模具检验规范
模具验收检验标准
一、成型产品外观、尺寸、配合1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4、冷却水嘴不应伸出模架表面5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致6、冷却水嘴应有进出标记7、标记英文字符和数字应大于58、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
顾客另有要求的除外。
工装模具检测验收规范
工装、模具检测验收规范1.目的：确保本公司工装含检具、模具制造后符合设计要求及生产产品符合图纸要求.2.适用范围：适用于本公司生产所需工装、模具的检测、验收.3．工作流程：自制工装、模具检测：无论新制、复制工装、模具,设计人员在图纸审批完毕后,下发图纸至制造单位注明需检测的零件图纸或组装图纸同时下发一份图纸必须检测的零件图和组装图至质量部；质量部根据图纸制定检验方法,在工装、模具制造完成前完成；制造单位在工装、模具零件或组装件制造完成后填写报检单通知质量部,由质量部指定检测人员对工装、模具进行全尺寸检测,根据工装、模具复杂程度,在1至3个工作日内完成；质量部将检测结果填写在工装、模具检测报告上,一式三份,质量部保存一份,同时下发技术部及制造单位各一份；不合格零件由制造单位不计工时进行返修或返工,经检测合格后的工装、模具方可进行试制验收.外协工装、模具检测：,由外协单位自己进行检测,签订合同时在外协加工合同上注明工装、模具验收前,必须由外协单位提供设计图纸及工装、模具检测报告各一份；外协单位提供的工装、模具检测报告在符合其设计图纸的前提下方可进行工装、模具的验收.工装、模具的验收：验收标准：A、工装、模具生产的产品符合工艺图纸；B、方便操作,装、卸零件方便；C、不存在任何操作危险隐患.自制工装、模具的验收：制造单位通知设计人员,由设计人员组织技术部、质量部、工装、模具使用单位负责人进行试制验收；验收不合格,在确定责任后由制造单位进行返修或返工；外协工装、模具的验收：采购部通知技术部,由技术部组织外协单位、质量部、工装、模具使用单位相关人员进行验收；验收不合格由外协单位免费进行返修或返工；工装、模具验收合格后,验收人员在工装、模具验收单上签字确认,技术部保留原件,复印一份至制造单位或外协单位,工装、模具验收单必须做为工时计算或付外协制造费用的依据.责任区分参照模具制造、维修量化管理规定编制：审批：。
大众模具质量检验标准解读
目录1、模具验收要求 (2)1.1 标准件选用 (2)1.2 模具外观要求 (2)1.3 导向机构要求 (4)1.4 间隙要求...................................................................................................................... 错误！未定义书签。
1.5 研合要求 (5)1.6. 刻印要求 ...................................................................................................................... 错误！未定义书签。
1.7 其他要求 ....................................................................................................................... 错误！未定义书签。
2、板件验收要求 (7)2.1 符合率要求 (7)2.2 验收前需提供资料 (7)2.3 零件验收 (7)2.4 冲压制件 (8)2.5 预验收尺寸 (8)2.6 AUDIT (8)1、模具验收要求1.1标准件选用1)WDX标准、MISUMMI、SANKYO OILLESS、DAYTON、KALLER、FESTO（供应商要求见附图）1.2模具外观要求1）出气孔：排气孔应在凹处不影响制件外观，确保气体排除顺畅，防尘管紧固可靠，通畅（参照WDX标准-wdx1251-page14）2)上下模底板厚度：上、下模底板厚度均为50mm(参照wdx1240)3)压板槽是否铸出：上、下模压板槽需要机械加工出来,注意倒角C3，高度(60+0.5)4)吊耳：吊耳间距100mm。
注塑模具检验规范SIP
密封圈
是否需耐高温圈?
铍铜
排气系统 顶出系统 表面处理 抽芯 行位 模仁 模胚
是否有排气针?
位置是否合适?
顶出是否平衡?
回针是否顺畅?
顶针板有无变形等?
表面是否无波纹?
针对特殊材料是否硬化处 纹面是否均匀? 理?
是否加排气槽?
是否顺畅?
间隙?
行程是否足够?
飞模是否到位?
材质
与模胚间隙
制造商
导柱是否光滑?
模胚 开模
行程是否足够? 是否平衡?
�
注塑模具检验规范 Mould check list
检验项目 检验内容 1 2 3 井
是否主流道末端? 是否分流道末端? 形状深度-
浇注系统
断面尺寸表面处理-
浇口长度:以最短为宜 主流道是否会粘模等?
水路 冷却系统
水路接口类型是否与顶出系统干涉? 堵铜有无问题? 是否有排气镶块?
模具工件检验规范
XXX有限公司模具工件检验规范文件编号：WI-MJ-481 版本/版次：A/2页次：1 / 41.目的为了控制和规范模具工件的检测工作，确保模具工件的来料检测品质，特制定本规范。
2.范围本规定适用于模具工件的检测。
3.职责3.1模具负责选择合格的来料供应商、提出来料购买申请、审核供应商厂家和价格、跟进来料的进度；3.2采购工程师负责来料商务合同和支付款项等工作；3.3模具部模具检测负责模具工件来料的检验。
4.检测组基本操作流程：4.1作业流程图：4.2模芯的检测规范4.2.1 模芯材料、外发热处理工件的检测：模芯材料主要参照材料请购单，分别对其长宽高、直角度、硬度进行检测；外发热处理工件主要对每批回厂的热处理工件进行抽检硬度。
同时检测的实际尺寸、硬度填写在《模具零件来料检验报告》中。
4.2.2 铣床和CNC粗加工模芯主要检测模芯运水孔加工、虎口开粗以及螺丝孔加工。
前模模芯细水口进胶的进胶点开粗检测要特别注意，此位经常漏加工；后模芯的顶针避空位加工，以及穿线孔加工，现定义直径2.5毫米以下的顶针或镶针孔由EDB加工穿线孔，直径大于或等于2.5毫米的孔铣床加工穿线孔；4.2.2.1 磨床加工模芯的最大外形，以及模芯的直角成形，此工序加工需要三次元检测，检测员将检测数据记录在图纸上以供线割加工时分中使用；4.2.2.2 CNC、线割前需先将模芯与模具设计资料中的3D图档核对，火花机加工模芯直接送三次元检测，检测检查有无漏加工或外观缺陷。
其次是在3D图档上装入产品分析模芯的主要成型位如：插穿、碰穿、分型面等。
然后将该模芯的3D图档转入三次元做对比测量，测量完数据打印并保存PDF格式在三次元电脑上；。
模具制程状态检验管理规范
作业所提供的工程规范、图纸等正确有效。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
5-5.环境的控制
作业需确认制造现场环境OK，做好6S管理工作，地面清洁干净，设备保养良好，材料标识得当。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
5-6.测量的控制
对照工程规范或图纸进行加工，每完成一步操作应检验所加工尺寸是否符合。量具在使用前需确认其是校准合格的。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
5-2.设备的控制
作业员熟练操作本岗位设备，对机床的各项参数按照工程规正确设备，刀具、夹具等使用得当。对设备的点检保养正确有效，记录准确。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
5-3.材料的控制
作业前领用之材料正确，经确认合格方能进行加工。作业员熟悉了解所需之材料特性。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
※ ※目录※ ※
NO
大纲
签核
修 订 履 历
1.
目的
2.
适用范围
3.
权责
4.
定义
5.
内容说明
6.
参考文件及记录
7.
附件
签 核
项 目
制作(PREPARED)
审核(CHECKED)
批准(APPROVED)
签 章
日 期
修 订 履 历
版本
生效日期
修订内容
备注
A
初版发行
B
C
D
E
F
G
H
I
J
Kቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
L
1.目的
确保制造过程稳定受控，输出产品质量一致性。
五金模具检验规范标准
a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于 0.03mm）。
b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。
c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。
6．6 免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。
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6．7 紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。
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1. 目的
对来自于外部的物料、部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部
品和模具满足预期的要求。
2. 围
适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和部加工的部品。
3．定义 来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。 过程检验：部加工的模具零部件、半成品和成品检验。 最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4．职责 4．1 工程部负责相关检验数据的提供。 4．2 质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4．3 仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。 4．4 生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5．检验作业流程 5．1 来料检验 5．1．1 作业流程图
不合格处理。 5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验
记录》。 5．2．2．3 检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。 5．2．2．4 检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受
的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．2．2．5 对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预
模具零件检验规范
模具零件检验规范1. 引言模具零件检验是确保模具零件质量与要求相符的关键步骤。
通过对模具零件进行检验，可以及时发现和纠正潜在问题，提高产品的质量和可靠性。
本文档旨在制定模具零件检验规范，以确保各项检验工作的标准化和规范化。
2. 检验目的模具零件检验的目的是保证模具零件的质量，包括尺寸、材料、表面处理等方面的要求。
通过检验，可以确保模具零件的准确性、一致性和可靠性，提高模具使用寿命和加工效率。
3.1 目测检验：通过肉眼观察，检查模具零件的外观是否符合要求，包括形状、表面光洁度、焊痕、划痕等。
3.2 量测检验：使用各类测量工具（如千分尺、卡尺、量规等）对模具零件进行尺寸测量，确保其符合设计要求。
3.3 材料检验：采用化学分析、金相分析等方法，检测模具零件的材料成分和组织结构，以确保材料质量良好。
3.4 表面处理检验：对模具零件进行表面处理的工艺（如热处理、镀层等）进行检验，确保表面处理质量符合要求。
3.5 功能性检验：对模具零件的功能性进行检验，包括装配性、使用寿命等方面的测试，以确保其功能正常。
3.6 温度、湿度检验：对模具零件进行温度、湿度适应性测试，以确保模具零件在各种环境条件下工作稳定。
4.1 尺寸检验标准：根据模具零件的设计图纸和技术要求，制定尺寸检验标准，确保尺寸精度和公差符合设计要求。
4.2 材料检验标准：参考国家标准或行业标准，制定材料检验标准，包括化学成分、物理性能、组织结构等方面。
4.3 表面处理检验标准：根据表面处理工艺要求，制定表面处理检验标准，包括涂层厚度、硬度、附着力等方面。
4.4 功能性检验标准：根据模具零件的功能要求，制定功能性检验标准，包括装配性测试、使用寿命测试等方面。
5. 检验程序5.1 检验准备：准备好模具零件、检验设备及工具，确保检验环境符合要求。
5.2 检验计划：根据生产计划和质量控制要求，制定模具零件检验计划，明确检验内容和顺序。
5.3 检验操作：按照检验计划，进行各项检验操作，包括目测检验、量测检验、材料检验、表面处理检验、功能性检验等。
模具品质检验作业规范
一、目的：为了有效管制模具生产中的品质，防范品质异常发生，明确规范模具部各制程相关权责，減少不良率，确保加工品质，縮短模具制造周期，以合理的流程、高效率、优良的品质服务于模具生产，满足客戶的需求。
二、范围：本规范适用于模具部所有加工之模具、治具、范本及零配件。
三、权责单位：3.1品检单位：负责本规范的制定和执行，对所有制程产品的检验和不合格品的改善与追踪。
3.2加工单位：负责配合本规范的执行以及不合格品的处理和改善措施的实施。
3.3模具生管：负责生产的排定及委外作业，异常发生时协助处理。
四、定義：4.1不合格品:任何经检验或实配不符合图面、检验规范或通则和相关规格的材料、零组件、成品及半成品皆属之。
4.2自检作业:是指工件加工完成后,下机前时间段內，各制程操作人员对照图纸加工要求对工件做自检的过程，并同時把检测资料记录自检表单內（如检查工件外观，刀痕，加工深度等）。
4.3品检检测：是指量测人员在自检作业的基础上利用先进量测设备（如二次元，三次元，高度尺等）对工件再一次进行量测确认并同時记录量测资料并保存，工件尺寸符合加工要求時贴OK标签流入半成品库。
五、作业程序：5.1工件物流至品检单位时，品检人员需根据设计图纸对工件进行检验。
5.2检验方式：5.2.1目视（外观有无线痕、破孔、裂痕、划伤、压痕、漏加工等）5.2.2量测（所使用仪器如：三次元、二次元、游标卡尺、千分尺、高度尺等）5.2.3试配（入子与冲天、滑块试配等）5.3检验标准：5.3.1依据三视图，检测其外形、孔径及孔距.外形可用卡尺或高度规检测，孔距需用高度规或投影仪检测，孔径需用PIN规等检测，具体公差以图纸为准；如有加工铣仿形部分，需用三次元比对软件检测，具体公差以图纸加工说明为准。
5.4模具在运送过程中，应注意保护工件及自我防护，以免发生工件碰伤及工伤事件。
5.5各制程工件进站需确认工件外观是否有碰伤现象，图纸是否完整无误，版次是否为最新。
模具材料进料检验规范
●
3
SGS/ITS每年提供一次 1.SGS/ITS每年提供一次 环境管制物质测 2.模具生产出样品首件 试 检测 6.1.2抽样： 抽样： 6.1.2.1进料为板块之材料: 进料为板块之材料:
测试结果符合HLSG3 测试结果符合HLSG3HLSG 00034要求 Q00034要求
模具材料进料检验规范
一、目的： 目的： 为确保原材料符合本公司标准要求、环境管制物质标准要求及HSF要求 为确保原材料符合本公司标准要求、环境管制物质标准要求及HSF要求 HSF 二、适用范围：(常熟泓淋连接技术有限公司） 适用范围： 常熟泓淋连接技术有限公司） 凡本公司内、 凡本公司内、外、采购之材料、外协加工品等均适用 采购之材料、 三、职责： 职责： 3.1品控：负责物料进料/外购品的检验及品质判定 品控： 负责物料进料/ 仓库：负责物料进料/ 3.2 仓库：负责物料进料/外购品入库点收和帐务处理 四．作业内容： 作业内容： 4.1仓库通知： 仓库通知： 4.1.1仓库接收厂商《送货单》《厂商检验报告》与材料核对无误后，转品检员进行检验 仓库接收厂商《送货单》《厂商检验报告》与材料核对无误后， 》《厂商检验报告 4.2进料检验： 进料检验： 4.2.1品检接收仓库提供厂商检验报告时,需核对该厂商是否为合格供应商 品检接收仓库提供厂商检验报告时, 4.2.2品检根据生管需求,按“一般”或“急”依厂商检验报告内容核对无误后，依先 品检根据生管需求, 一般” 依厂商检验报告内容核对无误后， 后顺序按排检验。 后顺序按排检验。 4.2.3按材料进料批量中抽出样品数，进料数量低于5PCS需作全检，具体抽样按6.1项执行 按材料进料批量中抽出样品数，进料数量低于5PCS需作全检，具体抽样按6 需作全检 4.2.4物品未经检验符合规定要求前不得被使用 4.3判定： 判定： 4.3.1材料检验完成后，IQC将检验结果与供应商附之检验报告核对无误后进行判定 材料检验完成后，IQC将检验结果与供应商附之检验报告核对无误后进行判定 4.3.2若判定合格，品检于产品上贴PASS标签。 若判定合格，品检于产品上贴PASS标签。 PASS标签 结果记录于《来料验收报告》 报告篮联交给仓库告知其检验结果。 结果记录于《来料验收报告》中, 报告篮联交给仓库告知其检验结果。 4.3.3若判定不合格，IQC在不合格材料上贴不合格品标签通知仓库进行隔离,并在 若判定不合格，IQC在不合格材料上贴不合格品标签通知仓库进行隔离, 在不合格材料上贴不合格品标签通知仓库进行隔离 《来料验收报告》中注明检验结果及不合格原因,开出《品质异常通知/处理单》通知采购单位,由采购 来料验收报告》中注明检验结果及不合格原因,开出《品质异常通知/处理单》通知采购单位, 通知厂商限期改善,具体参照《不合格品控制程序》 通知厂商限期改善,具体参照《不合格品控制程序》 五、异常处理： 异常处理： 5.1针对每批进料，品检检验合格入库时，依本规范作业。 针对每批进料，品检检验合格入库时，依本规范作业。 5.2来料经检验入库后，仓库发至产线而发现异常时，经确认不良属实后，加工单位需 来料经检验入库后，仓库发至产线而发现异常时，经确认不良属实后， 通知品检填写《品质异常通知/处理单》 由采购通知厂商限期改善， 通知品检填写《品质异常通知/处理单》,由采购通知厂商限期改善，并对不合格品进行处理 六、材料类别： 材料类别： 6.1规格料/板材料/线割用料检验: 规格料/板材料/线割用料检验: 6.1.1规格料/板材料/线割用料检验项目对照表 规格料/ 板材料/ 项次 检测项目 检测方式 检验依据 缺点分析 表面色泽均匀 有边角料 1 外观检验 目视 厂商送货单 BOM表 BOM表 研磨烧刀 倒角 台阶 裂痕 依8 . 1 . 2 . 4 内 容执行 1.材料尺寸符合要求 2.如 为规格料，长宽高单边需预留0 mm为规格料，长宽高单边需预留0.4mmmm加工余料 0.6mm加工余料 ● CRI MAJ ● ● ● ● ● ● ● MIN 1 OF 1
大众模具质量检验标准
目录1、模具验收要求 (2)1.1 标准件选用 (2)1.2 模具外观要求 (2)1.3 导向机构要求 (4)1.4 间隙要求........................................................................................................................ 错误!未定义书签。
1.5 研合要求 (5)1.6. 刻印要求 ........................................................................................................................ 错误!未定义书签。
1.7 其他要求 ......................................................................................................................... 错误!未定义书签。
2、板件验收要求 (7)2.1 符合率要求 (7)2.2 验收前需提供资料 (7)2.3 零件验收 (7)2.4 冲压制件 (8)2.5 预验收尺寸 (8)2.6 AUDIT (8)1、模具验收要求1.1标准件选用1)WDX标准、MISUMMI、SANKYO OILLESS、DAYTON、KALLER、FESTO（供应商要求见附图）1.2模具外观要求1）出气孔：排气孔应在凹处不影响制件外观，确保气体排除顺畅，防尘管紧固可靠，通畅（参照WDX标准-wdx1251-page14）2)上下模底板厚度：上、下模底板厚度均为50mm(参照wdx1240)3)压板槽是否铸出：上、下模压板槽需要机械加工出来,注意倒角C3，高度(60+0.5)4)吊耳：吊耳间距100mm。
模具零件检验规范(范本)
模 具 零 件 检 验 规 范（通用）
文件编号:YX3P-03-001
REV:A0
抽样检查数
检验仪器代码
全检
A
游标卡尺
E 工具显微镜 J
放大镜
N
目
视
检验判定标准
B
投影仪
F
高度规
K 自制量具 O
硬度计
依各零件加工图 C
分厘尺
H 专用测试机 L 硬度测试仪 S
纸规格判定
D塞 规I
硬度测试 组装/实配
1 新零件依图面规定检验零件硬度,旧版返修零件无需再检测.
1Pcs O
1
当加工尺寸不易测量;但在可确保产品质量时,可采用组装或专用治具实配方式检
验.
1Pcs
K+M+W
1 旧版返修零件检测修改处尺寸即可.
备注
2 模具QC需对内制与外制的每批零件依以上要求进行检查,并保存当时的检查记录,保存二年. 3 该检验规范需张贴或悬挂于模具零件检验员工作台前,以供检验及防止漏检现象发生.
显徽镜
M 专用治具 W
直尺 确认
检查项目 序号
检验方法与判定标准
检验 数量
仪器
1 内制:零件有用保护膜包裹,外有标示卡,并有填写零件品名/数量/材质等.
全检
外箱/包装
外制:零件有用保护膜包裹,外有标示卡,并有注明供货商/零件品名/数量/材质
2 等.
全检
W
内制 1 QC依检验规范检查,并将检查项目结果记录于《模具零件检验记录表》内.
全检 W
外观检验判定标准:距台面高度1M的双管40W日光灯下,料品距眼30cm, 1 目视5秒内看不到缺点允收.特殊要求则在工具显微镜下观察.
工装模具周期检验与维护规范
工装模具周期检验与维护规范1、目的对工装、模具进行周期检验，确保满足产品工艺、技术要求。
为不断持续提高产品质量水平提供有效的生产前期保障。
2、范围适用于生产用模具、工装夹具等工艺装备的周期检验。
3、鉴定周期主要工装模具鉴定周期见下表：序号鉴定内容鉴定周期1 清洁防锈每批完成后2 水路，电路3个月3 其它6个月4、检验程序4.1批量生产产品的工装模具，由模具员根据模具检验周期规定及模具实际生产使用频次编制《工装模具检验/维护计划》，组织周期检验。
4.2凡符合下列情况之一，使用单位可随时提交工装模具检查：1）、工装磨损，已不能满足产品使用要求的。
2）、产品、砂芯外观、尺寸偏差超出允许范围。
3）、操作不当，造成工装模具损坏不能正常使用的。
4）、工装模具停用半年以上（含半年），重新使用的。
4.3模具管理员负责按第五项“技术要求”对工装模具进行检验，并填写“工装模具检验/维护记录表”。
4.4检验为合格工装，鉴发《合格证》。
检验为不合格的工装，进行评审处理。
4.5正常周期检验不应影响正常的生产进度。
5、技术要求：5.1.模具产品的加工基准面磨损极限偏差为最小加工余量的12%。
芯头处的磨损极限偏差不大于芯头间隙的30%。
5.2模具工作面表面粗糙度应达到Ra1.6μm，不允许存在多肉、缺肉及加工刀痕的存在，不允许存在影响起模和使用性能的缺陷。
模具分型面表面粗糙度应达到Ra6.3μm，不允许存在影响合模和造型合箱的缺陷存在。
5.3芯盒的合模间隙应≤0.3mm。
合模后错边、错箱量应小于0.2 mm。
芯盒上的抽块应定位准确、抽动平稳、安装牢固。
顶杆及排气塞装配后凸出或凹下应≤0.5mm。
5.4工装模具配合定位销直径磨损极限偏差不大于制造公差下偏差的二倍，定位套孔的直径的磨损极限偏差不大于制造公差上偏差的二倍。
出气孔铣刀直径的磨损极限偏差为直径不大于2mm。
5.5工装模具上产品标识及铸造日期标识应完整、清晰、无缺陷，安装字块凸出或凹陷产品所在面≤0.5mm。
工装模具周期检验规范1
XXXX粉末冶金有限公司工装、模具周期检定规范1、目的对工装、模具进行周期检验，确保满足产品工艺、技术要求。
为不断持续提高产品质量水平提供有效的生产前期保障。
2、范围适用于生产用模具、工装夹具等工艺装备的周期检验。
3、鉴定周期主要工装模具鉴定周期见下表：4、检验程序4.1批量生产产品的工装模具，由模具员根据模具检验周期规定及模具实际生产使用频次编制《工艺装备定期检查计划表》，组织周期检验。
4.2凡符合下列情况之一，使用单位可随时向提交工装模具检查：1）、工装磨损，已不能满足产品使用要求的。
2）、产品、芯轴外观、防错工装尺寸偏差超出允许范围。
3）、操作不当，造成工装模具损坏不能正常使用的。
4）、工装模具停用半年以上（含半年），重新使用的。
14.3模具员负责按检验标准对工装模具进行检验，并填写“工装模具检验记录表”。
4.4检验为合格工装，鉴发《合格证》。
检验为不合格的工装，按规定处理。
4.5正常周期检验不应影响正常的生产进度。
5、技术要求：5.1.模具产品的加工基准面磨损极限偏差为最小加工余量的12%。
芯头处的磨损极限偏差不大于芯头间隙的20%。
5.2模具工作面表面粗糙度应达到Ra0.4μm，不允许存在多肉、缺肉及加工刀痕的存在，不允许存在影响起模和使用性能的缺陷。
模具分型面表面粗糙度应达到Ra1.6μm，不允许存在影响合模和造型合箱的缺陷存在。
5.3芯盒的合模间隙应≤0.0.15mm。
合模后错边、错箱量应小于0.0.01 mm。
芯盒上的抽块应定位准确、抽动平稳、安装牢固。
顶杆及排气塞装配后凸出或凹下应≤0.5mm。
5.4工装模具配合定位销直径磨损极限偏差不大于制造公差下偏差的二倍，定位套孔的直径的磨损极限偏差不大于制造公差上偏差的二倍。
5.5工装模具上产品标识及铸造日期标识应完整、清晰、无缺陷，安装字块凸出或凹陷产品所在面≤0.5mm。
5.6工装模具铭牌标识应清晰、完整、易于识别并固定牢固。
5.7由相关工装模具生产出的产品按相关检验标准检验，尺寸合格率应达到100％。
模具检验验证规范
模具检验验证规范NJSC/GL11-2014编制：审核：批准：日期：2014年3月31日南京XXXX有限公司一、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
二、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。
三、定义3.1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。
3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验。
3.3最终检验：3.3.1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。
3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
四、职责4.1 技术部负责相关检验要求数据的提供。
4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4.3 采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。
4.4 生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
五、 检验验证流程5.1来料检验 5.1.1 作业流程图5.1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。
5.1.2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进货检验记录》。
如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。
报 检退回供方合格标识出不合格品处置单拒收、隔离特采标识修 整检 查OKOK OKNG物料进入暂放办理入库NG 办理入库相关方检讨 检测并记录 NG5.1.2.3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5.1.2.4 检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
模具制程检验规范
东莞市昱显电子科技有限公司模具制程检验规范文件名称：模具制程检验规范文件编号： WI-PZ-005版本： A0生效日期： 2015年05月13日编写：批准：一、目的：确保公司模具制作过程中、打磨、修整、钻孔等制程品质稳定，减少不良及报废。
二、范围：适用于公司所有生产过程。
四、定义：3.1 IPQC(Inprocess Quality Control)。
3.2自检：由作业人员对其生产及加工产品的检查。
3.3巡检：IPQC对制程进行定时或不定时的检规。
3.4首件检查：当模具、机器、材料、人员发生改变时，IPQC对产品的确认过程。
四、作为内容：4.1模具制作首件检查，当开始量产、换模、停机后及换班时，生产组长应对前三模产品进行自检，OK后交当班IPQC进行首件检查。
4.2 IPQC接到产品即开始对产品外观、尺寸及其他需要检查的项目进行全面检测，并将结果记录于《首件检查记录表》上。
4.3首件判定OK，IPQC即通知当班组长可继续生产；NG时，口头通知组长对问题进行改善，无法改善的，需开出《异常处理通单》交相关人员会签，再依据会签结果处理。
4.4 IPQC每小时巡查一次，对外观20PCS、尺寸5PCS进行检查，并将结果记录于《铜攻检测报告》上。
巡查不良率超过10%时需知会当班组长改善，1H内改善不彻底需开出《异常处理通单》要求相关责任人予以改善。
4.5 IPQC每1.5～2小时对半成品进行抽检，合格后予记录、标识及盖章，生产部门及货仓依标识进行处理。
不合格标识后，抽检不良率＜10%时，口头知会当班组长或主管进和进行返工处理，≥10%时，需开出《品质异常处理单》进行相关处理，返工后产品由生产通知IPQC将检查结果记录于《首件检验记录表》上。
4.6后加工(打磨、修整)开始生产前进，由当班生产组长或技工对前3PCS已加工完成之产品进行自检，OK后交当班IPQC作首件检查，首件OK后，IPQC将检查结果记录于《首件检验记录表》中，首检不合格时需通知当班组长或技工改善，1H内改善不彻底的需开出《异常处理通单》处理。
五金模具检验规范标准
6．3 检验容
6．3．1 五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）
性质 检验项目 检验方法
检验要求
外观 表面外观 目
无色差、无混料、无氧化、无毛边 视
无机械损伤、无缺损、变形等不良
缺陷类别
一般 重要
适 配 性 配合产品 功能
使用功能 测 试 尺寸 尺寸测量 卡 尺 包装 包装状况 目 视
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
配合应满足图纸或规格说明书 按规定测量其机械、电气要求项目 符合规格要求 包装无破损，标签字迹清楚
文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验
记录》。
5．1．2．3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5．1．2．4 检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受
的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
千分尺/机床 三次元/机床 满足造型数据要求
尺寸
垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求
斜度 三次元/角度尺
重要
适配性
实配
滑 动 部 滑 动 顺 畅 ， 产 品 面 间 隙 ≤ 0.03mm ， 其 它 间 隙 ≤ 0.05mm
模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。 5．3．2．3 试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据
进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的容 向生产部提出修正。 5．3．2．4 试作合格的模具移交客户验收。 6．检验和试验 6．1 取样 同一规格的物品按每批 3~5PCS 抽取样本或由品管担当确定，小于 3 件的批次进行 全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。 6．2 检验要求 6．2．1 品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。 6．2．2 外观检查环境要求：采用常态照明（40W 日光灯使光线充足），待测量物品测量面 与检验人员肉眼距离 25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º 角，观察时间为 10±5 秒。 6．2．2 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于 0.02mm，千分尺精度等级不低于 0.01mm，标准规精度等级不低于 0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关 的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。
模具零件检验规范
模具零件检验规范近年来，随着工业的不断发展，模具零件的应用范围逐渐扩大。
对于模具零件来说，质量不仅影响到整个生产过程，而且会直接影响到最终产品的质量。
因此，模具零件的质量检验变得越来越重要。
本文将介绍模具零件检验规范的相关内容。
一、模具零件检验的意义在模具生产的过程中，模具零件检验是保证模具质量的重要环节。
对于模具零件来说，它们的寿命长短、使用效果、精度都与其质量的好坏密切相关。
通过模具零件检验能够及时发现零件的缺陷，及早予以修复和更换，避免问题进一步扩大。
另外，模具零件检验还能够帮助企业提高生产效率，提高制造精度，提高生产产量，提高产品质量。
二、模具零件检验规范1.选择合适的检验工具和设备模具零件的检验需要用到各种工具和设备，如千分尺、测高仪、万能标尺、投影仪等。
在使用这些设备之前，必须确保它们的准确度高，并且符合相关规范的要求。
还应制定一份工具和设备的使用规程，确保检验人员正确使用这些工具和设备。
2.检验零件样品的数量和比例在进行模具零件检验时，需要从生产中抽取一定数量的零件作为样品进行检验。
通常情况下，零件样品的数量和比例应该符合相关规范的要求。
检验过程中，还需要对样品的位置、来源、批次等进行记录和标记。
3.进行外观检验模具零件的外观检验要求对零件表面进行观察、比较和测量，主要目的是检查零件表面是否平滑、无断裂、疵痕、气孔等缺陷，还要检查零件的外形、尺寸是否满足要求。
检验时要用肉眼或放大镜对零件好欠缺陷进行观察，对有缺陷的零件要及时标记、隔离。
4.进行尺寸检验尺寸检验是模具零件检验的重要环节之一，其中包括直接测量和对比测量。
直接测量是指使用测量工具测量零件的各个尺寸，检查是否符合相关规范要求。
对比测量是指对零件进行实际测量后，对其结果进行比较和分析，确定是否符合要求。
5.进行硬度检验硬度检验是针对模具零件的硬度进行测试，其目的是查看零件是否具有足够的硬度来承受生产过程中的压力和磨损。
硬度检验可以通过硬度计进行，检验结果应符合相关规范的要求。
模具验证管理制度
模具验证管理制度一、总则为了规范和管理模具验证工作，确保模具的质量和安全性，提高模具的使用寿命和生产效率，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于所有涉及模具验证工作的部门和人员。
包括但不限于模具设计、制造、使用、维护和管理等环节。
三、模具验证的定义模具验证是指通过测试、检验和评估来验证模具的性能和质量，以确保其符合设计要求和标准，可以安全可靠地用于生产。
四、模具验证的流程1. 验证计划制定：根据产品要求和模具设计要求，制定模具验证计划，包括验证项目、验证方法、验证标准等内容。
2. 验证材料准备：准备好必要的验证材料和设备，确保可以进行有效的验证工作。
3. 验证实施：按照验证计划，组织进行模具的验证实施工作，包括现场测试、实验室检测等环节。
4. 验证结果评估：对验证结果进行评估，判断模具是否符合设计要求和标准。
5. 验证报告编制：编制模具验证报告，记录验证过程和结果，并提出改进意见和建议。
6. 验证报告审批：由相关部门负责人对模具验证报告进行审批，并进行归档。
五、模具验证的标准1. 模具设计标准：验证模具的设计是否符合产品要求和工艺要求，包括模具结构、尺寸、材料选用等方面。
2. 模具加工精度：验证模具的加工精度是否满足要求，包括尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等方面。
3. 模具材料性能：验证模具所使用的材料的性能是否符合要求，包括强度、硬度、耐磨性等方面。
4. 模具使用寿命：验证模具的使用寿命和性能衰减情况，包括使用寿命预测、磨损情况、变形情况等方面。
六、模具验证的责任1. 设计部门：负责制定模具设计标准和验证计划，确保模具设计符合要求。
2. 制造部门：负责按照设计要求制造模具，确保模具的加工精度和材料性能满足要求。
3. 使用部门：负责对模具进行使用和维护，并进行定期的模具验证工作。
4. 质量部门：负责对模具进行质量监控和验证，确保模具的质量和安全性。
5. 管理部门：负责对模具验证工作进行管理和监督，确保模具验证工作的顺利进行。
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成品硫化模具检验规范
一、总则
1、检验人员必须具有机械加工方面的专业知识和五年以上实际工作经验，且能满足单件加工对检验工作的各项要求。
2、检验人员所使用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在检定周期内。
3、检验人员验收前应该熟悉相关模具图样和技术文件及加工方法，了解模具的关键尺寸及装配关系控制要点。
4、检验人员必须严格按照模具图样和技术文件所要求、所规定的要求对模具进行检测和判定。
5、检验人员对工模车间在制模具进行标识。
6、检验人员必须定期（三个月、最长六个月）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。
二、检验制度
1、首检制度
对每个操作者进行每一道工序加工的模具零件，应进行全方位的检测和判定，并如实填写记录。
2、巡检制度
对工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度，确保关键零件加工全过程处于受控状态。
3、转序检验制度
对即将转入下道工序的模具零件，应全数进行检验，以免不合格品流入下道工序。
4、完工检验
对即将转入试制环节（转入下一工序）的模具零件，必须进行完工检验（已注证明检验合格的工序可以免检）,检验内容包括：
a、尺寸和形状是否符合图样要求；
b、有无遗漏加工工序。
三、基本检测方法
1、外径的测量
a、测量被测件外径尺寸时，至少应在圆周、轴向四个位置使用游标卡尺进行测量，应进行记录。
四次测量的切点夹角应在60°～120°之间，最大与最小直径之差即为该外径尺寸圆度误差。
b、当被测件直径长度大于25mm时，需做直线度检测，利用刀口尺工作面与外径母线接触，观察漏光情况，然后作检测记录。
c、在作b项检查的同时，还需要作圆度检测，即在直径长度方向范围内，分别取较大间隔的四个位置进行外经测量，方法同a项，取其中误差值最大两组做记录并计算圆度误差值。
2、内径的测量
测量被测件内径尺寸，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的位置应检测一次旋转60°再测量，最大与最小内径之差为该内径的圆度误差。
3、长（深）度的测量
因端面与轴线的垂直度误差，在测量被测件长（深）度尺寸时，至少在轴向两个不同位置上进行测量并做记录，两次测量位置应在圆周的180°方向。
4.配合面的检测
配合面采用红丹涂色法检测。
在检测面上涂较薄的红丹，被测面不动，转动相配合的零（部）件一圈，观察红丹研合研合情况，红丹被均匀抹去程度大于70%，则配合良好。
5.锥面配合间隙检测
将锥度相同的外锥与内锥按使用状态闭合，推紧上下零件使之完全结合，先轻轻推动锥度配合部，再旋转一周；推动无间隙且能较轻松转动，则锥度配合间隙符合要求。
6.锥度的检测
6.1 直接测量法
使用万能角度尺、角度样板直接测量或使用影像投影仪进行测量，使用影像投影仪测量时，应注意被测件的轴线要与投影仪平面平行，并且被测锥面中心位置与投影仪基准线相重合。
6.2 间接测量法
使用三角函数算法计算锥度大、小端与长度（此法需要测量相当准确）。
7、表面平面的检测
7.1、表面粗糙度的检测
采用样块比较法进行比较判断。
7.2、平面度的检测
采用打表法检测。
即在平面上放置三个可调支承，将被测件测量面向上放置在支承点上，调整支承点，使三点等高（百分表在三点上的读数为零），打表所得峰谷值即为该平面的平面度误差。
8、位置度检测
8.1、同轴度（跳动）检测
在车床上用杠杆百分表先找正被测件端面跳动小于0.01，找正夹持端与锥度定位面的跳动小0.01，每旋转卡盘一周，依次检测内孔、锥面、圆弧、其它加工面与锥度定位锥的跳动量，每项中最大值为该被测件的同轴度或跳动误差。
8.2、平行度误差的检测
采用厚薄差法，即用千分尺测量被测零件各测量位置的尺寸，取最大与最小读数之差，即为该零件的平面度误差。
8.3、垂直度误差检测
采用比较法测量零件的垂直度，以平板工作面模拟基准轴线，刀口角尺与平板基准面构成垂直基准，将被测件放置于刀口状的V形块上，工件一端与挡板固定，将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠，观察两侧之间的光隙，用塞尺确定其间隙值。
将被测件在V形块上旋转90°，再进行测量，如此重复若干次，其中最大值为该被测件的垂直度误差。
9、检验标准
按图样规定的精度等级进行验收和评定。
图样或技术文件未注尺寸公差，按照GB/T1804-C级执行，未注形位公差按照GB/T1804-10级进行验收。