在加热炉换向期间，为了避免空气和煤气调节阀作无用的动作以及提高调节阀的使用寿命，采用了间歇控制，即在换向期间，预置相关空气和煤气调节阀保持换向前的开度不变;b) 同时采用自学习和预测控制技术，即计算机系统根据以前收集的数据和目前炉子的工况确认空气和煤气调节阀开度并进行实时校正。
这样在换向完成后，系统能在最段的时间内恢复到正常的燃烧控制状态。
●换向阀控制换向系统具有灵活的手动、半自动、全自动控制功能。
冷轧热镀锌机组自动控制系统
热镀 锌钢 板作 为 防腐 涂层 产品 ， 在 我国建 筑 、 家 电、 汽 车等领 域 ， 应用 的广
度和 深度不 断扩大 ， 是 国民经济建 设 中常用的 、 基础 的 、 节 能环保 的循环 经济用 材。 ？ 我厂 热镀锌机 组于２ ０ ０ ５ 年顺 利实现 热负荷 试车一 次成功 ， 目前正处 于生产 过程 中 ， 其 自动控 制系统 采用 了西 门子 自动化 产品 ， 本 文就其 系统 配置 和特 点 及 张力控 制作 一 阐述 。 １ ． 工 艺简 介 二镀锌 生产 线 由法 国克 莱西姆 公司 负责总 体设 计 ， 关键设 备从 法 国、 美 国 引进 ， 最 高工艺速度 可达 到 １ ２ ０ 米／ Ｓ Ｙ ｔ ： ０， 设计 年产 热轧镀锌 钢板５ ｏ ７ ｚ 吨， 产 品规 格 为０ ． ８ ～５ ． Ｏ ｍ ｍ ×８ ２ ０ －１ ６ ５ ０ ａｍ； ｒ 主 要设 备有２ 台开 卷机 、 １ 台 窄搭接 焊机 、 入 口活套 、 布 里克 蒙卧式退 火炉 、 锌锅 及气 刀 、 冷 却段 、 光整 机 、 拉 矫机 、 钝化 系统 、 出 口活 套 、 涂 油机 、 飞剪、 ２ 台卷取 机 。
［ 摘 要］ 介绍了冷轧薄板） －２ ＃连续热镀锌生产线带钢的 自动控制系统， 其 自动控制系统采用了西门子 自动化产品， 本文就其系统配置和特点以及张力控
制作一 阐述 。 ［ 关键 词］ 热镀 自动 控 制 西 门子
中图分 类号 ： Ｔ Ｐ ２ ７ ３ ． ５
文 献标 识码 ： Ａ
文章编 号 ： １ ０ ０ ９ — ９ １ ４ Ｘ（ ２ ０ １ ４ ） ０ ７ — ０ ３ １ ６ 一 Ｏ ｌ 操 作指 令及 设定值 的选 择和 下达 ； 辅 助传 动控 制命令 的产 生 ； 穿带 、 甩尾、 定位 等自动顺序控制 ； 传动的接通、 关断控制及状态监视； 成组及单独点动操作 ； 带
加热炉的控制系统
蒸汽
FT 101 LI 101
LC 101
PF
Pc
给水
30
方框图
R+
-
Gc
C2
C1
GV
Gm
U G ff
GPD
GPC
Y
双冲量控制的另一种形式
蒸汽
FT
锅炉
LI 101
气包
101
+
LC 101
缺点：因控制阀的非线性，很难做到稳态补偿 不能克服给水量的扰动
4、三冲量控制
水位、负荷、给水流量的复合控制系统 方案一：
FT 102
给水
32
4.6.3 燃烧系统控制 1、控制系统的目的 ①保证锅炉出口蒸汽压力稳定 ②保持燃料良好地燃烧 ③保持炉膛负压不变 ④维持喷嘴背压在一定范围内 2、蒸汽压力控制和燃料与空气的比值控制 压力对燃料量的单回路控制适用于负荷及燃料波动较小的场合 燃料量波动较大时，可采用压力对燃料量的串级控制
C1、C2 ：加法器的系数。C2 的正、负取决于阀的特性
锅炉 气包
气关阀：负荷 给水量 P0 C2 应取“-”
气开阀：负荷 给水量 P0 C2 应取“+”
C2 ：根据阀的特性数据计算 现场凑试，在只有负荷干扰的条件下， 调整到水位基本不变
C1：可取1，也可小于1
C0 ：在正常负荷下，C0 与C2PF 近似或正好抵消
Gd (s)
TC 101
FT
TT
101
101
Gd (s)
TC
101
FT
101
TT
101
前馈主要克服进料流量的干扰
加热炉温度控制系统
加热炉温度控制系统标题：加热炉温度控制系统摘要：加热炉温度控制系统是一种用于控制加热炉温度的设备。
它通过监测加热炉内的温度并相应地调节加热器的工作状态，以保持加热炉内的温度在设定范围内稳定。
本文将介绍加热炉温度控制系统的原理、组成部分以及工作流程，并探讨其在工业生产中的应用。
关键词：加热炉、温度控制、加热器、工业生产1. 引言加热炉是一种常见的热处理设备，广泛应用于冶金、机械加工和材料研究等领域。
在加热炉的使用过程中，保持加热炉内的温度稳定是非常重要的。
过低的温度会导致加热不充分，影响产品的质量；过高的温度则会造成能源的浪费，甚至导致设备损坏。
因此，开发一种稳定且可靠的加热炉温度控制系统对于提高生产效率和节约能源具有重要意义。
2. 温度控制系统的原理温度控制系统通常由温度传感器、控制器和执行器组成。
温度传感器用于实时监测加热炉内的温度变化，将温度信号传输给控制器。
控制器根据设定的温度范围和温度传感器反馈的实时温度，计算出相应的控制信号。
执行器根据控制信号调节加热器的工作状态，从而实现加热炉温度的稳定控制。
3. 温度控制系统的组成部分3.1 温度传感器温度传感器是温度控制系统中的重要组成部分。
常用的温度传感器有热电阻和热电偶两种。
热电阻传感器的工作原理是利用金属电阻随温度变化而发生的电阻变化，通过测量电阻的变化来确定温度。
热电偶传感器则是利用两种不同材料的接触产生的热电势随温差变化而变化，通过测量热电势的变化来确定温度。
3.2 控制器控制器是温度控制系统的核心部件，负责计算控制信号并将其传输给执行器。
控制器根据设定的温度范围和温度传感器反馈的实时温度，做出相应的控制决策。
常见的控制器包括PID控制器和模糊控制器。
PID控制器根据比例、积分和微分三个方面来调节控制信号；模糊控制器则利用模糊逻辑推断得出控制信号。
3.3 执行器执行器根据控制器传输的控制信号调节加热器的工作状态。
常见的执行器包括电动阀和可调电阻。
加热炉智能燃烧控制系统的优化
加热炉智能燃烧控制系统的优化一、加热炉燃烧控制系统的组成加热炉燃烧控制系统主要包括蓄热式烧嘴，换向阀、换向程序及安全控制单元，空气供给系统，煤气供给系统，放散系统，排烟系统，点火系统等7 部分。
其中点火系统是整个燃烧系统的核心，能否稳定运行直接影响整个鋼坯的质量以及后续产品的轧制质量。
蓄热式烧嘴供热系统采用三段供热，三段炉温制度。
每个供热段均设有上下加热，即均热段上下加热、第一加热段上下加热、第二加热段上下加热。
空气供给系统由助燃风机、空气管道、空气换向阀等组成。
空气压力应考虑蓄热室、换向阀、空气管道及其调节测量装置在内的整个系统阻力损失。
同空气管道一样，煤气由炉前煤气总管（直径DN1 200m m ）分成三段分别进入煤气换向阀，从换向阀出来后经蓄热式烧嘴完成热交换后喷入炉内燃烧。
在煤气总管上设有盲板阀、无泄露双偏心蝶阀和煤气低压快速切断阀。
二、加热炉存在的问题以及原因1、存在的问题目前，加热炉存在的主要问题是加热温度不均，加热能力不足。
现在两座加热炉实际加热能力300 ～450t / h，低于设计能力480 ～520t / h（冷坯～热坯）。
加热温度不均，板坯炉间温差25 ～35℃，同板温差20 ～45℃。
而国内同类生产线加热质量指标是，板坯炉间温差≤ 15℃，同板温差≤ 15℃。
2、原因对于目前的斯坦因加热炉燃烧模型，当产量、加热钢种、尺寸、坯料入炉温度、待（停）轧时间、开轧温度变化时，均需一段时间使得加热炉温度缓慢提升，以避免对整个煤气系统的强烈冲击，但由于现场节奏的提升，操作人员不能等到温度的缓慢上升，更不能及时准确地调整加热策略，同时受人为因素的影响，以及四班、个人操作不统一，空烧时间长，最终造成加热炉温、钢温波动，加热质量差，单位燃耗高，钢坯氧化烧损多，产品质量稳定性差。
三、加热炉加热系统改造方案1、模型跟踪计算需要对钢坯称重、长度、温度规格型号进行信息确认方可入炉，一般钢坯温度大于100℃ 时按照热坯处理，反之为冷坯，加热模型需要对钢坯温度进行修正处理。
热处理加热炉电气控制系统设计
热处理加热炉电气控制系统设计1. 简介热处理加热炉电气控制系统是加热炉的一个重要组成部分，主要负责加热炉的加热和控制过程。
在热处理加热炉加热和控制过程中，电气系统起着至关重要的作用，能够控制炉温的升降，确保产品质量。
2. 设计要求为了满足加热炉的加热和控制要求，热处理加热炉电气控制系统设计需要考虑以下几个要求：1.加热炉的加热速度和温度控制要求高精度；2.控制系统需要具备稳定性和可靠性，避免因电气控制问题造成安全事故；3.控制系统需要具备良好的可扩展性，以满足日后对加热炉控制的进一步需求。
3. 系统设计3.1 系统组成热处理加热炉电气控制系统主要由以下几个组成部分：1.加热控制器：用于控制加热炉的温度和加热速度；2.电源控制器：用于控制加热炉的电源，确保电气安全；3.信号采集模块：用于采集加热炉的各种数据，向控制器提供反馈。
3.2 设计原则在设计过程中，我们需遵循以下原则：1.系统应该具备高可靠性和稳定性，确保加热炉运行安全；2.系统应该尽可能简单，易于维护和管理；3.系统应该具备可扩展性和灵活性，以满足日后的需求。
3.3 系统配置为了满足系统要求，我们建议采用以下组合，并按如下方式进行配置：1.PLC控制器，可实现高精度的温度和加热速度控制；2.I/O模块，基于数字信号，用于采集和输出数据；3.控制面板，用于人机交互。
其中，人机交互板提供温度设定，模式选择和状态监测功能。
4.调节器，用于控制加热炉中的温度。
4. 系统代码设计系统代码是系统设计的重要组成部分。
在系统设计中，我们需要考虑以下几个方面：4.1 程序结构系统代码可以分成以下几个部分：1.采集数据：用于采集加热炉温度、传感器反馈和其他数据；2.温度控制：控制加热炉的加热速度和温度；3.炉温监测：提供炉温监测功能。
4.2 代码编写为了满足系统要求，在编写代码时，我们需要注意以下几个方面：1.考虑代码的可读性和可维护性；2.确保代码能够实现高精度的温度和加热速度控制；3.注意代码的稳定性和可靠性。
加热炉的控制系统
加热炉的控制系统引言加热炉是工业生产中常用的设备，用于加热各种材料以达到所需温度。
为了确保加热过程的稳定性和安全性，高效的控制系统是必不可少的。
本文将介绍加热炉的控制系统的基本原理、组成部分，以及常见的控制策略和技术。
基本原理加热炉的控制系统的基本原理是通过不同的控制器对加热炉的加热过程进行调节，以达到所需的温度。
控制系统通过测量加热炉内部的温度，并与设定的目标温度进行比较，根据比较结果发出控制信号，控制加热器的加热功率。
组成部分加热炉的控制系统由以下几个核心组成部分组成：温度传感器温度传感器用于测量加热炉内部的温度。
常见的温度传感器有热电偶、热电阻和红外线传感器等。
传感器将测量到的温度值转换成电信号，供控制器使用。
控制器控制器是整个加热炉控制系统的核心部分，负责测量、比较和控制加热炉的温度。
控制器接收从温度传感器传来的温度信号，并与设定的目标温度进行比较，根据比较结果发出控制信号。
常见的控制器有PID控制器和PLC控制器。
加热器加热器负责提供加热炉所需的能量。
根据控制器发出的控制信号，加热器调整加热功率，以达到所需的温度。
常见的加热器有电阻加热器、电磁感应加热器和燃烧器等。
接口设备接口设备用于与人机界面进行交互，方便操作人员对加热炉的控制系统进行设置和监控。
常见的接口设备有触摸屏、键盘和显示屏等。
控制策略加热炉的控制系统根据控制策略的不同，可以分为开环控制和闭环控制。
开环控制开环控制是指控制系统只根据预先设定的参数进行控制，无法对实际温度进行反馈。
开环控制常用于加热炉加热过程稳定、温度变化较小的场景。
开环控制的优点是简单、成本低，但缺点是对外界扰动敏感，无法及时校正温度偏差。
闭环控制闭环控制是指控制系统通过温度传感器对实际温度进行反馈，并根据反馈信息调整控制器的输出信号，以使实际温度更接近目标温度。
闭环控制具有良好的稳定性和鲁棒性，在加热炉温度变化大、外界扰动较大的场景中表现出较好的性能。
控制技术加热炉的控制系统使用多种控制技术来确保加热过程的稳定和安全。
热镀锌设备
热镀锌设备热镀锌设备是一种用于对金属制品进行热镀锌处理的设备。
热镀锌是一种常用的金属防腐处理方法，通过将金属制品浸入熔融的锌液中，以形成均匀、致密的锌层，从而提高金属制品的耐腐蚀性能和使用寿命。
热镀锌设备的工作原理是将金属制品浸入熔融的锌液中，使锌与金属表面发生化学反应，形成一层锌和金属的合金层。
在热镀锌设备中，通常使用的锌液是由氧化锌和氯化铵等配制而成的，通过加热使其达到熔点。
金属制品经过酸洗、加热等前处理后，浸入熔融的锌液中进行热镀锌处理。
热镀锌设备的主要组成部分包括锌槽、加热系统、控制系统等。
锌槽是热镀锌设备的核心部分，用于容纳熔融的锌液和金属制品。
锌槽通常由耐高温、耐腐蚀的材料制成，如不锈钢等。
加热系统用于提供热量，将锌液加热到熔点。
控制系统用于监测和控制热镀锌设备的工作状态，如温度、时间等参数。
热镀锌设备的热镀速度是一个重要的指标，它取决于锌液的温度、浸镀时间和金属制品的表面状态等因素。
通常情况下，热镀锌速度较快，能够在短时间内完成镀锌工艺。
热镀锌设备还具有良好的镀层均匀性和附着力，能够保证金属制品的防腐效果和美观度。
热镀锌设备的应用范围广泛，涵盖了各个领域的金属制品，如建筑结构、交通设备、电力设备、石化设备等。
在建筑结构中，热镀锌设备可以对钢结构、钢梁、钢柱等进行热镀锌处理，提高其抗腐蚀性能和使用寿命。
在交通设备中，热镀锌设备可以对桥梁、高速公路护栏、隧道防撞栏等进行热镀锌处理，增加其抗腐蚀性能和安全性能。
在电力设备和石化设备中，热镀锌设备可以对电力塔、油罐、石化设备等进行热镀锌处理，提高其抗腐蚀性能和可靠性。
在使用热镀锌设备进行热镀锌处理时，需要注意一些操作技巧和注意事项。
首先，要保证金属制品表面的清洁，去除污垢和氧化物等杂质。
其次，要控制好热镀锌设备的工作参数，如温度、时间等，以确保热镀锌效果的稳定和一致性。
最后，要对热镀锌设备进行定期维护和保养，确保其工作状态的良好。
总结起来，热镀锌设备是一种用于金属制品热镀锌处理的重要设备，具有热镀速度快、镀层均匀、附着力强等优点。
浅谈加热炉燃烧控制系统设计
的空燃 比相对合理 。如果炉 内的空燃 比过高 ，
３加热炉燃烧控制系统设计要点分析
加热炉 的燃烧控 制系统 的设 计是否合 理 ，
炉 内的钢 才就会 发生氧化 ， 提高 热量 的损失 比 例 ；而在空燃 比相对较 低的情 况之下 ，炉内的 燃料就不能够得到充分燃烧 ， 造成能源的浪费 ， 燃料是否充分燃烧 ，能源是否得 到了优 化配 置
～ ‘
之时 ，使得燃料先行 ，避免黑烟 的出现 。也正
烧量 下的空气过剩率进行 了综合性 的补正 ，使
得燃烧控制 系统 的性能 更加完善 ，更 能够 发挥 场严重的能源危机一 ——石 油危机，石 油一时 是因为这样的构造 ，此种混合式 的燃烧控制 系 其节 约能源 ，减少污染的重要作用。因此 ，在 间成为 了各 国所 关注 的热点能源。为了节省能 统才会被称为交叉限制式燃烧系统。
【 关 键 词 】加 热 炉 燃 烧 控 制 系统 设 计 合 理
当中，最 为突出的优势就是其采用了两种极端 相应 的提高 。其劣 势就在于 ，一 旦气氛的分 析
际温度稍微低于相关的设定值时 ，在有燃料 的
氧气 含量来 校对 炉内的空燃比的控制系统。其
增加需求之时 ，空气先行 ；如果加热炉 的炉温 工作 原理 也交叉 限制式控 制系统较为相似 ，不 低于了相关的设定值 ，有必要降低燃料 的流量 再在此赘述 。此 系统的优 势在 于它对 于不同燃 ２ Ｏ世纪 ７ Ｏ年代初期 ，世界范 围内爆 发了
自动化控制 ・ Ａ ｕ ｔ ｏ ｍａ ｔ ｉ ｃ Ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ
浅谈 加热炉燃烧控 制系统设计
文／ 张 路 军
加热炉 的燃烧系统 的设计进行 了相 应的改进， 比如说美 国与 日本 ，在这 一方面都有所成就。
热镀锌生产线燃烧控制及节能降耗
４ 结 束 语 、
加热炉高效燃烧控制系统的使用 ， 提高 了加热炉控制水平 。实 际
运行结果 证明，对于降低能耗 ，提高钢坯加热质量有明显的效果。希
文献标识码 ：Ａ
２ 退 火 炉 燃 烧控 制 技 术 、
（） 度控制技术 １ 温 退火炉温度控制包括两 方丽 ：一足板 温控 制，
二足炉温控制 ，板温控 制足镀锌。对于连续卧式炉来讲 ， 炉温控制也
足重要的一环。实践 证明，由于不同的加工成形性是带钢具有小同的 再结 品温度 。因此 ，对 于某～种产品应 陔结合使用情况确定出最佳的
此外 ，蓄热式烧嘴的使 用寿命也 比普通烧嘴 长。
践证明高炉温能保证 Ｎ Ｆ 的无氧化气氛， 可能避免带钢的二次氧 Ｏ 段 尽
化，有利于 Ｒ Ｈ段还 原作用的进行。但是温度控制要遵循高炉温、低 Ｔ 板温原则 。具体来说 ，出直燃加热段最后的加热区炉温要达到 １０ ￣ ２０ 右 ，但板 温要控制在 ６０ ５ ℃左右 ，对于热轧板镀锌控制在 ５０ ５ ℃左 右，这样既能避免钢带高温变形 ，义保证九氧化加热气氛。 （ 空燃 比控 制 空燃 比控制直接影响退火炉的退火能力 ， 个 ２） 每
影响到热镀锌产品的质地 与性能。
繁静降耗
要Ｊ 在带钢连续热镀锌机组 中连续退火炉足带钢连续热镀锌 艺段 主要 下序之一， Ｉ ： 也足机组 的心脏。 它将完成带钢热镀锌前的退 火工艺 ， 能降耗 文章编号：１０ — １Ｘ （０ ２ ６ １ ６ Ｏ ９ ９ ４ ２ １ ）０ — ４ 一 １ ０ 要 ‘ 都足如何 回收排 出废气中的热量 。在现代化镀锌线中 ，主要采 用的回收方式有 ：①在加热段设置废气 叫收装置 ，改 良森吉米尔法足 直接利用 高温则气预热带俐 ，美钢联法 则需先用高温烟气加热保护 气 体． 用保护气体预热带钢。 利用高温炯气通过空气预热器加热助 ② 燃空气， 这样 町以提高燃烧效率 ， 降低能源消耗。③ 设置二次燃烧 设
热处理炉燃烧控制系统介绍
热处理炉燃烧控制系统介绍热处理炉燃烧控制系统是指针对热处理炉进行燃烧过程的控制系统。
热处理炉是工业生产中常见的设备，用于对金属材料进行加热处理，以改变其物理和化学性能。
燃烧控制系统的作用是确保燃料的完全燃烧，提供稳定的炉内温度和气氛，以保证热处理过程的质量和效果。
燃烧控制系统由多个组成部分组成，包括燃烧器、燃气系统、控制阀、传感器和控制器等。
下面将对燃烧控制系统的各个组成部分进行详细介绍。
燃烧器是燃烧控制系统的核心部分，其作用是将燃料和氧气混合，并在炉腔内产生燃烧。
根据炉内的不同要求，燃烧器可分为高速燃烧器和低速燃烧器。
高速燃烧器适用于高温、高速度的燃烧过程，而低速燃烧器适用于低温、低速度的燃烧过程。
燃气系统是燃烧控制系统中的另一个重要组成部分，用于供应燃料和氧气。
燃料可以是天然气、液化石油气、煤气等，而氧气则可以是空气或纯氧气。
燃气系统主要包括气体输送管道、流量计、阀门等设备，通过控制燃气的流量和压力，以及氧气和燃料的配比，实现燃料的稳定供应。
控制阀是燃烧控制系统中的重要设备，用于调节燃气的流量和压力。
控制阀可以根据燃烧需求，实时调整燃气的流量和压力，以保持炉内温度和气氛的稳定。
传感器是燃烧控制系统中的关键设备，用于检测和监测炉内的温度、氧气浓度和压力等参数。
常见的传感器包括温度传感器、氧气传感器和压力传感器。
传感器将检测到的数据反馈给控制器，控制器根据这些数据进行计算和判断，然后发出相应的控制信号。
控制器是燃烧控制系统的核心设备，用于接收传感器反馈的数据，并根据预设的控制策略，计算出控制信号。
控制器可以是模拟控制器或数字控制器。
模拟控制器通常采用电子电路和可调电阻等元件，通过改变电阻的值来调整输出信号。
数字控制器则采用微处理器和数模转换器等元件，通过计算和逻辑运算来生成输出信号。
总之，热处理炉燃烧控制系统是热处理炉中关键的一环，通过控制燃气的供应和燃烧状态，以及炉内温度和气氛的稳定，保证了热处理过程的质量和效果。
可编程序控制器加热炉燃烧控制系统
可编程序控制器加热炉燃烧控制系统0 前言以煤气为燃料的退火炉是目前锻造工业应用广泛一种高效的工业炉。
要保证工业炉的燃烧稳定，炉温、路压等工艺参数的自动控制是非常重要的，同时大能耗工业炉采用可编程序控制器技术进行燃烧控制，即能从控制方法上降低能耗、节省能源，是一种即能提高产品经济效益又熊减少污染、改善生产环境节能技术。
加热炉耗能越大，燃烧控制问题越突出，则可编程序控制器控制效果也就越明显，效益也越高。
控制方案中，炉温控制燃烧系统最具关键性，以此为重点就方案的设计要点作简要阐述。
受某厂委托，在该厂LZ50火车轴工业炉项目中，选用美国schneider公司的*****M系列可编程序控制器系统对一台推钢式加热炉和一台步进式退火炉进行燃烧控制，并承担控制系统的系统设计、安装、调试和现场投运工作。
系统工艺如下50号钢坯经加热炉加热至1200℃后，由推钢机推出，经800吨锻压成为火车轴形状，自然降温后，送入步进退火炉，经800℃温度时间曲线热处理后，自然冷却。
本系统于当年底经由铁科院验收正式投入使用，一直运行良好，各项技术指标完全达到了原设计要求和工艺操作的要求；其中，炉温波动小于±10℃，升降温速度较快（每升降“50℃/5-6min），经济和社会效益显著，一年内即可收回本系统的全部投资，厂方对此表示满意。
1 系统构成及其特点推钢式加热炉有3个加热控制区：预热段、加热段、均热段；燃料采用焦炉煤气，钢表面加热温度范围为1100-1250℃。
对系统控制效果的要求如下：1）3个加热控制区温度控制精确度为±1%；2）炉膛压力控制在±lmmH2O之间；3）钢坯半自动，控制系统运行稳定可靠；步进式退火炉有3个加热控制区：预热段、加热段、均热段；燃料采用焦炉煤气，钢表面加热温度范围为600-800℃。
对系统控制效果的要求如下：4）3个加热控制区温度控制精确度为±1%；5）炉膛压力控制在±lmmH2O之间；6）进出钢件在全自动情况下，控制系统运行稳定可靠。
加热炉温度控制系统.
第1章绪论1.1 综述在人类的生活环境中，温度扮演着极其重要的角色。
温度是工业生产中常见的工艺参数之一，任何物理变化和化学反应过程都与温度密切相关，因此温度控制是生产自动化的重要任务。
对于不同生产情况和工艺要求下的温度控制，所采用的加热方式，燃料，控制方案也有所不同。
无论你生活在哪里，从事什么工作，无时无刻不在与温度打着交道。
自18世纪工业革命以来，工业发展对是否能掌握温度有着绝对的联系。
在冶金、钢铁、石化、水泥、玻璃、医药等等行业，可以说几乎80%的工业部门都不得不考虑着温度的因素。
在现代化的工业生产中，电流、电压、温度、压力、流量、流速和开关量都是常用的主要被控参数。
例如：在冶金工业、化工生产、电力工程、造纸行业、机械制造和食品加工等诸多领域中，人们都需要对各类加热炉、热处理炉、反应炉和锅炉中的温度进行检测和控制。
1.2 加热炉温度控制系统的研究现状随着新技术的不断开发与应用，近年来单片机发展十分迅速，一个以微机应用为主的新技术革命浪潮正在蓬勃兴起，单片机的应用已经渗透到电力、冶金、化工、建材、机械、食品、石油等各个行业。
单片机温度控制系统是数控系统的一个简单应用，在冶金、化工、建材、机械、食品、石油等各类工业中，广泛使用于加热炉、热处理炉、反应炉等。
温度是工业对象中的一个重要的被控参数。
由于炉子的种类不同，因而所使用的燃料和加热方法也不同，例如煤气、天然气、油、电等;由于工艺不同，所需要的温度高低不同，因而所采用的测温元件和测温方法也不同;产品工艺不同，控制温度的精度也不同，因而对数据采集的精度和所采用的控制算法也不同。
传统的温度采集方法不仅费时费力，而且精度差，单片机的出现使得温度的采集和数据处理问题能够得到很好的解决。
不仅如此，传统的控制方式不能满足高精度，高速度的控制要求，如温度控制表温度接触器，其主要缺点是温度波动范围大，由于它主要通过控制接触器的通断时间比例来达到改变加热功率的目的，受仪表本身误差和交流接触器的寿命限制，通断频率很低。
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热镀锌加热炉
燃烧系统控制系统描述
作者：安红旗
燃烧系统
高速调温自控烧嘴系统由高速烧嘴(自带离子火检电极)、德国霍科德智能型燃烧控制器、燃气电磁阀、燃气比例阀，空气电动调节阀、德国霍科德高压点火器等组成。
布置在炉两端的上部和下部,烧嘴呈对角布置并避开锌锅每套高速自控烧嘴均配有烧嘴控制器(内装德国霍科德控制器和德国进口点火变压器)。
烧嘴控制箱置于烧嘴旁边,设有远程/就地两档切换开关,以方便现场调试和检测，可实现自动点火、大小火切换、熄火报警、熄火保护及再点火、紧急切断天然气等全过程的远程/本地控制。
本燃烧器配置专用自控阀门和手动流量调节阀，实现供风、供气的比例定量控制，所有阀门采用电控式。
助燃空气系统
供风管路配置离心高压鼓风机一台，用于助燃风的供给。
并设有风机变频器,可根据燃烧情况，自动调节空气系统压力和供风量，控制合理的燃烧比例。
风阀调节(即风压调节)有自动和在控制室手操遥控两种控制方式。
天然气管路系统
天然气进口总管上分别配置手动旋塞式切断阀、天然气过滤器、压力变送器、安全切断阀、孔板流量计、减压稳压阀、安全放散阀等；应能根据燃烧情况自动调节天然气管路的压力和流量，保证燃烧系统良好的燃烧效果。
同时在天然气总管上设有燃气压力高限及低限两只压力开关，在助燃风机出口处安装一只低限压力开关，该信号作为燃气总管切断阀开启及烧嘴启动的连锁条件。
每套燃烧器前均设燃气主管路和点小火燃气管路，两管路上都设天然气电磁阀和手动切断阀。
每套燃烧器可实现点火、熄火报警等全过程的自动控制。
烧嘴重新自动点火前,需进行吹扫。
突然停电时,自动切断烧嘴前电动燃气阀及总管安全切断阀,通电后,由人工起动总管安全切断阀,进入正常吹扫点火程序；安全切断阀采用原装进口产品,动作方式为快关缓开型。
温度控制系统
烧嘴燃烧实现大火脉冲燃烧，由高速烧嘴、空/燃气比例阀、检测热电偶、烧嘴控制器。
热电偶检测的炉膛实际温度，通过设定的工艺温度进行比较计算，然后通过PLC输出参数信号来控制烧嘴的燃烧，从而使炉内温度和工艺设定温度保持一致，提高炉温的均匀性。
计算机控制系统
在工控机模拟控制界面上能够实时显示各烧嘴的开关，大小火，熄火状态及各部位的实际运行状态。
并能够实现各种自动操作，显示动作的执行情况及主要故障点，发生各种故障时采用声光报警，以便于诊断维修。
可编程序控制器PLC主要完成的功能：
系统的动作控制、连锁保护、状态指示及工艺的执行均由PLC来实现，是系统的控制核心。
A．完成各温区的温度控制；
B．完成各烧嘴的点火、大小火转换控制；
C．完成系统的连锁保护控制，确保了系统工作的安全性。
控制系统总体方案概述
控制系统以及信息传递，共有：A.温度控制系统；B.燃烧控制系统；C. 动力控制系统；D.上位机及其控制系统等四个部分组成。
上位管理机通过与控制系统相连的工业以太网实时采集各炉的温度、报警、工艺、设备运行状态等工况，并将采集的数据进行显示并完整地记录在硬盘上。
操作人员在上位机上可以清楚地观察炉子各阶段（升温、保温、降温等）以及炉子的运行状况和发生故障的位置，并可在上位机上对故障进行响应。